PAGEPAGE1學習單元2普通機床的修理學習任務2.3車床的裝配與試車一、車床裝配學習任務：1.設備大修的裝配工藝過程。2.車床的裝配順序和方法。3.部件裝配的方法。1.設備大修的裝配工藝過程設備大修的裝配工藝過程包括三個階段：裝配前的準備階段；部件裝配和總裝配階段；調整、檢驗和試運轉階段。（1）裝配前的準備階段①熟悉設備裝配圖和技術要求，熟悉修理技術要求和有關說明及修理裝配工藝文件。②確定裝配方法、順序、準備所需的工具、夾具、量具。③清理全部部件。配套齊全。對更換件、修復件進行檢驗。④）對必須進行平衡試驗的零部件進行平衡試驗；有密封要求的零部件進行密封性試驗；有試運轉要求的部件作試運轉。⑤）大件和基礎件間的拼裝達到技術要求。（2）部件裝配和總裝配階段①將零件裝成部件，按部件技術條件檢驗達到合格②將部件和零件裝配成一臺完整的設備，達到零部件配套齊全，裝配關系符合圖樣要求。（3）調整、檢驗和試運轉階段①調整工作檢查設備各機構之間工作的協調性。調整零件之間、部件之間及零部件之間的相互位置、配合間隙、結合松緊程度等，使其動作協調，運轉靈活，安全可靠，無故障發生。②精度檢驗，包括幾何精度檢驗和工作精度檢驗。③試運轉，做空運轉試驗和負荷試驗。試驗設備的靈活性及振動、工作升溫、噪聲、轉速、功率等性能和參數，檢查其是否達到要求。設備經試車合格后，進行清理，噴漆、封油。2.CA6110車床的裝配順序和方法（1）床身與床腳的安裝首先在床腳上裝置床身，并復驗床身導軌面的各項精度要求，因為床身導軌面是機床的裝配基準面，又是檢驗機床各項精度的檢驗基準，床身必須置于可調的機床墊鐵上，墊鐵應安放在地腳螺釘孔附近，用水平儀檢驗機床的安裝位置，使床身處于自然稅平狀態，并使各墊鐵均勻受力，保證整個床身擱置穩定。（5）安裝主軸箱主軸箱以底平面和凸塊側面與床身接觸來保證正確安裝位置。要求檢驗心軸上母線公差小于0.03mm/300mm，外端向上抬起，側母線公差小于（6）安裝尾座尾座的安裝分兩步進行。第一步，以床身導軌為基準，配刮尾座底面，經常測量套筒孔中心與底面平行度，尾座套筒伸出長度100mm時移動溜板，保證底面對尾座套筒錐孔中心線的平行度達到精度要求。第二步，調整主軸錐孔中心線和尾座套筒錐孔中心線對床身導軌的等距離，上母線的允差為0.06下面對部分部件裝配進行簡要說明：（1）安裝進給箱、托架、溜板箱，將進給箱、托架按原來的緊固螺釘孔及錐銷位置安裝到床身上，測量并調整進給箱、托架的光杠支承孔的同軸度、平行度，達到如下要求：①進給箱與托架的絲杠、光杠孔軸線對床身導軌的平行度在l00mm長度上上母線不大于0.02mm（只允許前端向上），側母線不大于0.0lmm（只許向床身方向偏）。②進給箱與托架的絲杠、光杠孔軸線的同軸度上母線、側母線都不大于0.0lmm。檢查并調整好進給箱、托架后，再安裝溜板箱。