數控加工編程第二章數控車床編程與操作第一節數控車削加工工藝教學目標1了解數控車削的主要加工對象4了解數控車削加工工藝的制定方法2了解工件在數控車床上的裝夾3掌握切削用量的選擇原則和方法數控車削加工工藝一、數控車削的主要加工對象精度要求高的回轉體零件表面質量要求高的回轉體零件表面形狀復雜的回轉體零件帶特殊螺紋的回轉體零件數控車床視頻3剪輯0—1:27s二、工件在數控車床上的裝夾軸類零件盤類零件夾以內孔為定位基準裝夾零件裝夾軸類零件裝夾軸類零件裝夾四爪單動卡盤裝夾三爪自定心卡盤裝夾兩頂尖間裝夾一夾一頂裝夾自動夾緊撥動卡盤自定心中心架復合卡盤盤類零件裝夾盤類零件裝夾可調卡爪式卡盤快速可調卡盤特點結構剛性好，工作可靠運用裝夾法蘭等盤類及杯形工件裝夾不太長的柱類工件以內孔為定位基準裝夾中小型軸套帶輪齒輪以工件內孔作為定位基準安裝在心軸保保證工件的同軸度和垂直度三、切削用量的選擇切削用量的選擇背吃刀量ap主軸轉速n或切削速度vc進給速度vf或進給量f機床給定的允許范圍內選取三、切削用量的選擇選用原則較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度粗車選取盡可能大的背吃刀量ap根據機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻精車如何保證加工質量盡量提高生產率三、切削用量的選擇選取方法背吃刀量的選擇粗加工除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工加工余量一般較小，可一次切除。三、切削用量的選擇選取方法進給速度（進給量）的確定粗加工機床進給機構的強度和剛性刀桿的強度和剛性刀具材料刀桿和工件尺寸已選定的背吃刀量精加工表面粗糙度要求刀具工件材料三、切削用量的選擇選取方法切削速度的確定己選定的背吃刀量進給量刀具耐用度生產實踐經驗和查表的方法表1硬質合金刀具切削用量推薦表刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度（m／min）進給量（mm／r）背吃刀量mm切削速度（m／min）進給量（mm／r）背吃刀量mm硬質合金或涂層硬質合金碳鋼2200.232600.l0.4低合金剛1800.20.2332202200.l0.10.4高合金鋼1200.231600.l0.4鑄鐵800.20.233140·1400.l0.10.4不銹鋼800.221200.l0.4鈦合金400.30.21.51.560600.l0.10.4灰鑄鐵1200.30.3221501500.150.150.5球墨鑄鐵1000.20.321201200.150.150.5鋁合金16000.21.516000.l0.5表2常用切削用量推薦表工件材料加工內容背吃刀量ap／mm切削速度vc／m·min-1進給量f/mm·r-l刀具材料碳素鋼σb>600MPa粗加工5-760～800.2～0.4YT類粗加工2-380～1200.2～0.4精加工2-6120～1500.1～0.2碳素鋼σb>600MPa鉆中心孔500～800r·min-1W18Cr4V鉆孔25～300.1～0.2切斷（寬度<5mm）70～1100.1～0.2YT類鑄鐵HBS<200粗加工50～700.2～0.4YG類精加工70～1000.1～0.2切斷（寬度<5mm）50～700.1～0.2四、數控車削加工工藝的制定零件圖工藝分析零件結構工藝性分析輪廓幾何要素分析精度及技術要求分析四、數控車削加工工藝的制定工序劃分的方法按零件加工表面劃分工序按粗、精加工劃分工序按所用刀具種類劃分工序按安裝次數劃分工序四、數控車削加工工藝的制定加工順序的確定先粗后精先近后遠內外交叉刀具進給路線的確定車圓弧的走刀路線分析車圓錐的走刀路線分析車螺紋時軸向進給距離的分析切槽的走刀路線分析刀具進給路線的確定總原則保證零件加工精度和表面質量的前提下盡量縮短走刀路線，以提高生產率方便坐標值計算，減少編程工作量，便于編程多次重復的走刀路線，應編寫子程序，簡化編程練習單選題1.遵循切削用量選擇的一般原則，粗加工時合理選擇的順序為()A.V—f—ap

B.ap

—f—V

C.f—ap—

V

D.V—ap

—f

2.數控加工中我們選擇的切削參數是()A.主軸轉速、進給量和切削深度B.切削液、進給量和切削深度C.主軸轉速、切削力和切削深度D.主軸轉速、進給量和切削力3.數控加工常用的刀具材料是()A.高速鋼