制冷設備及冷庫板

安裝

施

工

方

案

編制人：孫明堂

編制單位：北京金冰城恒業(yè)制冷設備有限公司

編制日期：2014年10月10日

一、編制依據(jù)

1、施工圖紙：本工程為大興區(qū)林產(chǎn)品貯運實驗園建設項目；

1#樓冷庫的制冷設備及冷庫板安裝。，

2、相關施工規(guī)范：

2.1《制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》

(GB50274—2010)；

2.2《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》

(GB50275—2010)；

2.3《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235—210)；

2.4《輸送流體用無縫鋼管》(GB8163)；

2.5《設備及管道保冷設計導則》(GB/T1558)；

2.6《建筑設備施工安裝通用圖集》(91SB7-1)；

2.7《設備及管道絕熱技術通則》(GB4271-2008)

2.8《氫氟氯、氫氟燒類制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范》

SBJ14-2007

2.9《空調(diào)與制冷設備用無縫鋼管》(GB/T17791-2007)；

2.10《機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》

(GB50231—2009)；

2.11《低壓流體輸送焊接管》(GB3091-2008)

3、制冷壓縮機安裝：

3.1安裝前的檢查

基礎的檢查：基礎的外形尺寸、基礎平面的水平度、中心線、標

高、地腳螺栓孔的深度和距離、混凝土內(nèi)的埋設件等，這些應符合設

計或現(xiàn)行的機械設備施工及驗收規(guī)范的要求。基礎四周的模板、地腳

螺栓孔的模板及孔內(nèi)的積水等，應清理干凈。對二次灌漿的光滑基

礎表面，應用鋼釬鑿出麻面，以使二次灌漿與原來基礎表面接合牢

固。地腳螺栓及予埋鐵位置是否正確，長度、強度是否符合標準。

基礎檢查完畢要根據(jù)實物認真填寫“基礎驗收記錄”，并作交接記

錄。基礎驗收時尺寸的偏差：長度不大于20mm,凹凸不大于10mm,

地腳螺栓孔中心距不大于10mm,機座主要軸線之間的尺寸不大于

2mm。如不符，需會同監(jiān)理或建設單位、土建單位提出整修意見。

3.2制冷壓縮機的安裝：

3.2.1設備就位找正和初平：制冷壓縮機就位前，將其底部和基

礎螺栓孔內(nèi)的泥土、污物清掃干凈，并將驗收合格的基礎表面清理干

凈。根據(jù)施工圖并按建筑的定位軸線，對其縱橫中心先進行放線，

可采用用墨線彈出設備的中心線；放線時，尺子擺正而且拉直，尺寸

要量測準確。

3.2.2制冷壓縮機的就位：就位是開箱后將壓縮機由箱底座搬運

到設備的基礎上。將制冷壓縮機和底座運到基礎旁擺正，對好基礎，

再卸下制冷壓縮機與底座連接的的螺栓，用撬杠撬起壓縮機的另一端,

將幾根滾杠放到壓縮機與底座之間。使壓縮機落到杠上，再將已放好

線的基礎和底座上放三、四根滾杠，用撬杠撬動制冷壓縮機，使?jié)L杠

滾動，將制冷壓縮機從底座上水平劃移到基礎上。最后撬起制冷壓縮

機，將滾杠撒出，按其具體情況墊好墊鐵。

3

3.2.3制冷壓縮機的找正：找正就是將其就位到規(guī)定的部位，使

制冷壓縮機的縱橫中心線與基礎上中心線對正。可用線垂進行測量,

如果沒有找正，可用撅桿輕輕撅動制冷冷壓縮機進行調(diào)整，直到符合

下表的規(guī)定:

序允許偏差

項目

號(mm)

平面

110

位移

2標高±10

3.2.4制冷壓縮機的初平：初平是在就位和找正之后，初步將

制冷壓縮機的水平度調(diào)整到接近要求。制冷壓縮機的地腳螺栓灌漿并

清洗后再進行精平。

3.2.5初評前的準備工作：應按三個方面進行，即地腳螺栓的準

備、墊鐵的準備及墊鐵墊放位置的確定。

3.2.6基礎放置墊鐵處應剔成坑狀且平整。

3.3質(zhì)量檢驗

3.3.1保證項目

3.3.1.1焊接材料應符合設計要求和有關標準的規(guī)定，應檢

查質(zhì)量證明書及烘焙記錄。

3.3.1.2焊工必須經(jīng)考試合格，檢查焊工相應施焊條件的合

格證及考核日期。

3.3.1.3I、II級焊縫必須經(jīng)探傷檢驗，并應符合設計要求

和施工及驗收規(guī)范的規(guī)定，檢查焊縫探傷報告。

3.3.1.4焊縫表面I、n級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、

弧坑等缺陷。II級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦

傷等缺陷，且I級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。

3.3.2基本項目

3.3.2.1焊縫外觀：焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基

本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。

3.3.2.2表面氣孔：I、H級焊縫不允許；IH級焊縫每50mm

長度焊縫內(nèi)允許直徑WO.4t；且W311ml氣孔2個；氣孔間距W6倍孔

徑。

3.3.2.3咬邊：

II級焊含蚤咬邊深度W0.05t,且WO.5mm,連續(xù)長度WlOOmm,且

兩側(cè)咬邊總長W10%焊縫長度。III級焊縫：咬邊深度WOIt,且Whnm。

注；t為連接處較薄的板厚。

3.4、成品保護

3.4.1焊后不準撞砸接頭，不準往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下

應采取緩冷措施。

3.4.2不準隨意在焊縫外母材上引弧。

3.4.3各種構(gòu)件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動墊鐵和卡

具，以防造成構(gòu)件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手

續(xù)后，方可進行下道隱蔽工序。

3.4.4低溫焊接不準立即清渣，應等焊縫降溫后進行。

5

3.4.5管道的焊接

施焊人員應有必要的資格證明，才能上崗。

施焊之前確保臨時消防器材配置到位。

3.4.5.1紫銅管的連接采用釬焊

3.4.5.1.1施焊工作流程準備、配管、清潔管口、確認焊料、確

認管間隙是否合適、充氮（壓力0.5kgf/cm2）,焊接加熱、添加焊料、

焊道飽滿后，冷卻（繼續(xù)充氮10秒左右）、關閉氮氣、目測焊接質(zhì)量。

3.4.5.1.2冷媒管釬焊前的準備：釬焊條的質(zhì)量符合標準，焊接

設備的準備，銅管切口表面要平整，不得有毛刺、回凸等缺陷，切口

平面允許傾斜，偏差為管子直徑的1%,清除管表面油污。

3.4.5.1.3冷媒管釬焊采用銀基釬料或銀磷釬料，焊接溫度為不高

于600（,釬焊工作易在向下或水平側(cè)向進行，盡可能避免仰焊，接

頭的分支口一定要保持水平。焊接宜在氣溫高于0℃以上打操作，如

氣溫低于0t，焊前注意管道上的水汽、冰霜，必要時進行預熱C

3.4.5.1.4.在焊接膨脹閥、電磁閥、單向閥等元器件時，必須

進行冷卻處理（用濕布包裹閥體），并且火焰背對閥體，否則會導致

泄漏或密封不嚴。

3.4.5.1.5釬焊時務必邊向管內(nèi)通入干燥氮氣邊焊接，氮氣壓力。

充氮時要保證氮氣達到焊接接頭處，并能有效地排出空氣。

3.4.5.1.6直徑小于019.05mm的銅管一律采用現(xiàn)場煨制、熱彎

或冷彎專用彎制工具，橢圓率不應大于8%,并列安裝配管其彎由半

徑應相同，間距，坡向，傾斜度應一致。大于①19.05mm的銅管應采

用沖壓彎頭。

3.4.5.1.7擴口連接:

冷媒銅管與室內(nèi)機連接采用喇叭口連接，因此要注意喇叭口的擴

充質(zhì)量。其中喇叭口的擴口深度不應小于管徑，擴口方向應迎冷媒流

向，切管采用切割刀，擴口和鎖緊螺母時在擴口的內(nèi)表面上涂少許冷

凍油，擴口尺寸和螺母扭力如下表：

標稱直徑管外徑銅管擴口尺寸扭距(kgf-cm)

1/406.359.1-9.5140-180

3/809.5212.2-12.8340-420

1/2012.715.6-16.2340-420

5/8015.8818.8-19.4680-820

3/4019.0523.1-23.71000-1200

6.4.5.1.8釬焊紫銅時，使用中性焰或輕微還原焰，銅管接頭

處加熱應均勻，并注意根據(jù)管徑大小，分配熱量。一般先預熱插入管，

使管配合緊密，再沿接頭長度方向來回擺動，使其均勻加熱到接近釬

焊溫度，然后環(huán)繞銅管加熱到銅管淺紅色，同時釬料隨之環(huán)繞加入，

并均勻填滿接頭間孫，再慢慢移開焊槍，并繼續(xù)加入少量釬料，形成

光滑釬角。加熱時不能直接用火焰燒焊條，加熱時間也不宜過久。

3.4.5.1.9焊后在管內(nèi)有氮氣保護的條件下，可對接頭處再次加

熱到銅管變色(200"300℃),即退火處理。在焊縫完全凝固前，不能

移動焊件或使其受到震動。為了防止后續(xù)作業(yè)燙傷，一般可以采用濕

布冷卻焊接部位冷卻，由于銅和焊材收縮率不一樣，要防止過快冷卻

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而使釬焊處破裂；對采用水冷的焊件，應防止水進入管件內(nèi)部。

3.4.5.1.10焊縫表面應光滑、填角均勻飽滿，自然圓弧過度。釬

焊接頭無過燒、焊堵、裂紋、焊縫表面粗糙、燒穿等缺陷。焊縫無氣

孔、夾渣、未焊滿、虛焊、焊瘤等缺陷。

3.4.4.2流體無筵管道焊接

3.4.5.2.1無縫鋼管道焊接采用氤弧焊打底，電弧焊蓋面。焊接

應在環(huán)境溫度0℃以上的條件下進行，如果氣溫低于09，焊接前

應注意清除管道上的水汽、冰霜，并要預熱，使被焊母材有手溫感，

預熱范圍應以焊口為中心，兩側(cè)不小于壁厚的3-5倍。

3.4.5.2.2管道焊接前需對管端口加工坡口。焊接應使焊后管道

達到橫平豎直，不能有彎曲、搭口現(xiàn)象。管道、管件的坡口形式和尺

寸應符合設計要求文件規(guī)定。制冷系統(tǒng)管道坡口形式常采用V型坡

口。管道坡口的加工可采用機械方法尤其對管道焊縫級別要求較高時,

具體操作方法為專用坡口機對管道進行加工，或者用角向磨光機對管

道端口進行打磨，直到坡口角度符合要求為止。管道坡口加工也可采

用氧一乙煥焰方法,但此方法只針對焊縫等級較低的焊縫，而且必須

除凈其表面10mm范圍內(nèi)的氧化皮等污物，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹

不平處磨削平整。

3.4.5.2.3管子、管件的坡口形式和尺寸的選用，應考慮容易

保證焊接接頭的質(zhì)量，填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原

則。

3.4.5.2.4管子切口端面應平整，不得有裂紋、重皮。其毛刺、

凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；管子切口平面傾斜

偏差應小于管子外徑的1%,且不得超過3mm。如需在管道上開孔，

孔洞直徑小于57mm以下的孔洞采用開孔機鉆孔，孔洞直徑大于

57mm以上的孔洞采用氧一乙烘焰方法進行。采用上述辦法開孔后，

毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等亦應予以清除。

3.4.5.2.5管子安裝定位時，宜用兩塊鋼板定位，將鋼板在焊縫兩

邊的管子上用電焊固定，可以防止在焊縫處電焊固定時，焊渣進入管

內(nèi)，管路連接完畢后，將定位鋼板敲掉，并且將多于焊材打磨掉。

3.4.5.2.6為保證焊接質(zhì)量，每一焊口的焊接次數(shù)最多不得超過

兩次，超過兩次時應將焊口用手鋸掉另換管子焊接，嚴禁用氣割。

3.4.5.2.7燒焊接頭時，如另一端為絲口接頭，則兩端需保持

150-200mm的間距，以免燒焊時，高熱會影響另一端絲口的質(zhì)量。如

在靠近絲口200mm以內(nèi)需焊接時，將絲口部分包布，并用冷水冷卻，

勿使絲口上涂料受熱后變質(zhì)，影響質(zhì)量。

3.4.5.2.8焊制三通支管的垂直偏差不應大于其高度的196,且不

大于3mm,并應兼顧制冷劑正常工作流向；不同管徑的管子對接焊接

時，應采用管子異徑同心接頭，也可將大管徑的管子焊接端滾圓縮小

至與小管徑管子同徑后焊接，但對于大管徑管子滾圓縮徑時，其壁厚

應不小于設計計算壁厚。焊接時，其內(nèi)壁應做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不

應超過壁厚的10%,且不大于2mm。

3.4.5.2.9管道對接焊口中心線距彎管起點不應小于管子外徑，

且不小于100mm（不包括壓制彎管）；直管段兩對接焊口中心面間

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的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公

稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑；管道對接焊口中心線與

管道支、吊架邊緣的距離以及距管道穿墻墻面和穿樓板板面的距離均

應不小于100mm。

3.4.5.2.10不得在焊健及其邊緣上開孔，管道開孔時，焊健犯孔

邊緣的距離不應小于100mm；管子安裝完畢后，如有改動，不允許

用氣割，而應用手鋸進行鋸割，以防焊渣進入系統(tǒng)內(nèi)。

3.4.5.2.11彎管制作及其質(zhì)量要求應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金

屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的有關規(guī)定；管道伸縮彎應

按設計文件的要求創(chuàng)作。

3.4.5.2.12管道成直角焊接時，應按制冷劑流動方向彎曲，機房

吸入總管接出直管時，應從上部和中部接出，避免停機后壓縮機吸入

管道存有的液體制冷劑，排汽總管接出支管時，應從側(cè)面接出，以減

少排汽阻力，汽體管接出時應從上部接出，液體管接出時應從下部接

出。

3.4.5.2.13管道焊縫的檢驗

3.1.5.2.13.1管道焊接需將焊縫位置與操作人員編號記錄在案已

備檢驗°

3.4.5.2.13.2管道焊接后首先由工段長對焊縫外觀進行檢驗，查

時應將妨礙檢查的渣皮和飛濺物清理干凈。外觀檢查應在無損探傷、

強度試驗和嚴密性試驗之前進行。

3.4.5.2.13.3規(guī)定必須進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所

焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管路上最低探傷長度不應少于一

條焊縫。若發(fā)現(xiàn)不合格者，應對該焊工所焊焊縫加倍進行抽檢。凡

是經(jīng)過無損探傷不合格的焊縫必須進行返修，返修后仍按原檢驗方法

進行檢測。

3.4.5.2.13.4系統(tǒng)管道中二級焊健按規(guī)范要求必須進行100%檢

驗。

3.4.5.2.13.5管道焊縫等級、質(zhì)量標準按《工業(yè)金屬管道工程施

工及驗收規(guī)范》GB50235執(zhí)行。

3.4.6管道安裝的布置原則及注意事項

工藝管道的特點是敷設空間小，管道密，閥門多，大多數(shù)管道同

設備相連接，管道的正確排列是管道安裝中一個重要環(huán)節(jié)，管道布置

應統(tǒng)一安排。力求做到經(jīng)濟合理，適當照顧美觀，考慮共用支架、吊

點、孔洞，盡可能節(jié)省隔熱保溫工程的工作量。管道的安裝允許偏差

值應符合下表的規(guī)定：

管道安裝允許偏差值(mm)

項目允許偏差(mm)

室外25

架空及地溝

坐標室內(nèi)15

埋地60

室外±20

標高架空及地溝

室內(nèi)±15

ii

埋地±25

DNW管長的千分之二，

100最大50

水平管道平直度

管長的千分之三，

DN>100

最大80

管長的千分之五，

立管鉛垂度

最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或隔熱層間距20

管道布置的基本原則：

3.4.6.1在同一標高上管道不應有平面交叉，以免形成汽囊和液

囊.

