中鐵二十二局集團邯黃鐵路IV標段

橋涵工程技術交底

中國鐵建

中鐵二十二局集團邯黃鐵路指揮部

二。一O年九月二十日

橋涵工程技術交底

一、概述

本標段有特大橋8座21061延長m,大橋5座1496延長明中橋33座2633延長明

小橋19座2310頂nA涵洞356座6793橫延明

橋梁基礎所有采用鉆孔樁基礎；全段橋梁下部均采用單線圓端形橋墩，單

線T形橋臺；橋梁上部構造重要為24叭32m預應力混凝土簡支T梁《通橋(2023)

2101》，個別橋梁在跨越鐵路、公路、水道處采用(32+48+32)m、(40+64+40)

叭(48+80+48)m持續梁構造，個別橋梁上部構造采用40m預應力混凝土簡支

箱梁。涵洞為圓涵、框架涵。

二、施工原則

1.施工技術含量高、工藝復雜、程序繁多，迫于工期壓力，本標段多種

工程同步作業，各工點全面開花，對全線工程質量、安全、工期有重大影響日勺

橋梁，如大曲河跨京汕高速特大橋、齊莊跨黃石高速公路特大橋、黃驊特大橋

等特殊考慮，配置足夠的人員、設備等資源組織施工。

2.其他橋涵以滿足鋪架需求為目日勺，組織多單元平行流水施工。

三、施工方案

橋涵施工各個區段同步動工，區段內根據工期安排采用平行或次序流水施

持續梁、特殊孔跨橋梁表

全長

序號橋名中心里程孔跨布置備注

(m)

