江蘇省重點化工企業全流程自動化控制改造

驗收規范（試行）

1.適用范圍

本文件規定了重點化工企業全流程自動化控制改造的要

點、驗收程序和其他要求。

本文件適用于重點化工企業全流程自動化控制改造的驗

收工作。

2.規范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件

必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的

版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改單）適用于本文件。

GB50093自動化儀表工程施工及質量驗收規范

GB50160石油化工企業設計防火標準

GB/T50493石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設

計標準

GB/T50770石油化工安全儀表系統設計規范

GB50813石油化工粉體料倉防靜電燃爆設計規范

GB51066工業企業干式煤氣柜安全技術規范

GB/T51094工業企業濕式氣柜技術規范

GBZ230職業性接觸毒物危害程度分級

HG/T20507自動化儀表選型設計規范

HG/T20508控制室設計規范

HG/T20510儀表供氣設計規范

SH/T3005石油化工自動化儀表選型設計規范

SH/T3006石油化工控制室設計規范

SH/T3007石油化工儲運系統罐區設計規范

SH/T3020石油化工儀表供氣設計規范

SHS01036氣柜維護檢修規程

《關于公布首批重點監管的危險化工工藝目錄的通知》

（安監總管三〔2009〕116號）

《關于公布第二批重點監管危險化工工藝目錄和調整首

批重點監管危險化工工藝中部分典型工藝的通知》（安監總管

三［2013）3號）

《關于加強精細化工反應安全風險評估工作的指導意見》

（安監總管三〔2017〕1號）

3.術語、定義和縮略語

3.1術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1.1

重點化工企業keychemicalenterprise

涉及重點監管危險化工工藝的化工、醫藥生產企業。

3.1.2

全流程wholeprocess

與重點監管危險化工工藝存在上、下游關系的生產過程

-2-

(含配套裝置)，包括原料處理、反應工序、精儲精制、產品

包裝、危險化學品儲運及配套公用工程。

3.1.3

可燃液體combustibleliquid

閃點高于或等于45℃的液體。

3.1.4

有毒液體toxicliquid

按現行國家標準《職業性接觸毒物危害程度分級》GBZ230

的規定，毒性程度劃分為極度危害(I級)、高度危害(II級)、中

度危害(III級)和輕度危害(IV級)的液體。

3.1.5有毒氣體toxicgas

勞動者在職業活動過程中，通過皮膚接觸或呼吸可導致死

亡或永久性健康傷害的毒性氣體或毒性蒸汽。

3.2縮略語

DCS(DistributedControlSystem)集散控制系統

GDS(GasDetectionSystem)可燃和有毒氣體檢測報警

系統

FC(FailClosed)故障關閉

FL(FailLast)故障保持

FO(FailOpen)故障開啟

HAZOP(HazardousandOperation)危險與可操作性分析

LOPA(LayerofProtectionAnalysis)保護層分析

