揮發性有機物污染防治可行技術指南油品、

液體化工物料儲存和運輸

1適用范圍

本指南適用于油品、液體化工物料儲存和運輸過程中產

生的揮發性有機物污染控制。

2規范性引用文件

本指南引用了下列文件或其中的條款。凡是注明日期的

引用文件，僅注日期的版本適用于本指南。凡是未注明日期

的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本指

南。

GB16297大氣污染物綜合排放標準

GB18564.1道路運輸液體危險貨物罐式車輛第1部

分:金屬常壓罐體技術要求

GB20950儲油庫大氣污染物排放標準

GB20951油品運輸大氣污染物排放標準

GB20952加油站大氣污染物排放標準

GB37822揮發性有機物無組織排放控制標準

GB50156汽車加油加氣站設計與施工規范

GB/T4754—2017國民經濟行業分類

GB/T8017石油產品蒸氣壓測定法（雷德法）

GB/T13347石油氣體管道阻火器

GB/T16157固定污染源排氣中顆粒物測定與氣態污染

物采樣方法

HJ38固定污染源廢氣總燒、甲烷和非甲烷總姓的測定

氣相色譜法

IU501水質總有機碳的測定燃燒氧化一非分散紅外吸

收法

HJ732固定污染源廢氣揮發性有機物的采樣氣袋法

HJ733泄漏和敞開液面排放的揮發性有機物檢測技術

導則

HJ734固定污染源廢氣揮發性有機物的測定固相吸附-

熱脫附/氣相色譜-質譜法

HJ1012環境空氣和廢氣總燒、甲烷和非甲烷總燒便攜

式監測儀技術要求及檢測方法

HJ1013固定污染源廢氣非甲烷總炫連續監測系統技術

要求及檢測方法

1U1118排污許可證申請與核發技術規范儲油庫、加

油站

HJ2000大氣污染治理工程技術導則

HJ2026吸附法工業有機廢氣治理工程技術規范

2HJ2027催化燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范

HJ1093蓄熱燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范

HJ/T1氣體參數測量和采樣的固定位裝置

HJ/T386環境保護產品技術要求工業廢氣吸附凈化裝

置

HJ/T389環境保護產品技術要求工業有機廢氣催化凈

化裝置

HJ/T397固定源廢氣監測技術規范

HJ/T431儲油庫、加油站大氣污染治理項目驗收檢測

技術規范

QC/T653運油車、加油車技術條件

SH/T3002石油庫節能設計導則

SH/T3007石油化工儲運系統罐區設計規范

HJ942排污許可證申請與核發技術規范總則

DB33/T310007設備泄漏揮發性有機物排放控制技術規

范

3術語和定義

下列術語和定義適用于本指南。

3.1儲存和運輸行業

本指南的儲存和運輸行業主要包括儲油庫、加油站、油

罐車和液體化工碼頭。

3.2加油站

為汽車油箱充裝汽、柴油的專門場所。

3.3儲油庫

用于開展GB/T4754—2017中G5941類的原油、成品

油倉儲服務，由油品儲罐組成并通過汽車罐車、鐵路罐車、

油船或管道等方式收發油品的場所，生產企業內罐區除外。

3.4液體化工碼頭存儲、裝卸液體化工產品的碼頭區0

3.5揮發性有機物(VOCs)

