II第1章前言1.1注塑模具在工業中的地位注塑模具是機械制造行業與高分子材料行業的一個交叉領域，既包含了機械制造相關的制造工藝學，也包含了高分子材料的成型工藝學，注塑模具包含了注塑模具的制造和塑料產品的注塑生產。注塑模具是把融化的高分子材料經過充填、保壓、冷卻后凝固成型的制品生產出來。注塑模具在工業重占有非常重要的地位，現在人們的生活中與塑料制品密不可分，可以說沒有塑料制品和注塑模具的話，人類社會至少要倒退上百年。注塑模具與機械工業是一種密不可分，相互關聯的關系，生產注塑模具的機械工業設備中，很多都包含有塑料零件，注塑模具所生產制造出來的產品，其用于有可能也是用于對應的機械設備中的。1.2模具發展現狀與未來發展方向現今，伴隨著社會經濟發展的逐漸進步，工業化進程的逐漸提高，機械制造領域逐步的細分，高精度機床的出現，對模具市場的整體需求實現了不斷的高速增長。近幾年的發展狀態呈現10-15%左右的增幅，隨著快速的發展，模具企業也實現的較大的變化，專業模具企業包括了國有企業、私營企業、合資企業、外資企業。現在的模具企業密集區域主要分布在以“長三角”一代的浙江、江蘇一代和“珠三角”東莞、深圳、珠海一代，這兩個區域代表了我國模具工業發展狀態的最高技術水平區域。模具工業的發展現狀是高中低技術性企業層次分明，逐步實現了模具領域的細分，比如電子電器模具企業，就專業生產該類制品的模具，如果是汽車儀表配件的，就專門生產汽車儀表類的零件，而家用日用品的企業又只生產日用品的制品，逐漸細分的領域，能夠保證資源利用的最優化，同時發展自身優勢來實現市場化進程的最大盈利。隨著市場經濟競爭的加劇、未來的發展方向逐漸向著高效率、高精度、高損耗方向發展。依然會存在大魚吃小魚、小魚吃蝦米的局面，小的模具制造企業如果不能及時的提高自身的設計與制造水平，那么將會面臨關門倒閉或者是上游企業的吞并，隨著國內技術的提高與改革開放，國外高精尖的精密機床逐漸進入國內，未來的發展仍然會在比較久的時間內依靠國外的進口精密設備來實現精密模具的加工發展，我們仍然要自主的去研究模具加工制造的精密設備和儀器，更多的提高自主設計制造能力和水平才是發展之路。1.3注塑行業存在的問題我國的注塑模具在設計與制造的環節和國外的發達國家相比較而言，還有一定的差距，一直在模仿德國、美國、日本等國家的制造經驗。通過發達國家的實際經驗學習，能夠快速的彌補我國注塑行業的不足之處。1.供給不均勻我國的發展區域主要是珠三角和長三角區域、這里的技術比較前沿一些，相關的技術和資源、工藝裝備方面，在這兩個區域供給就比較方便，如果是其他地域的注塑模具，就會存在供給困難，這樣就造成了沿海地帶可以制造大型的、精密的、高強度、高壽命的模具，而其余地域的模具只能做一些低端的、粗糙的模具。非沿海地帶的模具制造企業在技術和工藝生產裝備上的提高更多的是依靠沿海地帶和國外資源配給，這就造成了供給不均勻的現象。2.人才資源以及科研能力弱模具行業是技術性行業，對人才的需求非常高，一個好的模具設計工程師，在設計環節就能極大的節約制造成本，如何上加工制造更加簡單，需要從設計的源頭上著手，隨著越來越多的高精密模具的誕生，對復合型人才的需求也就越大，不然需要高級的模具從業人員需要具備專業水平，還需要具備相關其余輔助知識與管理知識，而高級的模具鉗工技術人才，也是企業裝配調試環節重要的組成之一，人才資源的培養與技術攻關在我國都現在比較薄弱一些。其次，在科研能力上，我國制造業雖然一直在穩步的增長，但是與我國在高鐵運輸，工程基建上相比，明顯跟不上科研技術的投入，科研能力較弱，如果能投大力投入科研經費和科研人才的培養，那么必然可以提高模具制造行業的人才綜合水平。3.標準化和自動化程度低我國長時間需要依靠國外的一些精密標準件，以及自動生產線來實現模具的自動化生產。