P&ID(Piping&InstrumentDiagram)管道及儀表流程圖

-3-

PLC（ProgrammableLogicController）可編程邏輯控制器

SCADA（SupervisoryControlAndDataAcquisition）數據

采集與監視控制系統

SIL（SafetyIntegrityLevel）安全完整性等級

SIS（SafetyInstrumentationSystem）安全儀表系統

4.總則

4.1企業全流程應采用自動化控制，全流程自動化控制系

統改造應以控制風險為目的。

4.2企業應編制全流程危險與可操作性分析（HAZOP）報

告、保護層分析（LOPA）報告，并應根據保護層分析結果編制安

全完整性等級（SIL）評估和驗算報告。

4.3全流程自動化控制應滿足安監總管三〔2009〕116號

和安監總管三（2013）3號提出的安全控制基本要求，并應符

合危險與可操作性分析（HAZOP）報告和保護層分析（LOPA）

報告對自動化控制提出的對策措施。

4.4涉及重點監管危險化工工藝的精細化工企業應按照安

監總管三（2017）1號要求完成反應安全風險評估。涉及硝化、

氯化、氟化、重氮化、過氧化工藝的精細化工企業應完成全流

程（不含公用工程）反應安全風險評估，同時對原料、中間產

品、產品及副產物進行熱穩定性測試和蒸儲、干燥、儲存等單

元操作的風險評估。企業應采納反應安全風險評估報告中確定

的反應工藝危險度等級和評估建議，設置相應的安全設施和安

全儀表系統。

-4-

4.5企業全流程自動化控制改造提升工作小組成員應包括

生產、工藝、設備、電氣、儀表、安全管理等部門的專業人員。

專業力量不足的，可聘請設計單位等第三方提供技術支持。

4.6企業應委托具備規定資質的設計單位進行全流程自動

化控制系統設計。

5.全流程自動化控制要點

5.1通用規定

5.1.1DCS顯示的工藝流程應與P&ID圖和現場一致，SIS

顯示的邏輯圖應與P&ID圖和現場相符。自動化控制系統及安

全儀表系統的參數設置必須與操作規程一致。

5.1.2DCS系統和SIS系統應設置管理權限，崗位操作人員

不應有修改自動化控制系統工藝指標、報警閾值、聯鎖閾值和

摘除DCS、SIS系統的權限。

5.1.3企業應定期維護和調試PLC、DCS、SIS、ESD、GDS、

SCADA等系統，保證系統完好并處于正常投用狀態。

5.1.4企業應設置區域性控制室或全廠性控制室，并符合

GB50160.HG/T20508或SH/T3006等要求；具有火災爆炸危

險性的生產裝置、儲存設施的控制室，確需布置在裝置區內的，

應按照《石油化工控制室抗爆設計規范》(GB50779-2012)進

行抗爆設計、建設和加固，但不得與設有甲、乙A類設備的房

間布置在同一建筑物內。

5.1.5重點監控工藝參數應傳送至控制室集中顯示。自動

化控制系統應具備遠程調節、信息存儲、連續記錄、超限報警、

-5-

聯鎖切斷、緊急停車等功能。記錄的電子數據保存時間不少于

30天。

5.1.6液位、壓力、溫度等測量儀表的選型、安裝等應符

合SH/T3005、SH/T3007或HG/T20507等要求。

5.1.7當有可靠的儀表空氣系統時，開關閥（緊急切斷閥）

應首選氣動執行機構，且采用FC或FO型；當工藝要求采用

FL型時，應選用雙作用氣缸執行機構，并配有儀表空氣罐，

閥門保位時間不低于48小時；當無儀表氣源、有一級負荷的

電力電源系統時，可選用電動閥；當工藝、轉動設備有特殊要

求時，也可選用電液開關閥。開關閥防火要求應滿足GB50160

