XII攝像頭外殼注塑模具成型零件的的結構設計及計算案例目錄TOC\o"1-3"\h\u7491攝像頭外殼注塑模具成型零件的的結構設計及計算案例 -1-191451.1分型面的設計 -1-91731.1.1分型面的設計原則 -1-108881.1.2分型面的選擇 -2-319641.2型腔數量確定及排位方式 -2-160731.2.1型腔數量的確定 -2-18872

1.2.2型腔數量的校核 -2-11401.2.3型腔排列形式的確定 -4-62931.3成型零件的結構設計 -5-190441.3.1凸模的結構設計（型芯） -5-309331.3.2凹模的結構設計（型腔） -6-139761.4成型零件工作尺寸計算 -6-92081.5成型零件尺寸校核 -8-1.1分型面的設計1.1.1分型面的設計原則分型面位置選擇的好壞，影響著模具脫模時是否順利；分型面位置選擇不好，可能造成模具的脫模困難，降低塑件的生產效率。在選擇分型面時應該根據實際情況綜合分析，通常考慮一下這些因素：澆注系統、塑件的結構、推出方法、排氣系統等。并且在選擇分型面時還可以根據以下的幾個基本原則來進行合理選擇：分型面一般是選取在塑件的脫模時傾斜角度為最大的輪廓部位確定有利的留模方式，

便于塑件順利脫模保證塑件的精度便于模具制造加工對排氣效果的影響對側抽芯的影響，但該模具無需側向抽芯，因此點可以不必做考慮但是在實際設計中，要想滿足以上幾項原則是不切實際的，只能根據實際情況來合理取舍。1.1.2分型面的選擇在進行選擇分型面的過程中，我們應該根據實際情況進行綜合分析，根據分型面的設計和選用原則，考慮是否有有利留模方法，以便使得塑件能夠順利地脫模，還要首先考慮是否選擇了該分型面對成型腔排氣影響，還需要考慮到是否能夠保證塑件的精確性，再次就是是否能夠更好地為模具進行加工和制作，以及對塑件形狀的整體外觀和質量提出相應的設計和控制等。綜合以上考慮因素，分型面的選擇如圖所示：圖4-1塑件分型面位置圖4-2塑件分型面位置1.2型腔數量確定及排位方式1.2.1型腔數量的確定目前，模具機械制造設備行業的模具設計和設備生產者在制造工作過程中，為了大大地可以提高其設備生產工作效率，通常都用的是直接采用了一模多腔的大型整體模具結構。但是型腔的數量選擇還是得合理，不能想著一味的提高生產效率而胡亂選擇模腔的數量。根據此次設計中的塑料制造，鑒于受限性要求和制作材料的尺寸需求與其所代替材料的制造費用大小，可先初步采用一模兩腔的結構形式。