由于溜板箱結合面的修刮，使床鞍與溜板箱之間橫向傳動齒輪副的原中心距離發生變化（見圖1-35），安裝溜板箱時需調整此中心距，可采用左移或右移箱體，校正橫向自動進給齒輪副的嚙合間隙為0.08mm，使齒輪副在新的裝配位置上正常嚙合，裝上溜板后測量并調整溜板箱、進給箱、托架的光杠三支承孔的同軸度，達到修理要求后鉸床鞍與溜板箱結合面的定位錐銷孔、裝入錐銷，同時，將進給箱、托架與床身結合的錐銷孔也微量鉸光之后，裝入錐銷。（2）安裝齒條時注意調整齒條的安裝位置，使其與溜板箱縱向進給齒輪嚙合間隙適當，并保證在床鞍行程全長上縱向進給齒輪與齒條的嚙合間隙一致。調整完成后重新鉸制齒條定位錐銷孔并安裝齒條。（7）安裝刀架保證小刀架移動對主軸軸心線在垂直平面內的平行度，允差為0.03mm/100mm，若超差，通過刮削小刀架轉盤與橫溜板的接合面來調整。（8）安裝電動機、掛輪架、防護罩及操縱機構。（9）靜態檢查車床總裝配后，性能試驗之前，必須仔細檢查車床各部是否安全、可靠、以保證試運轉時不出事故。①用手轉動各傳動件，應運轉靈活。②）變速手柄和換向手柄因操縱靈活，定位準確，安全可靠。手輪或手柄操作力小于80N。③移動機構的反向空行程因盡量小，直接傳動絲杠螺母不得超過1/30轉。間接傳動的絲杠不得超過1/20轉。④溜板、刀架等滑動導軌在行程范圍內移動時，應輕重均勻和平穩。⑤頂尖套在尾座孔中全程伸縮應靈活自如，鎖緊機構靈敏，無卡滯現象。⑥開合螺母機構準確、可靠，無阻滯和過松現象。⑦安全離合器應靈活可靠，超負荷時能及時切斷運動。⑧掛輪架交換齒輪之間側隙適當，固定裝置可靠。⑨各部分的潤滑充分，油路暢通。（3）絲杠和光杠的安裝應在溜板箱、進給箱、托架三支承孔的同軸度校正以后進行。安裝絲杠時可參照圖1-36測量絲杠軸線和開合螺母中心對床身導軌的平行度，測量時溜板箱的位置一般應將開合螺母放在絲杠的中間為宜，因絲杠在此處的撓度最大，并且應閉合開合螺母，以避免因絲杠自重、彎曲等因素造成的影響，要求絲杠軸線和開合螺母中心對床身導軌的平行度在上母線和側母線都不大于0.20mm。絲杠安裝后還應測量絲杠的軸向竄動（見圖1-37)，使之小于0.015mm；左、右移動溜板箱，測量絲杠軸向游隙使之小于0.02mm，若上述兩項超差，可通過修磨絲杠安裝軸法蘭端面和調整推力球軸承的間隙予以消除。圖1-35檢測中心距圖1-36測量絲杠軸線和開合螺母中心對床身導軌的平行度圖1-37測量絲杠的軸向竄動二、車床的試車驗收學習任務：1.空運轉試驗前的準備。2.空運轉試驗。3.機床負荷試驗。4.機床精度檢驗標準。1.空運轉試驗前的準備①機床在完成總裝后，需清理現場和對機床全面進行清洗。②檢查機床各潤滑油路，根據潤滑圖表要求，注人符合規格的潤滑油和冷卻液，使之達到規定要求。③檢查緊固件是否可靠；溜板、尾座滑動面是否接觸良好，壓板調整是否松緊適宜。④用手轉動各傳動件，要求運轉靈活；各變速、變向手柄應定位可靠，變換靈活；各移動機構手柄轉動時應靈活、無阻滯現象，并且反向空行程量小。2.空運轉試驗①從低速開始依次運轉主軸的所有轉速擋進行主軸空運轉試驗，各級轉速的運轉時間不少于5min，最高轉速的運轉時間不少于半小時。