3.4.6.2各種管道在支架、吊架上的排列應先安排低壓管道，再

安排高壓管道；先安排大口徑管道，再安排小口徑管道；先安排主要

管道，再安排次要管道；在管道重疊布置時，應該高溫管道在低溫管

道上。低溫管道在支架上固定，要加經(jīng)過防腐處理的墊木，不應與型

鋼制作的支吊架直接接觸。

3.4.G.3穿過冷庫建筑圍護結(jié)構(gòu)時，管道應盡量合并穿墻孔洞。

3.4.6.4庫房內(nèi)的管道應在梁板上，不應在內(nèi)襯墻上設吊架，所

有吊點應在土建施工時予埋。

3.4.6.5高壓排氣管應固定牢靠，不得有震動現(xiàn)象，當其穿過磚

墻時應設置套管，管道與套管之間留有10mm左右的空隙，并用石棉

灰填實，以防震壞磚墻。

3.4.6.6回汽管路排列在上，供液管路排列在下。

3.4.6.7.保溫管路排列在上，不保溫管路排列在下，管道之間距

離不得小于300mm，管道之間以及管道與墻壁之間的距離應視管徑大

小及所在位置酌情確定。

3.4.6.8小口徑管路應盡量支撐在大口徑管路上方或吊掛在大口

徑管路下面，大口徑管路靠墻安裝，小匚徑管路排列在外面。

3.4.6.9不經(jīng)常檢修的管路排列在上，檢查頻繁的管路排列在下。

3.4.6.10高壓管路靠墻安裝，低壓管路排列在外面。

3.4.6.11管道安裝應橫平豎直，供液管不允許有向上的弧，以防

止供液管中形成‘汽囊'阻止液體通過，吸汽管不允許有下弧的現(xiàn)象,

防止形成‘液囊'阻止汽體通過，壓縮機排汽管和吸汽管不得形成倒

坡。

3.4.6.12從壓縮機到室外冷凝器的高壓排氣管道穿過墻體時，應

留有10?20mm的空隙，空隙內(nèi)不應填充材料；系統(tǒng)管道與支架接觸

均用硬雜木塊墊實（硬雜木塊應用熱瀝清煮過），以防產(chǎn)生冷橋。

3.4.6.13管道需采用套絲安裝時，套絲后管壁的有效厚度應符合

設計用管道壁厚。也扣螺紋連接處應均勻涂冷凍油、用聚四氟乙稀

生料帶作填料，填料不得突入管內(nèi)；管道上儀表接點開孔和焊接宜

在管道安裝前進行。

3.4.6.14管道安裝允許偏差值應符合《氫氟氯、氫氟燒類制冷系

統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范》SBJ14-2007

13

3.4.6.15.管路不應擋門、窗、應避免通過電動機、配電盤、儀表

箱（盤）的上方。。

3.4.6.16當支管從主管的上側(cè)引出時，在支管上靠近主管處安裝

閥門時，應安裝在分支管的水平管段處。從液體主管接出支管時，支

管應在主管的底部接出。從吸氣主管接出支管時應從主氣管上面接出。

3.4.6.17管路上安裝儀表用的多控測點（如測溫點、測壓點）等

應在管路安裝時一越作好，這樣可以避免管路固定后再開孔焊接，致

使鐵屑、溶渣落入管內(nèi)。

3.4.6.18安裝完畢試壓合格前，焊縫及接頭處不得刷油及保溫。

3.4.6.19過易燃墻壁和樓板的排氣管（從壓縮機到冷凝器）應用

不燃材料保溫。

3.4.6.20凡裝在氟管上的溫度計，必須裝有溫包，這樣在溫度計

損壞時容易調(diào)換。

3.4.6.21埋地管道必須經(jīng)氣密試驗檢查，合格后并經(jīng)瀝青防腐處

理，才能覆蓋。

3.4.7管道支架的制作安裝要求

3.4.7.1管道支架按其使用要求來分有固定支架、活動支架、和

彈簧支吊架三種，制冷系統(tǒng)管道安裝時一般都采用固定支架.支架

安裝主要有三種方式：①直接埋入墻體法；②預埋件焊接法；③

射釘、膨脹栓固定法。制冷系統(tǒng)管道支架安裝一般采用后兩種方法，

對于比較重的主管道往往采用預埋件焊接法安裝吊、支架，對于重量

較輕的管道可采用膨脹栓固定法安裝管道支架。

3.4.7.2管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸等應符合設計文件

的規(guī)定，管道支、吊架應牢靠，并保證其水平度和垂直度；管道支、

吊架所用型鋼應平直，確保與每根管子或管墊接觸良好；管道支、吊

架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，其

焊接變形應予矯正；管道支吊架應進行防腐處理，在進行支吊架外

表面除銹后，刷防銹二道。支架不應布設在管道焊縫處。

3.4.7.3管道支、吊架的設置和選型應能正確地支吊管道，符合

管道補償器位移和設備推力的要求，防止管道震動。

3.4.7.4支吊架應支撐在可靠的建筑物上，支吊結(jié)構(gòu)應有足夠的

強度和剛度。支吊架固定在建筑物上時不能影響到建筑物的結(jié)構(gòu)安全。

3.4.7.5支吊架的架設，不應影響設備檢修及其它管道的安裝和

擴建。

3.4.7.6支吊架安裝時，位置應正確，必須符合設計管線的標高

和坡度，埋設應平整牢固；管道接觸應緊密，固定應牢靠；

3.4.7.7確定無縫流體管道吊、支架間距時，不得超過最大允許

間距，并應考慮管道荷重合理分布，支、吊架位置應靠近三通、閥門

等集中荷重處。管道支、吊架最大允許間距見下表：

無^流體管最大允許間距（m）

外無有外無有

徑(mm)保溫管保溫管徑(mm)保溫管保溫管

32328964

383.52.510864

15

4542.513374

57531597.55

7653.521996

3.4.8管道的坡度要求為使制冷系統(tǒng)中的制冷劑能順利流動，制

冷管道安裝時應注意要有一定的坡度坡向。氟制冷系統(tǒng)管通坡向及

坡度范圍。

管道坡度

管道類別坡向坡度（不小于）

排汽管坡向冷凝器1%

回汽管坡向壓縮機2%

冷凝器至貯

波向貯液器2%

液器

沖融水坡向排水管5%

為使庫房沖霜水系統(tǒng)中的水能夠順利排出，沖霜水系統(tǒng)管道安裝

時應注意要有一定的坡向。

3.4.9管路間距的確定管路間距以便于對管子、閥門及保溫層進

行安裝和檢修為原則，由于室內(nèi)空間較小，間距也不宜過大。對于管

子的外壁法蘭邊緣及保溫層外壁等管路最突出的部分距離墻壁或柱

子邊的凈開檔不應小于100mm,距管架橫梁保溫端部不應小于lOOmnio

兩根管子最突出部分的凈間距，中低壓管路約80-90mm,高壓管路

100mm以上。對于并排管路上的并列閥門手柄，其凈間距應不小于

lOOmmo吸入管和排出管安裝在同一支架上時，水平裝時兩管管壁的

間距不得小于250mm,上下裝時，不得小于200mm,且吸汽管在排汽

管下面。

3.4.10氫弧焊機操作規(guī)程

3.4.10.1當要進行氫弧焊時，TTG焊槍上的TIG焊槍開關插入

焊機下面板的TTG焊槍開關把插座內(nèi)，并將TIG/MMA轉(zhuǎn)換開關置

于氨弧焊位置，此時，“引弧電流/下坡時間”旋鈕的熱引弧動能

不起作用。

3.4.10.2確認焊機后面板的空氣開關在“ok”位置后，將焊機前

面板上的控制電源開關按至“ok”位置，此時風扇開始轉(zhuǎn)動，電流

表顯示預設電流值，電壓數(shù)顯表顯示“000”表示此時不輸出電壓。

3.4.10.3調(diào)節(jié)焊機前面板“電流”旋鈕，預設焊接電流；調(diào)節(jié)

“引弧電流/下坡時間”調(diào)節(jié)旋鈕，預設電流收弧甩減時間，TTG焊

時，“推力”調(diào)節(jié)旋鈕不起作用。

3.4.10.4按下TIG焊槍開關，電源輸出空載電壓，同時電磁氣

閥閉合，氮氣由氣瓶，減壓流量計通過導氣軟管到TIG焊槍內(nèi)，再

通過TIG焊槍噴嘴流出，通氣后鴇極對元件放電，電弧引燃，開始

氮弧焊接，若電弧引燃后5s內(nèi)松開開關，電弧熄滅，即“短焊”，

主要用于點焊或焊縫焊前點固；若5s后放松松開關，電弧維持，

需要收弧時，再按下開關（松開或不松開均可），電流開始衰減直

至熄弧，即“長焊”。電弧熄滅后，再經(jīng)過約6s,氣閥斷開，完

成一個工作周期。

17

3.4.10.5如果在按下TIG焊槍開關5s內(nèi)放電，但沒有引燃電

弧，松開開關檢查是否有氯氣從焊槍噴嘴流出，如果沒有，請檢查

氣瓶上的閥門是否開啟，待氣體流出后，移近焊槍與工件的距離，

重新按開關即可。

3.4.10.6磨鴇極時必須戴口罩、手套，并遵守砂輪機操作規(guī)程。

最好選用沛鴿極（放射量小些）。砂輪機必須裝抽風裝置。牡鴇棒應

存放于鉛盒內(nèi)，避免由于大量毒物棒集中在一起時，其放射性劑量超

出安全規(guī)定而致傷人體。

3.4.10.7手工氫弧焊工人。應隨時佩帶靜電防塵口罩。操作時應

盡量減少高頻電作業(yè)時間。連續(xù)工作不得超過6小時。

3.4.10.8氫弧焊工作場地必須空氣流通。工作中應開動通風排毒

設備。通風裝置失效時，應停止工作。氫氣瓶不許撞砸，立放必須

有支架，并遠離明火3米以上。在容器內(nèi)部進行氫弧焊時，應戴專

用面罩，以減少吸入有害煙氣。容器外應設人監(jiān)護和配合。

3.4.11電焊機操作規(guī)程

3.4.11.1應掌握一般電器知識，遵守焊工一般安全規(guī)程，還應熟

悉滅火技術、觸電急救及人工呼吸方法。

3.4.11.2工作前應檢查焊機電源線、引出線及接線點是否良好;

若線路橫越車行道時應架空或加保護蓋；焊機二次線路及外殼必須

有良好接地；電焊鉗把絕緣必須良好。焊接回路線頭21不宜超過三

個。

3.4.11.3下雨天不準露天下電焊，在潮濕地帶工作時，應站在鋪

有絕緣物品的地方并穿好絕緣鞋。移動式電焊機從電力網(wǎng)上接線或拆

線，以及接地、更換熔絲等工作，均應由電工進行。

3.4.11.4推閘刀開關時身體要偏斜些，要一次推足，然后開啟電

焊機；停機時，要先關電焊機，才能拉斷電源閘刀開關。

3.4.11.5移動電焊機位置，須先停機斷電；焊接中突然停電，應

立即關好電焊機。注意焊接電纜接頭移動后進行檢查，保證牢固可

靠。

3.4.11.6在人多的地方焊接時，應安設這攔擋住弧光。無遮攔時

應提醒周圍人員不要直視弧光。

3.4.11.7換焊條時應戴好手套，身體不要靠在鐵板或其他導電物

件上。敲渣子時應戴防護眼鏡。

3.4.11.8焊接有色金屬器件時，應加強通風排毒，必要時使用過

濾式防毒面具。修理煤氣管或在泄漏煤氣的地方進行焊接時，更事

先通知煤氣站及消防、安技部門，得到允許后方可工作。工作前必

須關閉氣源，加強通風，把積余煤氣排除干凈。修理機械設備，應將

其保護令（地）線暫時拆開，焊完后再行連接。

3.4.11.9焊機啟動后，焊工的手和身體不應隨便接觸二次回路導

體，如焊鉗或焊槍的帶電部位、工作臺、所含工件等。在容器內(nèi)作

業(yè)，潮濕、狹窄部位作業(yè)、夏天身上出汗或陰雨天等情況下，應穿

干燥衣物，必要時要鋪設橡膠絕緣墊。在任何情況下，都不得使操作

者自身成為焊接回路的一部分。

3.4.11.10工作完應關閉電焊機，再斷開電源。

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3.4.11.11遵守“焊工一般焊工安全操作規(guī)程”。工作前檢查設