模具企業之間各自經營，沒有形成一個整體的合作企業，每個企業都去開發適合自己企業的一些標準件，而沒有一個行業去合作統籌實現整個行業的標準化進程，與國外的模具標準化自動化企業相比，差距非常大，比較難去完成大型精密模具的設計與制造任務，和國際ISO標準的模具制造企業有較大的差距，對整個模具制造周期與模具成本的控制也比較困難。能夠實現整個模具制造行業的標準化和自動化進程是非常重要的。1.4注塑模具生產制造原理注塑模具一般采用剛性材料來制備，注塑模具的制造環節，一般是采用剛性材料在對應的機床上進行加工的，機械工的機床包括有車床、銑床、數控CNC機床、EDM電火花機床、WEDM線切割機床、磨床、以及鉗工裝配、省模拋光環節。模具的制造精度根據產品的不同而采用不同的精度等級來制造，而隨著精度等級的提高，必然的需要對機械機床的精度要求更好，一般精度等級的機床精度在0.02mm左右，而高精度的機床精度可以達到0.005mm左右。注塑模具的制造基本可以采用常用的機械加工機床來實現。注塑模具的生產一般采用的是注塑機來實現，注塑機一般有臥式注塑機、立式注塑機、雙色注塑機等，根據注塑機的噸位的不同，對應的有小、中、大、超大型注塑機。通過把注塑模具安裝在注塑機上，然后注塑機的料斗進料，經過注塑機的蝸桿旋轉和加熱融化，把高分高壓下的融化原料注射進模具的型腔里面，經過充填、保壓、冷卻后固化成型，然后通過注塑機后面的頂棍把塑件頂出脫模，完成注塑生產。1.5本次課題任務目標1.分析塑件結構，選擇合適的材料，確定塑件生產工藝與方式。2.完成模具結構設計，重點設計澆注系統、成型系統、冷卻系統、模架系統、頂出系統等。3.完成注塑模具結構計算校核，并滿足實踐生產需求。4.完成注塑模具的注塑機的選擇與校核。

第2章塑件設計分析2.1塑件模型建立本次塑件難度中等，尺寸不大，精度等級要求一般，需要大批量生產，通過三維軟件完成塑件圖的模型，采用草繪、拉伸、旋轉、分割、布爾運算來完成。如圖2.1所示。圖2.1塑件三維圖2.1.1塑件結構分析通過三維軟件建好的三維模型，分析塑件結構，中等難度，適合在塑件的大端面進行模具的分模，有側孔需要采用滑塊抽芯、需要采用斜斜向抽芯機構才可以實現，抽芯位置如下所示，如圖2.2所示。圖2.2塑料噴頭抽芯位置分析2.1.2塑件技術條件分析塑件的結構和尺寸、結合使用需求，取塑件的基本精度等級為MT5級。塑件的表面粗糙度要求較高，模具的成型表面需要拋光處理，成型零件表面粗糙度達到Ra0.8um。2.2塑件參數設計2.2.1材料選擇根據設計資料的要求，選擇了PVC材料作為塑件的注塑材料，PVC材料又叫做聚丙烯，百折膠，一般室溫常態下，PVC材料呈現一種半透明的固體狀態，PVC材料無毒害，無臭味，PVC材料的密度為0.9g/cm3；是一種比水更輕的材料，可以漂浮在水面，PVC材料能夠承受較大的沖擊力，彎折能力好，絕緣不導電。PVC材料的熔點為165-170℃之間，在注塑成型的時候需要考慮該材料的成型溫度；材料的成型收縮率取值查表取1.016。該收縮率作為成型零件計算校核的參照。2.2.2塑件收縮率由于塑料噴頭的材質為PVC，查找的相關屬性可以得知PVC的收縮率大小為1.016。2.2.3塑件的壁厚根據塑件結構尺寸，查PVC材料物性表，可以得到材料壁厚取值范圍在1-5mm之間，本次設計壁厚在該厚度范圍內，滿足塑件結構要求。2.2.4塑件的拔模斜度PVC材料的脫模斜度通過查材料參數表可以得知，適合選擇脫模斜度在0.5-2度之間，本次設計中適合采用1度的脫模斜度。2.2.5分型面設計分型面一般指的是模具型芯和型腔之間隨著動模和定模打開之后的面，分型面得到位置直接影響著塑件的結構形狀，模具分型面的有時候還會開設排氣槽，或者有滑塊抽芯機構等。分型面的設計原則可以按照如下幾點綜合考慮：方便塑料產品的脫模：開模具打開時候，產品要盡可能的留在動模上面。方便抽芯機構的實現，一般還要考慮模具上時候需要設計滑塊抽芯機構。保證塑料的外觀和表面質量不受影響，特別是外觀需要光滑或者是鏡面的產品。