在最高速下運轉時，主軸的穩定溫度如下：滑動軸承不超過60℃，溫升不超過30V；滾動軸承不超過70℃，溫升不超過10℃②在主軸空運轉試驗時，變速手柄變速操縱應靈活、定位準確可靠；摩擦離合器在合上時能傳遞額定功率而不發生過熱現象，處于斷開位置時，主軸能迅速停止運轉；制動閘帶松緊程度合適，達到主軸在300r/min轉速運轉時，制動后主軸轉動不超過2～3r，非制動狀態，制動閘帶能完全松開。③檢查進給箱各檔變速定位是否可靠，輸出的各種進給量是否與轉換手柄標牌指示的數值是否相符；各對齒輪傳動副運轉是否平穩，應無振動和較大的噪聲。④檢查床鞍與刀架部件，要求床鞍在床身導軌上，中、小滑板在其燕尾導軌上移動平穩，無松緊、快慢感覺，各絲杠旋轉靈活可靠。⑤檢查溜板箱各操縱手柄操縱靈活，無阻卡現象，互鎖準確可靠。縱、橫向快速進給運動平穩，快慢轉換可靠；絲杠開合螺母控制靈活；安全離合器彈簧調節松緊合適，傳力可靠，脫開迅速。⑥檢查尾座部件的頂尖套筒由套筒孔內端伸出至最大長度時無不正常的間隙和阻滯現象，手輪轉動靈活，夾緊裝置操作靈活可靠。⑦調節帶傳動裝置，四根V帶松緊一致。⑧電氣控制設備準確可靠，電動機轉向正確，潤滑、冷卻系統運行可靠。3.機床負荷試驗機床負荷試驗在于檢驗機床各種機構的強度，以及在負荷下機床各種機構的工作情況。其內容包括：機床主傳動系統最大轉矩試驗，以及短時間超過最大轉矩25％的試驗；機床最大切削主分力的試驗及短時間超過最大切削主分力25％的試驗；負荷試驗一般在機床上用切削試件方法或用儀器加載方法進行。1.機床的幾何精度檢驗及要求的精度指標可參考上述標準。要注意的是在精度檢驗過程中，不得對影響精度的機構和零件進行調整，否則應復查因調整受影響的有關項目。檢驗時，凡與主軸軸承溫度有關的項目應在主軸軸承溫度達到穩定后方可進行檢驗。①縱向導軌在垂直平面內直線度的檢驗如圖1-38所示，在溜板上靠近刀架的地方，放一個與縱向導軌平行的水平儀1。移動溜板，在全部行程上分段檢驗，每隔250mm記錄一次水平儀的讀數。然后將水平儀讀數依次排列，畫出導軌的誤差曲線。曲線上任意局部測量長度的兩端點相對曲線兩端點連線的坐標差值，就是導軌的局部誤差(在任意500mm測量長度上應≤0.015mm)。曲線相對其兩端點連線的最大坐標值就是導軌全長的直線度誤差(△≤0.01mm，且只許向上凸)。機床幾何精度檢驗主要按GB/T1020-1997要求的主要檢驗項目進行檢驗，其檢驗方法也可將水平儀直接放在導軌上進行檢驗。圖1-38縱向導軌在垂直面內的直線度檢查1、2、3—水平儀1—溜板5—導軌②橫向導軌的平行度的檢驗實質上就是檢驗前后導軌在垂直平面內的平行度，檢驗時在溜板上橫向放一水平儀2，等距離移動溜板1檢驗，移動的距離等于局部誤差的測量長度(250mm或500mm)，每隔250mm(或500mm)記錄一次水平儀讀數。水平儀在全部測量長度上讀數的最大代數差值就是導軌的平行度誤差(△平≤0.01／1000)。也可將水平儀放在專用橋板上，再將橋板放在前后導軌上進行檢驗③溜板移動在水平面內直線度的檢驗如圖1-39所示，將長圓柱檢驗棒用前后頂尖頂緊．將指示器2(如百分表)固定在溜板3上，使其測頭觸及檢驗棒的側母線(測頭盡可能在兩頂尖間軸線和刀尖所確定的平面內)，調整尾座使指示器在檢驗棒兩端的讀數相等。