典型工件的車削工藝分析§9-1機械加工工藝過程的組成§9-2車削工件的基準和定位基準的選擇§9-3工藝路線的制訂§9-4軸類工件的車削工藝分析§9-5套類工件的車削工藝分析§9-1機械加工工藝過程的組成機械加工工藝過程的組成一、工序一個或一組工人，在一個工作地對同一個（或同時對幾個）工件所連續完成的那部分加工過程，稱為工序。軸套1.分兩道工序分兩道工序車削軸套ａ)工序1ｂ)工序22.分四道工序分四道工序車削軸套二、安裝在一道工序中，工件在加工位置上，可以只裝夾一次，也可裝夾幾次。工件經一次裝夾后所完成的那部分工序稱為安裝。從上述例子中可看出，第一方案和第二方案中每道工序都只有一次安裝。每道工序中，應盡量減少安裝次數。因為多安裝一次，就多產生一次誤差，并且增加裝卸工件的輔助時間。三、工位兩個工位車削齒輪泵體ａ)工位１ｂ)工位２四、工步在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續完成的那部分工序，稱為工步。如其中一個（或兩個）因素變化，則為另一個工步。五、行程行程分為工作行程和空行程，工作行程是指刀具以加工進給速度相對工件所完成一次進給運動的工步部分。一個工步可包括一個或幾個工作行程。§9-2車削工件的基準和定位基準的選擇一、基準基準的種類1.設計基準機床主軸軸承座2.工藝基準（1）定位基準圓錐齒輪（2）測量基準測量軸承座的平行度誤差（3）裝配基準圓錐齒輪裝配圖二、定位基準的選擇1.粗基準的選擇原則（1）應選擇不加工表面作為粗基準車手輪時粗基準的選擇ａ)以內緣作基準ｂ)以外緣作基準（2）對所有表面都需要加工的工件，應該根據加工余量最小的表面找正，這樣不會因位置的偏移而造成余量太小的部位車不出來。根據余量最小的表面找正（3）應該選用比較牢固可靠的表面作為粗基準，否則會夾壞工件或使工件松動。（4）粗基準應盡量平整光滑，沒有飛邊、澆口、冒口、毛刺或其他缺陷，以使工件定位準確、夾緊可靠。（5）粗基準不能重復使用粗基準重復使用實例2.精基準的選擇（1）盡可能采用設計基準（或裝配基準）作為定位基準。設計基準(或裝配基準)和定位基準重合設計基準(或裝配基準)和定位基準重合（2）盡可能使定位基準和測量基準重合測量基準和定位基準重合ａ)工件ｂ)直接定位ｃ)間接定位（3）盡可能使基準統一除第一道工序外，其余工序盡量采用同一個精基準，因為基準統一后，可以減小定位誤差，提高加工精度，使裝夾方便。如一般軸類的中心孔，在車、銑、磨等工序中，始終用它作為精基準。又如齒輪加工時，先把內孔加工好，然后始終以孔作為精基準。（4）選擇精度較高、裝夾穩定可靠的表面作為精基準。以外圓為精基準ａ)工件以外圓為精基準b)車內孔c)磨內孔車Ｖ帶輪時精基準的選擇ａ)不正確ｂ)、ｃ)正確§9-3工藝路線的制訂一、工藝過程劃分階段1.工藝過程的四個階段（1）粗加工階段（2）半精加工階段（3）精加工階段（4）光整加工階段2.劃分加工階段的目的（1）保證加工質量（2）合理使用機床（3）便于及時發現毛坯缺陷（4）便于安排熱處理工序二、切削加工工序的安排（1）基面先行原則（2）先粗后精原則（3）先主后次原則（4）先面后孔原則三、熱處理工序的安排四、輔助工序的安排輔助工序主要包括：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產品質量的主要措施之一，一般安排在粗加工之后、精加工之前、重要工序之后、工件在不同車間之間轉移前后和工件全部加工結束后進行。五、普通機械加工工序與數控加工工序的銜接數控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產生矛盾，因此，要解決好數控工序與非數控工序之間的銜接問題。最好的辦法是建立相互狀態要求。六、典型工件工藝路線簡介1.軸類工件工藝路線加工軸類工件主要是加工外圓表面及相關端面，軸線為設計基準，兩端中心孔為定位基面。一般主軸的加工工藝路線如下：下料→鍛造→退火(正火)→粗加工→調質→半精加工→表面淬火→粗磨→低溫時效→精磨。2.套類工件工藝路線套類工件實例3.支架、箱體類工件加工工藝路線常見支架和箱體類工件七、工序余量的確定工件相鄰兩工序的工序尺寸之差，稱為工序余量（加工余量）。選擇毛坯時表面應留的加工余量稱為毛坯余量。在制定工藝卡時，必須確定適當的工序余量。工序余量一般采用查表方法獲得。軸類工件毛坯在長度上的工序余量不宜留得過大。§9-4軸類工件的車削工藝分析一、軸類工件的技術要求1.尺寸精度軸頸是軸類工件的主要表面，軸頸的公差等級一般為IT6

