橋梁工程施工方案及質(zhì)量保證措施目錄TOC\o"1-3"\h\u96651橋梁工程簡介 5320582橋梁工程施工組織 9126332.1橋梁工程施工順序 9147962.2橋梁工程施工組織安排 13298723橋梁分部分項工程施工方法 1454424橋梁分部分項工程質(zhì)量保證措施 68271134.1鉆孔灌注樁施工質(zhì)量保證措施 6865084.2承（橋）臺施工質(zhì)量保證措施 69225103）工程質(zhì)量保證： 69299414）施工操作的質(zhì)量保證： 7054206）承臺大體積砼溫控防裂措施 7030224.3墩臺施工質(zhì)量保證措施 71108821）模板質(zhì)量 71279782）混凝土運(yùn)輸質(zhì)量 7151803）混凝土澆筑質(zhì)量 71250114）混凝土振搗質(zhì)量 725425）混凝土養(yǎng)護(hù)質(zhì)量 72293904.4支座墊石施工質(zhì)量保證措施 73220414.5現(xiàn)澆箱梁施工質(zhì)量保證措施 73190894.6鋼箱梁施工質(zhì)量保證措施 743264.7橋梁附屬施工質(zhì)量保證措施 751橋梁工程簡介本施工標(biāo)段曉莊廣場節(jié)點(diǎn)互通采用十字交叉全定向匝道方案。和燕路跨緯一路采用橋梁跨越。互通設(shè)置八條全定向匝道，均采用橋梁形式，匝道起終點(diǎn)處接地面輔道系統(tǒng)。各匝道的設(shè)計速度均為40km/h，采用單向雙車道匝道斷面，匝道標(biāo)準(zhǔn)橫斷面寬度為9.0m。和燕路和燕路曉莊隧道緯一路和燕路NE匝道SW匝道SE匝道EN匝道WN匝道ES匝道WS匝道NW匝道圖1-1橋梁位置關(guān)系圖主線：左線：ZK0+500.000～ZK1+400.000；第一、三、四聯(lián)為鋼筋混凝土箱梁，第二聯(lián)為鋼箱梁；右線：YK0+500.000～YK1+405.536，第一、三、四聯(lián)為鋼筋混凝土箱梁，第二聯(lián)為鋼箱梁；WN匝道：WNK0+000.000～WNK1+074.621，第一、二、三、六、七、八、九聯(lián)為鋼筋混凝土箱梁，第四、五聯(lián)為鋼箱梁；WS匝道：WSK0+000.000～WSK0+226.266，為鋼筋混凝土箱梁；SW匝道：SWK0+000.000～SWK0+729.328，第四、五聯(lián)為鋼筋混凝土箱梁，第一、二、三聯(lián)為鋼箱梁；SE匝道：SEK0+000.000～SEK0+267.059，為鋼箱梁；ES匝道：ESK0+000.000～ESK0+947.403，第一、二、三、六、七、八、九聯(lián)為鋼筋混凝土箱梁，第四、五聯(lián)為鋼箱梁；EN匝道：ENK0+000.000～ENK0+237.786，為鋼箱梁；NE匝道：NEK0+000.000～NEK0+923.366，第一、二、三、四、六、七聯(lián)為鋼筋混凝土箱梁，第五聯(lián)為鋼箱梁；NW匝道：NWK0+000.000～NWK0+240.455，為鋼箱梁。橋梁基礎(chǔ)采用樁基礎(chǔ)，樁徑1.2及1.5m。引道擋墻采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。橋梁具體位置見圖1-1所示。其中橋梁具體設(shè)計概況見表1-1。表1-1設(shè)計概況編號橋名橋?qū)挘╩）孔數(shù)×跨徑(n×m)全長（m）上部結(jié)構(gòu)下部結(jié)構(gòu)形式橋墩橋臺基礎(chǔ)1主線左幅12.5(3×30)+(37.5+42+33.8)+(3×30)+(3×30)387.74現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁2主線右幅12.5(33+33+32.4)+(37.5+42+32.8)+(25.5+2×30)+(3×30)390.64現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁3ES匝道橋9～20.94×(2×30)+(50.3+65+61)+2×(2×30)+(3×30)+(4×26)734.8現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁4EN匝道橋10.2(2×65)130鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁5SW匝道橋9～21.7(4×30)+(30+29.5)+(41+41+68)+(2×30)+(3×26)472現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁6SE匝道橋10.4(36.4+48+36.4)120.8鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁7WN匝道橋9～23.42×(3×30)+(2×30)+(66+83.5+60)+(2×34.3)+(22.5+30)+3×(3×30)845.1現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁8WS匝道橋10.4(21+4×21.5)107現(xiàn)澆普通鋼筋混凝土連續(xù)箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁9NE匝道橋9～21.32×(2×30)+(3×30)+(2×30)+(36.2+65+65)+(2×26)+(3×26)570.7現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁10NW匝道橋10.4(32+45+31.5+31.5)140鋼箱梁花瓶型柱式墩組合式鉆孔灌注樁其橋梁設(shè)計斷面形式（以主線橋為例），結(jié)構(gòu)形式見圖1-2、3。圖1-2混凝土箱梁斷面示意圖圖1-3鋼箱梁斷面示意圖2橋梁工程施工組織2.1橋梁工程施工順序本工程橋梁施工階段要保證道路的正常通行，故采取半幅通車，半幅施工的方式進(jìn)行組織施工，考慮到3號過街通道先施工右半側(cè)，且距離橋梁施工點(diǎn)較近，為減少車輛繞行，應(yīng)先行施工橋梁結(jié)構(gòu)右半側(cè)結(jié)構(gòu)，后施工左半側(cè)橋梁結(jié)構(gòu)。按照橋梁的空間位置以及東西向通行要求，先施工橫跨主線橋的5聯(lián)鋼箱梁，然后按照不影響下聯(lián)橋梁施工的順序分別組織施工兩側(cè)橋梁工程。施工順序如下圖2-1～3所示（橋梁第幾聯(lián)命名規(guī)則為“橋名-數(shù)字”，如SW匝道第二聯(lián)為“SW-2”）。第一步：第一階段①為保證和燕路后期能正常半幅通行，減少后續(xù)施工交通壓力，在全部圍擋右半側(cè)道路前，應(yīng)把橫跨道路、設(shè)計主線橋的5聯(lián)鋼箱梁先行施工，對樁基部位進(jìn)行臨時圍擋。按照從高到低進(jìn)行施工，施工順序如下序號隊伍安排施工內(nèi)容施工順序1鋼箱梁施工隊5聯(lián)鋼箱梁WN-4→WN-5→ES-5→SW-3→NE-5NE匝道NE匝道SW匝道WN匝道ES匝道圖2-1第二階段施工順序（右側(cè)一）第二步：第二階段②在鋼箱梁逐漸施工完畢的前提下，逐步對橋梁右半側(cè)施工區(qū)全部圍擋,施工圍擋區(qū)域的橋梁工程，如存在交叉，可略作施工調(diào)整。序號隊伍安排施工內(nèi)容施工順序1鋼箱梁施工隊6聯(lián)鋼箱梁Y-2→SE1→SW2→SW1→ES4→EN12橋梁一隊6聯(lián)現(xiàn)澆箱梁Y-1→Y-3→Y-4→ES-3→ES-2→ES-13橋梁二隊6聯(lián)現(xiàn)澆箱梁NE-6→NE-7→WN-6→WN-7→WN-8→WN-9圖2-2第二階段曉莊互通圍擋導(dǎo)行圖2-3橋梁互通第二階段施工順序（右側(cè)二）第三步：第三階段等右側(cè)橋梁、道路施工至瀝青中面層，開放交通，圍擋左半側(cè)橋梁施工區(qū)域,施工圍擋區(qū)域的橋梁工程，如存在交叉，可略作施工調(diào)整。施工順序如下：序號隊伍安排施工內(nèi)容施工順序1鋼箱梁施工隊2聯(lián)鋼箱梁Z-2→NW12橋梁一隊8聯(lián)現(xiàn)澆箱梁Z-1→Z-3→Z-4→ES-6→ES-8→ES-9→WS-13橋梁二隊9聯(lián)現(xiàn)澆箱梁SW-5→SW-4→NE-4→NE-3→NE-2→NE-1→WN-3→WN-2→WN-1圖2-4第三階段曉莊互通圍擋導(dǎo)行圖2-5橋梁互通第三階段施工順序（左側(cè)）2.2橋梁工程施工組織安排橋梁工程主要施工內(nèi)容：樁基、墩臺、箱梁現(xiàn)澆、鋼箱梁安裝、防撞護(hù)欄、橋梁鋪裝以及引道擋墻。工期安排：曉莊互通右半側(cè)計劃2017年04月25日開始，2017年12月22日完成，曉莊互通左半側(cè)計劃2018年02月03日開始，2018年10月17日完成，資源投入：計劃投入旋挖鉆3臺，25t吊車3輛，50t吊車2輛，挖機(jī)投入3臺；鋼筋和木工加工棚各2套；混凝土澆筑高峰時投入2臺汽車泵。施工隊安排：安排樁基隊1個，現(xiàn)澆箱梁施工隊2個，鋼箱梁安裝施工隊2個，引道擋墻施工隊1個，區(qū)內(nèi)組織流水施工。勞動力投入高峰期約300人。施工流程：①完成樁基礎(chǔ)及墩身施工→進(jìn)行地基處理，搭設(shè)滿堂支架，并在道路段設(shè)置門洞通行，超載預(yù)壓消除支架變形→立模板，綁扎鋼筋，安裝預(yù)應(yīng)力管道→澆筑混凝土→達(dá)到混凝土強(qiáng)度設(shè)計值，且齡期不小于7天，進(jìn)行張拉施工→用收縮補(bǔ)償混凝土澆筑手工進(jìn)人孔、腹板張拉槽，張拉橫向預(yù)應(yīng)力束、橫梁預(yù)應(yīng)力束→拆除施工膺架，進(jìn)行后續(xù)附屬結(jié)構(gòu)施工②施工基礎(chǔ)及墩身→工廠分節(jié)段制造鋼箱梁→搭設(shè)支架、堆載預(yù)壓→分批次吊裝焊接鋼箱梁→澆筑支座墊石，安裝支座→起頂整聯(lián)鋼梁，卸載臨時支架，將鋼梁落在永久支座上，并支座灌漿→對稱、分層澆注壓重混凝土，內(nèi)外兩側(cè)應(yīng)同時灌注壓重混凝土→施工鋼梁最后一道涂裝→施工鋪裝、欄桿等橋面系。3橋梁分部分項工程施工方法3.1鉆孔灌注樁施工方法本工程鉆孔樁擬采用旋挖鉆機(jī)成孔、泥漿護(hù)壁、鋼筋籠現(xiàn)場集中制作及吊機(jī)安裝、水下砼鋼導(dǎo)管澆注的施工方法。樁基礎(chǔ)泥漿池采用泥漿鋼箱，并配有專用泥漿運(yùn)輸車，負(fù)責(zé)泥漿外運(yùn)，做到文明施工。1工藝流程鉆孔灌注樁施工工藝流程見圖3-1所示：安防鋼筋籠安防鋼筋籠圖3-1鉆孔灌注樁施工流程圖2施工要點(diǎn)及方法鉆孔灌注樁施工要點(diǎn)及方法見表3-1。