移動溜板在全部行程上檢驗。指示器讀數的最大代數差值就是直線度誤差(△≤0.03mm)。圖1-9溜板移動在水平面內直線度的檢驗1—檢驗棒2—指示器3—溜板④主軸錐孔軸線的徑向跳動的檢驗此項精度一般包含了兩個方面：一是主軸錐孔軸線相對于主軸回轉軸線的幾何偏心引起的徑向跳動；二是主軸回轉軸線本身的徑向跳動。檢驗時如圖1-10所示，將帶有錐柄的檢驗棒1插入主軸內錐孔，將固定于機床床身上的百分表測頭觸及檢驗棒表面，然后旋轉主軸，分別在a和b兩點檢查。a、b相距300mm。為防止產生檢驗棒的誤差，須拔出檢驗棒，相對主軸旋轉900重新插入主軸錐孔中依次重復檢查三次，a、b兩點的誤差分別計算。百分表四次測量結果的平均值就是徑向跳動誤差。如果在300mm處b點檢查超差，很可能是后軸承裝配不正確。應加以調整，使誤差在公差范圍之內。a點公差為0.0lmm，b點為0.02mm。a、b兩點測量讀數不一樣，實質上反映了主軸軸線存在角向擺動，即a、b兩點測量結果的差值為主軸回轉軸線的角向擺動誤差。⑤主軸定心軸頸徑向跳動的檢查主軸定心軸頸與主軸錐孔一樣都是主軸的定位表面，即都是用來定位安裝各種夾具的表面，因此，主軸定心軸頸的徑向跳動也包含了幾何偏心和回轉軸線本身兩方面的徑向跳動。檢驗時，如圖1-11所示，將百分表固定在機床上，使百分表測頭觸及主軸定心軸頸表面，然后旋轉主軸，百分表讀數的最大差值，就是主軸定心軸頸的徑向跳動量，△徑≤0.0lmm。圖1-10主軸錐孔軸線的徑向跳動的檢驗1-百分表2-檢驗棒⑥主軸軸向竄動的檢驗主軸的軸向竄動量允許0.0lmm，如果主軸軸向竄動量過大，則加工平面時將直接影響加工表面的平面度，加工螺紋時將影響螺紋的螺距精度。對于帶有錐孔的主軸．可將帶錐度的心棒插入錐孔內，在心棒端面中心孔放一鋼球，用黃油粘住，旋轉主軸，在鋼球上用表測量，其指針擺動的最大差值即為主軸軸向竄動量。如果主軸不帶錐孔，可按圖1-12所示的方法檢驗。檢驗時將鋼球2放入主軸1頂尖孔中，平頭百分表3頂住鋼球，回旋主軸，百分表指針讀數的最大差值即為主軸軸向竄動量。⑦主軸軸肩支承面的跳動的檢驗實際上這就是檢驗主軸軸肩對主軸中心線的垂直性，它反映主軸端面的跳動，此外它的誤差大小也反映出主軸后軸承裝配精度是否在公差范圍之內。由于端面跳動量包含著主軸軸向竄動量，因此該項精度的檢查應在主軸軸向竄動檢驗之后進行。檢驗時如圖1-13所示，將固定在機床上的百分表2測頭觸及主軸1軸肩支承面靠近邊緣的地方，沿主軸軸線加一力，然后旋轉主軸檢驗。百分表讀數的最大差值就是軸肩支承面的跳動誤差（△1≤0.02mm）。圖1-11主軸定心軸頸徑向跳動的檢查圖1-12主軸軸向竄動的檢驗圖1-13主軸軸肩支承面的跳動的檢驗⑧主軸軸線對溜板移動的平行度的檢驗如圖1-11所示，先把錐柄檢驗棒9插入主軸1孔內，百分表2固定于溜板1上，其測頭觸及檢驗棒的上母線a，即使測頭處在垂直平面內，移動溜板，記下百分表最小與最大讀數的差值，然后將主軸旋轉1800，亦如上述記下百分表最小與最大讀數的差值，兩次測量讀數值代數和的一半，即為主軸軸線在垂直平面內對溜板移動的平行度誤差，要求在300mm長度上小于等于0.02mm，檢驗棒的自由端只許向上偏。