揮發性有機物(VOCs)是指參與大氣光化學反應的有機

化合物，包括非甲烷煌類(烷燒、烯煌、烘妙、芳香煌等)、

含氧有機物(醛、酮、醇、醛等)、含氯有機物、含氮有機物、

含硫有機物等，是形成臭氧(03)和細顆粒物(PM2.5)污染

的重要前體物。本指南的VOCs范圍為常規意義上凡是具有

揮發性或者半揮發性，造成大氣污染的有機化合物，不具體

區分相關種類。

3.6無組織排放

大氣污染物不經過排氣筒的無規則排放，例如開放式作

業或者通過縫隙、通風口、敞開門窗和類似開口（孔）排放到

環境中。

3.7密閉

污染物質不與環境空氣接觸，或通過密封材料、密封設

備與環境空氣隔離的狀態或作業方式。

3.8VOCs處理設施

凈化VOCs的吸收裝置、吸附裝置、冷凝裝置、膜分離

裝置、燃燒（焚燒、氧化）裝置、生物處理設施或其他有效的

污染處理設施。

3.9污染預防技術

為減少污染物排放，在生產過程中采用避免或減少污染

物產生的技術。

3.10污染治理技術

在污染物產生后，為了消除或者降低對環境的影響而采

用的處理技術。

3.11環境管理措施

企事業單位為，為實現污染物有效預防和控制而采取的

管理方法和措施。

3.12污染防治可行技術

根據一定時期內環境需求和經濟水平，在污染防治過程

中綜合采用污染預防技術、污染治理技術、環境管理措施,

使污染物排放穩定達到污染物排放標準、規模應用的技術。

4生產工藝與VOCs產排情況

儲存與運輸行業VOCs的排放主要來源于各類液體化

工品的存儲和運輸以及周轉過程VOCs的無組織逸散，如存

儲過程中的儲罐呼吸，運輸過程的呼吸逸散，液體化工品周

轉過程涉及的裝卸逸散和管道損耗等。大致可分為儲油庫、

油罐車、加油站和液體化工碼頭四個部分，下面對此分別進

行分析。

4.1儲油庫

4.1.1生產工藝

儲油庫主要涉及的物料是各類油品，包括原油、汽油(包

括含醇汽油、航空汽油)、航空煤油、石腦油等。儲油庫主

要具有裝油、發油和儲存等功能。

4.1.2VOCs產排特征

排放特征：各類油品中汽油的揮發性最強，因此汽油揮

發形成的油氣是儲油庫產生的主要VOCs,其特征因子為非

甲烷總燒。

產排機制：

(1)儲油庫中VOCs的揮發損耗主要來源于常壓儲罐。

對于固定頂罐，油品儲存時，油品蒸氣充滿儲罐氣體空間，隨

著外界氣溫、日照強度、壓力等變化，儲罐內氣體空間溫度、

油品的蒸發速度、油品濃度和蒸氣壓力也隨之變化，造成油

氣從罐中排出。對于外浮頂罐，油品儲存時，油氣會通過密封

件與浮頂及罐壁之間的間隙泄漏。

(2)儲油庫中另一部分VOCs的揮發損耗來自裝油和發

油過程的“大呼吸”。油罐裝油時，由于油面逐漸升高，罐內

壓力增大，較高濃度OlOOg/n?)的油氣從呼吸閥呼出。反之,

油罐向外發油時，由于油面不斷降低，儲罐內壓力逐漸降低,

油罐通過呼吸閥吸入新鮮空氣。由于油面上方空間的油氣未

達到飽和，將加速油品蒸發，使其重新達到飽和，此時罐內壓

力將再次上升，部分油氣因壓力過大，會從呼吸閥逸出，造成

回逆呼出，大部分飽和油氣將在下一次裝油時被呼出。