表3-1鉆孔灌注樁施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法示意圖1施工準(zhǔn)備施工前進(jìn)行三通一平，施工機(jī)具、材料和勞動力進(jìn)場準(zhǔn)備，完成施工技術(shù)方案和安全技術(shù)交底，商品混凝土配合比報批和測量放線工作。/2護(hù)筒埋設(shè)1）測量放線定出樁位，采用人工或機(jī)械挖孔；2）定位點(diǎn)拉十字線釘放四個控制樁，以四個控制樁為基準(zhǔn)埋設(shè)鋼護(hù)筒，為了保護(hù)孔口防止坍塌，形成孔內(nèi)水頭和定位導(dǎo)向；3）護(hù)筒埋設(shè)到位后，護(hù)筒與孔壁用粘土夯實，防止漏漿。3旋挖鉆成孔1）鉆孔施工前必須檢查鉆頭保徑裝置，鉆頭直徑、鉆頭磨損情況，施工過程對鉆頭磨損超標(biāo)的及時更換；2）根據(jù)土層情況正確選擇鉆斗底部切削齒的形狀、規(guī)格和角度；3）根據(jù)護(hù)筒標(biāo)高、樁頂設(shè)計標(biāo)高及樁長，計算出樁底標(biāo)高，以便鉆孔時加以控制。4）鉆進(jìn)成孔過程中，根據(jù)地層、孔深變化，合理選擇鉆進(jìn)參數(shù)，及時調(diào)制泥漿，保證成孔質(zhì)量。4鋼筋籠制作和安裝1）鋼筋籠在鋼筋加工廠內(nèi)集中加工成型，主筋采用搭接焊接，加強(qiáng)箍筋采用雙面搭接焊接，螺旋筋和主筋連接采用電弧點(diǎn)焊焊接。2）鋼筋籠加工長度要根據(jù)現(xiàn)場施工需要，可以整體吊裝，也可以分節(jié)吊裝，同時進(jìn)行聲測管安裝固定。3）鋼筋籠運(yùn)到現(xiàn)場采用吊車吊裝，保證鋼筋籠垂直度和保護(hù)層厚度等。5混凝土灌注1）采用導(dǎo)管法水下混凝土灌注，混凝土采用商品混凝土。2）灌注前，需對孔底沉渣厚度進(jìn)行測定，混凝土坍落度控制在180～220mm。3）施工過程中嚴(yán)禁將導(dǎo)管提出混凝土面，以免形成斷樁，同時嚴(yán)禁將導(dǎo)管埋置過深，以防混凝土堵管或鋼筋籠上浮。(3)技術(shù)措施1)鋼護(hù)筒定位及埋設(shè)安放導(dǎo)向架以及進(jìn)行初步定位，護(hù)筒內(nèi)徑宜比樁徑大200～400mm，護(hù)筒的定位同樣采用十字邊樁交匯法進(jìn)行。將護(hù)筒吊入導(dǎo)向架內(nèi)，用夾具固定在平臺上。護(hù)筒埋置深度應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求或樁位的水文地質(zhì)情況確定，一般情況埋置深度宜為2～4m，護(hù)筒頂面高出地面300mm。校正后將兩節(jié)護(hù)筒連接處焊牢并加強(qiáng)，鋼護(hù)筒采用電焊連接方式接長，直至護(hù)筒長度滿足施工需要。遇到河塘進(jìn)行筑島圍堰，形成干處作業(yè)環(huán)境后，才進(jìn)行樁基施工。2)樁基成孔施工①旋挖鉆鉆進(jìn)速度根據(jù)地層變化、泥漿護(hù)壁情況控制，根據(jù)淤泥質(zhì)土、雜填土、黏土、強(qiáng)風(fēng)化巖或中風(fēng)化泥巖等情況，進(jìn)行分別控制。②鉆進(jìn)過程勻速、平穩(wěn)，保證鉆孔過程孔徑、孔壁潤滑，防止縮孔和擴(kuò)孔。③保證泥漿稠度和泥漿護(hù)壁質(zhì)量，防止塌孔。對于存在砂層或宜坍塌地段，要根據(jù)情況調(diào)整泥漿稠度和泥漿比重。④鋼筋籠制作及安裝鋼筋籠加工在鋼筋加工場分節(jié)進(jìn)行加工制作，樁基鋼筋籠主筋采用直螺紋接頭方式。在主筋上沿圓周方向均勻分布焊接4個保護(hù)層耳環(huán)。同時對同一條鋼筋籠要逐節(jié)增大加強(qiáng)撐的剛度，以防止吊裝時吊點(diǎn)處變形。鋼筋籠加工后由平板車運(yùn)至現(xiàn)場，利用汽車吊進(jìn)行鋼筋籠的下放及接長等工作。鋼筋籠下到設(shè)計標(biāo)高后，定位于孔中心，聲測管上下兩端要用鋼板封牢，以免漏進(jìn)泥漿。鋼筋籠下放完成后，立即下放導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，并做好灌注水下砼的準(zhǔn)備。⑤清孔采用水泵換漿法清孔，成孔后一邊采用泥漿泵抽出孔內(nèi)泥漿，一邊向孔內(nèi)注入清水進(jìn)行換漿，但要始終保持孔內(nèi)水頭壓力，防止坍孔。清孔后，泥漿指標(biāo)要達(dá)到相對密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：＜2%；膠體率：＞98%。⑥水下砼灌注a.水下砼采用拌和站集中拌合，攪拌車運(yùn)輸至現(xiàn)場。采用鋼導(dǎo)管灌注，導(dǎo)管內(nèi)徑為200～350mm。導(dǎo)管使用前應(yīng)進(jìn)行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴(yán)禁用壓氣試壓。進(jìn)行水密試驗的水壓不應(yīng)小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應(yīng)小于導(dǎo)管壁和焊縫可能承受灌注混凝土?xí)r最大內(nèi)壓力P的1.3倍。b.導(dǎo)管在使用前和使用一段時期后，除應(yīng)對其規(guī)格、外觀質(zhì)量和拼縫構(gòu)造進(jìn)行認(rèn)真地檢查外，還需做拼接、承壓及水密性試驗。導(dǎo)管在開始澆筑砼前離開孔底面300～500mm。c.水下砼灌注當(dāng)二次清孔的沉渣厚度及泥漿性能指標(biāo)達(dá)到要求并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，即可進(jìn)行水下砼灌注。水下砼采用球塞法澆筑首批砼，砼漏斗要滿足首批砼需要量要求，保證首批砼灌注后導(dǎo)管埋深1m以上,首批砼灌入孔底后，立即探測孔內(nèi)砼面高度，計算導(dǎo)管埋置深度，確信符合要求后即可正常灌注。灌注開始后，應(yīng)緊湊連續(xù)進(jìn)行，并注意管內(nèi)砼下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)砼面高度，正確指揮導(dǎo)管的提升和拆除，導(dǎo)管在砼內(nèi)埋深控制在4m～6m左右。在灌注將近結(jié)束時如出現(xiàn)砼頂升困難時，可加水稀釋泥漿，并掏出部分泥漿，保證灌注過程順利進(jìn)行。為確保樁頂質(zhì)量，灌注的樁頂標(biāo)高應(yīng)比設(shè)計高出0.5～1.0m。3)樁基檢測水下砼灌注結(jié)束后，砼強(qiáng)度達(dá)設(shè)計要求后進(jìn)行樁基檢測。檢測方法采用超聲波檢測，合格后即對聲測管進(jìn)行壓漿灌實，以便進(jìn)入下部結(jié)構(gòu)施工。(4)質(zhì)量驗收鉆孔灌注樁施工質(zhì)量符合《城市橋梁工程施工與驗收規(guī)范》、《建筑樁基技術(shù)規(guī)程》的要求。3.2承（橋）臺施工方法1承臺施工（1）施工流程橋臺采用組合鋼模板，鋼筋集中加工，現(xiàn)場綁扎，商品混凝土汽車泵澆筑，灑水覆蓋保濕養(yǎng)護(hù)；橋梁承臺采用鋼管支架定型鋼模板，鋼筋集中加工，現(xiàn)場綁扎，商品混凝土汽車泵澆筑，灑水覆蓋保濕養(yǎng)護(hù)承臺施工流程如下圖3-2所示，圖3-2承臺施工流程圖（2）施工要點(diǎn)及方法承臺施工要點(diǎn)及方法見表3-2。表3-2承臺施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法示意圖1測量放線承臺施工前進(jìn)行四個邊角位置和中線位置放線，保證位置準(zhǔn)確，同時根據(jù)施工方案放出開挖范圍和邊線。2基坑開挖采用挖掘機(jī)進(jìn)行開挖，人工配合，預(yù)留200mm采用人工找平，嚴(yán)禁超挖，放坡到位，基坑四周嚴(yán)禁堆土、堆放大宗材料和大型機(jī)械行走。坑內(nèi)設(shè)置上下人爬梯，嚴(yán)禁直接跳入。3樁頭破除采用空壓機(jī)-風(fēng)鎬進(jìn)行樁頭破除，破除前先在樁頭位置水平彈線，伸入承臺長度100mm以上。4樁基檢測在樁基破除到位后，及時進(jìn)行樁基檢測，樁基檢測采用無破損超聲波檢測。5墊層施工設(shè)置100mm厚C15混凝土墊層，保證鋼筋綁扎和施工過程不被泥土污染。6鋼筋綁扎1)將樁基伸入承臺的鋼筋，調(diào)整成喇叭口狀，與承臺鋼筋按照設(shè)計圖紙要求進(jìn)行連接；2）承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場綁扎。承臺上下層鋼筋和骨架鋼筋要對應(yīng)，并進(jìn)行搭接和綁扎。鋼筋接頭、鋼筋搭接長度及鋼筋彎起點(diǎn)和接頭位置間距符合要求；3）要進(jìn)行墩柱鋼筋等預(yù)埋件的預(yù)埋，保證預(yù)埋位置、數(shù)量和接頭符合要求；7模板安裝1）采用大片組合鋼模板，模板拼縫、接頭要平整，無錯臺，錯縫位置要批玻璃膠或膩?zhàn)樱?）模板之間采用對拉螺栓和鋼管支架支撐，對拉螺栓按照高度方向500mm一道，水平間距1000m設(shè)置，鋼管支撐要有底托，定在堅固的墊塊上。8混凝土澆筑1）混凝土采用商品混凝土，汽車泵澆筑，嚴(yán)格控制坍落度和工作性能；2）混凝土澆筑要水平分層，人工振搗，對邊角位置重點(diǎn)振搗。9拆模養(yǎng)護(hù)在混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa或設(shè)計要求后，進(jìn)行拆模。混凝土采用灑水覆蓋保濕養(yǎng)護(hù)。10基坑回填及時進(jìn)行基坑回填，回填采用灰土分層回填，分層碾壓，達(dá)到設(shè)計要求。/（3）技術(shù)措施①測量放線。根據(jù)導(dǎo)線控制點(diǎn)測設(shè)出樁中心后，放出承臺四周邊樁(外移50cm)，用紅油漆作出標(biāo)記，同時測出承臺底至該樁頂?shù)母卟睢＂诨娱_挖。基坑采用挖掘機(jī)開挖、人工配合施工，當(dāng)開挖至離基底200mm時，停止機(jī)械開挖，改為人工進(jìn)行，以保證基底不被擾動。③澆注素混凝土墊層。基坑開挖至比設(shè)計標(biāo)高低100m后，即開始澆注一層100mm厚的C15素混凝土，作為承臺鋼筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必須平整。④鑿除伸入承臺的超澆樁頭混凝土。采用手工鑿除和風(fēng)動工具鑿除的施工方法，首先使用風(fēng)鎬將樁頭鑿除距設(shè)計樁頂100～200mm的位置，然后改為手工鑿除伸入承臺長度100mm標(biāo)高以上部分。最后將樁身變形的鋼筋整修復(fù)原。⑤綁扎鋼筋。鋼筋制作在鋼筋加工場內(nèi)進(jìn)行，然后將制作成型的鋼筋運(yùn)至現(xiàn)場進(jìn)行綁扎，同時注意樁身伸入承臺的喇叭口鋼筋的定位和箍筋綁扎。