旋轉主軸900，用上述同樣方法測得側母線b與溜板移動的平行度誤差，要求在300mm長度上小于等于0.015mm，檢驗棒的自由端只允許向車刀方向偏。如果該項精度不合格，將產生錐度，從而降低零件加工精度。田此該項精度檢查的目的在于保證工件的正確幾何形狀。⑨床頭和尾座兩頂尖的等高度的檢驗這實際上是檢驗主軸中心線與尾座頂尖孔中心線的同軸度。如果不同軸，當用前后頂尖頂住零件加上外圓時會產生直線性誤差。尾座上裝鉸刀鉸孔時也不正確，其孔徑會變大。因此規定尾座中心最大允許高出主軸中心0.06mm。檢查時如圖1-15所示。檢驗棒放于前后頂尖之間，并頂緊，百分表固定于溜板上，其測頭觸及在檢驗棒的側母線，移動溜板，如果百分表讀數不一致，則應對尾架進行調整，使主軸中心與尾座中心沿側母線方向同心。然后調換百分表位置，使其觸及檢驗棒的上母線．移動溜板．百分表最大與最小讀數的差值，即為主軸中心與尾座頂尖孔中心等高度誤差。5.臥式車床工作精度試驗臥式車床工作精度試驗是檢驗臥式車床動態工作性能的主要方法。其試驗項目有：精車外圓、精車端面、精車螺紋及切斷試驗。以上這幾個試驗項目，分別檢驗臥式車床的徑向和軸向剛度性能及傳動工作性能。其具體方法為：①精車外圓試驗用高速鋼車刀車Φ30～Φ50mm×250mm的15鋼棒料試件，檢驗所加工零件的圓度誤差不大于0.0lmm，表面粗糙度Ra值不大于1.6m。圖1-14主軸軸線對溜板移動的平行度的檢驗1—主軸2—百分表3—溜板②精車端面試驗用150的標準右偏刀加工Φ250mm的鑄鐵試件的端面，加工后其平面度誤差不大于0.02mm，只允許中間凹。③精車螺紋試驗精車螺紋主要是檢驗機床傳動精度。用600的高速鋼標準螺紋車刀加工Φ10mm×500mm的15鋼棒料試件。加工后要達到螺紋表面無波紋及表面粗糙度Ra值不大于1.6m，螺距累積誤差在l00mm測量長度上不大于0.060mm，在300mm測量長度上不大于0.075mm。④切斷試驗用寬5mm標準切斷刀切斷Φ80mm×150mm的15鋼棒料試件，要求切斷后試件切斷底面不應有振痕。三、車床常見故障及排除學習任務：1.車床常見故障。2.車床常見故障產生原因。3.車床常見故障排除。車床經大修以后，在工作時往會出現故障，車床常見故障及排除方法見表1-2。表1-2車床常見故障及排除方法序號故障內容產生原因排除方法1圓柱類工件加工后外徑發生錐度（1）主軸箱主軸中心線對床鞍移動導軌的平行度超差（2）床身導軌傾斜一項精度超差過多，或裝配后發生變形（3）床身導軌面嚴重磨損，主要三項精度均已超差（1）兩頂尖支持工作時產生錐度（5）刀具的影響，刀刃不耐磨（6）由于主軸箱溫升過高，引起機床熱變形（7）地腳螺釘松動（或調整墊鐵松動）（1）重新校正主軸箱主軸中心線的安裝位置，使工件在允許的范圍之內（2）用調整墊鐵來重新校正床身導軌的傾斜精度（3）刮研導軌或磨削床身導軌（1）調整尾座兩側