(3)儲油罐開口及附件不嚴密或損壞，也會引起儲存油

品的蒸發損耗，泄漏的部位主要有真空閥、邊緣呼吸閥、邊

緣密封(二次密封)、浮盤支腿等。

4.2油罐車

4.2.1生產工藝

油罐車主要涉及的物料是各類油品，包括原油、汽油(包

括含醇汽油、航空汽油)、航空煤油、石腦油等。油罐車主

要承擔的是油品運輸功能。目前，我國石油化工廠和儲汩庫

的油品主要通過鐵路罐車或汽車罐車運輸。

54.2.2VOCs產排特征

排放特征：油罐車的VOCs排放主要發生在裝油、運輸和

卸油過程中。與儲油庫類似，汽油揮發形成的油氣是油罐車

產生的主要VOCs,其特征因子為非甲烷總姓。

產排機制：

(1)油罐車裝油(尤其是頂部裝油)時，油品從伸入罐內

的鶴管中高速流出，引起罐車內油品液面強烈攪動，加速油

品表面的蒸發速度，高濃度油氣迅速充滿槽車內的氣相空間,

油品液面的上升驅使高濃度油氣向罐外排放。

(2)油罐車運輸過程中，由于氣壓或溫度的改變引起油

品膨脹以及罐內汽油的劇烈擾動，造戌油氣排出油罐。

(3)油罐車卸油時，汽油、油氣按1:1的比例占據泊罐

空間，汽油輸入時會因液面震蕩起伏而增加油氣的溢散與揮

發。當油罐壓力超過設定值時，油氣通過呼吸閥排入大氣。

4.3加油站

4.3.1生產工藝

加油站主要涉及的物料是汽油和柴油。加油站主要工藝

流程包括油罐車經卸油軟管將油卸至埋地油罐，加油時通過

自吸泵把油品從埋地油罐中抽出，加到汽車油箱中。

4.3.2VOCs產排特征

排放特征：加油站中，汽油對VOCs排放的貢獻最大，柴

油因沸點較高、不易揮發，在車輛加注、裝卸載和儲罐過程

雖有損耗，但對VOCs排放的貢獻不大。因此加油站產生的

VOCs主要以汽泊油氣形式排放，油氣的特征因子為非甲烷

總燒。

產排機制：加油站主要有5項作業環節涉及到VOCs排

放，分別是油罐車卸油排放、加油過程排放、儲油罐呼吸排

放、加油槍滴油和膠管滲透。其中卸油排放和加油排放是加

油站VOCs的主要排放環節，其次是儲油罐呼吸排放，下面對

這3個環節進行分析。

(1)在卸油環節，油罐車通過輸油管線向地下儲油罐內

卸油，地下儲油罐內的液面匕升而形成正壓，罐內的飽和油

氣通過排氣管向大氣中排出(大呼吸)。

(2)成品油在儲油罐內靜置儲存過程中，儲油罐溫度晝

夜有規律地變化，白天溫度升高，熱量使油氣膨脹，壓力升高,

造成油氣的揮發。晚間溫度降低，罐內氣體壓力降低，吸入新

鮮空氣，為平衡蒸汽壓，油氣從液相中蒸發，直至油液面上的

氣體達到新的飽和蒸汽壓，造成油氣的揮發。上述過程晝夜

交替進行,形成油氣排放(小呼吸)。

(3)在加油環節，加油站在向汽車等耗油設備加油過程

中，油箱內的飽和油氣會因液態油占據了油箱內部空間而外

溢到大氣中。儲油庫、油罐車、加油站匯總VOCs產生的主

要環節。

4.4液體化工碼頭

4.4.1生產工藝

液體化工碼頭涉及的主要進出物料，與VOCs排放有關

的主要包括：

1、非甲烷姓類（烷燒、烯燒、塊愚、芳香煌等）：如甲苯、

正十二烷、間二甲苯、苯乙烯、正十一烷、正癸烷、乙苯、

鄰二甲苯、1,3-丁二烯、甲基環己烷、正壬烷、乙烯、丙烯、