⑥混凝土澆筑。在鋼筋綁扎、模板支架安裝，進(jìn)行檢查合格后，進(jìn)行混凝土澆筑。混凝土由拌合站供應(yīng)，混凝土罐車運(yùn)輸，泵送入模，人工振搗。澆筑與振搗從一端向另一端分層進(jìn)行，每層厚30cm，振動棒插入下層混凝土10cm，并不得碰撞鋼筋和模板。⑦基坑回填基坑填土。當(dāng)承臺砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計標(biāo)號的75%或設(shè)計要求后，拆除模板鋼管支撐，進(jìn)行基坑土方回填。回填土要分層夯實，每層厚度一般不超過30cm。凡是有淤泥或含水過大或含有機(jī)物質(zhì)過多的垃圾土一律不能使用。4)質(zhì)量驗收承臺施工質(zhì)量符合《城鎮(zhèn)道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》、《城市橋梁工程施工與驗收規(guī)范》的要求。(2)橋臺施工橋臺采用兩次澆筑施工，第一次為臺身施工，第二次為臺帽施工，施工縫在臺帽倒角以下300mm位置（搭板倒角）。1)施工工藝流程橋臺施工工藝流程見圖3-3。圖3-3橋臺施工工藝流程2)施工要點(diǎn)及方法橋臺施工要點(diǎn)及方法見表3-3。表3-3承臺施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法示意圖1測量放線在承臺上彈墨線，放出橋臺臺身位置。/2鋼筋綁扎1)將承臺預(yù)埋的臺身鋼筋調(diào)直，按照設(shè)計圖紙和規(guī)范進(jìn)行搭接；2）鋼筋集中加工，現(xiàn)場綁扎。臺身鋼筋骨架接頭、鋼筋搭接長度及鋼筋彎起點(diǎn)和接頭位置間距符合要求；3）要進(jìn)行臺帽鋼筋等預(yù)埋件的預(yù)埋，保證預(yù)埋位置、數(shù)量和接頭符合要求；在臺帽施工時要預(yù)埋橋梁伸縮縫鋼筋和制作預(yù)埋件。3模板安裝采用組合鋼模板，鋼管支架支撐，根據(jù)施工方案設(shè)置搭設(shè)鋼管支架。/4混凝土澆筑1）混凝土澆筑前，模板支架進(jìn)行檢查，符合要求；2）混凝土采用商品混凝土，汽車泵澆筑，嚴(yán)格控制坍落度和工作性能；3）混凝土澆筑要水平分層，人工振搗，對邊角位置重點(diǎn)振搗。5混凝土養(yǎng)護(hù)夏季采用灑水覆蓋保濕養(yǎng)護(hù)，冬季采用覆蓋保溫養(yǎng)護(hù)。/6臺背回填在橋梁上部結(jié)構(gòu)預(yù)制梁安裝后，方可進(jìn)行基坑回填，回填采用灰土分層回填，分層碾壓，達(dá)到設(shè)計要求。3)技術(shù)措施①鋼筋制作在鋼筋加工場內(nèi)進(jìn)行，然后將制作成型的鋼筋運(yùn)至現(xiàn)場進(jìn)行綁扎，將預(yù)埋在承臺中的鋼筋進(jìn)行調(diào)直，按照規(guī)范進(jìn)行搭接、綁扎，同時預(yù)埋橋臺的鋼筋或橋臺鋼筋幫扎預(yù)埋橋梁伸縮縫鋼筋和支座預(yù)埋件等。②鋼筋綁扎檢查合格后，才可以澆注混凝土。混凝土由拌合站供應(yīng)，混凝土罐車運(yùn)輸，泵送入模，人工振搗。澆注與振搗從一端向另一端分層進(jìn)行，每層厚30cm，振動棒插入下層混凝土10cm，并不得碰撞鋼筋和模板。③臺背回填當(dāng)橋梁上部預(yù)制梁安裝后，進(jìn)行臺背回填，臺背回填在采用石灰土。回填土要分層夯實，每層厚度一般不超過30cm。4)質(zhì)量驗收橋臺施工質(zhì)量符合《城鎮(zhèn)道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》、《城市橋梁工程施工與驗收規(guī)范》的要求。3.3墩臺施工方法橋墩模板采用定型鋼模，采用一次性澆筑成型。1)施工工藝流程橋墩施工工藝流程見圖3-4。圖3-4橋墩施工工藝流程2)施工要點(diǎn)及方法橋墩施工要點(diǎn)及方法見表3-4。表3-4橋墩施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法示意圖1測量放線在承臺上彈墨線，放出橋墩位置。/2鋼筋綁扎1)將承臺預(yù)埋的鋼筋調(diào)直，按照設(shè)計圖紙和規(guī)范進(jìn)行搭接；2）鋼筋集中加工，現(xiàn)場綁扎。臺身鋼筋骨架接頭、鋼筋搭接長度及鋼筋彎起點(diǎn)和接頭位置間距符合要求；3）要進(jìn)行蓋梁鋼筋等預(yù)埋件預(yù)埋，保證預(yù)埋位置、數(shù)量和接頭符合要求。3模板安裝1）采用定型鋼模板，在鋼筋綁扎合格后進(jìn)行安裝。為保證保護(hù)層厚度，在安裝時采用高強(qiáng)砂漿墊塊綁扎在鋼筋籠主筋位置，同時在墩柱頂采用木楔子進(jìn)行四邊固定；2）為保證模板安裝后牢固，四周采用鋼絲繩作為纜風(fēng)繩進(jìn)行固定，防止大風(fēng)及惡劣天氣吹倒。4混凝土澆筑混凝土采用封層澆筑、分層振搗，為保證澆筑質(zhì)量，必須采用長振搗棒插入振搗。/5混凝土養(yǎng)護(hù)在澆筑后及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，在拆模后進(jìn)行包裹塑料薄膜灑水保濕養(yǎng)護(hù)。3)技術(shù)措施①承臺施工時，首先預(yù)埋好墩身，承臺接觸面進(jìn)行鑿毛、沖洗，連接采用搭接焊接。鋼筋綁扎就位后，按規(guī)定進(jìn)行驗收，合格后進(jìn)行下道工序施工，綁扎鋼筋時墩柱四周搭設(shè)腳手架。②模板采用定型鋼模。模板安裝好后，對模板的位置、傾斜度、頂部標(biāo)高、鋼筋保護(hù)層厚度等進(jìn)行全面檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后，再澆筑混凝土。模板安裝及安全措施見圖2.4.2-4。③混凝土施工。砼澆筑前，對模板拼縫再進(jìn)行檢查，并做好新老砼接漿處理。澆砼時，送料及振搗要分層進(jìn)行，分層厚度約30cm左右。在振動器操作時，要快插慢拔，盡量避免碰撞鋼筋模板。振搗至砼不在下沉并無明顯氣泡上升時為止。同時要注意墩頂標(biāo)高控制。圖3-5模板安裝及安全措施④鑿毛。為了保證上下兩節(jié)段混凝土的良好的結(jié)合，待混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa后進(jìn)行人工鑿毛，鑿?fù)旰笥蔑L(fēng)槍先吹掉混凝土殘渣，再用高壓水沖洗干凈。⑤墩柱拆模養(yǎng)護(hù)。混凝土澆完后，立即對墩身覆蓋進(jìn)行養(yǎng)護(hù)；拆模后應(yīng)立即用塑料薄膜包裹，進(jìn)行濕潤養(yǎng)護(hù)，同時可避免污染已澆筑的墩身。

4)質(zhì)量驗收橋墩施工質(zhì)量符合《城鎮(zhèn)道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》、《城市橋梁工程施工與驗收規(guī)范》的要求。3.4支座墊石及支座安裝施工方法本工程橋梁支座采用盆式橡膠支座，支座安放在經(jīng)過嚴(yán)格找平的砼墊石上。首先用全站儀放出每個支座墊石中心點(diǎn)，根據(jù)中心點(diǎn)位置放出軸線，然后由軸線定出支座墊石的幾何尺寸，鑿除混凝土至預(yù)埋鋼筋網(wǎng)片位置，并用水沖洗干凈。經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后，支鋼筋網(wǎng)片，經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后支墊石模板，然后經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗?zāi)０搴细窈鬂仓拧?支座施工流程施工放樣→確定幾何尺寸→鑿除混凝土→鋼筋制作安裝及檢驗→模板安裝及檢驗→混凝土拌和澆筑→混凝土養(yǎng)生→模板拆除→墊石檢查→養(yǎng)生。2支座施工要點(diǎn)及方法支座施工要點(diǎn)及方法見表3-6。表3-6支座施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法1測量放線將墊石的位置精確放出。2砼墊石現(xiàn)澆鋼筋模板制作完成后，采用混凝土現(xiàn)澆，墊石高度不同，頂面要求標(biāo)高準(zhǔn)確，表面平整，在平坡情況下同一片梁兩端支撐墊石水平面應(yīng)盡量處于同一平面內(nèi)，其相對誤差不得超過3mm，避免支座發(fā)生偏歪、不均勻受力和脫空現(xiàn)象。3支座安裝橡膠支座在安裝前，應(yīng)檢查產(chǎn)品的合格證書中有關(guān)技術(shù)性能，如不符合設(shè)計要求時，不得使用。安裝前將蓋梁頂面墊石處清理干凈，并使其頂面標(biāo)高符合設(shè)計要求。橡膠支座要按設(shè)計位置和高程安裝好，底部用環(huán)氧樹脂水泥砂漿粘結(jié)牢固。3技術(shù)措施（1）測量放樣在墩柱強(qiáng)度滿足規(guī)范要求后,由專職測量人員用全站儀進(jìn)行放樣,定出支座墊石的中心點(diǎn)。根據(jù)中心點(diǎn)位置放出支座墊石軸線，由支座墊石軸線定出支座墊石的幾何尺寸。（2）混凝土鑿毛在確定出支座墊石的平面位置后，鑿除混凝土至鋼筋網(wǎng)片位置，用水沖洗干凈，露出石子。（3）鋼筋加工及安裝鋼筋在加工前應(yīng)進(jìn)行除銹，安裝好的鋼筋不得有污垢、有害的鐵銹及鱗皮、油污等其他雜物，同時清理干凈預(yù)埋在墩柱的支座墊石鋼筋，將混凝土碎渣和鐵銹除盡。安裝好的鋼筋網(wǎng)片經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后方可安裝模板。（4）模板安裝模板采用竹膠板，在模板上下邊緣位置處用方木圍模板一圈釘在一起形成整體。模板與模板之間的接縫夾橡膠條以防止漏漿，其錯縫應(yīng)小于2mm。安裝好的模板除尺寸、軸線、高程等各項檢測符合要求外，還要達(dá)到線形直順、接縫嚴(yán)密、表面清潔、支撐穩(wěn)固。（5）混凝土澆注1）C40混凝土采用商品砼、罐車運(yùn)輸至施工現(xiàn)場、吊車送入模板內(nèi)，坍落度控制在70mm-90mm范圍。2）振搗采用平板振搗器，振搗密實的標(biāo)志是砼停止下沉，不冒氣泡、翻漿、表面平坦。3）為防止頂面混凝土產(chǎn)生收縮裂縫，頂面混凝土要作二次收漿。混凝土強(qiáng)度達(dá)到一定強(qiáng)度后拆除鋼模版，拆除時應(yīng)輕敲慢拆，防止拆模損壞支座墊石表面。混凝土澆筑完畢后，待表面收漿后盡快對混凝土養(yǎng)生，具體養(yǎng)生方案如下：=1\*GB3①混凝土初凝后即采用灑水、覆蓋的方法養(yǎng)生。=2\*GB3②養(yǎng)生期不少于7天。（6）支座安裝方法1）檢查支座墊石標(biāo)高、平面尺寸及螺栓孔位，對墊石標(biāo)高、孔位偏差較大的預(yù)以處理。