李杲家跨滄寧高速

DK274+04418X32m+(32+48+32)m持續梁

1公路傳大橋

預留廊滄高速公路

DK295+06936X32m+(32+48+32)m持續梁

2特大橋

小韓莊跨302省道

3DK306+24128X32m+4X24m+(32+48+32)m持續梁

特大橋

范莊跨283省道特

4DK309+72539X32+(32+48+32)m持續梁

大橋

大曲河跨京汕高速

DK335+3473617103X32+2X24+2X20m+(40+64+40)in

5特大橋

6大浪淀排水渠大橋DK343H423X40m+8X32m

7黃驊特大橋DK370+3986101173X32+3X24+3X20m+(32+48+32)m+(48+80+48)m

齊莊跨黃石高速公

DK355+8515908167X32+lX24+4X20m+(40+64+40)m+(48+80+48)m

8路特大橋

Xo橋涵施工蹌采用集中拌制。

(一)基礎及承臺施工方案

陸地基礎及承臺均采用常規措施施工，機械配合人工放坡開挖；水中基礎

及承臺在枯水季節施工，采用筑島圍堰，抽干水后進行施工；個別墩靠近既有

公路、鐵路采用鋼板樁防護。

⑴鉆孔樁基礎。平整場地或筑島后，采用以回旋鉆機鉆孔為主，同步配置

部分旋挖鉆機進行鉆孔，選用優質泥漿護壁，導管法灌注水下腔。鉆孔樁施工

完畢、檢測合格后，施工承臺及橋墩墩身。

⑵承臺。承臺均采用常規措施施工，機械配合人工放坡開挖。

（二）墩臺身施工方案

橋臺施工使用大塊組合鋼模板。一般橋墩和橋臺采用墩臺身、托盤、頂帽、

支座墊石一次施工成型，以提高硅的灌注質量、減少施工接縫，保證橋墩臺外

觀質量。於拌和站集中拌制，吊車起吊或泵送入模，機械振搗。

（三）梁體施工方案

本標段不包括簡支T梁日勺預制與架設；大浪淀排水渠大橋3孔簡文箱梁采用

支架現澆施工；由于持續梁施工控制工期本標段持續梁施工提議采用支架法施

X,個別無法搭設支架的橋梁采用掛籃懸灌法施工。

1.簡支箱梁支架現澆

大浪淀排水渠大橋3孔簡支箱梁采用墩梁式支架法施工，支架墩采用83式

軍用墩、梁采用64式軍用梁雙層密布，支架現澆按照一套外膜，一套底模配置,

進度指標為20天/孔。

2.持續梁

預應力混凝土持續梁采用支架現澆法施工或掛籃分段懸臂灌注法。支架法

施工持續梁，一次性搭設支架，從橋跨一側順次完畢所有孔的持續樊施工。掛

籃分段懸臂灌注法施工時，持續梁0#段施工時間按照45天，節段施工按照15天

/節考慮。持續梁橋，在架梁前一種月將其完畢，以保證簡支T梁日勺架設得以及

時進行。

（四）小橋涵施工方案

1.框架（橋）涵施工方案

基坑采用挖掘機開挖，開挖至離基底標高20cm時改用人工開挖。基礎大塊

鋼模板一次澆筑成型。，框架涵身采用支架現澆措施施工，首先完畢底板和部

分邊墻（至下倒角往上10cm）澆筑，然后進行剩余邊墻和頂板施工。邊墻采用

整鋼模板，頂板在底板上搭設支架，在支架上鋪鋼模板，混凝土一次澆筑成型。

校由拌合站供應，鋼筋在現場加工。涵洞附屬漿砌石采用擠漿法施二，漿砌石

分層錯砌，勾縫采用凹縫。其中1座框架橋采用頂進施工。

2.圓涵施工方案

基坑采用挖掘機開挖，人工配合，合格后澆筑混凝土墊層。基礎整體鋼模

板一次澆筑成型。涵身采用預制安裝日勺措施。涵身圓管在預制場集口預制，然

后運至工地汽車吊安裝。

四、鉆孔灌注樁施工

（一）施工工藝

鉆孔灌注樁施工工藝流程見下圖。

鉆孔灌注樁施工工藝框圖

（二）施工措施

本標段樁基采用鉆孔灌注樁施工。

1.鉆機選型

鉆孔樁基礎在具有場地和地質條件許可下優先采用自有的旋挖鉆成孔施

工，其他采用回旋鉆機。

2.場地準備

根據施工場地狀況，平整場地，清除雜草，夯打密實。對于有水河道內鉆

孔先進行圍堰筑島。

3.鉆機就位

采用全站儀測定樁孔位置，并埋設孔位護樁，采用“十”字定位，隨時校

核樁位坐標。鉆機采用吊車吊裝就位。

4.泥漿制備

泥漿制備，在施工現場2?3個墩之間開挖一種泥漿池，容積250m3泥漿制

備選用優質膨潤土造漿，按下表控制孔內泥漿日勺性能指標。

鉆孔泥漿技術指標表

項目名稱一般地層易坍塌地層卵石土

1相對密度1.02?1.061.06-1.101.10-1.15

2粘度(s)16?2018?2820?35

3含砂量(%)<4<4<4

4膠體率>95>95>95

5失水量(ml/30min)<20<20<20

6泥皮厚度(mm)<3<3<3

7靜切力1-2.51-2.51-2.5

8PH值8?108?108?10

填寫泥漿試驗登記表。根據地層狀況及時調整泥漿性能，保證成孔速度和

質量，施工中伴隨孔深日勺增長向孔內及時、持續地補充泥漿，維持護筒內應有

的水頭，防止孔壁坍塌。孔內水位一直高于護筒底0.5m以上。

5.埋設護筒

孔口護筒采用6nlm厚鋼板制作，內徑比樁徑大200nmi?300mm,護筒長度根

據實際的地質條件確定，一般按2.0m?3.0m坦設。頂部高出施工地面50cm。護

筒埋設精確豎直，護筒孔口平面位置與設計偏差不不小于5cm,豎向傾斜度不

不小于1%。鉆機定位后運用鉆機液壓系統將護筒壓入至指定深度。

6.開孔及成孔

(1)回旋鉆機

開始鉆孔時，稍提鉆桿，在護筒內造漿，并開動泥漿泵進行循環，待泥漿

均勻后方開始鉆進。進尺要合適控制，對護筒底部，應低級慢速鉆進。鉆至護

筒底部如下1.0m后，則可按土質狀況以正常運度鉆進。

(2)旋挖鉆機

鉆具旋轉切削土體鉆進，泥漿泵將泥漿壓進泥漿籠頭，通過鉆桿中心中鉆

頭噴入鉆孔內，泥漿挾帶鉆渣沿鉆孔上升，從護筒頂部排漿孔排出至沉淀池，

鉆渣在此沉淀，而泥漿流入泥漿池中循環使用。鉆進與排渣同步持續進行。成

孔后采用高壓射水槍進行第一次清孔。

7.鋼筋籠制作

鋼筋籠嚴格按設計和規范規定制作。鋼筋籠在鋼筋加工廠加工制作，然后

運至施工現場。鋼筋籠主筋采用雙面焊縫，鋼筋籠每一截面上接頭數量不超過

50%,鋼筋籠骨架焊接前先根據設計圖紙放樣下料，做好焊接平臺，在平臺上

固定加強鋼筋，加強鋼筋四面劃出標識，標識出主筋位置，焊接主筋，然后點

焊箍筋或螺旋筋。鋼筋骨架的保護層，通過右螺旋筋或箍筋上穿入中心開孔、

厚5cm的圓形C30水泥砂漿墊塊來保證保護層日勺厚度，直徑根據設計確定，砂

漿墊塊按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置6個。在制作鉆孔樁鋼筋籠時,

注意預埋（M2的接地鋼筋。

8.鋼筋籠安裝

根據鋼筋籠日勺長度，選擇吊車日勺類型，一般的鋼筋籠，使用201汽車吊吊

裝。在鋼筋籠骨架內部臨時綁扎數根杉木桿以加強其剛度；起吊時，先將鋼筋

籠水平提起一定高度，然后提高主吊鉤，停止副吊鉤，使鋼筋籠一直處在直線

狀態，各吊點受力均勻。伴隨主吊鉤時不停上升，慢慢放松副吊鉤，直到骨架

同地面垂直，停止起吊，這時，受力的只有第一吊點。當骨架進入孔口后，將

其扶正漸漸下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后由下而上地逐一解除吊點及綁扎時

杉木桿日勺綁扎點。當骨架第一吊點附近的加勁箍靠近孔口時，用型鋼等穿過加

勁箍的下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移至骨架的頂端，取出臨時支承,

繼續下降，直至下降到鋼筋籠的設計標高。然后在定位鋼筋骨架頂端日勺頂吊圈

下面插入兩根平行日勺槽鋼，將整個定位骨架支托于護筒頂端。當鋼筋籠分多節

時，采用幫條焊的措施進行連接。

9.第二次清孔

由于鋼筋籠吊裝時間較長，孔底又會產生較多沉渣，因此待安放鋼筋籠就

位后，進行二次清孔。

10.於灌注

樁體於采用水下灌注法施工，硅采用高性能於，攪拌站拌制，罐車運送，

泵車灌注。導管為內存250mm的鋼管，導管采用絲扣連接。導管下人前，在地

面做拼接，過隔水球膽和充水檢查，合格后方可使用。導管下入時，保持位置

居中，軸線順直，最下面一節導管長度不小于4m,導管下口距孔底的高度控制

在0.5m左右。在導管上端漏斗下口處放隔水球，待漏斗儲備日勺聆數量足夠封底

后開始灌注。硅的初灌量應能保證舲灌入后，導管一次性埋入硅深度不不不小

于hn。灌注水下於速度要快，一經開始灌注必須持續完畢，灌注過程中要按規