要求。

5.1.8安全儀表系統應符合GB50770要求，安全完整性等

級（SIL）為2級及以上的，應獨立設置。

5.1.9DCS系統與SIS系統的電源宜滿足一級供電負荷要

求，并應配備UPS,UPS供電時間不低于30mino

5.1.10涉及劇毒氣體的生產儲存設施應與應急處置系統

聯鎖。

5.1.12處于備用狀態的有毒氣體應急處置系統應設置遠

程和就地一鍵啟動功能，吸收劑供應泵、吸收劑循環泵應設置

備用泵，備用泵應具備低壓或低流量自啟動功能，用電負荷應

為一級負荷。

5.2原料處理

5.2.1涉及易燃、有毒等固體原料經熔融成液體相變工藝

-6-

過程的設施，應設置溫度/壓力遠傳、溫度/壓力超限報警、溫

度/壓力與熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。

5.2.2涉及固體原料連續輸送工藝過程的,應采用機械或

氣力輸送方式。可燃固體采用機械輸送時應設置故障停機聯鎖

系統。涉及易燃、易爆物質的氣力輸送應采用氮氣等惰性氣體

輸送并設置氣體壓力自動調節裝置，且應設置氧含量在線監

測。

5.2.3存在突然超壓或發生瞬時分解爆炸危險、因物料爆

聚或分解造成超溫、超壓的物料儲存設施（包括伴有加熱、攪

拌操作的設施），應設置溫度、壓力、攪拌電流等工藝參數的

檢測、遠傳、報警，溫度/壓力應與熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。

5.2.4使用盤管式或套管式氣化器的液氯全氣化工藝，應

設置氣相壓力和溫度檢測并遠傳至控制室，且應設置壓力和溫

度高報警。氣化壓力和溫度應與熱媒調節閥形成自動化控制回

路，壓力和溫度應與液氯進料、熱媒或泄放系統聯鎖。

5.2.5可燃液體或有毒液體的裝置儲罐應設置高液位報

警，液位應與進料聯鎖。

5.2.6裝置高位槽應設置高液位報警，液位應與進料聯鎖

或設溢流管道。

5.3反應工序

5.3.1當一個反應釜涉及兩個或以上不同的化工工藝，應

分別設置獨立的自動化控制系統或具備切換控制的功能，并落

實切換的技術或管理等安全措施。

5.3.2涉及重點監管危險化工工藝分批加料的反應釜應設

溫度/壓力遠傳、報警，反應溫度/壓力與熱（冷）媒或泄放系

統聯鎖。進料設備應設置手動遙控和自動緊急切斷設施。

5.3.3屬于同一種重點監管危險化工工藝、多個反應釜串

連使用的，各釜應設反應溫度、壓力遠傳、報警。任一反應釜

溫度/壓力應與總進料及熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。

5.3.4涉及重點監管危險化工工藝的反應過程中需要通過

調節冷卻系統控制或者輔助控制反應溫度的，應設置自動化控

制回路，實現反應溫度升高時自動提高冷卻劑流量；調節精細

度要求較高的冷卻劑應設流量控制回路。

5.3.5反應過程涉及熱媒、冷媒（含預熱、預冷、反應物

的冷卻）切換操作的，應設置自動化控制閥。

5.3.6設有攪拌系統且具有超壓或爆炸危險的反應釜，應

設攪拌電流遠傳指示。攪拌系統故障停機信號應與進料、熱

（冷）媒或泄放系統聯鎖。

5.3.7設有外循環冷卻或加熱系統的反應釜，應設置備用

循環泵，并具備自動切換功能。應設置循環泵電流遠傳指示或

電機啟停指示，外循環系統故障信號應與進料及熱（冷）媒或

泄放系統聯鎖。

5.3.8控制室應設緊急停車按鈕，現場應設就地緊急停車按

鈕。控制系統緊急停車按鈕和重要的復位、報警等功能按鈕應