2）根據(jù)支座型號加工預(yù)埋鋼板，并用防銹油漆對鋼板外露面進(jìn)行防銹處理（預(yù)埋鋼板型號附后）。3）選擇對應(yīng)位置正確型號的盆式支座，先將支座吊裝就位后，調(diào)整支座高程及其位置，套上盆式支座底盤螺栓，用與墊石同標(biāo)號砼或環(huán)氧砂漿灌入預(yù)留螺栓孔并預(yù)以搗實；再將梁部預(yù)埋鋼板置于盆式支座上方（預(yù)埋鋼板螺栓孔應(yīng)與支座上盤螺栓孔相對應(yīng)），穿入螺栓并采取措施不讓其滑出，調(diào)整箱梁底模板使其與設(shè)計相符，用防水膠帶密封縫隙。箱梁砼達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度后應(yīng)將支座吊鉤割除。3.5現(xiàn)澆箱梁施工方法本工程現(xiàn)澆箱梁上部結(jié)構(gòu)按照“先主線后匝道、標(biāo)高先高后低”的原則進(jìn)行施工，主要分項工程包含鋼筋加工及安裝、預(yù)應(yīng)力鋼筋加工及張拉、混凝土現(xiàn)澆等。主要工序有地基處理→盤扣支架搭設(shè)及預(yù)壓→箱梁底模及側(cè)模安裝→底板及腹板鋼筋綁扎→內(nèi)模及波紋管安裝→預(yù)應(yīng)力鋼絞線穿束→混凝土澆筑→澆筑及養(yǎng)護(hù)→張拉→支架拆除。現(xiàn)澆混凝土預(yù)應(yīng)力箱梁施工流程圖見下圖3-7所示，圖解施工順序見表3-7所示。圖3-7箱梁施工流程圖表3-7圖解現(xiàn)澆箱梁施工序號施工內(nèi)容示意圖步驟一1、完成樁基礎(chǔ)及墩身施工步驟二2、地基處理，砼墊層澆筑；3、箱梁支架搭設(shè)預(yù)壓；步驟三4、上部現(xiàn)澆箱梁施工；步驟四4、拆除下部支架，施工橋梁附屬結(jié)構(gòu)。1支架搭設(shè)現(xiàn)澆梁體的支撐采用配套鋼制盤扣式支架，滿堂搭設(shè)，立桿：橫橋向：間距為1.2m、1.5m；縱橋向：在端橫梁和中橫梁處間距為1.2m，跨中位置立桿間距采用1.5m形式；步距：均為1.5m等，因架體高度過高，設(shè)置水平及豎向剪刀撐，豎向剪刀撐順橋向間距4.5m一道，水平剪刀撐布臵8m高度一道。預(yù)留工作臺面，四周設(shè)安全網(wǎng)防護(hù)，支架立桿按現(xiàn)場實際高度具體配置。頂托可調(diào)自由高度不大于30cm，支架底托下墊5cm厚通長木板。支架頂托掛線調(diào)高后安放10×10cm方木，上層加10×10cm方木，鉛絲固定；箱梁底部曲線段按設(shè)計尺寸定制托架便于安裝。每一聯(lián)盤扣件拼裝之前，應(yīng)先根據(jù)具體墩高統(tǒng)計所有的工程材料數(shù)量，并根據(jù)分節(jié)高度控制標(biāo)高，不足部分預(yù)先配齊。為確保支架的整體穩(wěn)定性，桿件底部設(shè)置掃地桿，沿橋縱、橫向立面設(shè)置剪刀撐。立桿頂撐上托用10×10cm方木作為縱梁，在縱梁上加10×10cm方木作為橫向分配梁，橫向分配梁間距30cm。在縱梁和橫梁之間完成橋梁方向的調(diào)整，并保證縱橫梁之間楔木放置后位置不移動。縱、橫梁間用對拉對頂?shù)姆椒庸坛蓜傂哉w。梁端支承墊石四周用方木支撐底模。安裝時根據(jù)高度選定方木厚度，用木楔楔死，待支架拆除時退楔拆除方木。圖3-8盤扣支架示意圖現(xiàn)澆支架搭設(shè)完畢，鋪設(shè)底模板之前，應(yīng)對支架進(jìn)一次全面檢查，包括底座、縱橫向剪刀撐聯(lián)系。支架高程的確定要根據(jù)預(yù)壓結(jié)果考慮砼未凝固前所有施工荷載對支架產(chǎn)生的彈性變形。搭設(shè)支架時應(yīng)考慮預(yù)拱度的設(shè)置。預(yù)拱度根據(jù)梁體自重、預(yù)應(yīng)力上拱度、模板及支架的重量及荷載對支架產(chǎn)生的彈性變形、非彈性變形等綜合因素來考慮。2支架預(yù)壓及線性控制為了消除支架地基的不均勻沉降和支架非彈性變形及準(zhǔn)確地設(shè)置箱梁的預(yù)拱度，箱梁施工前采用砂袋配重預(yù)壓，預(yù)壓荷載為支架需承受全部荷載的1.2倍，荷載分布模擬施工中的結(jié)構(gòu)荷載和施工荷載，分級加載，每級持荷時間不小于30分鐘，最后一級為1小時，穩(wěn)定48～72小時。預(yù)壓前在支架上托底面設(shè)立沉降觀測點(diǎn)，對稱、均勻設(shè)置6個點(diǎn)。預(yù)壓前及預(yù)壓過程中進(jìn)行沉降觀測，直至沉降穩(wěn)定，將觀測結(jié)果列入沉降觀測表，同時繪出沉降—時間曲線，計算出彈性變形和非彈性變形。在支架預(yù)壓過程中，隨時量測支架的沉落情況，并結(jié)合箱梁自身的拱度要求，進(jìn)行預(yù)拱度調(diào)整。在支架預(yù)壓完成后，重新標(biāo)定橋梁中心軸線，對箱梁的底模板平面位置進(jìn)行放樣。預(yù)壓后通過調(diào)整頂托精確調(diào)整底模板標(biāo)高，其標(biāo)高設(shè)定時考慮設(shè)置預(yù)拱度。預(yù)拱度設(shè)置要考慮梁自重所產(chǎn)生撓度，下沉曲線與預(yù)留拱疊加，為成型后梁體底模標(biāo)高。3模板制作、安裝及拆除(1)模板設(shè)計模板設(shè)計要考慮具有足夠的剛度和強(qiáng)度，并便于安裝和拆卸，防止變形，模板由底模、端模和內(nèi)模三大部分組成。模板在安裝時，所有的拼縫均設(shè)橡膠條，以防漏漿。模曲線段采用1.5cm厚高強(qiáng)竹膠板制作定型模板，固定在支架頂部設(shè)置的方木上；底模直線段和內(nèi)模均采用1.8cm厚竹膠模板制作，縱向加勁肋、橫向環(huán)形骨架全部采用10×10cm方木，采用拉桿和方木配合用以支承內(nèi)模，確保箱梁的結(jié)構(gòu)尺寸正確無誤。圖3-9模板安裝示意圖(2)模板安裝拼裝前檢查板面是否平整光潔，有無凹凸變形及其他缺陷，否則應(yīng)及時整修或更換。安裝前，模板與砼所有接觸面涂刷脫模劑，易于拆模。底模安裝就位后，應(yīng)檢查接縫處是否密貼，不漏漿，標(biāo)高和中線是否準(zhǔn)確，底模與楔形墊塊是否懸空等，發(fā)現(xiàn)不合規(guī)定者，及時進(jìn)行調(diào)整。內(nèi)模的安裝在預(yù)留孔道及其它預(yù)埋件檢查合格后進(jìn)行，安裝內(nèi)模時在四分之一跨處內(nèi)箱頂上預(yù)留工作孔，便于箱梁張拉鋼束及拆除內(nèi)模。(3)模板拆除當(dāng)梁體砼強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定值且砼表面溫度與環(huán)境溫度之差不大于15℃時，方可拆除側(cè)模和端模。拆模前，嚴(yán)禁重?fù)艋蛴睬耍苊庠斐砂迕婢植孔冃螕p壞棱角，拆除后的模板要及時維修、保養(yǎng)，并均勻涂刷脫模劑，以備下次使用。內(nèi)模的拆除須在砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度達(dá)到50%以上時方可進(jìn)行。拆模時，先拆除所有的支架連接螺栓及拉桿，將模型分塊拆出箱梁內(nèi)腔。底模在梁體的砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度100%時拆除且張拉壓漿完成后進(jìn)行拆除，拆除后的底模要及時清理，不符合外觀要求的模板下次不得使用。4鋼筋制作與綁扎鋼筋的制作：非預(yù)應(yīng)力鋼筋骨架在施工現(xiàn)場的加工車間，根據(jù)技術(shù)交底資料，分類制作加工成型。主筋直徑大于等于25mm時采用機(jī)械連接的方式，主筋直徑小于等于22mm時采用單面焊接的方式，焊接鋼筋盡量在加工車間進(jìn)行焊接加工，不在模板上進(jìn)行焊、割鋼筋操作，確需要時，采用襯墊做好保護(hù)措施，確保不損壞模板。鋼筋的綁扎：箱梁混凝土分二層澆筑，第一層至頂板下緣線（同時澆筑弧形梁的底板），綁扎鋼筋時先進(jìn)行底板、腹板及挑臂鋼筋的綁扎，再進(jìn)行頂板鋼筋的綁扎。具體操作流程：底板底橫向鋼筋→腹板箍筋→底板底縱向鋼筋及縱向鋼筋骨架→底板、腹板預(yù)應(yīng)力波紋管，鋼筋定位網(wǎng)及錨墊板→底板頂面縱、橫鋼筋及斜角鋼筋，包括加固筋及縱向筋→腹板內(nèi)外側(cè)縱向鋼筋→立模澆筑混凝土→立頂模→綁扎頂板底部、頂部橫向鋼筋，包括鋼筋網(wǎng)骨架。圖3-10鋼筋綁扎示意圖5安裝預(yù)應(yīng)力鋼絞線束（波紋管）（1）鋼絞線束和波紋管準(zhǔn)備①根據(jù)設(shè)計規(guī)定安裝預(yù)應(yīng)力鋼絞線采用低松弛高強(qiáng)度鋼絞線。其性能指標(biāo)須符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定②鋼絞線束表面必須無銹、油垢等雜質(zhì)，且不能有斷絲。③波紋管在搬運(yùn)過程中輕抬輕放，避免碰撞彎折，同樣其表面必須無銹、油垢等雜質(zhì)，且不能有孔洞。④鋼絞線束和波紋管到場以后，必須專人專管，并備有防雨材料。（2）波紋管安裝波紋管安裝需要同綁扎鋼筋一同來完成，根據(jù)設(shè)計圖紙中規(guī)定的預(yù)應(yīng)力管道坐標(biāo)（曲線梁還要考慮曲線要素）來放出波紋管的位置控制點(diǎn)，施工人員管道位置控制點(diǎn)定出波紋管的位置，按每0.8m的間距用定位鋼片來固定波紋管。圖3-11波紋管、鋼絞線安裝（3）穿鋼絞線束①鋼絞線下料：鋼絞線必須在平整、無水、清潔的場地下料，下料長度等于波紋管孔道凈長加上兩端的工作長度，另加適當(dāng)富余量。下料過程中鋼絞線切口端先用鐵絲扎緊，采用砂輪切割機(jī)切割。②編束：編束時必須使鋼絞線相互平行不得交叉，從中間向兩端每隔1米用扎絲綁緊，并給鋼絞束編號。③穿束：鋼絞束端頭必須作成錐型并包裹，短束直接用人工穿束，長束可用鋼絲并利用卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行牽引。如澆筑混凝土后穿束比較困難的，可在混凝土澆筑之前穿束。④固定錨具與預(yù)留排氣孔：根據(jù)設(shè)計圖紙上給出的位置，固定錨固端、張拉端的錨墊板、喇叭管、螺旋筋，注意錨具位置的正確，且牢固，波紋管及喇叭管連接處用膠帶密封，以防止?jié)仓炷翝仓^程中砂漿進(jìn)入波紋管內(nèi)。排氣孔位置須定在波紋管最高點(diǎn)上，同樣排氣孔與波紋管連接處用膠帶密封。6砼澆筑與養(yǎng)護(hù)梁體砼全部采用商品混凝土，采用兩臺汽車泵泵送，并備用一臺，以防泵車出現(xiàn)故障時中斷砼灌注，同時備用一臺發(fā)電機(jī)及20臺振動棒。在灌注砼前應(yīng)認(rèn)真檢查模型的結(jié)構(gòu)尺寸、預(yù)埋件及預(yù)埋孔位置是否正確，連接是否牢固，并報監(jiān)理工程師檢查簽認(rèn)后方可進(jìn)行。為便于施工及確保梁體質(zhì)量，每聯(lián)箱梁混凝土采用一次澆筑成型，在輸送管道下面加墊彩條布，防止混凝土及灰漿流入河內(nèi)。