定進行坍落度測定，規定坍落度控制在18-22cm。

伴隨灌注延續及於面上升，埋深應逐漸增大，導管埋深控制在2-4%要

對應地適時提高。拆卸導管，填寫好“鉆孔水下校灌注登記表”。灌注中發現

某段碎灌注是與該段體積極不相符時，要查明原因，嚴禁盲目強行灌注。要控

制最終一次於灌注量，樁頭保護高度控制在，保證鑿除浮漿后，樁頭於強度到

達設計規定。

11.泥漿清理

鉆孔樁施工中，產生大量的廢棄日勺泥漿，為保護當地的環境，這些廢棄的

泥漿，必須經泥漿分離器處理后，運往指定日勺廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善

處理。

五、承臺施工

（一）施工工藝

一般承臺施工工藝流程見下圖。

承臺施工工藝框圖

(二)施工措施

1.基坑開挖

(1)采用人工配合挖掘機進行基礎基坑開挖，機械開挖至坑底時保留不不

不小于30cm日勺厚度，待基礎澆砌垢工前，人工挖至基底標高。碰到石質堅硬、

風化較弱日勺巖層時，鑿巖機械打眼，放小炮處理，數量不大時用風鎬鑿除。開

挖時，根據不一樣土層，采用不一樣的邊坡坡度，保證基坑邊坡日勺穩定。基礎

埋置較深時，基坑邊坡中部加設1.0m平臺。

(2)開挖過程中，若遇地下水，根據水流量大小設置集水坑及抽水泵，使

地下水位一直保持在開挖面如下。基頂設臨時排水溝，防止水流入坑內。

(3)挖至承臺底，采用風鎬、風鉆鑿除樁頭，按設計規定預留嵌入承臺部

分長度。

2.鋼筋

鋼筋在現場一次性綁扎成型。鋼筋制作采用機械配合人工的措施施工。鋼

筋下料采用鋼筋切斷機，鋼筋彎曲機彎制成型。鋼筋焊接采用雙面搭接焊，電

焊條選用結J422型。在鋼筋的交叉點處，用22#鍍鋅鐵絲按逐點變化繞絲方向

(8字形分部)交錯扎結。鋼筋接頭按規范規定錯開。

3.模板

采用栓接組合鋼模板，周圍設鋼管圍帶加固，模內以圓鋼拉桿和方木支撐

固定，伴隨硅的澆筑逐漸撤出支撐的方木。

4.基礎於施工

校采用高性能硅，由大型硅攪拌站拌制，砂運送車輸送，采用溜槽澆筑碎。

校澆注采用分層澆注措施，插入式振搗棒搗固入模的碎直至密實。

於澆筑終凝后，采用先灑水后塑料薄膜覆蓋養生。

5.其他

基坑回填采用原土或不透水土進行回填，頂部采用3：7灰土夯填封閉。在

部分基礎周圍設防水板，防水板入土深度不不不小于1.0m。

六、一般墩臺施工

（一）施工工藝

墩臺施工工藝流程見下圖。

（二）施工措施

在墩、臺身施工前，先對擴大基礎或承臺頂面鑿毛、清除浮漿、油污及泥

土等雜質沖洗潔凈，加強基礎與墩身日勺連接效果。調直墩身植入承臺鋼筋。一

般實體橋墩和橋臺采用墩、臺身、托盤、頂帽、支座墊石采用一次施工成型。

墩臺身及帽施工工藝框圖

1.施工腳手支架搭設

腳手架采用碗扣式支架。碎強度到達5MPa以上時進行支架搭設。支架設置

樓梯，作為施工人員上下通道。

2.鋼筋綁扎成型

墩身鋼筋綁扎已與承臺鋼筋同步綁扎成型。墩帽、托盤、墊石鋼筋加工成

型后，采用吊車吊裝就位，與墩身鋼筋綁扎連接成整體。

在墩頂中心，預留墩身舲振搗進人孔，與進人孔交叉日勺鋼筋臨時不綁，到

墩身舲澆筑到人孔位置時，再將波及的鋼筋綁扎上去。

3.墩、臺身模板

墩身模板本著便于全線橋墩通用，滿足多次倒用的原則進行專門設計。模

板設計原則節一般可選用3%并根據墩高配調整節。墩身、托盤、頂帽和橋臺

采用定型加工鋼模板，現場采用吊車配合拼裝成型。模型配以水平圍帶和豎向

圍帶加固。墩身直板段設巾20拉筋。拉筋穿入埋入墩身日勺PVC管，便于周轉使

用。

4.墩、臺身於施工

(1)墩臺身球均采用一般混凝土。

(2)於拌合采用自動計量拌合工廠集中拌合，運送采用輸送車。舲使用高

性能聆。在澆筑現場每隔一段時間對蹌的均勻性和坍落度進行檢查一次。對于

灌注高度超過2m的，采用竄筒灌注。

(3)采用硅輸送泵車進行舲灌注。澆筑前，先對支架、模板、鋼筋和預埋

件進行檢查，把模板內的雜物、積水清理潔凈，模板如有縫隙，必須填塞嚴密。

將基礎硅表面松散的部分鑿除，并將泥土、石屑等沖洗潔凈。

(4)就分層澆筑，每層厚度不超過30cm,且在下層碎初凝前澆筑完畢上層

碎。澆筑建時，采用插入式振動器振搗密實。

(5)在建澆筑完畢后，對於裸露面及時進行修整、抹平，等定漿后再抹第

二遍進行壓光。

5.舲養生

碎灌注完畢2?3小時后，立即采用循環水管對墩臺身內部冷卻降溫。聆表

面覆蓋棚布，采用噴霧灑水對於進行保濕養護7d以上。

待噴霧灑水養護7d以上且水泥水化熱峰值過后，撤除棚布，使用塑料薄模

將硅暴露面緊密覆蓋14d。

6.拆模

當殮時強度滿足拆模規定，且芯部聆與表面硅之間的溫差、表層硅與環境

之間的溫差均不不小于15T時，方可拆除。

7.墊石的施工

墊石碎的模板與墩身模板同步架立。在於灌注之前，測量班精確測定墊石

的平面位置及高程，在支座底至墊石頂面之間預留20?50mm以便于支座安裝時

進行壓漿。

七、墩梁式支架法現澆簡支箱梁施工

（一）施工工藝

墩梁式支架法現澆簡支箱梁施工工藝流程見下圖。

現澆預應力碎箱梁施工工藝框圖

（二）施工措施

1.支架布置

在橋梁承臺上搭設支架墩，支架墩采用單根承載力117噸日勺83式軍用墩，

每個支架墩由3排15根83墩構成，83墩間由連接系連成整體，支架墩墩頂標高

要嚴格控制。在搭設好日勺支架墩墩頂安裝砂箱、墊梁和縱向承重梁。砂箱每個

都要超載預壓，并在搬動和安裝過程中不得擾動砂箱中沙子。縱向承重梁為64

式加強軍用梁拼裝日勺紀架梁，雙層密布。支架安裝采用吊車配合人工安裝。

現澆箱梁

縱向梁采用64式軍用梁雙層密布

支墩米用83式軍用墩

墩梁式支架搭設示意圖

2.支架預壓

支架搭設好后來，按120%設計荷載進行預壓檢測，加載方式一般用砂袋，

逐漸施加荷載至120%設計荷載，對測點每隔2小時進行一次觀測，加載預壓時

間按監理工程師指令辦，一般為5?7天，加載期間注意觀測支架各部位的沉降

量并做好記錄，與原設置日勺支架沉降量查對，以便后來施工參照。同步觀測支

架的強度和穩定性，對變形超過設計變形時要立即停止加載，查明原因后再繼

續施工。根據觀測成果設置預留沉落量，以消除施工過程中支架及地基變形影

響。預壓荷載于混凝土澆注過程中逐漸撤除。

3.支座安裝

在已做好的支座墊石上進行，并在墩頂底模安裝前完畢。安裝支座前先對

聆墊石鑿毛，在其上鋪2?3cm厚與墊石標號相似日勺砂漿，然后立即將支座吊裝

就位，調整好標高后，并用砂漿填滿搗實，錨固螺栓孔內的砂漿也同樣搗固密

實。梁內支座墊板可與支座同步安裝，并將四角的緊固螺栓擰緊。應保證底模

與支座墊板間不會漏漿。

4.模板安裝及預拱度設置

支架經加載預壓，并經觀測完全到達設計與規范的規定后，并經監理工程

師同意，即可進行模板安裝。在縱向承重梁頂橫向排列lOOXIOOmm日勺方木，方

木間距30cm,橫向方木頂滿鋪一層3cm厚木板，木板與方木之間用木楔調整標

高，使其符合底模標高規定。在調整好的木板頂測放線路中心控制點，根據線

路中心線及設計構造尺寸彈出底模邊線，在木板頂鋪模板。箱梁的底模、外側

模均采用鋼模板，模板規定接縫嚴密，相鄰模板接縫平整，接縫處用貼膠帶密

封，防止漏漿，并在模板聆面面板上涂刷清漆和脫模劑，保證硅表面的光潔和

平整度，以保證梁體外觀質量。

當側模及底模安裝就位后，要調整各支點模板縱向標高，使鋼箱模板處在

澆筑碎時附對的位置，與此同步設置好預留拱度。預拱日勺設置有安裝在鋼梁上

的墊塊完畢；各支點預拱度值由綜合計算分析而定，預拱度理論值的計算重要

考慮如下原因：鋼梁日勺彈性變形、恒載、碎梁產生的彈塑性變形、支點沉降。

5.內模及其支架安裝

安設內模采用碗扣支架與木骨架相結合的方式支撐，用612鋼筋制成馬

凳，碗扣支架支在馬凳上，鋼筋馬凳每排設四道，并和底板鋼筋網片的上下層

鋼筋焊接在一起，拆除內模時，將馬凳筋割除并用水泥砂漿將外露鋼筋包住。

外側模、翼板模采用木膠板。在箱室底板預留通氣孔兩個，一種在箱室最高處,

一種在最底處，孔徑為10cm,當孔位與鋼筋矛盾時可合適調整孔位；在箱室內

頂板預留兩個100X80cni的孔道，用來拆除箱內模板。

6.綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道安裝

鋼筋在使用前，進行調直和除銹，保證鋼筋表面潔凈、平直，無局部彎折;