在輔操臺上設置硬按鈕，就地緊急停車按鈕宜分區域集中設置

在操作人員易于接近的地點。

-8-

5.3.9液態催化劑采用計量泵自動滴加至反應釜的，緊急

停車時和反應溫度/壓力聯鎖動作時應聯鎖自動停止滴加泵。帶

壓反應工況的反應釜應在催化劑自動滴加管道上靠近反應釜

設置聯鎖切斷閥。

5.3.10連續添加固態催化劑的應采用自動添加方式。自動

添加方式確有難度的，應設置密閉添加設施，不應采用開放式

人工添加催化劑。

5.3.11固體原料連續投入反應釜（非一次性投入）并作為

主反應原料的，應設置加料斗、機械加料裝置，進料量應與反

應溫度/壓力聯鎖。

5.3.12因物料爆聚、分解造成超溫、超壓，可能引起火災、

爆炸的反應設備，應設報警信號和泄壓系統。進料設備應設置

手動遙控和自動緊急切斷設施。

5.4精儲精制

5.4.1連續進料或出料的精儲（蒸儲）塔應設液位自動化

控制回路，通過調節進（出）料量實現液位自動化調節。

5.4.2精儲（蒸儲）塔應設塔釜和回流罐液位就地和遠傳

指示，并設高、低液位報警；應設置塔釜溫度遠傳指示、超限

報警，塔釜溫度應與進料及熱（冷）媒聯鎖；連續進料的精微

（蒸儲）塔應設置塔釜溫度自動化控制回路。塔頂冷凝（卻）

器宜設置冷媒中斷報警。

5.4.3塔頂操作壓力大于0.03MPa的蒸儲塔、汽提塔、蒸

發塔等應設置壓力就地/遠傳指示及泄放系統。塔頂操作壓力大

-9-

于O.IMPa的蒸儲塔、汽提塔、蒸發塔等的塔頂壓力應與進料、

熱媒或泄放系統聯鎖。塔頂操作壓力為負壓的應設置壓力高報

警。

5.4.4再沸器的加熱熱媒管道上應設置壓力、溫度就地/遠

程指示和控制閥。

5.4.5塔頂儲出液的回流罐應設就地和遠傳液位計，用回

流罐液位控制或超馳回流量；回流罐設高、低液位報警。使用

外置回流控制塔頂溫度的應設置溫度自動化控制回路，通過調

節回流量或冷媒控制閥控制塔頂溫度。

5.4.6涉及加熱工藝過程的，應設置溫度自動檢測、遠傳、

報警，熱媒溫度高于設備內介質沸點的，溫度應與熱（冷）媒

或泄放系統聯鎖。

5.5產品包裝

5.5.1涉及可燃固體、液體、氣體或有毒氣體包裝或爆炸

性粉塵的包裝作業場所，應采用自動化包裝等措施；當采用自

動化包裝確有困難時，包裝作業場所當班操作人員應控制在9

人以內。

5.5.2液氯、液氨等液化氣體氣瓶充裝應設電子衡稱重計

量和超裝報警系統，超裝信號應與自動充裝緊急切斷閥聯鎖，

并設置手動閥。余氯、余氨報警應與緊急切斷閥聯鎖。

5.5.3液態物料采用自動計量稱重灌裝系統的，超裝信號

應與氣動球閥或灌裝機槍口聯鎖。

5.5.4可燃、有毒及強腐蝕性液體槽車充裝應設置流量自動

-10-

批量控制器，或具備高液位停止充裝、稱重計量聯鎖功能。

5.6危險化學品儲運

5.6.1容積大于等于lOOn?的可燃液體儲罐、有毒液體儲

罐、低溫儲罐及壓力罐均應設置液位連續測量遠傳儀表元件和

就地液位指示，并設高、低液位報警。

5.6.2浮頂儲罐和有抽出泵的儲罐應設低低液位聯鎖切

斷。

5.6.3儲存I級和II級有毒液體的儲罐、容量大于或等于

1000m3的甲B和乙A類可燃液體的儲罐、容量大于或等于

3000m3的其他可燃液體儲罐和易燃、有毒介質壓力罐的液位應

與進料聯鎖。

5.6.4構成危險化學品重大危險源的液體儲罐均應設置

高、低液位報警，液位應與進、出口管道控制閥聯鎖。

5.6.5氣柜應設上、下限位報警裝置，并宜設進出管道自

動聯鎖切斷裝置。氣柜安全設施應滿足GB51066.GB/T51094.