備、工具是否良好C

3.4.11.12檢查焊接電源，控制系統(tǒng)是否有接地線，傳動部分加

潤滑油。轉(zhuǎn)動要正常，氮氣、水源必須暢通。如有漏水現(xiàn)象，應立

即通知修理。

3.4.11.13采用高頻引弧必須經(jīng)常檢查有否漏電。

3.4.11.14設備發(fā)生故障應停電檢修，操作工人不得自行修理。

3.4.11.15在電弧附近不準赤身和裸暴其他部位，不準在電弧附

近吸煙、進食，以免臭氧、煙塵吸入體內(nèi)

3.4.12手工電弧焊操作規(guī)程

3.4.12.1焊前準備：

1.從事管道焊接的焊工必經(jīng)《鍋爐及壓力容器安全檢查規(guī)程》之

規(guī)定考試合格。持證焊工只準從事考試合格項目的焊接內(nèi)容。中斷

六個月焊接工作的焊工，再從事焊接工作必須要重新考試合格。持

證焊工，合格證必須在考試期內(nèi)，過期無效。

2.焊接電纜，應無破皮、接頭、防止觸電及影響焊接質(zhì)量。

3.所使用焊條必須與焊接母材想匹配，即強度等級一致。焊

條必須進行烘干：酸性焊條150七烘干保濕1?2小時；堿性焊條

烘干350℃-400℃,保溫1?2小時，隔夜焊條次日重新烘干，烘

干的焊條應于150度保濕桶內(nèi)盛裝，嚴禁與水、油、銹、污接觸。

4.焊工在焊前準備階段，必須知道母材（管材）的型號，以便

選用相匹配的焊條c為了保證焊后等強和不削弱壁厚，必須切坡口，

坡口型式和各部尺寸嚴格執(zhí)行CB50236-98的規(guī)定。開切坡口在有

條件的情況下采用機械開切如坡口機、車床等，工地施工允許氧塊

焰開切坡口但開切過后必須使用角向磨光機或砂輪機將坡口表面的

氧化鐵、熔渣清除干凈，露出金屬光澤。母材坡口側(cè)40?50毫

米范圍內(nèi)清除油、銹水、污（冬季施工應該更為慎重）

3.4.12.2施焊（焊接）1.定位點固焊：組裝定位中錯口，點固

焊引弧必須于坡口內(nèi)或引弧板上進行，不得隨意亂打火。氨瓠焊封

底及弧焊點固用焊絲必須與施工焊絲相同。手工焊點固所用焊條必

須與施工22焊條用同。點固焊、焊縫長度、板材為30?50毫米,

間距為100?150毫米，管材通常三點定位、縫長10?20毫米相

間120。點固后將藥去除干凈待焊。2.施焊：施工參數(shù)的選定，焊

接參數(shù)包括：母材厚度。坡口型式與尺寸、焊接、電壓、焊接電流、

焊條送給速度等，施工時依據(jù)《焊接工藝規(guī)程》（焊接工藝許定合

格后確定的）提供的數(shù)據(jù)，合并個人技能允許適當調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。

點固后坡口內(nèi)再進行一次性清理飛濺，沙塵和過高點固焊縫。引弧

板試驗：根據(jù)已選定的參數(shù)首先與引弧板（可用的線連板）上進行施

焊試驗，認為可行方可進行施焊。引弧預熱：正式施焊同樣不準亂打

火引弧，必須于坡口內(nèi)打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧與坡

口內(nèi)，電弧前后擺動幾下，為母材預熱，目的是使施焊接縫成型質(zhì)

量好。施焊時工件應放置穩(wěn)定，使坡口成水平位置，而管道只能隨安

裝坡口。板材平焊時，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美觀，上

坡焊熔深大，但焊縫表面粗糙不美觀，不易形成焊接形成內(nèi)部缺陷。

21

管道工地施焊，接管為轉(zhuǎn)動焊，屬腑位平焊，質(zhì)量容易保證，按安

裝焊口則為全位焊（包括平、橫、正、仰）若再有障礙物，則難度更

大，施焊過程中焊接參數(shù)需靈活改變，參數(shù)中焊接速度與焊接電流

相關聯(lián)，焊接電壓與焊縫寬度相關聯(lián)，燒穿與電弧高低相關聯(lián)，如

果施焊過程中，改變電流勢必增加焊條接頭易產(chǎn)生焊接缺陷，因此，

適當調(diào)整焊接速度，同樣可達調(diào)整電流的目的。焊縫收尾與接頭：一

條焊縫施焊結(jié)束，即焊縫收尾此刻收弧后應立刻引弧1-2次，目

的是添滿收尾時所產(chǎn)生的瓠坑，它不僅不美觀，而且極易產(chǎn)生弧坑

裂紋，不允許存在的缺陷，只有添滿瓠坑才可以避免。在一整條焊

縫中每根焊條間的接頭應注意下一根焊條的引弧應沿焊接方向距前

一根焊條的收焊點30?50毫米，引弧后抬高電弧將前一根焊條的焊

坑烘一下，再下去接頭，不僅成型美觀，也可防止未熔合夾渣等缺陷

產(chǎn)生。若多道焊層清除速度要快，保持屋間溫度在150度?200度

之間清理采用角向磨光機打磨出金屬光澤，再烘下一層。剩余焊條頭

的要求：電焊條除靠電弧熱熔化外，電阻熱也是熔化條件，焊條越

焊越短電阻越來越小則焊接電流變大，易使藥皮成塊脫落，影響焊

接質(zhì)量，通常為50毫米為界，不再使用。換下的焊條放置跟前，不

允許隨意亂扔，防止燙傷或引起火災。當班剩余焊條的處理：當班

用不完的焊條必須集中交回焊材二級庫，次日烘干使用，不準放入

保濕桶或電焊機鐵芯上隔阻次日再用。

3.4.13管道油漆防腐

3.4.13.1油漆防腐要求：為保持設備、管道、支吊架等金屬構(gòu)件

的長久使用、應進行防銹和油漆粉刷。對工程量較小的系統(tǒng)或安裝

后不能利用噴涂的方法來進行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。涂層

先斜后直、先上后下、先左后右縱橫施涂。對需要大面積油漆時，可

采用噴涂，利用壓縮空氣通過噴槍將漆噴成霧狀，以獲得均勻漆膜。

防銹漆涂刷時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產(chǎn)品說明書的要求,

當產(chǎn)品說明書無要求時，環(huán)境溫度宜在5-38寸之間，相對濕度不應

大于85%。漆刷時管材表面不應有結(jié)露；漆刷后4h內(nèi)應保護免受雨

淋。在刷漆前，應對設備、管道、支架的金屬構(gòu)件上的灰塵、污垢、

銹斑、油跡和水消除掉，并保持干燥。無論人工刷漆還是噴漆，均

應作到油漆面均勻細致，附著牢固，無明顯色差，無流淌（掛）、

起皺、針孔、氣泡，不產(chǎn)生裂紋、脫落。油漆防腐的具體做法和要求

為：a.對支吊架的防腐應先刷防銹漆一道，然后再涂黑色或灰色調(diào)

和漆兩道；b.對保溫的設備、管道應在壁面上刷兩道防銹漆；c.