鋼筋的加工制作在加工車間嚴格按設計圖進行，成品編號堆碼，以便使用。將

加工好的鋼筋運至模板內，按設計圖放樣綁扎，在交叉點處用扎絲綁牢，必要

時采用點焊，以保證鋼筋骨架的剛度和穩定性。

鋼筋綁扎按設計及施工規范規定進行，在箱梁腹板鋼筋綁扎靠近完畢時，

要按設計圖規定的位置，綁扎縱向預應力束管道定位筋，然后安裝管道。管道

要平順，接頭部分要用大一號波紋管套接，用膠帶紙裹緊。定位鋼筋要編號,

并與箱梁模板號相對應，其焊接位置由管道坐標計算而定。

7.頂板鋼筋綁扎、橫向預應力管道安裝

鋼筋綁扎按設計及施工規范規定進行，同步按規定安裝頂板橫向預應力管

道及壓漿管。道喳墻由于后澆，模板不需同步安裝。鋼筋綁扎時注意多種預埋

件的安裝。

8.箱梁柱澆筑

校澆筑時間控制在初凝時間內。單片梁縱向按中間開始澆筑措施，即從中

間相兩側對稱進行；豎向按底板、腹板和頂板分別澆筑，澆筑時按水平分層、

斜向分段依次進行。聆在於工廠集中拌制，用於攪拌車運至墩位后，聆輸送泵

泵送至模內，同步采生兩臺輸送泵對稱泵送酒筑。澆筑於時按梁的斷面水平分

層、斜向分段地進行，上層與下層前后澆筑距離不不不小于1.5m,每層澆筑厚

度不超過30cm。在硅澆筑過程中，注意使校入模均勻，防止大量集口入模。派

有經驗的舲工負責振搗，振搗采用插入式的振動器，振動棒防止碰撞模板、鋼

筋、預應力管道和其他預埋件，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與側模

保持5?10cm時間距，插入下層舲5?10cm左右，將所有部位均振搗密實，密實

的標志是脛停止下沉，不再冒氣泡、表面展現平坦、泛漿。

(1)底板杜澆筑

輸送管道通過內模預留窗口將聆送入底板，窗口間距約4%根據實際狀況

調整。下料時，一次數量不適宜太多，并且要及時振搗，尤其邊角處必須填滿

於并振搗密實，以防澆筑腹板時冒漿。底板不需分層澆筑。

(2)腹板社澆筑

兩側腹板校要同步進行，其舲高差不超過1%以保持模板支架受力均衡。

開始時分層不適宜超過20cm,以保證倒角處砂振搗密實，一定要保證硅從內倒

角處翻出，并和底板於銜接好。內翻的碎及時向前鏟平，最終多出舲及時鏟除、

抹平。腹板每層松澆筑厚度不得超過40cm,每層均要振搗密實，嚴禁漏振和過

振現象，振搗器采用插入式高頻振搗器。

(3)頂板柱澆筑

當腹板澆筑到箱梁腋點后，要開始澆筑頂板舲，其澆筑次序為先中間，后

澆兩側翼緣板，但兩側翼板要同步進行。為控制橋面標高，必須按兩側模板標

示高度進行舲澆筑，井現場每隔1?2m設置一種標高控制點，保證主梁蹌面平

整，保證梁面縱、橫向坡度符合規定。在完畢第二次抹面后，立即覆蓋養生。

指定專人填寫施工記錄，包括原材料質量、砂坍落度、拌合時間、質量、澆筑

和振搗措施、澆筑進度和澆筑過程中出現問題及處理措施、成果。頂板表面進

行二次收漿抹面，并于終凝前拉毛，及時養護，防止裂紋。

9.杜養護

箱梁內采用鼓風機降溫，箱梁外保濕降溫，硅表面采用麻袋覆蓋保溫保濕

灑水養護，每天灑水次數視環境濕度而定，灑水以能保證硅表面常常處在濕潤

狀態為準，保證校質量。

10.預應力施工

(1)鋼絞線

預應力鋼絞線使用前按規定分批抽樣進行檢查，鋼絞線的表面不得有潤滑

劑和油漬，容許有輕微的浮銹，但不得銹蝕成可見的麻坑。鋼絞線內沒有折斷、

橫裂的鋼絲。鋼絞線直徑偏差，不超過規定。

(2)錨具和夾具

錨具和夾具的類型符合設計規定，并抽樣進行外觀尺寸、硬度及錨固力檢

查和試驗。檢查成果如有一套不合格，則另取雙倍數量進行檢查，如仍有一套

不合格，則逐套檢查，合格者方可使用。

(3)張拉機具

張拉機具應與錨具配套，使用前對張拉機具進行檢查和校驗，校驗時，千

斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數之間日勺關系曲線，張拉時

進行調整。

(4)張拉

張拉前對梁的外觀尺寸、錨墊板位置及孔道內雜物等進行清理檢查。於強

度到達設計張拉強度后，將鋼束運至梁位處，進行穿束(對于后穿法)、裝頂及

張拉工作。

張拉次序嚴格按設計規定。張拉采用兩端張拉，張拉時，兩端千斤頂升降

壓、劃線及測量伸長值等工作一致。張拉控制以張拉力和伸長值雙向控制，以

張拉力控制為主，伸長值為校核。當張拉控制應力到達穩定，并確認伸長、滑

絲等合格后，方能進行錨固。錨固后用砂輪切割機切割多出長度。張拉所有完

畢后，進行孔道壓漿，以防止預應力筋銹蝕或松馳。

八、掛籃懸灌持續箱梁施工

(一)施工工藝

掛籃懸灌持續箱梁施工工藝流程見下圖。

(二)施工措施

持續梁施工程序為:T構一單懸臂一持續梁

1.0#塊施工

(1)臨時支墩安裝及預壓

0#塊采用在墩身兩側設墩旁托架澆注。臨時支墩安裝是在主墩周圍以承臺

作為基礎，沿橋墩縱向在承臺上布設鋼管柱，鋼管柱設角鋼作剪刀撐，每根鋼管

柱頂部安設調坡鋼支座，在支座上安放型鋼組焊鋼橫梁，橫梁上布置型鋼組焊

的縱梁，鋪設底模。橫、縱梁及底模構成懸臂段施工時日勺底模系統。

(2)臨時支座

預應力於持續梁在施工0#塊時須將墩梁結合部臨時固結，在永久支座四面

設臨時支座，在未完畢體系轉換前承受梁體自重，臨時支座與墩、梁及永久支

座之間設塑料布隔離層，在梁與墩之間設預應力粗鋼筋承受懸臂施工中產生的

不平衡彎矩，預應力粗鋼筋下端預埋在墩內，錨固長度符合設計規定，中段在

聆中穿過并錨在梁頂。臨時支座碑標號同梁體，為便于拆除，在每個臨時支墩

中間設一層5cm厚的硫璜砂漿，砂漿內布置足可使硫磺砂漿迅速融化的電阻絲。

(3)模板制作及安裝

外側模板采用整體大鋼模，內模采用組合鋼模板；0#塊預應力管道及鋼筋

密集，構造較復雜，為保證后期於的振搗質量，在支模日勺過程中，在

掛籃懸灌持續箱梁施工工藝流程圖

內模預留天窗孔及振搗孔。在外側模安裝附著式振搗器。

(4)鋼筋、預埋件及預應力管道安裝

縱向預應力管道采用金屬波紋管成孔，內套塑料芯管，澆注舲過程

中抽拔芯管；橫向及豎向預應力管道采用640mm鐵皮管成孔，同步按施工需要

在預應力管道上設置壓漿排氣管。預應力管道安裝時需精確定位，并焊接鋼筋

網固定管道，定位鋼筋網時間距不不小于50cm,接頭嚴密對準，并用膠布封嚴,

防止澆筑於時，導致管道的偏移和灰漿的滲透。

(5)於灌注

澆筑舲從墩梁結合部開始對稱向兩端逐層全斷面一次澆注成型，硅緩凝時

間不得不不小于8小時，規定整個硅灌注工作在最先澆注日勺硅初凝此前完畢，

以消除支架變形對舲日勺影響。澆筑硅時兩端完全對稱澆筑，防止不平衡荷載形

成不平衡彎矩，導致T構的傾覆。

(6)預應力張拉及壓漿

預應力張拉所使用的油泵與千斤頂必須配套標定，并對使用錨具做抽樣檢

測。預應力孔道做摩隹試驗，測定孔道摩阻系數和偏差系數與設計與否相符，

保證張拉力精確。

在該梁段聆強度及彈性模量到達設計規定時，進行預應力張拉；張拉質量

采用雙控，即張拉力以油壓表控制為主，以伸長值作校核，實際伸長值與計算

值之差再與計算值之比，不得超過±6%。預應力孔道壓漿在預應力完畢2d內進