砼澆筑前對泵送設(shè)備進(jìn)行泵水檢查，確定砼泵和輸送管中無異物后再泵送1：2水泥砂漿潤滑泵和輸送管內(nèi)壁。在泵送過程中受料斗內(nèi)的砼料不能排空，斗內(nèi)的砼面應(yīng)高于出料口20mm。開始泵送時，砼泵應(yīng)處于慢速，隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度先慢后快，逐步加速。同時觀察泵壓及各部位運(yùn)轉(zhuǎn)情況，確認(rèn)工作正常后再以正常速度泵送。砼應(yīng)保持連續(xù)泵送，必要時降低速度以維持泵送的連續(xù)性。如停泵時間超過15min，應(yīng)每隔4～5min開泵一次，正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)兩個沖程，同時開動料斗攪拌器，防止斗中砼離析。如停泵時間超過45min，應(yīng)將管中砼清除。當(dāng)泵送出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定，油溫升高，輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強(qiáng)行泵送，可用木棒敲壁，并進(jìn)行慢速泵送或反泵，防止堵塞。每聯(lián)連續(xù)梁底板及挑臂縱向一次澆筑成型，每跨先澆筑跨中部砼，由跨中向支點(diǎn)擴(kuò)展，以減少支架沉降的影響，橫向先外側(cè)懸臂板向梁中線澆筑。灌注時斜向分段、水平分層進(jìn)行，確保砼灌注的連續(xù)性。灌注梁體砼時，砼輸送管道口禁止直接對腹板內(nèi)傾倒砼，以免砼的下沖導(dǎo)致波紋管撓曲或移位，在梁體灌注完后，砼表面做二次趕壓抹平。圖3-12現(xiàn)澆箱梁澆筑梁體砼采用插振成型工藝。在灌注砼梁體時，振動時間以砼不冒氣泡，不再下沉為度，底板、腹板插振時要避開波紋管，嚴(yán)禁振動棒觸及波紋管，也不得將振動棒支依在鋼筋上振動，以免鋼筋、波紋管、預(yù)埋件移位或變形。在混凝土灌注過程中要有專人檢查模板、鋼筋及波紋管定位情況，發(fā)現(xiàn)模板漏漿、螺栓松動、變形、墊塊脫落等情況及時處理。箱梁澆筑過程中設(shè)專業(yè)測量人員觀測支架沉降情況。施工中要確保梁體質(zhì)量和施工安全。灌注箱梁砼時，應(yīng)隨時檢測，控制砼坍落度，并隨機(jī)對其制作試件，每聯(lián)梁的試件組數(shù)不得少于10組（2組彈模，2組張拉用，6組標(biāo)養(yǎng)），分別作為張拉，28天標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)等評定強(qiáng)度、彈性模量的依據(jù)。砼澆筑完成并初凝后，立即開始養(yǎng)生，箱梁表面應(yīng)予以覆蓋，灑水次數(shù)以混凝土表面潮濕為度，并確保足夠的養(yǎng)護(hù)時間，養(yǎng)護(hù)天數(shù)一般為14d，箱梁內(nèi)室采取壓風(fēng)、壓水措施養(yǎng)護(hù)。圖3-13箱梁混凝土澆筑方向示意圖7預(yù)應(yīng)力張拉、壓漿工藝（1）預(yù)應(yīng)力張拉①張拉前的準(zhǔn)備工作A計算鋼絞線的理論伸長值。張拉采取張拉應(yīng)力與伸長值雙控，實際伸長值與理論伸長值誤差不大于6%。B張拉千斤頂、油表在預(yù)應(yīng)力鋼絞線的張拉之前配套標(biāo)定。C清孔：檢查錨墊板和孔道。孔道應(yīng)暢通，無水分和雜物，錨定板承壓面無焊渣，混凝土殘碴應(yīng)清除干凈。圖3-14預(yù)應(yīng)力張拉步驟③計算伸長值計算公式：△L=σ×L/Eg×〔1-e-（kl+μθ）/（kl+μθ）〕式中：△L——預(yù)應(yīng)力鋼絞束理論伸長值；σ——預(yù)應(yīng)力控制張拉力；L——計算鋼絞線長度；θ——計算長度內(nèi)預(yù)應(yīng)力鋼絞束所有曲線轉(zhuǎn)角之和；k——每米長度孔道偏差系數(shù)，取（0.6～1.2）×10-3/m；μ——孔道阻力系數(shù)，對于波紋管取0.16～0.22④正式張拉當(dāng)砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的100％，同時滿足日平均氣溫>20℃時，齡期不小于7天；日平均氣溫>10℃時，齡期不小于l0天；日平均氣溫≤10℃時，齡期不小于l4天；或者通過現(xiàn)場同條件養(yǎng)護(hù)試塊取得可靠實測數(shù)據(jù)時，砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的100％，彈性模量達(dá)到95％以上，且任何時候砼齡期不少于5天，方可張拉；張拉時，預(yù)應(yīng)力鋼束要對稱均衡張拉，先張拉橫梁第一批鋼束，再張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼束，然后再張拉橫梁第二批預(yù)應(yīng)力鋼束，最后張拉橋面板鋼束。縱向預(yù)應(yīng)力鋼束張拉次序：先張拉腹板束，再頂?shù)装迨惶孢M(jìn)行；先長束再短束，先中間后兩側(cè)對稱張拉。所有預(yù)應(yīng)力張拉均采用引伸量與張拉力雙控，以張拉力為主。通過試驗測定E值，校正設(shè)計引伸量，實測引伸量與設(shè)計引伸量兩者誤差滿足施工規(guī)范要求。實測引伸量要扣除非彈性變形引起的全部引伸量，理論引伸量與張拉引伸量差值小于6％，施工中發(fā)現(xiàn)張拉引伸量與理論理論引伸量差值超過6％時，應(yīng)立即停止張拉，查明原因后方可繼續(xù)。施加預(yù)應(yīng)力后卸下千斤頂并在緊靠錨具后一定長度的鋼絞線上畫上標(biāo)記線，以便觀察有無滑錨現(xiàn)象。張拉完畢，割去錨具外露的鋼絞線（端部留3cm長），孔道應(yīng)在張拉后48小時內(nèi)壓漿、封錨。⑵真空壓漿預(yù)應(yīng)力鋼束使用塑料波紋管與真空輔助灌漿的新工藝，能解決超長預(yù)應(yīng)力孔道成型、預(yù)應(yīng)力張拉延伸不足和孔道內(nèi)灌漿難于飽和的問題。孔道壓漿采用硅酸鹽水泥漿，水泥漿的泌水率不超過4%，拌和后3小時泌水率控制在2%，24小時泌水應(yīng)全部被漿收回，壓漿前須將孔道沖洗潔凈、濕潤，如有積水用吹風(fēng)機(jī)排干。灌漿時前一端采用PRT-ZKB型真空泵對孔道進(jìn)行抽真空，使之產(chǎn)生-0.1MPa左右的真空度，將優(yōu)化后的特種水泥漿從孔道的另一端采用G40-3螺桿式灌漿機(jī)灌入，直至充滿整條孔道，并加以≤0.7MPa的正壓力，以提高預(yù)應(yīng)力孔道灌漿的飽滿度和密實度。⑶封錨（1）切割錨圈外多余鋼絞線，優(yōu)先選用砂輪切割機(jī)。選用氧焊進(jìn)行切割時，需要留設(shè)適當(dāng)長的鋼絞線，切割間斷進(jìn)行，必須在靠近工作錨圈外側(cè)纏裹棉紗，切割時不斷灑冷水來阻止熱量傳遞。（2）根據(jù)箱梁的鋼筋設(shè)計圖紙恢復(fù)張拉槽內(nèi)的鋼筋。（3）澆筑與箱梁同標(biāo)號的混凝土，澆筑過程中嚴(yán)禁用振搗棒進(jìn)行搗固，只能用人工搗固，待混凝土終凝以后及時灑水養(yǎng)護(hù)。8支架的拆除支架卸載待砼預(yù)應(yīng)力施工完畢，漿體強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定要求后，從跨中向兩側(cè)對稱、均勻、有序地進(jìn)行拆除。在支撐體系拆除過程中，嚴(yán)禁高空投擲，避免發(fā)生各種傷害事故和損壞支撐體系及模板。支架拆除后，立即派專人對模板、支架進(jìn)行清理和整修。模板及時整修，支撐腳手架等材料應(yīng)進(jìn)行整理、檢修和校正。3.6鋼箱梁施工方法本工程鋼箱梁制造、運(yùn)輸和安裝主要施工內(nèi)容分二個階段，總體工藝流程為：第一階段：原材料進(jìn)廠復(fù)驗→原材料拋涂預(yù)處理→下料→單件預(yù)制→鋼箱梁組裝、焊接。第二階段：汽車運(yùn)輸?shù)桨惭b現(xiàn)場→架設(shè)（梁段橋位吊裝測量）→焊接→卸載臨時支架，將鋼梁落在永久支座上，并支座灌漿→對稱、分層澆注壓重混凝土，內(nèi)外兩側(cè)應(yīng)同時灌注壓重混凝土→施工鋼梁最后一道涂裝→施工鋪裝、欄桿等橋面系。圖3-15鋼箱梁制造施工流程1鋼箱梁施工前準(zhǔn)備（1）施工技術(shù)文件準(zhǔn)備根據(jù)本工程施工特點(diǎn)及施工需要進(jìn)行施工圖紙、焊接工藝評定方案等技術(shù)資料的準(zhǔn)備。鋼箱梁制造技術(shù)資料主要包括：1）鋼箱梁節(jié)段劃分圖：按照規(guī)范及設(shè)計的要求進(jìn)行節(jié)段劃分，然后報監(jiān)理及設(shè)計進(jìn)行審核。2）施工圖：按照審核批準(zhǔn)后的分段方案進(jìn)行生產(chǎn)圖紙轉(zhuǎn)化，將其轉(zhuǎn)化成滿足生產(chǎn)需要的節(jié)段總圖、部件圖、零件圖、排料圖等。3）焊接工藝評定方案：按照TB10212-2009及產(chǎn)品接頭形式擬定工藝評定方案，并報監(jiān)理審批。4）鋼箱梁施工組織設(shè)計5）鋼箱梁板單元制作工藝6）鋼箱梁橋位組裝工藝7）鋼箱梁橋位滿堂支架設(shè)計及計算（2）工藝評定試驗1）按照TB/T10212-2009附錄C的要求制定“焊接工藝評定方案”,并報監(jiān)理工程師進(jìn)行審批。2）按照審批后的“工藝評定方案”制作工藝試板.并進(jìn)行相關(guān)項目的檢驗和試驗。3）所有試驗均在監(jiān)理工程師的旁站監(jiān)督下完成,工藝評定試驗通過后，按照工藝評定結(jié)果制定焊接、施工工藝規(guī)程。焊接工藝評定試驗程序見下圖3-16所示。圖3-16焊接工藝評定流程圖（3）主要材料采購及驗收1）鋼板進(jìn)場驗收A鋼板復(fù)驗程序流程圖圖3-17鋼板復(fù)驗程序流程圖B根據(jù)圖紙要求，本次工程主體所采用的鋼材為Q345qD,其材料的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591-2008）的規(guī)定。C根據(jù)設(shè)計圖紙材料要求及工程量，編制材料統(tǒng)計清單，統(tǒng)計時充分考慮材料的套裁、搭配、消耗率，同時要做到規(guī)格盡量要少。D材料到場后，積極組織人員進(jìn)行材料進(jìn)場驗收工作。