不能在低溫潮濕的環(huán)境下進行噴涂油漆

3.4.13.2管道的色別：在管道涂漆時，由于制冷劑管道種類較多，

為了加強管理便于識別各種管道和設備的性質(zhì)、介質(zhì)的流向，因此在

管道和設備的外壁或保溫層外涂上不同的油漆及箭頭識別，制冷管道

的外壁識別漆顏色如下：

管道顏色標識

序號名稱顏色

1高壓液體管黃色

2排氣管鐵紅色

23

3吸氣管天藍色

4冷卻水管綠色

5安全管紅色

6放油管棕色

3.4.14質(zhì)量檢瞼

3.4.14.1檢驗依據(jù)：

合同件及技術條款；

《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50275-98

《低壓流體輸送焊接管》(GB3091-2008)；

《輸送流體用無縫鋼管》(GB8163-2008)；

設計圖紙及技術說明。

3.4.14.2檢驗方法：安裝調(diào)試過程中，質(zhì)檢人員跟班檢測。所

用量具，需相關政府部門認可的計量部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)使

用。

3.5制冷系統(tǒng)閥門、儀表的安裝

作業(yè)方法：制冷系統(tǒng)所用的各種閥門〔如截止閥、節(jié)流閥、止回

閥、電磁閥、安全閥等)、儀表須用專用產(chǎn)品，安裝前要進行全面

檢查，合格后方可安裝。

3.5.1閥門、儀表安裝前的檢查

3.5.1.1.儀表安裝前應先檢查儀表應用范圍，氟系統(tǒng)應采用氟專

用產(chǎn)品。電磁閥的閥芯組件清洗時不必拆開，電磁閥的墊圈不允許涂

抹黃油，只要求沾冷凍機油安裝。截止閥、止回閥、電磁閥的閥門應

檢查閥口密封線有無損傷，填料是否密封良好，電磁閥、浮球閥動作

是否靈活安全閥在安裝前應檢查鉛封情況和出廠合格證。若沒有鉛封,

須到有關部門進行調(diào)整、檢查，然后進行鉛封。

3.5.1.2溫度、壓力、壓差等傳感器安裝：傳感器在安裝后，要

做好防護措施，以免砸傷、損壞；傳感器安裝時，安裝角度及引線

方向、方式要相同；傳感器本體所帶引線長度不足時，要采用相同

規(guī)格型號的引線加以連接，線頭一定要焊接，并用絕緣膠帶包扎好；

傳感器引線長度要統(tǒng)一，以離信號輸入控制柜最遠的傳感器引線為準,

并有至少1米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有規(guī)則的纏

繞后，用尼龍扎帶扎緊；傳感器連接線纜進入電纜橋架前要穿軟電線

管，線管的彎曲方向、方式要相同；傳感器線纜在橋架敷設時，要用

尼龍扎帶包扎成束，每1.5米一處；傳感器線纜與采集器端子連接

時，線纜每個線頭要套管狀或UT型接線端子后再加以連接。

3.5.2閥門、儀表的安裝及注意事項

3.5.2.1應把閥門安裝在容易拆卸和維護的地方，各種閥門安裝

時必須注意制冷劑流向，不可裝反。

3.5.2.2安裝截止閥，應使工質(zhì)從閥盤底部流向上部。在水平管

段上安裝時，閥桿應垂直向上或傾斜某一個角度，禁止閥桿朝下。

如果閥門位置難以接近或位置較高，為了操作簡便，可將閥門裝成

水平。

3.5.2.3安裝止回閥，要保證閥盤能自動開啟。對于升降式止

25

回閥應保證閥盤中心線與水平面互相垂直。

3.5.2.4安全閥應垂直安裝于設備的出口處，一定要按照圖紙規(guī)

定的位置安裝。

3.5.2.5電磁閥必須垂直安裝在水平管段上，閥體上的箭頭應與

工質(zhì)流動方向一致，電磁閥安裝在節(jié)流閥前至少300mmo

3.5.2.6高壓管道及設備應安裝-0.1-2.4Mpa壓力表，中低壓容

器或管道應安裝-0.1T.5Mpa壓力表，壓力表等級不小于2.5級精

度。

3.5.2.7安全閥安裝時不得隨意拆卸。同時注意檢查安全閥規(guī)定

壓力與設計壓力是否相等，如不符合應更換符合要求的閥門或按規(guī)定

將閥門進行調(diào)整，經(jīng)檢查合格后進行鉛封后，并做好記錄。

3.5.2.8制冷系統(tǒng)所采用測量儀表均應符合制冷劑的專用產(chǎn)品。

3.5.2.9溫度計要有金屬保護套筒，在管道上安裝時，其水銀球

應處在管道中心線上。

3.5.2.10所有儀表應安裝在照明良好，便于觀察，不易震動，不

妨礙操作維修的地方，安裝于室外的儀表，應增加保護罩，防止日

曬雨淋。

3.5.2.11安裝在常溫狀態(tài)下的不保冷閥門還應制作接水盤用以

接收閥體因結(jié)冰、結(jié)露產(chǎn)生的凝結(jié)水。

3.5.3質(zhì)量檢驗

3.5.3.1檢驗依據(jù)：合同件及技術條款；

《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50275-98

《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》(GB50231-2009)

《自動化儀表安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準》(GBJ131—90)