SHS01036等要求。

5.6.6涉及有毒氣體、液化氣體、劇毒液體的一級、二級

重大危險源的危險化學品罐區應設獨立的安全儀表系統。

5.6.7帶有高液位聯鎖功能的可燃液體和劇毒液體儲罐應

配備兩種不同原理的液位計或液位開關，安全儀表系統高液位

聯鎖測量儀表和基本控制回路液位計應分開設置。壓力儲罐應

設壓力就地測量儀表和壓力遠傳儀表，并使用不同的取源點。

壓力儲罐液位測量應設一套遠傳儀表和就地指示儀表，并應另

11

設一套專用于高高液位或低低液位聯鎖切斷儲罐進（出）料閥

門的液位測量儀表或液位開關。

5.6.8除工藝特殊要求外，普通無機酸、堿儲罐應設置高、

低液位報警。

5.6.9設有加熱或冷卻盤管的儲罐應設置液相溫度檢測和

報警設施，宜具備聯鎖切斷熱（冷）媒的功能。

5.6.10設有遠程進料或者出料切斷閥的儲罐應具備遠程

緊急關閉功能。

5.6.11距液化燃和可燃液體（有緩沖罐的可燃液體除外）

汽車裝卸鶴位10m以外的裝卸管道上應設便于操作的緊急切

斷閥。液氯、液氨、液化石油氣、液化天然氣、液化煌等易燃

易爆、有毒有害液化氣體的充裝，應使用金屬萬向管道充裝系

統，并在裝卸鶴管口處設置拉斷閥。

5.7公用工程

5.7.1蒸汽管網應設壓力和總管流量遠傳，并宜設高壓自

動泄放控制回路和壓力高、低報警。產生蒸汽的汽包應設置壓

力、液位檢測和報警，汽包設置雙液位就地和遠程顯示，并設

置液位自動化控制和高、低液位聯鎖停車，高液位停止進水，

低液位停止加熱。蒸汽過熱器應在過熱器出口設置溫度控制回

路，必要時設置溫度高高聯鎖停車。

5.7.2冷凍鹽水、循環水或其它低于常溫的冷卻系統應設

置溫度和流量（或壓力）檢測，并設置溫度高和流量（或壓力）

低報警。循環水泵應設置停機報警，循環水總管壓力低低報警

12-

信號和聯鎖停機信號應發送給其服務裝置。

5.7.3導熱油爐出口溫度應設置自動化控制回路，出口溫

度應與燃料流量聯鎖。爐膛應設置氧含量檢測和低報警。導熱

油管進入生產設施處應設置緊急切斷閥。使用天然氣的導熱油

爐附近應設可燃氣體檢測報警儀，每臺用氣設備應有觀察孔或

火焰檢測裝置，燃氣導熱油燃燒器宜設置自動點火裝置和熄火

與燃氣聯鎖保護裝置。

5.7.4控制室應設置供氣系統的監視與報警功能，包括氣

源總管壓力指示、低限壓力報警或聯鎖。儀表氣源裝置在送出

總管上宜設置在線露點儀，信號送控制室。當采用備用壓縮機

組時，應采用自動切換方式。當工作壓縮機組出現故障或退出

工作時，備用壓縮機組應立刻聯鎖啟動。

5.8可燃氣體和有毒氣體檢測報警

5.8.1生產或使用可燃氣體及有毒氣體的工藝裝置和儲運

設施（包括甲類氣體和液化燒、甲B、乙A類液體的儲罐區、

裝卸設施、灌裝站等）應按照GB/T50493的規定設置可燃和有

毒氣體檢測報警儀。

5.8.2可燃和有毒氣體檢測報警信號應送至操作人員常駐

的控制室。

5.8.3可燃和有毒氣體檢測報警系統應獨立于基本過程控

制系統，并應設置獨立的顯示屏或報警終端。

6其他

企業實施自動化控制改造時應履行相關變更程序，并及時

-13-

修訂發布相關管理制度、操作規程和工藝控制指標，對相關人

員全面開展有針對性的培訓，提升崗位人員操作技能水平，提

升企業安全設施維護和管理水平。

14-

附錄A

（規范性附錄）

重點化工企業全流程自動化控制改造驗收表

序

號內容驗收結論備注

一、通用規定

DCS顯示的工藝流程應與P&ID圖和現場一致，SIS顯

1示的邏輯圖應與P&ID圖和現場相符。自動化控制系統

及安全儀表系統的參數設置必須與操作規程一致。

DCS系統和SIS系統應設置管理權限，崗位噪作人員不

2應有修改自動化控制系統工藝指標、報警閾值、聯鎖閾

值和摘除DCS、SIS系統的權限。

企業應定期維護和調試PLC、DCS、SIS、ESD、GDS、

3

SCADA等系統，保證系統完好并處于正常投用狀態。

4企業應設置區域性控制室或全廠性控制室，并符合GB

50160、HG/T20508或SH/T3006等要求；具有火災爆

炸危險性的生產裝置、儲存設施的控制室，確需布置在

裝置區內的，應按照《石油化工控制室抗爆設計規范》

（GB50779-2012）進行抗爆設計、建設和加固，但不得與

設有甲、乙A類設備的房間布置在同一建筑物內。

重點監控JL藝參數應傳送至控制室集中顯示。自動化控

制系統應具備遠程調節、信息存儲、連續記錄、超限報

5

警、聯鎖切斷、緊急停車等功能。記錄的電子數據保存

時間不少于30天。

液位、壓力、溫度等測量儀表的選型、安裝等應符合SH"