E按照《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591-2008）標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的試驗方法：化學(xué)成份按GB223《鋼鐵及合金化學(xué)成份分析方法》進(jìn)行，機(jī)械性能按照GB228《金屬拉伸試驗方法》及GB6397《金屬拉伸試驗試樣》、GB232《金屬彎曲試驗方法》、GB229《金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗方法》進(jìn)行檢測，嚴(yán)格按《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗收。F檢查鋼材表面銹蝕等級是否符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）的規(guī)定。G檢查鋼材的外觀尺寸偏差是否是允許范圍之內(nèi)。H對檢驗不合格的材料，立即在不合格的材料上做出標(biāo)識，防止不合格材料進(jìn)入制作環(huán)節(jié)。I制定嚴(yán)格的《材料管理制度》，做到分類堆放、標(biāo)識明確、專料專用、隨用隨取。2）焊接材料進(jìn)場驗收A根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定焊接材料，焊接材料的型號應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。B焊接材料除進(jìn)廠時檢查生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，還按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗，并做好復(fù)驗檢查記錄。C選定焊接材料，必須符合下表3-8所列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。表3-8焊接材料標(biāo)準(zhǔn)名稱使用鋼種標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號焊絲碳素鋼、合金鋼《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-1994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼《氣體保護(hù)焊用鋼絲》GB/T14958-1994焊絲碳素鋼、低合金鋼《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110-2008焊條碳素鋼《碳鋼焊條》GB/T5117-1995焊條低合金鋼《低合金鋼焊條》GB/T5118-1995焊絲、焊劑碳素鋼《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB/T5293-1999焊劑低合金鋼《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T12470-19903）防腐材料進(jìn)場驗收A根據(jù)施工圖設(shè)計文件要求選定涂裝材料，編制采購清單。向大型正歸的廠家購買。B涂裝材料進(jìn)廠后，檢查出廠的材料質(zhì)量保證書，并按文件要求進(jìn)行油漆檢查。C驗收完畢后，按油漆說明書進(jìn)行油漆的保管，確保油漆質(zhì)量。2鋼箱梁制作分段（1）鋼箱縱向分段根據(jù)道路運(yùn)輸要求及結(jié)構(gòu)本身的特點(diǎn)，在不改變原設(shè)計結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，對分段位置進(jìn)行了調(diào)整，加長了節(jié)段長度，將部分節(jié)段進(jìn)行了合并，縱向上按照長度約10m左右一段進(jìn)行吊裝劃分，以主線橋左幅為例將縱橋向劃分成11個吊裝節(jié)段，如下圖3-23。圖3-18節(jié)段劃分示意圖（僅示主線橋左幅）（2）鋼箱橫向分段綜合道路運(yùn)輸規(guī)定、鋼板供料、及標(biāo)準(zhǔn)化要求，鋼箱梁每個制作節(jié)段在橫向分別分成頂板單元、橫隔板單元、底板單元、腹板單元和懸臂板等組成，橫向上按照2m～4m進(jìn)行制作劃分，如下圖3-24所示。圖3-19橫向分段示意圖（僅示主線橋左幅）3鋼箱梁板單元制作（1）放樣、下料基本要求1）放樣及號料A放樣和號料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和工藝要求進(jìn)行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。表3-9樣板、樣桿、樣條制作允許偏差序號項目允許偏差(mm)1兩相鄰孔中心線距離±0.52對角線、兩極邊孔中心距離±1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點(diǎn)偏離1.0B對于形狀復(fù)雜的零、部件，在圖中不易確定的尺寸，通過放樣校對后確定。C放樣和號料嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行，預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。D號料前檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質(zhì)量時，對鋼材進(jìn)行矯正、清理后再號料；號料外形尺寸允許偏差為±1mm。E號料時注意鋼材軋制方向與拱、梁受力方向一致。F鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，保持其平整度。G放樣流程見圖3-25所示。圖3-20放樣流程流程圖說明：●工藝性分析：包括單元件劃分和焊接坡口設(shè)計等●補(bǔ)償量確定依據(jù)：焊接工藝性試驗、所承制的其它橋梁實測數(shù)據(jù)、零件加工要求。●成組分析內(nèi)容：零件下料方式、零件加工方式、單元件對零件的需求、梁段對單元件的需求等●材料利用率分析：數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析、非數(shù)控下料零件以電腦放樣面積比例為判斷依據(jù)，對不符合條件的套料報項目總工批準(zhǔn)后實施。2）下料A鋼箱梁的主要零部件原則上采用氣割切割，并優(yōu)先采用精密切割、數(shù)控自動切割。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。B氣割切割零部件邊緣允許偏差規(guī)定值為：精密氣割邊緣：±1.0mm自動或半自動氣割邊緣：±1.5mm手工氣割邊緣：±2.0mmC精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合下表之規(guī)定。3-10精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等級項目用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T1031-1995用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)，容許有一處1mm超限應(yīng)修補(bǔ)，按焊接有關(guān)規(guī)定塌角圓角半徑≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度。熔渣塊狀的熔渣雖有散布附著現(xiàn)象，但不殘留，易清除D對于工藝要求再行機(jī)加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術(shù)文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。或者采用銑刨公差±0.5mm。3)零件矯正、彎曲A零件采用冷矯正或熱矯正；其中冷矯正表面不出現(xiàn)層狀撕裂裂紋。B主要受力零件冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。C零件矯正后的偏差滿足下表的規(guī)定。3-11零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)板材平面度每米范圍f≤1直線度全長范圍L≤8000f≤2L>8000f≤3四角不平度≤0.3D冷矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進(jìn)行整形。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600-800℃，矯正后零件溫度應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。（2）底板單元制作底板單元主要由底板和U（T）肋組成，如下圖3-26所示。圖3-21底板單元結(jié)構(gòu)示意圖底板單元制作基本流程如下：1）下料及成型●U肋下料及成型：采用半自動火焰切割機(jī)劃線下料，下料時直接將坡口切割成型。零件下料完畢后，采用折彎機(jī)成型。成型時需注意坡口方向均朝外。●底板下料：在荒料上劃出縱橫基準(zhǔn)線（在端部打上樣沖眼），然后以縱基線為基準(zhǔn)，劃出底板寬度方向位置線，以橫基線為基準(zhǔn)，劃出底板長度方向的位置線，并采用半自動火焰切割機(jī)劃線下料及開坡口，長度方向僅切割一端。需要注意的是，由于底板橋位橫向?qū)邮遣捎锰沾梢r墊進(jìn)行單面焊雙面成型，因此，底板在寬度方向需減去陶瓷襯墊間隙尺寸4*n(n為對接接頭數(shù)量)，且底板的坡口方向均朝上，如下圖。2）按涂裝體系要求對底板頂面U肋覆蓋區(qū)域噴涂/刷無機(jī)富鋅底漆。3）將U肋進(jìn)行噴砂處理，然后對其內(nèi)外表面進(jìn)行防腐處理。4）底板單元組裝●以縱橫基線為基準(zhǔn)，劃線組裝U肋。●注意：U肋組裝時需從一端往另外一端進(jìn)行點(diǎn)焊固定。●組裝完畢，將其轉(zhuǎn)至反變形胎架上進(jìn)行焊接，寬度為2~4米的反變形胎架弦高控制在20~60mm之間，如下圖。圖3-22反變形胎架示意圖為保證U肋80%熔透，底板單元焊接時，需將反變形胎架傾斜20度，使其變成船形焊位置。5）防腐處理：板單元尺寸和焊縫質(zhì)量均檢查合格后，轉(zhuǎn)至噴砂涂裝工序，按涂裝體系要求進(jìn)行表面處理、電弧噴鋁及完成除末道面漆外的其他所有油漆噴涂。注意：焊接部位兩側(cè)需各預(yù)留至少50mm不噴涂油漆，并將坡口進(jìn)行保護(hù)。（3）頂板單元制作1）頂板單元結(jié)構(gòu)與底板單元類似，均由頂板和U肋(或加勁肋)組成。2）制作基本流程：下料及成型→頂板內(nèi)表面及U肋內(nèi)表面處理→U肋覆蓋區(qū)域噴涂/刷無機(jī)富鋅底漆→頂板單元組裝→焊接→校正→二次號割→防腐處理3）注意事項：●帶加勁肋頂板單元可直接進(jìn)行組裝焊接，待組焊完畢后整體進(jìn)行噴砂防腐處理。