行真空輔助壓漿。壓漿材料為鐵道部鑒定的高性能灌漿料，水泥漿中摻入高效

減水劑、阻銹劑。壓漿所用水泥強度等級不低于42.5的硅酸鹽水泥。管道壓漿

前，以壓力水沖洗孔道，用空壓機將孔道吹干。壓漿管道設置，對于腹板束、

頂板束在0#塊管道中部設置三通管，以利于排氣，保證壓漿質量。管道壓漿作

業以預應力管道一端冒濃漿為止。

(7)壓漿設備

水泥拌和機具有拌和膠稠狀水泥漿的能力。水泥漿泵可以持續操作，對于

縱向預應力管道，能以0.7Mpa的恒壓作業。

采用日勺水泥漿泵為活塞式壓漿泵，泵及其吸入循環應是全密封日勺，以防止

氣泡進入水泥漿內。能在壓漿完畢的管道上保持壓力，且裝有一種噴嘴，該噴

嘴關閉時，導管中無壓力的損失。采用水循環式真空泵，循環水用自來水，水

溫不適宜超過40。

(8)真空輔助壓漿工藝

張拉施工完畢后，清水沖洗、高壓風干、然后封錨，抽真空、壓漿，攪拌

機及儲漿罐的體積必須不小于所要壓注的一條預應力管道體積。

在水泥漿出口及入口處接上密封閥門。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿

泵連接在壓漿端上，以串聯的方式將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來,

其中錨具蓋帽和閥門之間用一般透明的喉管連接。

在保持真空泵運轉的同步，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿。注意，在壓

漿過程中真空壓力會下降，從透明管中觀測水泥漿與否已填滿波紋管。繼續壓

漿直至水泥漿抵達安裝在負壓容器上方的三向閥門。

操作閥門隔離真空泵，將水泥漿導向廢漿桶方向，繼續壓漿直至溢出水泥

漿與注入的漿液一致。

2.懸臂段施工

(1)掛籃設計

掛籃構造詳見下圖。

前上橫梁

后錨分配梁菱形構架

_L平衡重

外模

,底模前吊掛

底模

底模后吊掛

底模前下橫梁

底模縱梁

底模后下橫梁

掛籃施工方案示意圖

(2)掛籃拼裝及試驗

掛籃是無平衡重桁架式構造，由行走系統、菱形桁架、后錨固系統、后吊

帶系統、前吊帶系統、底模及側模構成。它是懸臂灌注施工的重要設備，是一

種可以沿著軌道行走日勺組合體系。它承受施工設備和新澆節段建的重量并由支

座和錨固裝置將荷載傳到已施工完畢的梁身上。

在施工中，架設模板、安裝鋼筋、澆注硅和預應力張拉及注漿等所有工作

均在掛籃工作平臺上進行。當該節段的所有施工完畢后，由行走系統將掛籃向

前移動。掛籃拼裝完畢，進行壓重試驗，測定掛籃桿件日勺應力和應變，明確掛

籃在施工中前端的下沉量，給實際立模高程提供可靠的數據，并消除掛籃非彈

性變形。

(3)模型安裝

掛籃壓重試驗完畢后，根據掛籃壓重后的撓度變化數據、設計立模標高及

懸臂梁端施工撓度預留抬高值等綜合計算確定提供的立模標高調整值固定底

模位置，緊固吊帶及后錨固系統，固定外側模。外模采用整體大鋼模，槽鋼托

架支撐；內模采用組合鋼模板，設方木縱掛橫帶、方木頂撐加強穩定；內外模、

外模間設拉筋加強整體性。

(4)校澆注

梁體為高標號預拌於，由碎罐車從攪拌站運至現場，於泵車泵送到梁頂。

灌注次序為底板由內模頂板預留孔通過掛設的串筒流入底板，以防止硅離析；

腹板從腹板內側模板預留天窗口送入，兩側腹板要對稱灌注，最終進行頂板澆

注。硅要均衡灌注，兩端澆注於日勺進度最大偏差不得不小于2m3。

(5)杜養護及拆模

新澆注節段梁體腹板、翼板及內模在碎強度到達設計強度的75%以上時拆

除，底模要待該梁段縱向預應力束張拉完畢后方可松動。

梁體舲澆注完畢后需及時養護，采用梁頂塑料布草袋覆蓋、水管灑水法養

護，保持硅表面濕潤，梁體側面在拆除側模，掛籃前移過程中涂刷養護液養護。

養護時間視水泥品種、環境溫度和濕度而定，一般養護7天。

(6)掛籃走行對位及錨固

縱向預應力束張拉完畢后，由行走系統將掛籃向前移動，行走系統包括向

前牽引裝置和尾索保護裝置。將底模平臺用鋼絲繩連接到腹板模型的外滑梁

上，撤除后吊帶，松前吊帶使掛籃模板脫離砂表面，檢查底板、腹板、翼板等

部位，保證模板系統與梁段所有脫離，掛籃走行無障礙。掛籃走道梁安放位置

精確，接頭處平齊無臺階。準備工作就緒，松開后錨系統，人工運用倒鏈牽引

掛籃前移。每個T構兩懸臂端掛籃要對稱前移，走行過程中注意對亞籃中線及

走道方向的觀測，發現偏位及時糾正。在掛籃前移時同步，在掛籃尾部設置向

后施力的倒鏈，以防止掛籃向前移動過快；同步在外側模的外滑梁尾部焊接限

位角鋼，防止外滑梁脫軌。掛籃走行到位，鎖定后錨系統。將前支點墊實，安

裝后吊帶系統，將掛籃底模平臺由外滑梁吊掛轉換到后吊帶上，運用千斤頂將

掛籃提高、收緊，調整中線及立模標高，固定底模及外側模。

3.邊跨現澆段施工

(1)支架施工

邊跨箱梁為直線段，采用支架法一次整體澆注。支架用萬能桿件拼裝而成,

支架拼裝完畢，將進行預壓，以消除支架日勺非彈性變形并測定彈性變形，檢查

支架的承載能力、強度、剛度、穩定性的狀近。支架拼裝并試壓合格后，即可

進行現澆段箱梁舲施工。

(2)支座安裝

支座安裝時，汽車吊負責起吊支座至墩頂處，按照設計規定，安裝對應支

座就位，調整方向及標高。支座地腳螺栓預留孔中灌注環氧樹脂或高強砂漿，

并搗固密實。

4.合攏段施工

合攏段是懸臂法施工中的一種產生構造體系轉換的關鍵性工藝，它對成橋

內力影響很大，按合攏處的位置分為中跨合攏和邊跨合攏。本標段3跨持續梁

合攏程序為先邊跨后中跨。

(1)吊架制造與安裝

邊跨和中跨合攏段均采用合攏吊架(根據設計規定控制自重)，合攏段施工

是由兩個掛籃向一種拒籃過渡，因此移動2側掛籃至懸臂端，并拆除合攏處的

掛籃改制成合攏吊架，拆除過程中保持兩懸臂端的平衡，其安裝與掛籃安裝類

同。

(2)臨時鎖定構造安裝

在合攏段采用設置臨時勁性支撐和臨時預應力束，以“鎖定"左右T構，

使合攏段兩端形成能承受一定彎矩、剪力和軸力日勺剛節點，保證合攏前、后構

造變形協調，防止由于溫度等影響在合攏尚未完畢前就產生變形。

臨時鎖定采用勁性型鋼安裝在合攏段上下部，將兩側懸臂構造臨時固定連

接然后張拉部分預應力筋，使懸臂梁體不因氣溫下降或上升發生伸縮變化，使

新灌合攏段的硅能在不受壓也不受拉的狀況凝結固化。

(3)灌注杜

在合攏段模板及鋼筋安裝并經檢查簽證后，選擇一天中溫度最低時段灌注

合攏段碎，使校初期硬化過程中處在升溫受壓狀態。在澆注合攏段行前在懸臂

端配置與合攏段硅重量相稱的壓重，隨松灌注量增長而逐層卸載，使合攏段在

施工過程中，總荷載保持不變，一直處在穩定狀態。

九、支架法現澆持續梁施工

(一)施工工藝

工藝流程見“支架法現澆持續梁施工工藝流程圖”。

(二)施工措施

1.支架搭設

采用碗扣式桿件搭設支架，立桿間距為0.6X0.6%

地基處理：施工前先對搭設支架范圍進行放樣，將橋寬范圍內地表用三七

灰土換填0.5米，振動壓路機碾壓，保證壓系數到達0.95,橫向設置1%的“人”