6

3005、SH/T3007或HG/T20507等要求。

當有可靠的儀表空氣系統時，開關閥（緊急切斷閥）應

首選氣動執行機構，且采用FC或FO型；當工藝要求采

用FL型時，應選用雙作用氣缸執行機構，并配有儀表空

7氣罐，閥門保位時間不低于48小時；當無儀表氣源、有

一級負荷的電力電源系統時，可選用電動閥；當工藝、

轉動設備有特殊要求時，也可選用電液開關閥。開關閥

防火要求應滿足GB50160要求。

安全儀表系統應符合GB50770要求，安全完整性（SIL）

8

等級為2級及以上的，應獨立設置。

DCS系統與SIS系統的電源宜滿足一級供電負荷要求，

9

并應配備UPS,UPS供電時間不低于30min。

-15-

10涉及劇毒氣體的生產儲存設施應與應急處置系統聯鎖。

處于備用狀態的有毒氣體應急處置系統應設置遠程和就

地一鍵啟動功能，吸收劑供應泵、吸收劑循環泵應設置

11

備用泵，備用泵應具備低壓或低流量自啟動功能，用電

負荷應為一級負荷。

二、原料處理

涉及易燃、有毒等固體原料經熔融成液體相變工藝過程

12的設施，應設置溫度/壓力遠傳、溫度/壓力超限報警、溫

度/壓力與熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。

涉及固體原料連續輸送工藝過程的，應采用機械或氣力

輸送方式。可燃固體采用機械輸送時應設置故障停機聯

13鎖系統。涉及易燃、易爆物質的氣力輸送應采用氮氣等

惰性氣體輸送并設置氣體壓力自動調節裝置，且應設置

氧含量在線監測。

存在突然超壓或發生瞬時分解爆炸危險、因物料爆聚或

分解造成超溫、超壓的物料儲存設施（包括伴有加熱、

14攪拌操作的設施），應設置溫度、壓力、攪拌電流等工藝

參數的檢測、遠傳、報警，溫度/壓力應與熱（冷）媒或

泄放系統聯鎖。

使用盤管式或套管式氣化器的液氯全氣化工藝，應設置

氣相壓力和溫度檢測并遠傳至控制室，且應設置壓力和

15溫度高報警。氣化壓力和溫度應與熱媒調節閥形成自動

化控制回路，壓力和溫度應與液氯進料、熱（冷）媒或

泄放系統聯鎖。

可燃液體或有毒液體的裝置儲罐應設置高液位報警，液

16

位應與進料聯鎖。

裝置高位槽應設置高液位報警，液位應與進料聯鎖或設

17

溢流管道。

三、反應工序

當一個反應釜涉及兩個或以上不同的化工工藝，應分別

18設置獨立的自動化控制系統或具備切換控制的功能，并

落實切換的技術或管理等安全措施。

涉及重點監管危險化工工藝分批加料的反應釜應設溫度

19/壓力遠傳、報警，反應溫度/壓力與熱（冷）媒或泄放系

統聯鎖。進料設備應設置手動遙控和自動緊急切斷設施。

屬于同一種重點監管危險化工工藝、多個反應釜串連使

20用的，各釜應設反應溫度、壓力遠傳、報警。任一反應

釜溫度/壓力應與總進料及熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。