1,3-丁二烯等。

2、含氧有機物（醛、酮、醇、醛等）：如甲醛、乙醛、乙

醇、丙醇、丁醇、辛醇、丙二醇、苯甲醇、糠醇、辛醇、二

甘醇、丙酮、丁酮、甲基異丁基酮、環己酮、乙酸甲酯、醋

酸乙酯、乙酸丁酯、甲基叔丁基酸、聚醒、乙二醇丁醛、乙

酸乙二醇酸等。

3、含氯有機物:如氯仿、二氯甲烷、二氯乙烷、羊基氯、

氯苯、氯甲苯、氯化石蠟、四氯化碳等C

4、含氮有機物：己二月青、乙睛、叱咤、硝基苯、乙醇胺、

苯胺、己二胺、1,2-乙二胺、N,N-二甲基甲酰胺等。

5、含硫有機物：甲硫醇、甲硫醛、二甲二硫等。

6、油品等其他:石腦油、輕燒、加氫尾油等。液體化工

產品進罐一般有三種途徑：貨輪到港，利用泊位上設置的金

屬管，將液體化工品送至各罐區儲罐內儲存待發；通過長輸

管線從其他企業送至對應儲罐內暫存；通過火車槽車或汽車

槽車裝車進廠，泵輸入相應的儲罐。液體化工產品出罐同樣

一般有三種途徑：通過罐區機泵，將液體化工品泵送至火車

棧臺或汽車棧臺裝車外運；通過罐區機泵，經管線送往下游

廠家；通過罐區機泵，將液體化工品泵送至貨輪裝船外運。

4.4.2VOCs產排特征

液體化工品碼頭廢氣來源主要包括儲罐大小呼吸、裝車

/船廢氣和清罐廢氣。

(1)儲罐大小呼吸

卸船/卸車時物料進入儲罐，儲罐內原有氣體被頂出，每

次產生的廢氣總量為進料體積，此過程產生的廢氣為儲罐大

呼吸廢氣。廢氣通過廢氣總管進入各企業對應的環保設施集

中處理，若無相應的環保設施,則直接排放。氣溫或壓力等外

界條件的變化導致儲罐內溫度變化，當溫度上升時，儲罐內

壓力上升，向外呼出廢氣。此過程產生的廢氣為儲罐的小呼

吸廢氣。

(2)裝車/船廢氣

裝車/船時，物料從儲槽泵入槽車或輪船，槽車或輪船內

殘余的物料飽和蒸汽被置換出，產生裝車/船廢氣。

(3)清罐廢氣

清罐廢氣主要指清罐前利用蒸汽或空氣吹掃而出的罐

內揮發氣。由于清罐屬于非正常工況作業，且頻率較低，因此

不論采用何種清罐方式，廢氣年平均揮發總量處于較低水

平。

(4)其他廢氣

其他廢氣包括儲罐、管線和泵等設備的動靜密封點泄漏,

場地含油廢水收集治理過程中的排放。

5污染控制技術

5.1儲油庫

5.1.1發油

(1)油氣處理裝置應開啟并能正常運行，因故障停用時

不得進行發油作業，應急排空口應采用壓力/真空閥(P/V閥)

密封。

(2)采用底部發油，上裝發油鶴管應當拆除，未拆除的需

封閉。

(3)與油罐車連接的發油鶴管和回氣管應緊密連接，油

氣、油品不得泄漏。

(4)向汽車罐車發原油應采用頂部浸沒式或底部發油方

式，頂部浸沒式灌裝鶴管出口距離罐底高度應小于200mmo

向汽車罐車發其他油品應采用底部發油方式；向鐵路罐車發

油應采用頂部浸沒式或底部發油方式，頂部浸沒式灌裝鶴

管出口距離罐底高度應小于200mmo

(5)底部發油結束并斷開快速接頭時，油品滴灑量不應

超過10niL,滴灑量取連續3次斷開操作的平均值。

(6)向汽車罐車發油時，底部發油快速接頭和油氣回收

快速接頭應采用自封式快速接頭；向鐵路罐車發油時，除拆

裝灌裝鶴管之外的時段，灌裝鶴管與鐵路罐車灌裝口(人孔)