字形排水坡，其上灌注0.15m厚C20混凝土作為支架基礎。基礎兩側設置明溝排

水。

支架立桿底采用枕木下用粗砂找平，枕木順橋縱向間距為0.6m,橫向滿鋪

兩側各加L5米寬。支架頂部縱、橫向設兩層方木，其尺寸為12X14cm和6X8cm。

作為底模板的下橫梁并進行抄平，調整標高。

2.底模鋪設

現澆梁底模面板采用厚18nmi厚優質防水竹膠板。底模安裝時要預留沉落量

和預拱度調整裝置。預拱度按圓弧或拋物線布置。模板底加設木楔來消除相鄰

模板的高差，模板釘裝完畢后用液體玻璃膠水填塞模板接縫，防止硅澆筑中漏

漿。

支架法現澆持續梁施工工藝流程圖

3.支架預壓

加載預壓：為了消除支架非彈性變形和電基不均勻沉降，預壓荷載為箱梁

自重的L2倍，加載時間根據沉落確定，加載時間不少于72小時。加載物選用

砂袋，吊車吊裝，按澆筑次序分段分層進行，加載過程隨時對支架和分派木日勺

支承進行檢查。測量支架變形，作為支架預留沉落量根據，據此重新調整底模

板標高和設置預拱度，保證梁底線型流暢。

4.腹板及翼板模板安裝

側模面板同底模模板。面板后用4X4cm方木，間距0.45m,與面板連接

制作成大塊模板。采用兩層鋼管和撐桿加固。為防止漏漿，側模安裝采用

底包幫形式。先由測量人員進行放樣，根據放樣成果在底模上腹板外側一定位

置釘裝限位板條，在板條內釘裝腹板加勁肋方木，然后鋪設模板。

5.安裝支座和調平塊

支座進場前要檢查驗收，產品須附工廠試驗匯報或質量證明書。技術性能

符合規范和設計規定。精確測量支座位置，檢查墊石標高和平整度。

安裝支座，將支座安裝在調平塊上并套入錨固螺栓，調整支座至設計位置

和高程，保持滑動面水平。

6.底、腹板鋼筋綁扎及波紋管定位

在模板上標出縱橫向鋼筋位置，鋼筋綁扎由下至上次序進行，波紋管定位

在腹板鋼筋固定后進行，波紋管采用井字型定位鋼筋定位。安裝前進行仔細的

外觀檢查，位置精確、圓順。定位網設置直線段50cm,曲線段不超過40cm,定

位網鋼筋采用巾12mHi日勺Q235圓鋼筋，凈空尺寸不小于波紋管2?3mm。定位網鋼

筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。進漿管和出漿管在安裝時防止忽然的

折角，以保證壓漿能順利進行。靠近波紋管加工處不得作為焊接場地，以防止

焊渣損傷波紋管。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。波紋管須從梁

端穿入定位網上的預留孔道中。制孔管安裝完畢后，檢查其位置與否對的，誤

差在規定范圍內，管道曲線圓順。

7.內模安裝

內模選用組合鋼模板，其中在拐角部分采用特制鋼模板。模板支撐采用型

鋼拼組的框架式構造。由于箱梁采用全斷面一次澆筑成型，內模底部采用臨時

壓板支擋腔，隨澆筑隨安裝壓板。為以便內模拆除，梁跨1/4處箱室頂板錯開

設天窗。天窗順橋縱、橫向尺寸為1.5X1.201,內模拆除完畢后用微膨脹舲封

閉。

8.頂板鋼筋綁扎

內模安放并加固完畢后即綁扎頂板鋼筋，綁扎中需保證鋼筋定位精確、牢

固、穩定，并精確設置伸縮縫、預埋鋼筋和泄水孔管等多種預埋件。

9.混凝土施工

在梁體鋼筋及模板安裝就位并檢查合格后，開始澆筑梁體混凝土。

梁體混凝土灌筑采用混凝土泵車泵送入模，持續灌筑，一次成型。泵送時

輸送管路的起始水平段長度設為15m以上，除出口處采用軟管外，輸送管路其

他部分均采用鋼管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直

接接觸。泵送過程中，混凝土拌和物一直持續輸送。高溫或低溫環境下輸送管

路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其他作業遵照JGJ/T3064的規定。混凝土灌

筑采用縱向分段、水平分層持續灌筑，由一端向另一端循序漸進的施工措施。

灌筑厚度不得不小于30cm。布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先灌筑

腹板與底板結合處，然后將底板尚有空隙的部分補齊并及時抹平，再灌筑腹板,

最終灌筑頂板。

底板混凝土灌筑時，兩臺混凝土泵車分別從梁的一端兩腹板沿腹板方向，

邊移動邊灌筑混凝土。梁端兩腹板混凝土灌筑時，采用同步對稱灌筑腹板混凝

土，防止兩邊混凝土面高下懸殊，導致內模偏移或其他后果。

當兩腹板槽灌平后，開始灌筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從一端開始，

分段灌筑，每段2米，向另一端持續灌筑。灌筑兩腹板梗斜處，為俁證底板與

腹板交接部位及其附近區域混凝土密實，將振動棒插入模板預留孔內，沿周圍

振搗。灌筑過程中，設專人檢查模板、插入式振動器和鋼筋，發現螺栓、支撐

等松動及時擰緊和打牢。發現漏漿及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，及時調

整保證位置對的。

混凝土灌筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料

交錯進行，每次振搗按混凝土所灌筑的部位使用對應區段上的振動器。

梁體混凝土灌筑采用插入式高頻振動棒振搗成型，一般是梁體腹板、底板

宜采用插入式振動，橋面混凝土用插入式振動輔以平板振動器振動。混凝土振

搗時間，以混凝土表面不再下沉、沒有氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，

但亦不少于半分鐘，注意總結經驗，掌握最隹日勺振動時間。

操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防

過振；振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm）,每點振動時

間約20s?30s,振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌筑

的混凝土面層下50mm為宜。灌筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部

位的振搗。為到達混凝土外觀質量規定，在側模和底模上安裝有高頻振動器，