●頂板段內(nèi)及段間連接坡口均開成單邊V形25度，且均朝箱體上方。（4）腹板單元制作1）腹板單元由腹板和加勁肋組成，結(jié)構(gòu)與靠近懸臂位置的頂板單元相類似，如下圖圖3-28所示。圖3-23腹板單元示意圖2）制作流程：下料→組裝→焊接→校正→二次號割及開坡口→噴砂→腹板外露面電弧噴鋁→涂裝3）注意事項：●腹板坡口均在板單元制作完畢后開。●腹板與頂面連接坡口為單邊V形30度坡口，方向朝箱體外；腹板與底板連接坡口為單邊V形30度坡口，方向朝箱體內(nèi)；●腹板段間對接坡口開成單邊V形25度，采用單面焊，反面清根工藝。坡口朝向箱體內(nèi)。（5）橫隔板單元制作1）橫隔板單元主要由橫隔板、人孔圈、水平加勁肋和豎向加勁肋組成。2）制作基本流程：A下料及成型：●采用數(shù)控火焰切割機(jī)編程下料，U肋開口尺寸需單側(cè)大于設(shè)計尺寸2mm。●采用半自動火焰切割機(jī)劃線切割加勁肋和人孔加強(qiáng)圈●采用折彎機(jī)進(jìn)行人孔加強(qiáng)圈成型，人空加強(qiáng)圈從中間一分為二分別進(jìn)行成型。B橫隔板組裝●將橫隔板放在平臺上，然后以橫隔板中心為基準(zhǔn)，劃線組裝水平和豎向加勁肋。組裝時，從中間位置依次向兩端點(diǎn)焊固定。●組裝人孔加強(qiáng)圈。C焊接●焊接方法：采用實芯焊絲二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接。●焊接順序：先焊人孔加強(qiáng)圈與橫隔板的貼角焊縫，再焊人孔加強(qiáng)圈對接焊縫，然后焊豎向加勁肋貼角焊縫，再焊豎向肋與水平肋的貼角焊縫，最后焊接水平加勁肋與橫隔板貼腳焊縫。焊接時注意對稱施焊，長焊縫需從中間往兩側(cè)對稱施焊。D焊接完畢，檢查外形尺寸及焊縫外觀質(zhì)量，經(jīng)檢查合格后，轉(zhuǎn)入涂裝工序，按涂裝體系要求進(jìn)行油漆噴涂。（6）焊接質(zhì)量檢查1）鋼箱梁焊接外觀質(zhì)量檢查焊縫焊接完畢后，應(yīng)及時進(jìn)行焊縫外觀檢測，并填寫檢測記錄。所有焊縫均不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及焊漏等缺陷。檢測項目及標(biāo)準(zhǔn)見下表3-6所示。3-12檢測項目及標(biāo)準(zhǔn)序號項目焊縫種類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1氣孔橫向?qū)雍缚p不允許縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫直徑小于1.0，每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5，每米不多于3個，間距不小于202咬邊受壓桿件橫向?qū)雍缚p、橋面板與弦桿角焊縫、橋面板與U形肋角焊縫（橋面板側(cè)）豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）≤0.3縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫≤0.53焊腳尺寸主要角焊縫（0,2.0）其他角焊縫（0,2.0）4焊波角焊縫≤2.0（任意25mm范圍高低差）5余高不鏟磨余高的對接焊縫≤2.0（焊縫寬度b≤20）有效厚度T形角焊縫≤3.0（焊縫寬度b＞20）6余高鏟磨后的表面橫向?qū)雍缚p（橋面板除外）不高于母材0.5不高于母材0.3粗糙度50um2）鋼箱梁焊接內(nèi)在質(zhì)量檢查A焊縫探傷應(yīng)在焊接24小時后進(jìn)行，探傷人員須持證上崗，且探傷設(shè)備在檢定周期內(nèi)。B焊縫無損檢驗的質(zhì)量分級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合下表相關(guān)規(guī)定.3-13焊縫探傷部位、方法及質(zhì)量等級表焊縫部位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探傷部位檢驗等級/評定等級板單元間焊接Ⅰ級超聲波100%焊縫全長B/IGB/T11345-89GB/T3323-20054鋼箱梁板單元存放（1）檢驗合格的單元件轉(zhuǎn)入專用存放場地存放，單元件轉(zhuǎn)運(yùn)時加專用托架，存放場地基礎(chǔ)具有足夠的強(qiáng)度，滿足存放承載要求。（2）不同的單元件單獨(dú)存放，底板單元件最多疊放4層，橫隔板單元件最多疊放5層，腹板單元件最多疊放3層。層間墊放200×280×3000墊木，墊木沿單元件長度方向間距不大于5m，且應(yīng)擺放整齊平穩(wěn)，防止堆放變形。（4）運(yùn)輸過程中采取捆綁、加墊木等方式對構(gòu)件進(jìn)行固定，防止構(gòu)件扭曲和邊緣損傷。5板單元組裝鋼箱梁吊裝前需在工廠內(nèi)胎架上將各個板單元組裝成各個吊裝節(jié)段。每個吊裝節(jié)段橫斷面尺寸大概為4m～6m，以主線橋左幅為例在橫橋向?qū)撓淞簞澐殖?個吊裝節(jié)段，如下圖3-29所示。圖3-24吊裝節(jié)段組裝示意（1）鋼箱梁板單元移至加工區(qū)域，采用電動葫蘆將其轉(zhuǎn)吊至組裝胎架上，然后采用“正裝法”，以胎架為外胎，按照底板→橫隔板→腹板單元→懸臂橫隔板→頂板單元的順序進(jìn)行組裝和焊接。基本組裝流程如下圖3-30所示。●組裝定位底板單元：以橋中心線為基準(zhǔn)，組裝定位底板單元，●組裝其余底板單元：以橋中心線為基準(zhǔn)，采用全站儀放出其余底板單元的中心線，然后按照組裝定位底板單元的方法從中間依次進(jìn)行組裝，如下圖。3-25板單元組裝●組裝橫隔板單元：采用全站儀按照理論位置劃出橫隔板的安裝位置。并采用螺旋口將橫隔板調(diào)整至垂直狀態(tài)。組裝腹板單元：采用全站儀對腹板進(jìn)行腹板定位。組裝懸臂橫隔板：按照橫隔板的位置組裝懸臂板。組裝頂板：采用全站儀放出橋位頂板中心線，然后按照組裝底板的方式從中間組裝頂板單元。組裝邊緣懸臂板和裝飾板：（3）為保證組裝精度，減少橫隔板槽口修切量，底板單元、頂板單元、橫隔板單元均采用全站儀進(jìn)行單獨(dú)定位，即頂、底板單元縱基線與橋位所設(shè)置的縱向位置線必須保持重合。（4）為確保施工進(jìn)度，現(xiàn)場散拼時采取從中間段往兩端依次進(jìn)行節(jié)段組拼的順序進(jìn)行組裝和焊接。6鋼箱梁安裝（1）鋼箱梁吊裝臨時支墩1）根據(jù)施工需要，在順橋向按照10m每道設(shè)置臨時支墩用于鋼箱梁的焊接平臺。臨時支墩長2m，寬度以箱梁寬+每側(cè)各向外擴(kuò)1m進(jìn)行搭設(shè)。2）立柱全部采用鋼管和工字鋼焊接而成；順橋向鋼管間隔2m，橫橋向每3m設(shè)置一根鋼管，搭設(shè)高度根據(jù)不同的安裝位置而不等。3）臨時支墩設(shè)置混凝土條形基礎(chǔ)，條形基礎(chǔ)寬1m高0.5m長箱梁寬+每側(cè)各向外擴(kuò)1m。臨時支墩示意見下圖（2）鋼箱梁的運(yùn)輸根據(jù)本工程所在位置的具體情況，采用平板車運(yùn)輸至工地，由于所運(yùn)鋼箱梁節(jié)段為超長、超寬運(yùn)輸構(gòu)件，項目部應(yīng)事先與交通管理部門取得聯(lián)系，以保證運(yùn)輸過程中的安全，同時應(yīng)采取措施避免梁段在運(yùn)輸過程中產(chǎn)生較大變形。（3）鋼箱梁的安裝1）鋼箱梁采用鋼管臨時支墩、分節(jié)段，汽車吊吊裝的施工方法進(jìn)行安裝，根據(jù)本工程連續(xù)鋼箱梁節(jié)段劃分，采用2臺50t汽車吊抬吊安裝，滿足要求。2）鋼箱梁的安裝和工地連接的質(zhì)量和速度受天氣影響較大，鋼箱梁的安裝工期應(yīng)應(yīng)盡量避開雨季。3）支架搭設(shè)前應(yīng)對地基進(jìn)行處理，支架必須有足夠的強(qiáng)度和剛度，為消除支架非線性沉降，支架要預(yù)壓（預(yù)壓荷載按120％的鋼梁重考慮）。支架上鋪設(shè)導(dǎo)軌和臨時支撐設(shè)施；支架線型與工廠胎架線型一樣，考慮成橋豎曲線和預(yù)拱度。4）首先安裝主墩頂梁段，調(diào)整位置并臨時固定，由主墩墩頂向兩側(cè)安裝梁段；將梁段吊裝上支架，移位、調(diào)整標(biāo)高和相鄰梁段匹配，臨時固定。從主墩向兩側(cè)方向進(jìn)行梁段工地連接；從中墩處向邊跨跨中方向安裝梁段，最后中跨合攏；所有梁段完成工地連接后，經(jīng)檢查整梁位置、橋面標(biāo)高及支座與箱梁連接合格后，解除臨時固定設(shè)施，拆除支架，形成連續(xù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)；應(yīng)在現(xiàn)場鋼箱梁焊接、探傷、內(nèi)箱室涂裝及抗拔支座安裝完成并經(jīng)檢測合格后方可進(jìn)行壓重混凝土澆筑，壓重混凝土澆筑完成后方可進(jìn)行橋面系施工，最后對鋼梁局部作補(bǔ)充涂裝、涂最后一道面漆。具體鋼箱梁節(jié)段安裝順序示意詳見圖3-31所示。圖3-26連續(xù)鋼箱梁施工順序圖序號施工內(nèi)容示意圖步驟一1、施工基礎(chǔ)及墩身,2、工廠分節(jié)段制造鋼箱梁。3、搭設(shè)支架,進(jìn)行壓重消除支架變形,壓重不小于1.2倍的箱梁及施工荷載。4、按主梁的豎曲線及上拱度支墊鋼梁，支墊點(diǎn)必須設(shè)在主梁的支座或主梁腹板與橫隔板的交點(diǎn)處。步驟二1、從順橋方向分批次吊裝焊接鋼箱梁。2、在支架上焊接鋼箱梁為整體。先焊縱向焊縫，再依次對稱焊接橫向焊縫。步驟三1、逐段吊裝并焊接剩余鋼梁段。2、澆筑支座墊石，安裝支座。3、起頂整聯(lián)鋼梁，卸載臨時支架，將鋼梁落在永久支座上。并支座灌漿。步驟四1、對稱、分層澆注壓重混凝土，內(nèi)外兩側(cè)都壓重的箱格，應(yīng)同時灌注壓重混凝土。2、施工鋼梁最后一道涂裝。3、施工鋪裝、欄桿等橋面系。⑤梁段安裝中應(yīng)控制各跨梁長誤差，保證箱梁各支承隔板與支座準(zhǔn)確對位，且保證鋼梁底面與支座頂面充分密貼。3鋼箱梁焊接①梁段移至設(shè)計位置后，與前一梁段臨時連接，精確調(diào)整焊縫間隙，調(diào)整板件錯邊，間斷焊接定位碼板。焊接時，先焊周邊板橫向環(huán)縫，進(jìn)行無損探傷，合格后焊接縱向嵌補(bǔ)段，檢驗合格后，對焊縫進(jìn)行必要的打磨處理，完成梁段焊接。②焊接的頂板焊接工作必須在臨時工作棚內(nèi)進(jìn)行，頂、底板焊接盡可能采用自動焊。室外焊接時焊縫周圍應(yīng)有防風(fēng)、雨、雪的措施；CO2焊接時，應(yīng)有防風(fēng)措施及設(shè)備。③梁段連接前，焊區(qū)必須徹底清磨，清除銹、氧化皮、油污水份，露出金屬光澤。清磨范圍按焊接工藝要求辦理。④為便于焊接施工，需在箱梁頂面開設(shè)人孔，人孔應(yīng)開在箱梁頂板受力較小部位，具體人孔尺寸和位置需經(jīng)設(shè)計同意，人孔補(bǔ)焊采用內(nèi)置陶瓷襯墊的坡口熔透焊，并需探傷合格。