1.2.2型腔數量的校核型腔數量的校核可以根據以下是三種方式來校核。根據注射機的塑化能力來校核：n故型腔數校核合格。式中，K——注射機最大注射量的利用系數，這里取值為0.8M——注射機的額定塑化能力。由表3-1可知，該注射機的塑化能力值為35kg/hT——塑件的成型周期。ABS塑料的成型周期一般為60~220s，由于塑件比較小，故取T=60sM1——單個塑件的質量M2——澆注系統中塑料溶體的質量，取值為M2=0.3nM1根據注射機的注射容量來校核：n故型腔數校核合格。式中，Mn——所選注射機的最大注射量，由表3-1可知Mn=125cm3根據注射機的額定鎖模力校核型腔數量n故型腔數校核合格。式中，F——注射機的額定鎖模力，由表3-1可知F=900KNA1——單個塑件在分型面方向上的投影面積，A1=1720mm2A2——流道中塑料溶體在分型面上的投影面積，其值為A2=0.3nA1P1——型腔的平均壓力值，該處取35MPa1.2.3型腔排列形式的確定由以上計算結果得出，此模具可以選擇一模兩腔的結構形式。雖然模腔的數量得到了確定，但接下來要做的就是確定模腔的排列形式，模腔如何排列才能使得模具的結構形式緊湊和使得澆注系統的流道簡潔，還有要考慮脫模后取件的方便性，并且還要保證模具能夠正常工作等等。由于該塑件的結構簡單，并且采用的推出方式為推桿推出的推出方式，且并無側分型。綜合上述分析，型腔的排列形式采用最為常用的軸對稱的形式排列。圖4-3型腔排列形式1.3成型零件的結構設計在進行注塑模具設計的過程中，塑件的成型方式就是由所有需要注射的零件來確定，成型所需的零件一般包括凹模、凸模、嵌塊等。成型注塑零件的整體結構設計主要原理是根據所有必需的注塑件大小進行合理的結構設計，再根據產品的性能要求或是其他要求等做改動，但是前提是保證塑件的結構正確。包括從注射過程到塑件脫離模具之間的所有過程，因此對于成型零件的設計應該作嚴格的要求，不僅要求成型零件的幾何形狀正確，要是成型零件的幾何形狀都不正確，那注塑出來的產品也是錯誤的，還要要求成型零件具有較高的尺寸精度，不然會導致產品的尺寸精度達不到要求。1.3.1凸模的結構設計（型芯）一般來說，被塑件所包裹的零件統稱為凸模。凸模也可稱之為型芯，不同的模具所需的型芯結構也不同，型芯的復雜程度主要取決于塑件的結構的復雜程度，型芯分類可以按照其復雜程度和結構形式，最常見的型芯的結構形式主要有以下幾種類型：整體式型芯：顧名思義型芯就只有單一的一個零件，整體式型芯主要應用于幾何形狀較為簡單的殼、罩、蓋、套、容器等之類的塑件。整體式型芯因為結構簡單，加工起來較方便。嵌入式型芯：主要用于圓形、方形等形狀比較簡單的型芯。型芯的外形一般為旋轉體，加工也比較方便，且型芯的更換較為方便。異形型芯：對于塑件外形結構復雜的情況，自然型芯的結構設計也較為復雜，這時就需要采用特殊的組合方式來構成型芯，而型芯的具體結構形式根據塑件的結構而定。由于本次設計的零件較為簡單，因此型芯采用整體式型芯，特點是功能全面，結構比較堅固，加工后產品表面不容易留下痕跡，產品外觀非常好，結構非常緊湊。圖4-4型芯的設計三維圖1.3.2凹模的結構設計（型腔）型腔結構設計也選擇為整體式型腔，為了后期模具維護提供便利，凸模與動模板一般采用的配合公差為H7/p6。型腔的結構形式如下圖所示：圖4-5型腔的設計三維圖1.4成型零件工作尺寸計算此零件為普通精度塑件，尺寸精度要求不太高，在用UG進行三維建模時，就可以隨便選取一個收縮率。但對塑件上有公差要求或者要求需要配合的尺寸，不能簡單地放一個收縮率，而是要用計算后的尺寸對模型相對應的尺寸進行修改(增大或者減小)。一般情況下，成型零件的工作尺寸的計算需要考慮成型零件的制造公差、成型零件的磨損、成型收縮率的偏差和波動等因素。成型零件的制造誤差δz：由于成型零件是直接與塑件相接觸的，產品的尺寸公差很大程度上取決于成型零件的制造誤差。因此，提高產品的尺寸公差最有效的方法就是提高成型零件的制造誤差。一般國家規定的每個成型塑料零部件的實際生產量和制造過程公差的大小尺寸和重量大小精度應該至少是每個成型塑料膠制品的實際生產總公差之1/3左右。成型零件的磨損δc：成型零件的磨損主要來源是模具在脫模時，塑件的表面和成型零件的表面之間發生的摩擦。還有當塑料溶體進入注射機加工過程中，對于模腔內部流動的塑料溶體，對于模腔所造成的沖刷作用，但是這種沖刷作用對于成型的零件所造成的沖擊作用較小，遠不及塑件在脫模時對成型零件所造成的磨損。通常我們在進行計算時，不需要考慮一個垂直于和脫模兩個方向上的表面磨損，只是考慮一個平行于和脫模兩個方向上的表面磨損。通常取δc=?/6。成型塑料收縮率的時間偏差與溫度波動系數δs：關于成型塑料收縮率的時間偏差與溫度波動主要原因是由于各種塑料中的品種。在計算時可根據實際情況或者參考以往經驗，選擇一個合適的δS。下面對成型零件的尺寸進行相關計算。型腔長度尺寸計算：L式中，Scp——塑件的平均收縮率。ABS塑料的平均收縮率為1.005，故Scp取值為0.005Ls1——塑件外形長邊尺寸。經過測量得到其值為140mmx——修正系數，取值為0.58?——塑件公差值，取值為0.6δz——制造公差，取值為0.095型腔寬度尺寸L式中，Ls2——塑件外形寬度尺寸。經過測量得到其值為95mm型腔深度尺寸H式中，H——塑件底面到分型面頂面的最大尺寸。經過測量得到其值為95mm型芯的尺寸計算與型腔的尺寸計算類似，可以參考型腔的尺寸計算，便在此不做過多計算。1.5成型零件尺寸校核一般來講，上述所做的成型零件工作尺寸的計算并不能作為依據，其公式中的系數都是按照經驗選取的，并不嚴格。這時就要對我們所計算得