的橫向螺釘（5）修正刀具，正確選擇主軸轉速和進給量（6）如冷卻檢驗（工件時）精度合格而運轉數小時后工件即超差時，可按“主軸箱的修理”中的方法降低油溫，并定期換油，檢查油泵進油管是否堵塞（7）按調整導軌精度方法調整并緊固地腳螺釘2圓柱形工件加工后外徑發生橢圓及棱圓（1）主軸軸承間隙過大（2）主軸軸頸的橢圓度過大（3）主軸軸承磨損（1）主軸軸承（套）的外徑（環）有橢圓，或主軸箱體軸孔有橢圓，或兩者的配合間隙過大（1）調整主軸軸承的間隙（2）修理后的主軸軸頸沒有達到要求，這一情況多數反映在采用滑動軸承的結構上。當滑動軸承有足夠的調整余量時可將主軸的軸頸進行修磨，以達到圓度要求之內（3）刮研軸承，修磨軸頸或更換滾動軸承（1）主軸箱體的軸孔修整，并保證它與滾動軸承外環的配合精度3精車外徑時在圓周表面上每隔一定長度距離上重復出現一次波紋（1）溜板箱的縱走刀小齒輪齒合不正確（2）光杠彎曲，或光杠、絲杠、走刀杠等三孔不在同一平面上（3）溜板箱內某一傳動齒輪（或蝸輪）損壞或由于節徑振擺而引起的齒合不正確（1）主軸箱、進給箱中軸的彎曲或齒輪損壞（1）如波紋之間距離與齒條的齒距相同時，這種波紋是由齒輪與齒條齒合引起的，設法應使齒輪與齒條正常齒合（2）這種情況下只是重復出現有規律的周期波紋（光杠回轉一周與進給量的關系）。消除時，將光杠拆下校直，裝配時要保證三孔同軸及在同一平面（3）檢查與校正溜板箱內傳動齒輪，遇有齒輪（或蝸輪）已損壞時必須更換（1）校直轉動軸，用手轉動各軸，在空轉時應無輕重現象1精車外徑時在圓周表面上與主軸軸心線平行或成某一角度重復出現有規律的波紋（1）主軸上的傳動齒輪齒形不良或齒合不良（2）主軸軸承間隙的過大或過小（3）主軸箱上的的帶輪外徑（或皮帶槽）振擺過大（1）出現這種波紋時，如波紋的頭數（或條數）與主軸上的傳動齒輪齒數相同，就能確定。一般在主軸軸承調整后，齒輪副的齒合間隙不得太大或太小，在正常情況下側隙在0.05mm左右。當齒合間隙太小時可用研磨膏研磨齒輪，然后全部拆卸清洗。對于齒合間隙過大的或齒形磨損過度而無法消除該種波紋時，只能更換主軸齒輪（2）調整主軸軸承的間隙（3）消除帶輪的偏心振擺，調整它的滾動軸承間隙5精車外圓時圓周表面上有混亂的波紋（1）主軸滾動軸承的滾道磨損（2）主軸軸向游隙太大（3）主軸的滾動軸承外環與主軸箱孔有間隙（1）用卡盤夾持工件切削時，因卡爪呈喇叭孔形狀而使工件夾緊不穩（5）四方刀架因夾緊刀具而變形，結果其底面與上刀架底板的表面接觸不良（6）上、下刀架（包括床鞍）的滑動表面之間的間隙過大（7）進給箱、溜板箱、托架的三支承不同軸，轉動有卡阻現象（8）使用尾座支持切削時，頂尖套筒不穩定（1）更換主軸的滾動軸承（2）調整主軸后端推力球軸承的間歇（3）修理軸承孔達到要求（1）產生這種現象時可以改變工件的夾持方法，即用尾座支持住進行切削，如亂紋消失后，即可肯定系由于卡盤發蘭的磨損所致，這時可按主軸的定心軸勁及前端螺紋配置新的卡盤發蘭。