保證塑料產品的尺寸和精度的等級在合理的公差范圍值之內。盡可能的使得模具型腔內的空氣通過分型面排出去。考慮實際機械機床加工的便利性，讓加工更簡單。分型面要考慮讓模具的整體結構更加的精簡和合理，考慮模具整體的裝配便利性，讓裝配技術人員簡單的更換和維修。圖2.3分型面的選擇2.2.6確定型腔數目以及排列方式塑料噴頭整體結構難度一般，型腔數目的確定需要考慮模具實際結構的安排，包括如何進澆，如何脫模，澆口位置等。所以本次設計中才用了一模一腔的模具結構形式，型腔的布局方式如下圖所示。圖2.4塑件型腔數量及排列方式第3章注塑設備選擇3.1注塑設備初選注塑機與注塑模具是配套使用的，缺一不可，注塑機通過把高分子塑料顆粒經過高溫加熱加壓注射后進入模具的型腔里面成型。注塑機一般采用螺桿式，分為臥式注塑機、立式注塑機、雙色注塑機等，本次設計中，結合模具結構形式，采用螺桿式臥式注塑機，注塑設備的選擇方面，需要校核注塑機參數中的注塑量，注塑壓力，注塑機鎖模力，注塑機安裝尺寸等相關參數，既不能注塑機的尺寸體積過大，也不能注塑機尺寸過小而無法安裝注塑模具。所有參數校核缺一不可。3.1.1塑件體積質量計算本次設計中完成了塑件的三維模型建立，其塑件體積通過采用三維軟件直接測量得到，經過測量，塑件體積V=113.6cm3；根據質量公式:M=PV，可以得到塑件質量。查PVC材料的材料物性表可以得到其材料密度為1.3g/cm3：M=PV=113.6x1.3=147.68g3.1.2注射機型號的確定根據設計圖中模架尺寸，以及注塑的體積量，注塑壓力等基本參數，初步選擇的注塑機型號為HT160XB，后續會對注塑機中各項參數指標進行校核。其各項參數如表3.1所示。表3.1注塑機參數表型號單位110×1A110×1B110×1C參數螺桿直徑mm343640理論注射容量cm3131152181注射重量PSg119134165注射壓力Mpa206183149注射行程mm144螺桿轉速r/min0~215料筒加熱功率KW5.7鎖模力KN1100拉桿內間距(水平×垂直)mm400×400允許最大模具厚度mm410允許最小模具厚度mm160移模行程mm340移模開距(最大)mm750液壓頂出行程mm100液壓頂出力KN33液壓頂出桿數量PC5油泵電動機功率KW13油箱容積l210機器尺寸(長×寬×高)m4.7×1.3×1.85機器重量t3.4最小模具尺寸(長×寬)mm280×2803.2注塑機重要參數校核3.2.1注塑容量校核一套模具想要經過注塑成型的話，其中一個重要參數就是注塑量，模具中的注塑量包含了澆注系統的注塑量，塑件的注塑量。注塑機參數表中，有注塑機的額定注塑量，這個額定注塑量定值的結合安全范圍值，一般取80%，必須要大于所有的塑件和澆注系統的注塑量需求。校核注塑量如下公式：（3.1）式中：；；；。所以根據公式要求得（3.2）式中：。由于采用的是一模一件，因此n=1，單個塑件的體積經過前面的體積測量數據為113.6cm3，計算如下：V≥≈149.125cm3查注塑機參數表得知注塑機的額定注塑量為152cm3；所以滿足注塑要求。3.2.2注塑壓力校核通過查PVC材料的材料物性表，他的注塑成型壓力取值范圍為100-120Mpa之間，對應的注塑機的注塑壓力必須要大于材料成型所需要的注塑壓力取值范圍，查前面的注塑機參數表，可以得知，本次選擇的注塑機額定注塑壓力最大值為183Mpa，所以滿足要求。3.2.3塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核當注塑機噴嘴射出熔融狀態下的凝料的時候，帶來高溫高壓的融料，并且注塑機會持續的進入保壓狀態，勢必會對整套模具產生張開力，導致模具分型面打開，那么對應的，注塑機就主要施加一個鎖模力，把模具鎖緊，這個鎖模力必須要大于注塑機帶來的張開圖，校核公式如下：（3.3）式中；；；則：。