當混凝土振搗密實后才啟動，以保證脫模后梁體表面光滑平整。橋面板混凝土

灌筑到設計標高后用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，保證排水坡度和平整度。

收漿抹平執行兩次，以防裂紋和不平整。

灌筑前檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度；檢查所有模型緊

固件與否擰緊、完好；模型接口與否有縫隙；所有振動器與否完好，附著式振

動器安裝螺栓與否已擰緊。在混凝土澆注過程中，隨機取樣制作混凝土強度及

彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件分別從箱梁底板、腹板和頂板取樣。

試件要隨梁體或在同樣條件下振動成型。

每澆筑一聯梁取強度試件不得少于11組（1組作拆模根據，1組為預張拉根

據，1組為初期張拉根據，4組為終張拉根據，4組標養）。每澆筑一聯梁做彈性

模量試件4組，一組用于初張，一組用于終張，一組為28天標養試件，一組為

終張預留備用。試件制作完畢后，施工試件隨梁養護，28天原則試件按原則養

護辦理。當現場養護結束試件脫模后，標養試件立即放入標養池內養護。施工

用試件繼續與梁體同條件養護，直到規定齡期或試壓為止。

校采用集中拌和，攪拌運送車運送，泵車灌注。澆筑方向由低墩身處向高

墩身方向進行，澆筑中水平分層、縱向分段、持續澆筑，插入式振搗棒振搗。

澆筑中需嚴格控制梁頂標高，并對梁頂面抹平、壓實、拉毛。

10.混凝土養護

校澆筑完畢后及時鑿出底板預留通氣孔，用以調整梁內外溫差，防止由于

溫差過大引起校開裂。采用灑水與塑料膜覆蓋養生相結合，持續養護時間14天

以上。

11.預應力施工

預應力箱梁縱橫向均設預應力筋，采用低松弛鋼絞線，后張法施工。采用

雙控張拉，伸長量校核。於強度到達設計強度后，方可穿束進行張拉作業，張

拉用穿心式千斤頂按編號次序雙束對稱進行。重要工作程序：鋼絞線調直一下

料f整頓、編號f端頭打齊捆扎一對號上A端錨頭f孔道清洗一套穿束器穿孔

-對號上B端錨頭千斤頂安裝就位。

穿束、線束定位、安裝千斤頂:預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照《鐵

路橋涵施工規范》中的有關規定辦理。詳細規定如下：鋼絞線下料用砂輪鋸切

割。在切斷處畫線，畫線兩側各30mm處用鐵絲綁扎，不得散頭；根據每束鋼絞

線的長度，事先編號標出全長，交施工作業隊據此下料；同一編號的鋼絞線束

可集中下料。下料后，鋼絞線束理順，不交叉扭結。每隔1?1.5m捆扎成束。

搬運時，不得在地上拖拉；鋼絞線束進行編號標識，分別寄存；編號時在兩端

系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜。穿束、安裝千斤頂前，先進行孔道清洗、

端面修整、灌漿孔檢查。在一端套好錨頭后穿束，在另一端套錨頭、連接工具

螺桿、安裝千斤頂，此時應注意：工具拉桿和錨環內螺絲必須擰足10牙以上，

與千斤頂連接工具螺母也須擰足；千斤頂中心軸線與端部孔道同心，撐腳對正、

墊穩。兩端張拉的線束正式張拉前須進行定位，措施是：通過多次往復串動線

束，使兩端錨環離開梁體端面距離相等。

張拉:按照設計文獻預應力筋張拉次序對稱張拉，線束張拉流程：雙束對

稱緩慢均勻雙控法張拉；張拉時千斤頂張拉力作用線與預應力線束軸線重疊一

致；張拉控制應力穩定后錨固。

張拉程序：0—10%oK（劃線）-105。K%->（量伸長值）持荷5min->。

K（錨固）->測量回縮量

第一步預張拉，消除松弛應力，檢查孔道軸線、錨具、千斤頂和線束。線

束初始應力到達張拉控制10%時，在鋼絲上劃一記號，作為參照點，并檢查鋼

絞線有無滑動。到達控制應力時，再用螺帽擰緊錨環外絲扣，固定在梁體端部,

油壓回零，拆除連接螺桿和千斤頂。硅強度到達設計強度90%后，根據設計采

用雙端張拉。張拉時采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力控制為主。

12.孔道壓漿、封端

預應力張拉完24小時內壓漿。張拉壓漿前至少1小時用高壓水沖洗、濕潤

孔壁，用高壓氣泵吹除積水。填封錨具周圍鋼絲間縫隙和孔洞。壓漿前先試泵。

壓漿時，灰漿泵壓力一般應取0.5?0.7MPa,梁體溫度不得低于+50C,不小于

+320C壓漿拌和水降溫或梁體降溫，也可在夜間壓漿。

孔道壓漿采用真空壓漿工藝，保證管道壓漿飽滿密實。真空輔助壓漿設備

重要由抽真空設備（SZ-2真空泵、負壓容器、三向球閥、密封球閥、加固透明

喉管）和原則壓漿設備（壓漿泵和灰漿攪拌機）兩大部分構成。

壓漿程序：從拌水泥漿到向孔道壓漿，間隔不超過30分鐘。較集中和鄰近

孔道持續壓漿，以免串漿堵塞孔道。壓漿自下而上。水泥漿壓注一次持續作業,

讓出口處冒出廢漿、不含水沫氣體漿液排出，稠度與壓注漿液稠度相似時停止。

再封閉出漿口和孔眼，壓漿端水泥漿壓力最大0.7MPa,至少維持10秒。曲線孔

道，從中部最低點壓漿孔壓漿，由最高點排氣孔排氣和泌水。每孔道兩端各壓

漿一次，間隔時間為30?40分鐘。水泥漿抗壓強度不不不小于40MPa。拌和時

間不少于2分鐘，直到獲得均勻稠度14?18秒為止。水泥漿泌水率最大不超過

4%,拌和后3小時泌水率控制在2%最大自由膨脹率不超過10%。水泥漿選用和易

性好、泌水率小、硬化后空隙率低、無收縮性、高強度、黏結性好及很好日勺耐

久性。根據本工程的技術規定，采用的水泥漿構成及配比初步方案為：水泥

(42.5P.II)+水+高效減水劑(JM-8)+微膨脹劑(UEA)+阻銹劑(RI-1N)

=1：0.34：0.016：(0.04?0.06)：0.02o真空灌漿施工設備連接示意圖如

下圖所示：

封錨：壓漿后應先將橋端及伸縮縫處需埋置在梁端日勺錨具周圍沖洗潔凈、

鑿毛。然后設置鋼筋網和澆筑封錨杜。封錨球標號同梁體柱標號，封錨時預埋

伸縮縫預埋鋼筋及配件。

13.模板及支架拆除

在梁體舲強度到達90%后，即可拆除模板和支架，卸架拆模次序:先內模再

兩側翼緣板側模，最終底模，從跨中向支點方向對稱分級拆除支架底模。詳細

操作：先松承托，分二到三次逐漸擰松螺桿，待支架與梁體基本

閥3

----構件一閥2-?一閥4-空氣濾清器?