涉及重點監管危險化工工藝的反應過程中需要通過調節

冷卻系統控制或者輔助控制反應溫度的，應設置自動化

21

控制回路，實現反應溫度升高時自動提高冷卻劑流量；

調節精細度要求較高的冷卻劑應設流量控制回路。

22反應過程涉及熱媒、冷媒（含預熱、預冷、反應物的冷

-16-

卻）切換操作的，應設置自動化控制閥。

設有攪拌系統且具有超壓或爆炸危險的反應釜，應設攪

23拌電流遠傳指示。攪拌系統故障停機信號應與進料、熱

（冷）媒或泄放系統聯鎖。

設有外循環冷卻或加熱系統的反應釜，應設置備用循環

泵，并具備自動切換功能。應設置循環泵電流遠傳指示

24

或電機啟停指示，外循環系統故障信號應與進料及熱

（冷）媒或泄放系統聯鎖。

控制室應設緊急停車按鈕，現場應設就地緊急停車按鈕。

控制系統緊急停車按鈕和重要的復位、報警等功能按鈕

25

應在輔操臺上設置硬按鈕，就地緊急停車按鈕宜分區域

集中設置在操作人員易于接近的地點。

液態催化劑采用計量泵自動滴加至反應釜的，緊急停車

時和反應溫度/壓力聯鎖動作時應聯鎖自動停止滴加泵。

26

帶壓反應工況的反應釜應在催化劑自動滴加管道上靠近

反應釜設置聯鎖切斷閥。

連續添加固態催化劑的應采用自動添加方式。自動添加

27方式確有難度的，應設置密閉添加設施，不應采用開放

式人工添加催化劑。

固體原料連續投入反應釜（非一次性投入）并作為主反

28應原料的，應設置加料斗、機械加料裝置，進料量應與

反應溫度/壓力聯鎖。

因物料爆聚、分解造成超溫、超壓，可能引起火災、爆

29炸的反應設備，應設報警信號和泄壓系統。進料設備應

設置手動遙控和自動緊急切斷設施。

四、精像精制

連續進料或出料的精微（蒸僧）塔應設液位自動化控制

30

回路，通過調節塔的進（出）料量實現液位自動化調節。

精儲（蒸儲）塔應設塔釜和回流罐液位就地和遠傳指示，

并設高、低液位報警；應設置塔釜溫度遠傳指示、超限

31報警，塔釜溫度應與進料及熱（冷）媒聯鎖：連續進料

的精儲（蒸儲）塔應設置塔釜溫度自動化控制回路。塔

頂冷凝（卻）器宜設置冷媒中斷報警。

塔頂操作壓力大于（）.（）3MPa的蒸鏘塔、汽提塔、蒸發塔

等應設置壓力就地/遠傳指示及泄放系統。塔頂操作壓力

32大于O.IMPa的蒸你塔、汽提塔、蒸發塔等的塔頂壓力應

與進料、熱媒或泄放系統聯鎖。塔頂操作壓力為負壓的

應設置壓力高報警。

再沸器的加熱熱媒管道上應設置壓力、溫度就地/遠程指

33

不和控制閥。

塔頂偏出液的回流罐應設就地和遠傳液位計，用回流罐

34液位控制或超馳叵流量；回流罐設高、低液位報警。使

用外置回流控制塔頂溫度的應設置溫度自動化控制同

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路，通過調節回流量或冷媒控制閥控制塔頂溫度。

涉及加熱工藝過程的，應設置溫度自動檢測、遠傳、報

35警，熱媒溫度高于設備內介質沸點的，溫度應與熱(冷)