本次設計中的注塑機的額定鎖模力參數為1100KN，這個數據遠遠大于校核數據，所以注塑機的鎖模力校核安全，滿足要求。3.2.4開模行程校核在塑件完成充填固化成型之后，就需要把塑件頂出來，這個頂出距離與開模脫模距離就是塑件的開模行程了，開模行程的校核按照如下公式進行。（3.4）式中：——注塑機最大開模行程，=750mm；；；帶入數據參數校核如下：所以，注塑機的開模行程遠遠大于實際模具開模行程要求。第4章澆注系統設計4.1主流道設計4.1.1澆口套設計澆口套一般安裝在模具的頂部中心為主，作為連接注塑機噴嘴的重要零件，澆口套的頂面一般采用球面結構，與注塑機的噴準相互配合，不能產生溢料現象。澆口套的球面半徑與注塑機噴嘴頂部的球面半徑按照如下公式取值。（4.1）澆口套結構形式如圖4.1所示：圖4.1澆口套的設計4.1.2澆口套的固定形式澆口套作為模具的主流道鑲件，是連接分流道和澆口的第一部分，也是原料進入模具之后的第一段路程，該長度同樣需要盡可能的短，來降低廢料率，同時主流道凝料需要設計成錐度，便于主流道和澆口套實現脫模。本次設計中的澆口套固定方式是采用螺絲定位鎖緊的方式實現。4.2分流道設計分流道是連接主流道與澆口之間的一段通道，分流道的形狀一般有圓形，矩形，梯形，U型幾種，要綜合考慮模具的加工性，流道的適用性，充填效率等因素，既要保證分流道盡可能的短，降低流道肥料的比例，同時又不能過快的損失原料的注塑壓力、射速和溫度等。本次設計中采用了最常見的圓形截面的流道，分流道布局如圖4.2所示。圖4.2流道布局圖4.3澆口設計澆口是進入模具型腔的最后一個重要空間，澆口的作用是把流道充填集中起來，提高充填的注射速度，就像一個閘門一樣，增加原材料的充填速度，實現快速的充滿整個型腔。澆口的設計根據材料的物性不同，通過查表確定澆口尺寸參數，本次設計采用了矩形截面的澆口形式，澆口兩處均勻進澆，實現充填的平衡性。同時又能保證快速充填，澆口位置與形式的設計如下圖所示。圖4.3澆口位置的設計4.4排溢系統的設計當熔融狀態下的原料進入模具型腔之后，會擠壓和占有原來的模具型腔內的空間，對型腔內的空氣實行快速的擠壓和壓縮，如果不能快速的把空氣排出到模具外面去，就會產生空氣壓縮摩擦燃燒，從而影響塑件的注塑生產質量。本次設計中，根據材料與塑件分型面的結構形式，可以采用分型面自然排氣結構形式，無需開設獨立的排氣系統。第5章成型零件設計及計算5.1成型零件設計5.1.1型腔零件結構設計型腔零件主要成型塑件的表面，需要表面光滑，由于本次設計中的塑件結構復雜程度一般，按照模具設計要求采用了整體式的型腔結構。如下圖所示。圖5.1型腔3D圖5.1.2型芯零件的結構設計型芯零件的結構一般用于成型塑件的內表面，本次設計用考慮塑件的設計結構特點，選用了鑲嵌式的型芯結構，該結構的加工制造簡單、安裝方便、維修容易，適合本次設計成型要求，如下圖所示。圖5.2型芯3D圖5.2成型零件主要工作尺寸計算經查有關資料可知PVC塑料的收縮率是1.016.該零件主要通過型芯和型腔成型，所以計算型芯型腔尺寸如下：公式如以下：1.凹模的內形尺寸：式中：為型腔內形尺寸(mm)；為塑件外徑基本尺寸(mm),即塑件的實際外形尺寸；K為塑料平均收縮率(%)，此處取1.005%；Δs為塑件公差，查表知塑件精度等級取5級；所以凹模尺寸如下：凹模深度的尺寸計算：式中：凸模/型芯高度尺寸(mm)；為塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內形深度尺寸；Δs、K含義如（1）式中。H=2.凸模的外形尺寸計算：式中：凸模/型芯外形尺寸(mm)；為塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的實際內形尺寸；Δs、k含義如（1）式中。