4焊接順序鋼箱梁焊接方法采用多層多道焊工藝，不等厚對接焊以1：8坡度的熔透焊過渡，分段間頂板、底板和腹板的現(xiàn)場焊接必須是熔透焊縫。現(xiàn)場按先中后邊、先垂后平、先縱后橫、先拉后壓、對稱同時的焊接原則進(jìn)行焊接；鋼箱梁主體內(nèi)部構(gòu)件焊接主要包括橫隔板、縱向腹板、加強(qiáng)勁板的焊接，要求焊工進(jìn)行對稱焊，原則上先垂縫，后平縫；先焊縱向結(jié)構(gòu)，后焊橫向結(jié)構(gòu)。5焊縫質(zhì)量等級和焊縫檢驗等級圖3-27焊接幾何尺寸精度控制措施具體焊縫質(zhì)量等級和焊縫檢驗等級詳見表3-14。表3-14焊縫質(zhì)量等級和焊縫檢驗等級焊縫名稱質(zhì)量等級探傷方法檢驗等級探傷比例探傷部位橫向?qū)雍缚p（頂板、底板、腹板、橫隔板等）Ⅰ級超聲波探傷(UT)B（單面雙側(cè)）100%焊縫全長縱向?qū)雍缚p（頂板、底板、腹板等）端部1m范圍內(nèi)為Ⅰ級，其余部位為Ⅱ級T形接頭和角接接頭熔透角焊縫B焊縫全長橫隔板縱向?qū)雍缚pⅡ級B100%焊縫全長部分熔透角焊縫B焊縫兩端各1m焊腳尺寸≥12㎜的角焊縫A焊縫兩端各1m縱向?qū)雍缚p頂板Ⅰ級射線探傷(RT)B10%中間250～300mm底板、腹板焊縫兩端各250～300mm橫隔板橫向?qū)雍缚p5%下部250～300mm橫向?qū)雍缚p（頂板、底板、腹板等）10%兩端各250～300mm，長度大于6000mm中間加探250～300mm梁段間對接焊縫頂板十字交叉焊縫100%縱、橫向各250～300mm底板十字交叉焊縫30%腹板100%焊縫兩端各250～300mmU形肋對接焊縫Ⅱ級磁粉探傷(MT)100%焊縫全長U形肋與頂板角焊縫每條焊縫兩端各1000mm，行車道頂板角焊縫為兩端各2000mm橫隔板與腹板角焊縫焊縫兩端各500mm橫隔板與頂（底）板角焊縫行車道范圍總長的20%腹板與頂（底）板角焊縫焊縫兩端各1000mm，中間每隔2000mm探1000mm臨時連接（含馬板）拆除臨時連接的部位注：探傷比例指探傷接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。6鋼箱梁橋位涂裝（1）內(nèi)外面涂裝體系表3-15涂裝體系表部位涂裝用料道數(shù)厚度（um）板件預(yù)處理表面噴砂處理Sa2.5級、Rz40～60um醇溶性無機(jī)硅酸鋅車間底漆（工廠）1130構(gòu)件外表面、未密封的內(nèi)表面及橋面板頂?shù)酌妫ǔ蜂摌蛎嬗袖佈b范圍）表面噴砂處理（工廠）Sa2.5級、Rz40～70um冷噴鋅（工廠）22×40um冷噴鋅封閉劑（工廠）22×50um氟碳面漆（工廠）140um氟碳面漆（工地）140um公路鋼橋面有鋪裝范圍表面噴砂處理（工廠、鋪裝前）Sa2.5級、Rz40～70um無機(jī)富鋅防銹底漆（工廠、鋪裝前）22×50um構(gòu)件密封內(nèi)表面表面噴砂處理（工廠）Sa2.5級、Rz40～70um冷噴鋅（工廠）22×40um鋼結(jié)構(gòu)護(hù)欄附屬外表面表面噴砂處理（工廠）Sa2.5級、Rz40～70um冷噴鋅（工廠）22×30um冷噴鋅封閉劑（工廠）22×40um氟碳面漆（工廠）130um氟碳面漆（工地）130um在焊縫外觀、焊縫內(nèi)在質(zhì)量和外形尺寸檢測合格后，用鋼絲刷或磨光機(jī)對其局部生銹表面進(jìn)行清理，清理干凈后按涂裝要求進(jìn)行焊縫部位電弧噴鋁、油漆補(bǔ)涂和面漆噴涂。（2）涂裝要求及注意事項1）按圖紙規(guī)定涂層配套進(jìn)行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等亦應(yīng)符合圖紙要求。2）涂裝前仔細(xì)確認(rèn)涂料的種類、名稱、質(zhì)量及施工位置，并對批量油漆的主要性能指標(biāo)和粘度、附著力、干燥時間等進(jìn)行檢驗。3）對雙組份涂料要明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用。混合后如超過使用期，則不得使用。4）涂料按涂裝方法（噴涂或刷涂）、工作溫度、濕度，用規(guī)定的稀釋劑。如變動稀釋劑的品種和用量，必須經(jīng)甲方代表的批準(zhǔn)，否則不得使用。5）注意留出焊縫處不涂油漆，節(jié)段分段邊緣（即接頭50mm寬）不噴漆，以免影響焊接質(zhì)量。6）根據(jù)涂料性能選擇正確的噴涂設(shè)備，在使用前應(yīng)仔細(xì)檢查儲料罐、輸料管道及噴槍是否干凈、適用；檢查高壓空氣壓力、管道噴嘴是否符合工藝要求，高壓空氣中是否有其他油物和水。7）在運(yùn)輸和安裝過程中，對損壞的油漆及需現(xiàn)場補(bǔ)涂的應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)涂，對大面積損傷的，必須重新打砂按層修補(bǔ)。局部小面積損傷者用手工打磨，進(jìn)行修補(bǔ)。（3）涂層質(zhì)量要求和檢測1)漆膜的外觀要求漆膜要求平整、均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴(yán)重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。2)漆膜厚度的要求與檢測（a）用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀、橫桿式測厚儀等測量漆膜厚度。（b）每涂完一層后，檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。3)漆膜附著力的檢驗漆膜附著力測試采用劃格法按《色漆和清漆、漆膜的劃格試驗》(GB/T9286-1988)進(jìn)行劃格評級，并應(yīng)達(dá)到1級以上。7支架拆除（1）全橋鋼箱梁制作完畢，經(jīng)自檢合格后，報監(jiān)理驗收。（2）全橋驗收合格后，采用汽車吊協(xié)助拆除起吊設(shè)備及相關(guān)支架。3.7橋梁附屬結(jié)構(gòu)施工橋梁附屬結(jié)構(gòu)主要有橋面鋪裝及防水、防撞護(hù)欄和泄水管等。橋面鋪裝按照長度方向分段施工，防撞護(hù)欄采用定型鋼模板進(jìn)行施工。(1)橋面鋪裝1)施工工藝流程橋面鋪裝及防水施工工藝流程見圖3-28。圖3-28橋面鋪裝及防水施工工藝流程2)施工要點(diǎn)及方法橋面鋪裝及防水施工要點(diǎn)及方法見表3-16。表3-16橋面鋪裝及防水施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法示意圖1橋面清理及鑿毛采用森林滅火器吹風(fēng)機(jī)或高壓水槍進(jìn)行清理橋面，同時對于預(yù)制時拉毛不足地方進(jìn)行鑿毛和清理。同時按照設(shè)計要求涂刷防水層，防水層要順橋向涂刷，涂刷至少兩遍，涂刷厚度滿足設(shè)計和規(guī)范要求。2測量放線和標(biāo)準(zhǔn)帶施工對于橋面較寬，在中間設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)帶，用于控制標(biāo)高、縱坡、橫坡等，并在橋面鋪裝后及時進(jìn)行鑿除清理，重新根據(jù)兩側(cè)的鋪裝厚度進(jìn)行澆筑混凝土。橋面不寬也可一次橋面鋪裝。3鋼筋網(wǎng)片安裝鋼筋網(wǎng)片采用成品，現(xiàn)場用高強(qiáng)砂漿墊塊將鋼筋網(wǎng)片鋪裝到橋面，搭接長度要滿足設(shè)計及規(guī)范要求。4混凝土澆筑采用滾軸機(jī)進(jìn)行橋面鋪裝混凝土澆筑振搗，中間設(shè)置橫梁走道板，用于人工找平。5收光拉毛采用橫跳板，人工收光拉毛。6灑水養(yǎng)護(hù)及時采取灑水覆蓋養(yǎng)護(hù)。3)技術(shù)措施橋面鋪裝的技術(shù)措施包括鋼筋、混凝土工程，與橋梁現(xiàn)澆相同。4)質(zhì)量驗收橋面鋪裝施工質(zhì)量符合《城鎮(zhèn)道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》、《城市橋梁工程施工與驗收規(guī)范》的要求。(2)防撞護(hù)欄1)施工工藝流程防撞護(hù)欄施工工藝流程見圖3-29。圖3-29防撞護(hù)欄施工工藝流程2)施工要點(diǎn)及方法防撞護(hù)欄施工要點(diǎn)及方法見表3-17。表3-17防撞護(hù)欄施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法示意圖1鋼筋綁扎護(hù)欄鋼筋綁扎前，將橋面混凝土清理干凈。鋼筋綁扎集中加工現(xiàn)場按照間距進(jìn)行綁扎。2模板安裝采用定型鋼模板，兩側(cè)固定安裝，為了防撞護(hù)欄外觀，中間不得采用對拉螺栓固定，只能再模板頂面和根部采用螺栓對拉，根部的預(yù)留孔在橋面鋪裝厚度范圍內(nèi)。3混凝土澆筑混藍(lán)混凝土采用罐車直接運(yùn)送到橋面，水平分層澆筑，人工振搗，分層厚度不超過500mm。4灑水養(yǎng)護(hù)及時采取灑水覆蓋養(yǎng)護(hù)。在強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求后，進(jìn)行切縫，防止表面出現(xiàn)收縮裂縫。3)技術(shù)措施①在護(hù)欄頂端帶線進(jìn)行鋼筋綁扎，保證護(hù)欄線型順直和整齊；②模板固定要牢固，頂端和根部對拉螺栓要緊，按照1道/米設(shè)置；③混凝土澆筑后，護(hù)欄頂端要及時收光，灑水養(yǎng)護(hù)，保證護(hù)欄頂部外觀質(zhì)量符合要求。混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計要求后，及時按照設(shè)計10～20m間距進(jìn)行切縫處理，防止出現(xiàn)收縮裂縫。4)質(zhì)量驗收防撞護(hù)欄施工質(zhì)量要求符合《城鎮(zhèn)道路工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》、《城市橋梁工程施工與驗收規(guī)范》的要求。(3)橋梁伸縮縫在橋梁非連續(xù)段設(shè)置橋梁伸縮縫，伸縮縫的安裝是在路面施工完成后，進(jìn)行切縫施工。1)施工工藝流程伸縮縫施工工藝流程見圖2.4.4-3。圖3-30伸縮縫施工工藝流程2)施工要點(diǎn)及方法伸縮縫施工要點(diǎn)及方法見表3-18

表3-18伸縮縫施工要點(diǎn)及方法序號施工工序施工要點(diǎn)及方法示意圖1切縫清理在瀝青路面施工完成后，進(jìn)行切縫清理出伸縮縫的預(yù)埋鋼筋和伸縮縫間距。2鋼筋焊接在清理后，找出板梁預(yù)埋鋼筋，按照將預(yù)埋鋼筋與伸縮縫鋼筋對應(yīng)進(jìn)行焊接，再將橫橋向連接鋼筋與伸縮縫型鋼進(jìn)行焊接，控制型