鋁合金犧牲陽極：卓越品質，為金屬防腐保駕護航一、核心選擇依據：環境與介質特性分析1.

介質類型與腐蝕性評估電解質環境海水/含氯離子環境：石油化工中常見于海上平臺、沿海儲罐、含鹽水輸送管道等場景。需選擇在高氯離子濃度下電位穩定、電流效率高的陽極，如Al-Zn-In系合金（如Al-Zn-In-Sn-Mg），其在海水中電位可達-1.05V（vs.SCE），電流效率超85%，抗點蝕能力強。土壤/埋地環境：需考慮土壤電阻率（ρ）：低電阻率（ρ＜20Ω?m）：可選常規Al-Zn-In系陽極；中高電阻率（ρ≥20Ω?m）：需搭配鎂合金陽極或采用“鋁合金陽極+填包料”（如石膏、膨潤土）降低接地電阻，增強電流輸出。化工介質（酸、堿、鹽溶液）：如含硫酸鹽、硫化物的工況，需陽極具備抗化學腐蝕能力。例如，在含硫化物的原油儲罐中，可選用添加稀土元素（如Ce、La）的鋁合金陽極，提升抗硫化物應力腐蝕性能。溫度影響常溫（≤60℃）：常規Al-Zn-In系陽極適用；高溫（＞60℃，如煉油管道、反應釜）：需選擇耐高溫陽極，如添加Mn、Ti的Al-Mn-Ti系合金，其在80-120℃下仍能保持電位穩定，避免因溫度升高導致陽極自腐蝕加劇。2.

保護對象結構與工況保護面積與電流需求根據保護對象（如儲罐、管道）的表面積、材質（碳鋼/不銹鋼）及腐蝕速率，計算所需保護電流密度（如儲罐內壁一般需10-20mA/m2），進而確定陽極數量與規格。例如，直徑10m的儲罐底部，若保護電流密度為15mA/m2，總電流需求約11.8A，需配置3-4支重量50kg的Al-Zn-In陽極（單支輸出電流約3-4A）。安裝空間與便利性儲罐內壁、狹小管道區域：選用輕量化、小型化陽極（如支架式、鐲式陽極），便于焊接或螺栓固定；海底管道、埋地長輸管道：采用帶狀或棒狀陽極，可沿管道軸向布置，減少安裝工程量。二、陽極材料性能關鍵指標1.

電化學性能開路電位：需足夠負（vs.SCE），通常要求≤-1.0V，以提供足夠驅動電壓克服介質電阻，如Al-Zn-In系陽極電位可達-1.05~-1.1V，適用于多數石油化工場景。電流效率：單位重量陽極輸出的有效電流占理論值的比例，需≥80%。例如，純鋁陽極電流效率僅50%，而Al-Zn-In系可提升至85%以上，減少材料消耗。自腐蝕速率：在介質中自身腐蝕的速度，需≤1.5kg/(m2?a)，避免陽極未達設計壽命即失效。2.

物理與化學穩定性抗點蝕能力：石油化工介質中氯離子易引發點蝕，陽極需通過成分優化（如控制Fe、Si雜質含量＜0.1%，添加In、Sn細化晶粒）提升耐點蝕性能。耐沖刷與磨損：在流動介質（如管道內油品輸送）中，陽極需具備足夠硬度（HB≥30），可選擇Al-Mg-Si系合金增強耐磨性。三、典型石油化工場景選型案例1.

原油儲罐內壁保護環境特點：含原油、水、H?S、Cl?，底部積水區腐蝕嚴重。選型方案：材料：高純度Al-Zn-In-Sn-Mg合金（Al-6Zn-0.03In-0.02Sn-0.1Mg），雜質Fe＜0.05%，Si＜0.05%；規格：支架式陽極，重量30-50kg，安裝于罐底及罐壁下部1m處，間距5-8m；優勢：電位穩定，在含Cl?和H?S的電解質中電流效率超85%，自腐蝕速率＜1.2kg/(m2?a)，設計壽命10-15年。2.

海底輸油管道防護環境特點：海水（高Cl?、高電阻率）、微生物腐蝕（SRB）。選型方案：材料：Al-Zn-In系合金添加稀土元素（如0.5%Ce），提升抗微生物腐蝕能力；形式：鐲式陽極（包裹管道外壁）或分布式帶狀陽極，每公里管道配置8-10支100kg陽極；輔助措施：搭配犧牲陽極填包料（如石膏粉+膨潤土），降低海水電阻，提升電流輸出。3.

高溫化工反應釜保護環境特點：介質溫度80-120℃，含酸/堿腐蝕性物質。選型方案：材料：Al-Mn-Ti系合金（Al-1.5Mn-0.5Ti），在120℃下電位維持-0.95V（vs.SCE），抗氧化腐蝕；安裝：焊接式陽極塊，布置于反應釜底部及拐角處，避免高溫介質沖刷；監測：搭配電位傳感器，實時監控陽極極化狀態，防止高溫下電位衰減。四、選型流程與優化建議數據收集：明確介質成分（Cl?、SO?2?、pH值）、溫度、流速、保護對象材質及表面積。初步選型：根據介質類型初選陽極體系（Al-Zn-In系、Al-Mn-Ti系等），參考行業標準（如NACERP0176）計算保護電流。實驗室驗證：通過鹽霧試驗、電化學阻抗譜（EIS）測試陽極在模擬介質中的電位、電流效率及耐蝕性。動態調整：結合