應密閉。

(7)采用管道方式發油時，管道應保持密閉。

(8)儲油庫發油系統應采用防溢流控制系統。

5.1.2收油

(1)采用頂著浸沒式或底部裝油方式，頂部浸沒式裝油

管出油口距離罐底高度應小于200mll1。底部裝油接口應采用

DN100mm的密封式快速接頭。

(2)底部裝油結束并斷開快接頭時，汽油泄漏量不應超

過10ml,泄漏檢測限值為泄漏單元連續3次斷開操作的平

均值。

(3)通過油船收油，輸油臂應與油船輸油管線法蘭密閉

連接,油船油倉保持密閉。

(4)通過管道收油，管道應保持密閉。

5.1.3儲存

(1)儲油庫儲存汽油應按照標準規定采用內浮頂罐儲

油。

(2)新、改、擴建的內浮頂罐，浮盤與罐壁之間應采用浸

液式、機械式鞋形、雙封式等高效密封方式，新、改、擴建

的外浮頂罐，浮盤與罐壁之間應采用雙封式密封，且初級密

封采用浸液式、磯械式鞋形等高效密封方式。

(3)浮頂罐/有密封結構不應有造成漏氣的破損和開口,

浮盤上所有可開啟設施在非需要開啟時都應保持密封狀態。

(4)除儲罐排空作業外，浮頂應始終漂浮于儲存油品的

表面。

(5)自動通氣閥在浮頂處于漂浮狀態時應關閉且密封良

好，僅在浮頂處于支撐狀態時開啟。

(6)邊緣呼吸閥在浮頂處于漂浮狀態時應密封良好。

(7)除自動通氣閥、邊緣呼吸閥外，浮頂的外邊緣板及所

有通過浮頂的開孔接管均應浸入液面下。

5.1.4油氣回收系統

(1)儲油庫收油時產生的油氣應進行密閉收集和回收處

理；向汽車罐車和鐵路罐車發油時產生的油氣應密閉收集，

并送入油氣處理裝置回收處理；具有萬噸級及以上油品泊位

的碼頭對應的儲油庫應密閉收集向GB20951管控的油船發

油時產生的油氣，并送入油氣處理裝置回收處理。

(2)當油罐車底部裝油時，隨著油罐內液面的上升，汩氣

通過安裝在油罐車人孔頂部的油氣回收閥排出，流經密閉的

油氣回收管道，進入地面儲油罐油氣回收裝置接受處理，避

免裝油過程中油氣的直接排放。

(3)油氣回收處理裝置的油氣排放濃度W25g/m3，油

氣處理效率295虬排放口距地平面高度應不低于4m。

5.2油罐車

(1)油罐車往返運輸過程中能夠保證油品和油氣不泄漏,

任何情況下不應因操作、維修和管理等方面的原因發生汽油

泄漏。

(2)油罐車應具備底部裝卸油系統。在裝卸油時，管路應

緊密連接，人孔蓋嚴格密封，禁止油氣泄漏。

(3)油罐車卸油后、道路行駛過程中，禁止人為開啟人孔

蓋，防止油氣泄漏。人孔蓋為保證油墉車的運輸安全、環保

而設計。具有傾翻防溢、防爆功能。并且具有當罐內外壓差

過大時的呼吸功能達到內外壓力平衡°設有內置式呼吸閥和

緊急排氣裝置。

(4)油罐車應具備油氣回收系統。裝油時能夠將汽車油

罐內排出的油氣密閉輸入儲油庫回收系統；卸油時能夠將產

生的油氣回收到汽車油罐內。

5.3加油站

5.3.1加油

(1)需使用油氣回收型加油槍，有密封罩，且密封罩完好

無損。

(2)應采用真空輔助方式密閉收集加油油氣，加油時油

氣回收泵需正常工作。

⑶需將密封罩緊密貼在汽車汩箱加油口進行加油作

業。

(4)當汽車油箱油面達到自動停止加油高度時，不應再

向油箱內加油。

(5)應配備具有拉斷截止閥的加油軟管，加油時不得溢

油、滴油。

(6)油氣回收管線上的開關應常開，檢測口開關應常問。

(7)加油機內油氣回收相關管路、接頭不得有跑冒滴漏

現象。

(8)油氣回收檢測口安裝合理，有控制開關、堵頭，周圍