所以型芯的尺寸如下：型芯的深度尺寸計算：式中：為凸模/型芯高度尺寸(mm)；為塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內形深度尺寸；Δs、k含義如（1）式中。凸模的高度為：。第6章抽芯機構設計6.1抽芯機構的概述一個塑件在脫模方向有一定角度或者垂直的卡扣，側孔，凹坑，凸起特征結構的時候，塑件無法從分型面同一個方向實現脫模。就需要采用側向抽芯機構來實現。抽芯機構的類型包含了斜導柱滑塊抽芯機構，內斜頂抽芯機構，液壓油缸抽芯機構，機械式特殊滑塊抽芯機構等。滑塊能夠實現一定角度的脫模工作，使得塑件能夠順利的從型芯上分離出來。6.2抽芯距離的計算本次設計中，由于抽芯是一個側孔，且呈現一定的角度，采用了一個彎鉤斜塊支架結構，帶動抽芯鑲件實現脫模。通過測量塑件，可以得到，內孔倒扣尺寸L=32.16mm，；為了保證塑件能夠安全脫模，還需要增加3-5mm的安全距離。所以抽芯距S=倒扣尺寸L+3-5mm安全距離=35mm6.3斜滑塊抽芯機構本次斜滑塊底部的斜塊支架采用螺栓固定在模具的底板上，斜塊的內部采用了凹槽結構，在模具開模的以后，抽芯型芯沿著斜塊的內凹槽運動，完成塑件內孔的抽芯。該結構利用模具的機械開模動力源實現，結構精簡，安全可靠。滑塊抽芯機構如下圖所示。圖6-1滑塊結構示意圖第7章導向及脫模機構設計7.1導向機構導向機構在模具中同等重要，是前后模運動之間作為運動向量軸性線標準，實現工作可靠，合模順暢，精度準確，導柱和導套的配合前端需要R角過渡，實現工作前端的順利配合。導柱和導套的末端均需要采用凸臺式實現模板的固定。如下圖所示，為本套設計中的導柱導套導向機構的結構形式。圖7.1導柱與導套配合圖7.2脫模頂出機構塑件在模具型腔內固化成型時候，模具分型面打開，塑件留在模具型芯上面，塑件冷卻收縮之后對型芯具有一定的包裹力，需要采用頂出脫模機構來實現塑件與模具型芯的分離。脫模一般類型有三種，包括了機械式脫模機構，手動脫模機構，液壓脫模機構，三種類型中，機械式脫模機構可以依靠模具自身開合模工作動力或者是注塑機提供頂出脫模力，第二種手動脫模機構較為原始，采用人工實現，效率非常低，一般不采用。液壓脫模機構需要采用含有注塑機液壓供給系統和模具油缸系統來實現，結構較為復雜，成本較高，一般使用也不多。本次設計中，采用機械式脫模機構來實現。7.2.1脫模力的計算脫模力是產品從型芯上脫離所需要對其施加的一種作用力，通過下面公式可以計算出脫離力的大小：（7.1）式中：——脫模力，N；——塑料對鋼的摩擦系數，約為0.1～0.3；——塑件包容型芯的面積，mm2；——塑件對型芯的單位面積上的包緊力，一般情況下，模內冷卻的塑件約取(0.8～1.2)×Pa；——型芯的脫模斜度。將數據代入公式中得=8××3×（0.2×）=7.2.2外部機械手取出塑件本次設計的塑件脫模結構還需要增加一個注塑機的輔助機械手，在開模完成后，塑件的澆注系統與塑件留在型芯部分，采用機械手來夾持澆注系統部分，實現塑件和澆注系統的脫模。

第8章模具總裝圖8.1模架本次設計中，根據注塑模具設計指導手冊可以得知，現在的模架結構早已經實現的GB國標的標準模架系統，并且對模架型號的規范和分類有了明確的設計依據。現在國內最大的注塑模架供應廠家為龍記模架，該模架已經實現的二維和三維的設計軟件無縫連接。模架的類型選用方式主要根據以下幾個要點來確定：根據模具的澆注系統類型，來確定選用哪個系統的模架。根據頂出脫模機構的不同點，確定動模部分的基本結構形式，以及需要多少塊板。每個板的長寬尺寸和高度厚度，可以通過型芯和型腔的基本尺寸來確定。本次設計中，采用了標準模架系統中的簡化水口模架系統，該結構適合本次設計中的澆注系統。模架的基本尺寸確定校核方式如下：模架的長度尺寸=型腔的長度尺寸+2x（50-70mm安全厚度）≈300mm；模架的寬度尺寸=型腔的寬度尺寸+2x（50-70mm安全厚度）≈250mm定模板和動模板厚度的取值范圍參考一般模架取值范圍，型芯或型芯底部尺寸+50-70mm之間。