設計圖紙及技術說明。

3.5.3.2檢驗方法：安裝調(diào)試過程中，質(zhì)檢人員跟班檢測。所用

量具，需相關政府部門認可的計量部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)使用。

3.6庫體安裝：

3.6.1裝卸庫板時，做到輕拿輕放，在庫板的每層及地面接合部

鋪墊防劃層。

3.6.2冷庫整體拼裝時，應與墻體及屋頂留有間隙，地面必須平

整，施工環(huán)境要清潔。

3.6.3安裝時需保證兩板間的保溫材料能緊密接觸，不平整時，

先進行修整。拼裝前，在凹槽板內(nèi)均勻填充發(fā)泡料后，再將兩塊庫板

通過庫板的掛鉤緊固在一起，整個庫板拼裝完畢后，在庫板接縫內(nèi)外

側(cè)用硅膠密封，以防水隔氣。

3.6.1卸車及材料現(xiàn)場堆放：

聚氨酯庫板材料到貨后，應對每張庫板進行檢查，看是否板面有

劃傷、色斑、表面膜層磨損、油污、色差及翹曲等質(zhì)量問題，并及時

記錄。將質(zhì)量不合格的庫板同合格品分開堆放，并對不合格庫板進行

修復合格，如不能修復合格，應立即進行更換，新更換的庫板應注意

保證與原庫板的面板顏色一致，色差不應過大。進駐施工現(xiàn)場應設置

指定地點堆放，并設置隔離設施及禁止煙火標志。堆放地點地面應平

整堅固，并清掃干凈，與作業(yè)區(qū)不發(fā)生沖突，避免二次搬運，先安裝

27

的庫板應放在便于先搬運的位置。聚氨酯板底應墊上聚氨酯泡沫或聚

苯泡沫等墊塊材料，墊塊材料表面應平整且頂面標高一致，墊塊高度

應不低于6cm左右，墊塊大小不宜過小。根據(jù)聚氨酯板的長度及擺放

高度，應適當調(diào)整墊的數(shù)量，墊塊沿庫板縱向間距應不小于3mo聚

氨酯板堆放高度以不超過2nl為宜。庫板堆放應分批、分類堆放，堆

放應整齊，露天堆放應以帆布或塑料布覆蓋。

3.6.2安裝前的準備：

測量聚氨酯墻板安裝位置的板槽是否符合設計要求，檢查板槽底

面是否平整以及標高是否正確，如不符合設計要求應進行修整直至符

合要求。按設計圖紙中聚氨酯墻板位置，在離墻板約250cm（低溫

庫）/150cm（中溫庫）處放線，安裝墻板時，依此線為基準安裝，這樣

就保證了墻板平面位置的準確性。安裝庫板前，應將庫板板邊緣的塑

料保護膜清除干凈（其它部位塑料保護膜暫不清除，安裝完畢后再清

除，防止庫板安裝過程中的損傷），以保證庫板與庫板之間的凸凹槽

內(nèi)無塑料保護膜，便于板之間外縫打膠，使膠同鋼板粘結(jié)緊密。庫板

邊緣的發(fā)泡，如果出現(xiàn)部分高出的情況，應用鏟刀輕輕鏟平，并應盡

量避免對庫板板面面漆產(chǎn)生破壞。在修理庫板及施工的整個過程中，

庫板始終應放在聚氨酯泡沫或聚茶泡沫等墊塊材料上進行，防止庫板

著地。

3.6.3墻板的安裝:

3.6.3.1墻板的安裝應從拐角處開始安裝。按照排板圖，將需要

安裝的拐角處兩張板運至安裝地點，根據(jù)板梁高度及固定蘑菇頭尼龍

螺栓的角鐵件型號，在板寬中間相應標高位置鉆一個孔，鉆孔時電鉆

應同板面垂直，孔內(nèi)穿上蘑菇頭尼龍螺栓（尼龍螺栓栓體及蘑菇頭內(nèi)