壓力表

閥1真空泵

吸漿管

灌漿泵一一攪拌機

真空灌漿施工設備連接示意圖

脫離后再拆除支架，防止對梁體產生過大振動。

十、橋面系及橋梁附屬施工

（一）施工工藝

橋面系鋪裝施工工藝流程見下圖。

（二）施工措施

鐵路橋面系工程重要有防水層、橋面鋪裝層、電纜槽、聲屏障、接觸網支

柱基礎等。橋梁附屬重要有錐體護坡。

1.防水層

(1)防水層施工前，橋面、擋喳墻、內邊墻、端邊墻內側基層必須基層平

整，平整度用1m靠尺檢查，空隙不得不小于5加。

(2)橋面基層及擋磴墻內側根部至上拐角、內邊墻和端邊墻內側根部至上

口的基層必須無蜂窩麻面、浮渣、浮土、油污；橋面基層、擋磴墻、內邊墻、

端邊墻內側基層必須清潔干燥。

(3)橋面防水層所采用的材料必須符合設計圖紙及施工規范規定的原則，

防水涂料的配制必須按產品闡明進行。

(4)防水涂料涂刷必須均勻，涂刷厚度為1.5mm,涂刷分1?2次進行。涂刷

不得困流濺或其他原因污染梁體。配制防水涂料必須在20min內用完。

(5)防水卷材先行縱向搭接，再進行橫向搭接，搭接的粘貼寬度不不不小

于80mm。防水卷材日勺粘貼必須在防水涂料涂刷完畢后20min內做完。

(6)防水卷材粘貼完畢后，即可涂刷擋磴墻內側根部到上拐角的斜面、內

邊墻和端邊墻內側根部到上口的立面防水涂料，同步對防水卷材的周圍涂刷防

水涂料進行封邊。封邊寬度不不不小于80m%涂刷厚度不不不小于1.5mm。

(7)防水層鋪設前清理基層面灰塵，基層表面應潮濕，但不得有明水。

(8)防水涂料涂刷后24小時內須防止霜凍、雨淋及曝曬，待其完全干固后

方可作覆蓋層。

2.橋面鋪裝層

橋面采用聚丙纖維澆筑。碎采用舲攪拌站拌和，碎運送車運送，砂泵車泵

送澆注，人工攤鋪，平板振動器振搗、找平。采用一刮、二滾、三縱、四抹的

措施，保證橋面鋪裝層日勺平整度。完后，覆蓋塑料薄膜覆蓋養生。

3.電纜槽、聲屏障、接觸網錨柱基礎等橋面設施

電纜槽、聲屏障、接觸網錨柱基礎等橋面設施在施工橋面道磴槽及人行道

擋板時，綁扎基礎鋼筋，同步澆注校形成整體。

同步預埋對應構件及加強鋼筋，所需的遮蓋板均為預制。

4.橋梁附屬

錐體護坡的放樣可用支距法；錐體填土應按標高及坡度填足，待沉落穩定

后方可砌筑；砌筑片石厚度不夠時再將土挖去，不容許填土局限性，邊砌石邊

補填土。護坡拉線時，坡頂應預先放高2?4cm,使護坡能隨同錐體填土沉陷，

坡度應符合規定；護坡基礎與坡腳的連接面與護坡坡度垂直，以防坡腳滑走；

砌石時拉線要張緊，表面要平順，護坡片石背后要按規定做碎石墊層，護坡與

路肩或地面連接必須平順，便于排水。護錐片石用擠漿法分層砌筑，砌塊間灰

^互相錯開，灰縫飽滿，插搗密實。片石勾縫橫平豎直，分格均勻美觀。

十一、框架涵（橋）施工

（一）施工工藝

框架涵（橋）施工工藝流程見下圖。

框架涵（橋）施工工藝框圖

（二）施工措施

1.基坑開挖與排水

基坑開挖時采用抽水泵排水，且在基坑四面設集水溝、集水坑，并通過井

點降水法將地下水位降至底板底如下至少1%

基坑較基礎四面每邊放寬0.5m作為操作面，機械或人工開挖。抽水泵排水。

2.基礎施工

根據設計圖紙，進行基礎加固及基礎施工。

3.承臺施工

按照設計規定在承臺底部鋪碎石墊層或混凝土墊層。模板采用組合鋼模，

采用對拉螺栓固定，模板表面清理潔凈并涂脫模劑，鋼筋在車間下料

并加工成型，用汽車運至現場后綁扎。混凝土澆筑按常規施工。基礎強度達30%

設計強度后，即可拆模進行回填。回填前必須清除基坑積水、淤泥，回填土應

分層扎實，為現澆框架涵身支架施工做好準備。

4.框架底板施工

框架底板在已澆筑好的承臺上進行鋼筋綁扎、立模、澆筑混凝二。鋼筋按

設計圖紙規定組織進場，檢查驗收，加工成型，就地綁扎，在綁扎底板鋼筋時,

架立好框架側板鋼筋。在灌注前應充足做好涕注混凝土的準備工作，澆筑混凝

土過程中要采用分段（長度方向3?4段）、分層（臺階梯度）的澆筑次序。混

凝土澆筑完畢后加強養護工作。

5.框架側墻施工

處理好側墻與底板接觸縫，側墻預埋鋼筋要精確，接觸面鑿毛清理。綁扎

側墻鋼筋，模板采用組合鋼模板，鋼管支架支承。碎與底板相似。

6.框架頂板施工

板內頂模采用竹膠面板加鋼管支架支承，其支架排列形式及支架處理措施

均與大、中橋工程中支架相似，鋼筋綁扎和涌筑混凝土同底板、側板混凝土相

似。

7.防水層施工

按照設計和規范規定鋪設防水層，規定后工表面清潔干燥，保證防水層和

后工之間粘接良好。防水層施工避開下雨、大風、寒冷等不良天氣。防水層要

鋪設平順不皺折破損，與混凝土密貼。

8.缺口回填

當主體混凝土強度到達設計強度70%以上，沉降縫、防水層施工完畢后，

經檢查合格后回填相鄰的路基缺口土方。

十二、圓管涵施工

（一）施工工藝

圓管涵施工工藝流程見下圖。

圓管涵施工工藝框圖

（二）施工措施

①基坑開挖施工措施同蓋板涵施工，基底處理根據設計規定進行施工。

②涵管底座基礎采用組合鋼模支立，澆注采用泵車，振搗棒振搞密實。

③圓管涵節采用現場選址預制，采用汽車起重機吊裝。

④圓涵管節模板由可拆裝的鋼模構成，其中外模為2片5mm厚的鋼板半圓形

模板；由2片5nmi厚的鋼板半圓形模板和一木帶構成圓形內模。內模木帶為梯形,

梯形木帶與舲接觸面寬為5cm,另一面寬為7cm,便于拆卸內模。模板垂直接縫

用帶楔的銷栓連接。模板與硅接觸面涂新機油。

⑤涵節安裝前須檢查基頂高程和基礎尺寸，以及沉降縫位置等與否滿足設

計規定，并根據狀況預留反拱。涵節與底座、蓋板與邊墻的接觸面在安裝前須

澆水濕潤，再用100號水泥砂漿安砌。

⑥圓管涵防水及沉降縫施工同蓋板涵。

十三、頂進框架橋施工

（一）施工工藝

頂進框架橋施工工藝見下圖。

（二）施工措施

1.測量放樣

測放出橋位軸線并行原地面測量以便確定工作坑的位置及開挖深度。

2.工作坑確定及開挖

工作坑的位置、尺寸應按頂進橋的構造尺寸、后背墻尺寸和操作空間、基

坑開挖深度確定，一般布置在保證路基邊坡1：1.5,距坡腳2m以外。必要時對

路基邊坡進行防護開挖。工作坑在探清無地下電纜等設施后采用機械開挖，汽

車運土至坑外棄土點，當挖至設計標高后，人工清理、整平。此外，在坑底四

面設置排水溝、集水井，以滿足施工期間排水需要，使頂進工作在無水狀況下

進行。

3.滑板施工

滑板根據地質條件采用0.2m厚日勺鋼筋混凝土滑板。滑板表面抹1:3水泥砂

漿厚2cm,平整度規定2m長度范圍內高度誤差為2?5mm。滑板前端比箱身長

0.5m,后端與后背相連，兩側比箱身各寬0.8加

4.隔離層

當滑板表面砂漿干燥后，先噴一層柴油，然后噴一層厚度不不不小于2nlm

的石蠟。噴臘時，在滑板長度方向每隔hn掛一道10#鐵絲，作為控制石蠟厚度

的原則。每澆完一次，用木板刮平，鐵絲拆除后的擋痕用噴燈烤熔整平。石蠟

凝固后灑一層1mm厚的滑石粉，再在其上鋪一層或兩層塑料薄膜，薄膜接縫處

應壓茬0.2m,并使茬口順頂進方向，如滑板表面潮濕，還可在石蠟中摻入少許

柴油，使兩者易于粘黏并減少石蠟脆裂。

頂進框架橋施工工藝框圖

5.修筑后背

后背墻是承受頂進水平頂力之反作用力的臨時構造，但它的強度和穩定性

直接關系著框架頂進質量，后背要有足夠的強度、剛度和穩定性，做到安全可

靠，且便于拆除。后背由工字鋼后背樁和C20鋼筋混凝土后背梁構成。工字鋼

吊車組立，間距0.3m,然后安設擋土板，后背填土、壓實。鋼筋混凝土后備梁

在滑板施工完畢后進行預制。

6.預制箱身

(1)施工工藝

頂進框構涵箱身預制施工工藝見下圖。

(2)測量放樣

在滑板頂面上精確測放出框架底板輪廓線，用墨線彈出，并在外側作護樁

點，以供檢查模板位置及垂直度用。

(3)模板的制作安裝與支架施工

模板采用大平面整體鋼模板，局部配合用竹膠板，接縫處用雙面膠條填塞,

以保證模板日勺平整性和嚴密性。整體鋼模由4mm鋼板加工而成，施工中模板開

口處用鋼板螺絲固定，底板模板采用人工拼裝，邊墻及頂板模板采用吊車吊裝

就位。模板內部采用中16拉筋對拉與外部用小槽鋼做橫、豎肋間距hn相配合加

固，脫模劑用清潔機油，并用毛刷涂刷均勻。頂板支架采用滿堂支架，支架材

料采用搬運以便、拼裝速度快的碗扣式腳手架，支架水平間距90X90cm,豎距

0.6m,豎桿底部放置15X20cm方木作支墊，頂部也設置15X20cm方木形成底模

支撐體系。詳見下圖《框構箱涵預制模板及支撐示意圖》。