媒或泄放系統聯鎖。

五、產品包裝

涉及可燃固體、液體、氣體或有毒氣體包裝或爆炸性粉

塵的包裝作業場所，應采用自動化包裝等措施；當采用

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自動化包裝確有更難時，包裝作業場所當班操作人員應

控制在9人以內。

液氯、液氨等液化氣體氣瓶充裝應設電子衡禰重計量和

37超裝報警系統，超裝信號應與自動充裝緊急切斷閥聯鎖，

并設置手動閥。余氯、余氨報警應與緊急切斷閥聯鎖。

液態物料采用自動計量稱重灌裝系統的，超裝信號應與

38

氣動球閥或灌裝機槍口聯鎖。

可燃、有毒及強腐蝕性液體槽車充裝應設置流量自動批

39

量控制器，或具備高液位停止充裝、稱重計量聯鎖功能。

六、危險化學品儲運

容枳大十等于lOOn?的口J燃液體儲罐、有毒液體儲罐、

40低溫儲罐及壓力罐均應設置液位連續測量遠傳儀表元件

和就地液位指示，并設高、低液位報警。

41浮頂儲罐和有抽出泵的儲罐應設低低液位聯鎖切斷。

儲存［級和H級有毒液體的儲罐、容量大于或等于

lOOOn?的甲B和乙A類可燃液體的儲罐、容量大于或等

42

于3()()()0?的其他可燃液體儲罐和易燃、有毒介質壓力罐

的液位應與進料聯鎖。

構成危險化學品重大危險源的液體儲罐均應設置高、低

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液位報警，液位應與進、出口管道控制閥聯鎖。

氣柜應設上、下限位報警裝置，并宜設進出管道自動聯

44鎖切斷裝置。氣柜安全設施應滿足GB51066、

GB/T51094、SHS01036等要求。

涉及有毒氣體、液化氣體、劇毒液體的一級、二級重大

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危險源的危險化學品罐區應設獨立的安全儀表系統。

帶有高液位聯鎖功能的可燃液體和劇毒液體儲罐應配備

兩種不同原理的液位計或液位開關，安全儀表系統高液

位聯鎖測量儀表和基本控制回路液位計應分開設置。壓

力儲罐應設壓力就地測量儀表和壓力遠傳儀表，并使用

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不同的取源點。壓力儲罐液位測量應設一套遠傳儀表和

就地指示儀表，并應另設一套專用于高高液位或低低液

位聯鎖切斷儲罐進(出)料閥門的液位測量儀表或液位

開關。

除工藝特殊要求外，普通無機酸、堿儲罐應設置高、低

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液位報警。

48設有加熱或冷卻盤管的儲罐應設置液相溫度檢測和報警

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設施，宜具備聯鎖切斷熱（冷）媒的功能。

設有遠程進料或者出料切斷閥的儲罐應具備遠程緊急關

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閉功能。

距液化燃和可燃液體（有緩沖罐的可燃液體除外）汽車

裝卸鶴位10m以外的裝卸管道上應設便于操作的緊急切

50斷閥。液氯、液氨、液化石油氣、液化天然氣、液化燒

等易燃易爆、有毒有害液化氣體的充裝，應使用金屬萬

向管道充裝系統，并在裝卸鶴管口處設置拉斷閥。

七、公用工程

蒸汽管網應設壓力和總管流量遠傳，并宜設高壓自動泄

放控制回路和壓力高、低報警。產生蒸汽的汽包應設置

壓力、液位檢測和報警，汽包設置雙液位就地和遠程顯

51示，并設置液位自動化控制和高、低液位聯鎖停車，高

液位停止進水，低液位停止加熱。蒸汽過熱器應在過熱

器出口設置溫度控制回路，必要時設置溫度高高聯鎖停

車。

冷凍鹽水、循環水或其它低于常溫的冷卻系統應設置溫

度和流量（或壓力）檢測，并設置溫度高和流量（或壓

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力）低報警。循環水泵應設置停機報警，循環水總管壓

力低低報警信號和聯鎖停機信號應發送給其服務裝置。

導熱油爐出口溫度應設置自動化控制回路，出口溫度應

與燃料流量聯鎖。爐膛應設置氧含量檢測和低報警。導

熱油管進入生產設施處應設置緊急切斷閥。使用天然氣

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的導熱油爐附近應設可燃氣體檢測報警儀，每臺用氣設

備應有觀察孔或火焰檢測裝置，燃氣導熱油燃燒器宜設

置自動點火裝置和熄火與燃氣聯鎖保護裝置。

控制室應設置供氣系統的監視與報警功能，包括氣源總

管壓力指示、低限壓力報警或聯鎖。儀表氣源裝置在送

54出總管上宜設置在線露點儀，信號送控制室。當采用備

用壓縮機組時，應采用自動切換方式。當工作壓縮機組

出現故障或退出工作時，備用壓縮機組應立刻聯鎖啟動。

八、可燃氣體和有毒氣體檢測報警

生產或使用可燃氣體及有毒氣體的工藝裝置和儲運設施

（包括甲類氣體和液化燒、甲B、乙A類液體的儲罐區、

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裝卸設施、灌裝站等）應按照GB/T50493的規定設置可

燃和有毒氣體檢測報警儀。

可燃和有毒氣體檢測報警信號應送至操作人員常駐的控

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制室。

可燃和有毒氣體檢測報警系統應獨立于基本過程控制系

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統，并應設置獨立的顯示屏或報警終端。