如卡爪呈喇叭孔時，一般加墊銅皮即可解決（5）在夾緊刀具是用涂色法檢查方刀架與小滑板結和面接觸精度，應保證方刀架在夾緊刀具時仍保持與它均勻全面接觸，否則用刮刀修正（6）將所有導軌副的塞鐵，壓板均調整到合適的配合，使移動平穩，輕便，用0.01mm塞尺檢查時插入深度應小于或等于（7）修復床鞍傾斜下沉（8）檢查尾座定尖套筒與軸孔及夾緊裝置是否配合合適，如軸孔松動過大而夾緊裝置，又失去作用時，修復尾座頂尖套筒達到要求6精車外徑時圓周表面上在固定的長度上（固定位置）有一節波紋凸起（1）床身導軌在固定的長度位置上碰傷、凸痕（2）齒條表面在某處凸出或齒條之間的接縫不良（1）修去碰傷、凸痕等毛刺（2）將兩齒條的接縫配合仔細校正、遇到齒條上某一齒特粗或特細，可以修整至與其它單齒的齒厚相同7精車外徑時圓周表面上出現有規律性的波紋（1）因為電動機旋轉不平穩而引起機床振動（2）因為帶輪等旋轉零件的振幅太大而引起機床振動（3）車間地基引起機床的振動（1）刀具與工件之間引起的振動（1）校正電動機轉子的平衡，有條件時進行動平衡（2）校正帶輪等旋轉零件的振擺，對其外徑、帶輪三角槽進行光整車削（3）在可能的情況下，將具有強烈振動來源的機器，如砂輪機（磨刀用）等移至離開機床的一定距離，減少振源的影響（1）設法減少振動，如減少刀桿伸出長度等8精車外徑時主軸每一轉在圓周表面上有一處振痕（1）主軸的滾動軸承某幾粒滾柱（珠）磨損嚴重（2）主軸上的傳動齒輪節徑振擺過大（1）將主軸滾動軸承拆卸后用千分尺逐粒測量滾柱（珠），如確系某幾粒滾柱（珠）磨損嚴重（或滾柱間尺寸相差很大）時，須更換軸承（2）消除主軸齒輪的節徑振擺，嚴重時要更換齒輪副9精車后的工件端面中凸（1）溜板移動對主軸箱主軸中心線的平行度超差，要求主軸中心線向前偏（2）床鞍的上、下導軌垂直度超差，該項要求是溜板上導軌的外端必須偏向主軸箱（1）校正主軸箱主軸中心線的位置，在保證工件正確合格的前提下，要求主軸中心線向前（偏向刀架）（2）對經過大修理后的機床出現該項誤差時，必須重新刮研床鞍下導軌面只有尚未經過大修理而床鞍上導軌的直線精度磨損嚴重形成工件凸時，可刮研床鞍的上導軌面10精車螺紋表面有波紋（1）因機床導軌磨損而使床鞍傾斜下沉，造成母絲杠彎曲，與開合螺母的齒合不良（單片齒合）（2）托架支承軸孔磨損，使絲杠回轉中心線不穩定（3）絲杠的軸向游隙過大（1）進給箱掛輪軸彎曲、扭曲（5）所有的滑動導軌面（指方刀架中滑板及床鞍）間有間隙（6）方刀架與小滑板的接觸面間接觸不良（7）切削長螺紋工件時，因工件本身彎曲而引起的表面波紋（8）因電動機、機床本身固有頻率（振動區）而引起的振蕩（1）修理機床導軌、床鞍達到要求（2）托架支承孔鏜孔鑲套（3）調整絲杠的軸向間隙（1）更換進給箱的掛輪軸（5）調整導軌間隙及塞鐵、床鞍壓板等，各滑動面間用0.03mm塞尺檢查，插入深度應≤20mm。固定接合面應插不進去（6）修刮小滑板底面與方刀架接觸面間接觸良好（7）工件必須加入適合的隨刀托板（跟刀架），使工件不因車刀的切入而引起跳動（8）摸索、掌握該振動區規律11方刀架上的壓緊手柄壓緊后（或刀具在方刀架上固緊后）小刀架手柄轉不動（1）方刀架的底面不平（2）方刀架與小滑板底面的接觸不