應打上密封膏），套上角鐵件擰緊，擰緊程度以使庫板板面尼龍螺栓

處稍有凹陷為宜。立墻板時，應在與庫板接觸的地板槽處墊上泡沫等

軟性材料，防止損壞庫板，兩張拐角處墻板從板地板槽中立起之后，

應及時根據(jù)放線位置調(diào)整墻板平面位置以及庫板的垂直度，并校核墻

板頂標高是否正確（直始至終都需校核）。墻板位置正確無誤后，將

角鐵件焊在板梁上，固定好內(nèi)外包角（包角板兩邊內(nèi)側(cè)同庫板接觸處

打一道密封膏）。在焊接角鐵件時，應將庫板角鐵件處用遮擋物遮住，

防止電弧焊時電焊的高溫烤傷庫板及焊渣飛濺到庫板上。

3.6.3.2拐角處的兩塊墻板安裝完畢后，開始沿拐角的走向安裝

下一張墻板。下一張墻板安裝前應在地面上將庫板凸槽或凹槽內(nèi)打兩

道白色密封膏（密封膏應打在庫板凸槽或凹槽的拐角處），打在凸槽

或凹槽內(nèi)的密封膏膏體應有一定的高度，還應密實連續(xù)均勻，安裝方

法同第一張墻板相同。

3.6.3.3兩庫板之間先用錘子擊打墊在聚氨酯庫板上的方木，使

板與板之間緊密靠攏。墻板與墻板之間用兩套連接件楔緊，兩套連接

件分別固定在墻板與墻板縫隙的上外側(cè)及下內(nèi)側(cè)，下內(nèi)側(cè)的連接件應

盡量靠下，以便后澆混凝土能將連接件蓋住。板與板的縫隙用連接件

楔緊后應保持在3mm寬左右，如不符核要求，將板拆下，修整板邊,

然后重新安裝使之板縫符合要求。固定連接件時，要注意將一套連接

件的兩個部件分別固定在凸凹兩張庫板的邊緣，用“5X13的鉀釘固

29

定，連接件的距離以能拉緊兩庫板為宜。楔緊楔鐵時，錘子與楔鐵保

持垂直，避免碰傷庫板，上下部位的楔鐵應同時楔緊，用鉀釘固定好

楔鐵。

3.6.3.3在墻板與地坪基礎的接觸處，需切去彩鋼板斷冷橋。

3.6.4頂板的安裝：

3.6.4.1安裝頂板前，應將吊頂用的T型鐵依據(jù)圖紙安裝完畢。

安裝T型鐵時，T型鐵應根據(jù)剛架的跨度適當起拱，保證頂板安裝完

畢T型鐵不產(chǎn)生向下的撓度。頂板的安裝應先從庫體的一角開始，按

照排板圖，將庫板升起至指定高度和位置，庫板縱向板端分別放在墻

板上及T型鐵上。調(diào)整好頂板同軸線的平行度及垂直度，復核頂板底

面的標高，然后將頂板同T型鐵用拉鉀釘固定，將頂板與墻板之間的

包角板連接好，之后開始下一張庫板的安裝工作。

3.6.4.2第二張頂板的安裝方法基本同第一張板，板板的連接方

法基本同安裝墻板相同。庫板連接件應固定在庫外，每張庫板板縫應

固定三個庫板連接件，庫板兩端及板中各一個（頂板長小于4米也可

用兩個庫板連接件）。

3.6.4.3所有的頂板安裝完畢后，開始進行吊頂C型鋼的安裝工

作。依據(jù)頂板實際排板，在地面上將固定蘑菇頭尼龍螺栓的角鐵件按

相應間距焊在吊頂C型鋼上。然后將吊頂C型鋼按圖紙放在頂板相應

位置，吊頂C型鋼應保證同軸線的平行度及垂直度。調(diào)整好吊頂C型

鋼的位置后，在角鐵件螺栓孔的位置上將頂板開孔，用蘑菇頭尼龍螺

栓將角鐵件同庫板連接牢固。之后將吊頂C型鋼用圓鋼吊件焊在楝條

上，根據(jù)頂板底面標高，調(diào)節(jié)圓鋼吊件下面的螺母將吊頂C型鋼及頂

板調(diào)整至指定高度。

3.6.5包角板（對大中型冷庫）的安裝：

所有冷庫的包角板兩邊內(nèi)側(cè)同庫板接觸處打一道密封膏。墻板之

間的包角應分段固定，以便于現(xiàn)場澆注聚氨酯發(fā)泡料。固定頂板的包

角板應每隔500nlm用鐵剪剪一個豁口（豁口的大小以能到入發(fā)泡料為

準），然后將其固定在頂板上和墻板上。包角板應用拉鉀釘固定，拉

鉀釘間距應保持在100mm,固定在包角上的拉鉀釘應成一條直線，間

距相等。注意拉鉀釘?shù)你@孔及用拉鉀搶固定拉鉀釘，所使用的工具應

同包角板垂直。

3.6.6門洞的制作：

開門洞時，根據(jù)圖紙標的門洞尺寸，找準門洞的位置，畫出門洞

輪廓。門洞的上邊緣應水平，門洞的左右邊緣應垂直，測量門洞的對

角線復核是否相等。開洞前應按照圖紙，反復校核所畫的門洞輪廓線,

直到符合要求，用切割鋸仔細依據(jù)所畫的門洞線鋸開庫板上的鋼板,

然后用手鋸把聚氨酯芯割開，把門洞切掉的庫板拿下來，完成門洞的

制作工作。

3.6.7手工澆筑聚氨酯料：

發(fā)泡時，用量具將黑料及白料按一定比例量好放入發(fā)泡料桶內(nèi)，

攪拌均勻發(fā)泡料桶內(nèi)的黑白料，準備開始手工澆注聚氨酯料。澆注墻

板包角板發(fā)泡料時，先將包角板從底部向上一節(jié)一節(jié)固定包角板，然

后用少量的澆注料倒入包角板內(nèi)，等發(fā)泡料反應凝固后，繼續(xù)澆注少

31

量的澆注料，直至發(fā)滿為止。澆注頂板包角板發(fā)泡料時，將發(fā)泡料倒

入頂板的包角板豁口后，用物品將豁口處壓住，防止發(fā)泡料流出污染

庫板，等發(fā)泡料凝固后，把豁口處的返起彩鋼板用拉鉀釘固定在庫板

±o澆注地板槽時，將發(fā)泡料倒入地板槽后應及時用木板將地板槽封

住，防止發(fā)泡料外流，等發(fā)泡料凝固后，將木板拿起，修理平發(fā)泡。

3.6.8庫板安裝收尾工作：

庫板安裝完畢后，將庫板塑料保護膜揭掉（如其它工序施工時影

響庫板表面，可將保護膜暫時保留），揭保聲膜時，要保持手套干凈，

不要將臟東西抹在庫板上。保護膜清理完畢后，開始打庫板板縫兩側(cè)

的玻璃膠（玻璃膠顏色應同庫板顏色相應），在打膠前，用抹布將板

縫擦干凈，然后用膠槍把玻璃膠打入板縫內(nèi)，打完膠后，立即用膠管

將板縫的膠刮平。

3.6.9保溫底板的鋪設

在確認防水防潮層均已完成后，在底板鋪保溫層，保溫層要錯縫

且鋪設密實，不允許有空隙。

3.6.10庫板安裝注意事項：

①切割庫板及庫板鉆孔所產(chǎn)生的鐵屑應及時從庫板上清理掉，防

止鐵屑生銹時氧化庫板表面。

②在庫頂上施工時，放在庫板上的操作支架平臺支腿應用木板墊

起，防止支架平臺支腿壓傷庫板使庫板產(chǎn)生凹陷。

③焊接庫頂上的工藝管道時，為了防止焊渣烤傷庫板，應用不可

燃的物體平鋪在庫板上接住焊渣。

④在庫頂上放置較重的金屬物體時應加上墊片。

⑤在庫體處進行焊接或切割等高溫工作時，應配備滅火器，以便

高溫工作引起庫板燃燒時及時滅火。

⑥安裝庫板的過程中，當日產(chǎn)生的臟物應當日清理干凈。

3.7制冷系統(tǒng)排污及氣密性試驗作業(yè)方法：

3.7.1制冷系統(tǒng)排污

3.7.1.1制冷系統(tǒng)試壓前必須進行系統(tǒng)吹掃排污，將組裝過程中

混入系統(tǒng)的焊渣、氧化皮、水分吹掃排除，以保證設備投產(chǎn)后安全運

行。

3.7.1.2管路排污每一段制冷管道焊接完成后，均需排污，用約

0.6Mpa（表壓）的干燥氮氣對制冷系統(tǒng)管道進行分段排污，并在距排

污口150mm處用白紙板檢查，直至無污物痕跡排出為止；

3.7.1.3系統(tǒng)排污，排污前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、安全閥、測量元

件等加以保護，并將電磁閥、止回閥的閥心及過慮器的濾網(wǎng)拆下（待

抽真空試驗合格后再重新安裝復位），用干燥氮氣壓入系統(tǒng)，等到一

定壓力后將每臺設備最低處的閥門或系統(tǒng)最低點的排污閥迅速開啟

（反復數(shù)次），直到最后在距排污口150mm處放置的一張白紙上無污

物時為止。

3.7.1.4系統(tǒng)排污潔凈后，應拆卸可能積存污物的閥門，并將其

清洗干凈然后重新組裝。

3.7.2氟制冷系統(tǒng)氣密性試驗

3.7.2.1系統(tǒng)吹污合格后，氣用干燥氮氣進行密性試驗。試驗壓

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力當設計文件無規(guī)定時，高壓部分應采用2.5Mpa（表壓）,中壓

部分和低壓部分應采用L8Mpa（表壓）進行試壓；

3.2.2.2對于制冷壓縮機、壓力傳感器等元件在試壓時暫時隔開。

3.7.2.3系統(tǒng)壓力試驗應采用干燥氮氣進行。壓力應逐級緩升至

規(guī)定試驗壓力的10%,且不超過0.05Mpa時，保壓5min,然后對

所有焊接接頭和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，做好標記,

將系統(tǒng)同大氣連通后進行修補并重新試驗。經(jīng)初次泄漏檢查合格后

再繼續(xù)緩慢升壓至試驗壓力的50%,進行檢查，如無泄漏及異常現(xiàn)象,

繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至達到試驗壓

力。保壓lOmin后，用肥皂水在焊縫、法蘭等連接處檢查有無泄漏。

系統(tǒng)充氣至規(guī)定的試驗壓力，保壓6h后開始記錄壓力表讀數(shù)，經(jīng)

24h后再檢查壓力表讀數(shù)，其壓力降應按下式計算，并不應大于試

驗壓力的K,當壓力降超過以上規(guī)定時，應查明原因，消除泄漏,

并應重新試驗，直至合格。

△P=P1-P2*（273+tl）/（273+t2）

式中4P一壓力降（MPa）；

Pl一試驗開始時系統(tǒng)中的氣體壓力（MPa,絕對壓力）；

P2-試驗結(jié)束時系統(tǒng)中的氣體壓力（MPa,絕對壓力）；

tl-試驗開始時系統(tǒng)中的氣體溫度（℃）;

t2-—試驗結(jié)束時系統(tǒng)中的氣體溫度（。①。

3.7.3質(zhì)量檢驗

3.7.3.1檢驗依據(jù)：

合同件及技術條款；

《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》(GB50275-98)

《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》(GB50231-98)

設計圖紙及技術說明。

3.7.3.2檢驗方法：試驗過程中，質(zhì)檢人員跟班檢測。所用量具，

需經(jīng)政府相關計量部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)。

3.8制冷系統(tǒng)抽真空試驗

抽真空的目的是進一步對系統(tǒng)進行氣密性檢查及排除空氣和其它

不凝性氣體，并把系統(tǒng)中的水分蒸發(fā)掉。

3.8.1制冷系統(tǒng)抽真空試驗應在系統(tǒng)排污和氣密性試驗合格后進

行；

3.8.2抽真空時，除關閉與外界有關的閥門外，應將制冷系統(tǒng)中

的閥門全部開啟。抽真空操作應分數(shù)次進行，以使制冷系統(tǒng)內(nèi)壓力均

勻下降；

3.9.3當系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力小于1.333KPa時，真空泵連續(xù)抽10~24

小時，以便使系統(tǒng)水分完全蒸發(fā)掉，并保持系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力不小于

1.333kpa,保持24h,系統(tǒng)內(nèi)壓力不超過666.6Pa為合格。

3.8.4系統(tǒng)如發(fā)現(xiàn)泄漏，補焊后應重新進行氣密性試驗和抽真空

試驗。

3.10氟制冷系統(tǒng)充氟試驗

氟制冷系統(tǒng)

3.10.1制冷系統(tǒng)充氟試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格