~IT9，特別精密的可達IT5。2.幾何精度軸頸的形狀精度一般限制在直徑公差范圍內。3.表面粗糙度工件不同工作部位的表面，有不同的表面粗糙度要求。傳動軸二、傳動軸的技術要求減速箱軸系裝配簡圖１—鎖緊螺母２—齒輪３、６—端蓋４—蝸輪５—隔套三、工藝分析1.主要表面的加工方法從圖樣上可知，該軸的大部分表面應以車削為主。表面M、N、P和Q的尺寸精度要求很高，表面粗糙度值小，所以車削后，還需要進行磨削。這些表面的加工順序為：粗車→調質→半精車→磨削。2.選擇定位基準由于該軸的幾個主要配合表面和臺階面對基準軸線Ａ—B均有徑向圓跳動和軸向圓跳動的要求，所以應在粗車之前加工Ｂ型中心孔作徑向定位基面。3.選擇毛坯類型軸類工件的毛坯通常選用圓鋼或鍛件。4.擬定工藝路線擬定該軸工藝路線時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工和熱處理。要求不高的外圓表面(如?５２ｍｍ外圓)，和退刀槽、砂輪越程槽、倒角、螺紋，應在半精車時加工。鍵槽在半精車后再劃線、銑削。調質安排在粗車和調質后，一定要研修中心孔。在磨削前，一般還應研修一次中心孔，以提高定位精度。四、傳動軸機械加工工藝過程卡§9-5套類工件的車削工藝分析一、套類工件的技術要求（1）內孔內孔是套類工件的最主要表面。孔徑公差等級一般為IT7。孔的形狀精度應控制在孔徑公差以內。對于長套筒，除了圓度要求外，還應注意孔的圓柱度和孔軸線的直線度要求。內孔的表面粗糙度控制在Ra1.6

~0.16μm范圍內。（2）外圓外圓一般是套類工件的支撐表面。外徑尺寸公差等級通常取IT7~IT6；形狀精度控制在外徑公差以內，表面粗糙度值為Ra3.2

~0.4μm。（3）方向、位置和跳動精度套類工件的內外圓之間的同軸度要求較高，一般為0.01~0.05mm。若套筒的端面在使用中承受軸向載荷或在加工中作為定位基準時，其內孔軸線與端面的垂直度一般為0.01~0.05mm。二、套類工件的工藝分析1.主要表面的加工方法套類工件的內孔加工方法有：鉆孔、擴孔、車孔、鉸孔、磨孔、研磨孔及滾壓加工。其中鉆孔、擴孔和車孔作為粗加工和半精加工方法，而車孔、鉸孔、磨孔、珩磨孔、研磨孔、拉孔和滾壓加工則作為孔的精加工方法。通常孔的加工方案有：（1）當孔徑較小時（D≤25mm），大多數采用鉆、擴、鉸的方案，其精度和生產率均很高。（2）當孔徑較大時（D

>25mm），大多采用鉆孔后車孔或對已有鑄、鍛孔直接車孔，并增加進一步精加工的方案。（3）箱體上的孔多采用粗車、精車和浮動車孔。（4）淬硬套筒工件，多采用磨孔方案。2.選擇定位基面套類工件在加工時的定位基面主要是內孔和外圓。其中多采用內孔定位，因為心軸結構簡單，容易制造得很精確，同時心軸在機床上的裝夾誤差較小。3.保證套類工件幾何公差的裝夾方法（1）加工數量較少、精度要求較高的工件，可在一次裝夾中盡可能將內外圓表面和端面全部加工完畢，這樣可以獲得較高的位置精度。（2）工件以內孔定位時，采用心軸裝夾，加工外圓和端面。這種