定模板厚度取值=型腔厚度+（30-60mm安全厚度）動模板厚度取值=型芯厚度+（30-60mm安全厚度）綜上，本次設計中，選擇的模架結合參考圖例進行確定，如下圖所示圖8.1模架結構形式8.2模具安裝方式本次設計的模架采用的是工字型模架。在頂板和底板上，有凸起肩部，模架正中心上游定位環凸起，將凸起的定位部分安裝上注塑機的前板內孔，通過在用壓板與螺栓來實現整套模具的裝夾安裝。模具安裝鎖緊之后，注塑機開合模測試模具松緊度，需要牢固無松動。8.3工作原理首先將本套注塑模具通過定位環定位壓板和螺絲固定鎖緊。注塑機的噴嘴把高溫高壓下的原料通過澆口襯套注射到模具的型腔里面，原材料經過充填、保壓、冷卻時候固化成型我們所需要的塑件結構形式。注塑機伺服電機帶動曲軸連桿，曲軸連桿收縮帶動注塑機后模板運動，模具實現開模，停止運動后，塑件再完成脫模，機械手取出塑件，模具在導向機構與注塑機曲軸的共同作用下，完成合模復位，準備下一次的注塑過程。總結隨著中國機械工業與材料工程的發展，越來越多的塑料產品與注塑模具進入人們的生活中。針對本次設計的注塑模具中，從剛開始拿到設計題目時候的迷茫，到中間不斷的學習和進到，到最后完稿定稿設計，這個過程經歷過困難和痛苦，但是仍然是我不可多的學歷經歷。本次設計中，首先根據題目要求，分析了塑料零件的外形結構、基本尺寸、材料的物理化學性能參數，進行了詳細的模具設計，其中設定了模具的分型面，根據塑件的大小尺寸，進行模具型腔出模數量的確定以及布局。結合零件的使用需求，進行了澆注系統和澆口的選擇與設計，保證注塑充填工藝的最優化，縮短充填時間，保證合適的成型周期。塑料材料一般是經過高溫高壓的注射進入模具型腔里面的，對此我針對模具的溫度調節系統進行了冷卻系統的設計，使得模具成型固化的時間大大的縮短，降低了注射周期所花費的時間，同時使得脫模后的塑件能夠實現人手可以安全的接觸。在塑件的頂出脫模機構環節，采用了適合該塑件的脫模機構，并且完成了頂出脫模行程的校核，證明可以實現安全的脫模。本次設計結合國內模架的標準化程度，采用了GB國標規范的標準模架系統來實現設計與制造的標準化。在設計過程中，不可避免地會遇到復雜的問題，例如注塑機的確定和模座的選擇。我本人通過查閱圖書館大量的文獻資料，以及專業學術論壇和設計論壇中的相關信息，通過網絡拜訪了一些設計領域的專業人士，通過虛心請教，完成了本次設計。本次設計是大學末期完成，是學到的所有知識的綜合測試。通過這種設計，我再次將我學到的知識應用到實際應用中。我對以前的記憶和更深刻的理解有了更深刻的理解。這真的很有益，可以增強我的專業知識和軟件操作能。致謝本次注塑模具設計是在老師的不斷指導和修正中完成的。平時老師課業繁重，又要抽時間給我們做指導，但是不管老師有多忙，總會給我耐心的指導，特別是我在遇到關鍵核心技術問題的時候，老師通過深入淺出的講解，使我豁然開朗，不但對書本上理論知識的講解的非常透徹，更結合實踐中的經驗提供實際的設計數據，讓本次設計的質量有了極大的提高。其次，本人的室友與同學，在夜深人靜的時候，我的室友和我的同學總會聚在一起研究設計方面的專業知識，是這個學校里面良好的學習環境深圳的感染了我，讓我跟隨大家的步伐去努力鉆研專業知識，感謝我的同學和室友們。最后，馬上就要進入實習工作了，也快要離開我的母校了，在大學幾年的光陰中，是我人生中不可多得的經歷，不然讓我在未來的人生道路中能夠走的更加順暢，也能讓出身社會的我具備一個較高的職業水平，感謝我的學校幾年的栽培。未來的生活還有很長的路要走，感謝在本次設計中對我指導和講解的所有老師、同學，以及學校的多年生活中幫助過我的人們，再見。參考文獻[1]趙陽.Moldflow在活動接觸座澆口優化設計中的應用[J].山東工業技術,2018(05):60-61.[