空間方便檢測操作。

(9)給摩托車加油時，應由加油槍直接為摩托車加油，禁

止使用油壺或油桶等容器。

(10)油氣回收管線應坡向油罐,坡度不應小于1%o

(11)新、改、擴建的加油站在油氣管線覆土、地面硬化

施工之前，應向管線內注入

10L汽油并檢測液阻。

5.3.2卸油

(1)采用浸沒式卸油方式，卸油管出油口距罐底高度應

小于200mm。

(2)卸油口和油氣回收接口應安裝DN100mm的截流閥

(或密封式快速接頭)和帽蓋，現有加油站已采取卸油油氣排

放控制措施但接口尺寸不符的可采用變徑連接。

(3)連接軟管應采用DN100mm的密封式快速接頭與卸

油車連接,卸油后連接軟管內不能存留殘油。

(4)所有油氣管線排放口應按GB50156的要求設置壓

力/真空閥。

(5)連接排氣管的地下管線應坡向油罐，坡度不應小于

1%，管線直徑不小于DN50mm。

(6)未采取加油和儲油油氣回收技術措施的加油站，卸

油時應將量油孔和其他可能造成氣體短路的部位密封，保證

卸油產生的油氣密閉置換到油罐汽車罐內。

(7)卸油時應保證卸油油氣回收系統密閉。卸油前卸油

軟管和油氣回收軟管應與油罐汽車和埋地油罐緊密連接，然

后開啟油氣回收管路閥門，再開啟卸油管路閥門進行卸汩作

業。

(8)卸油后應先關閉與卸油軟管及油氣回收軟管相關的

閥門，再斷開卸油軟管和油氣回收軟管，卸油軟管和油氣回

收軟管內應沒有殘油。

(9)卸油全過程要在視頻監控下進行，視頻角度應能觀

測到兩根管道的連接狀況。

(10)卸油完畢后，應確保油氣回收閥及卸油閥關嚴關

實。

5.3.3儲存

(1)埋地油罐應采用電子式液位計進行油氣密閉測量，

避免人工量油的情況，應選擇具有測漏功能的電子式液位測

量系統。

(2)所有影響儲油油氣密閉性的部件，包括油氣管線和

所連接的法蘭、閥門、快接頭以及其他相關部件應保證在小

于750Pa時不漏氣。

(3)對于未安裝后處理裝置的加油站，應將頂部安裝了

真空/壓力閥(P/V閥)的油氣排放管上的閥門保持常開，原

頂部安裝了防火罩的油氣排放管上的閥門應保持常閉；對于

安裝油氣回收處理設施的，原有真空/壓力閥(P/V閥)和防

火罩的有油氣排放管上的閥門均需保持關閉。

(4)應采用符合相關規定的溢油控制措施。

5.3.4油氣回收系統

(1)加油站卸油、儲油和加油時排放的油氣，應采用以密

閉收集為基礎的油氣回收方法進行控制。加油站油氣回收系

統由卸油油氣回收系統、汽油密閉儲存、加油油氣回收系統、

在線監控系統和油氣排放處理裝置組成。

(2)卸油油氣回收系統：當油罐車卸油時，將油罐車與地

下儲油罐采用輸油管和油氣回收管連接成密閉系統，地下儲

油罐中同體積的油氣被回收到油罐車中，通過油罐車將各加

油站排放的油氣送到儲油庫，進行集中、高效回收并處理。

(3)加油油氣回收系統：汽車加油過程中，將原來油箱口

向外散溢的油氣，通過油氣回收專用加油槍收集，利用動力

設備(真空泵)經油氣回收管線輸送至汽油儲罐C加油過程中,

回收油氣的體積略大于加油量(氣液比1-L2),儲罐內有一

定的增壓，超過壓力值P/V閥打開，部分高濃度油氣向大氣

排放，P/V閥的工作正壓力為2kPa-3kPa,工作負壓為

1.5kPa-2kPa。

(4)加油油氣回收系統的氣液比均應在1.0-L2范圍

內，處理裝置的油氣排放濃度應W25g/m3，排放口距地平

面高度應不低于4mo油氣回收系統、處理裝置、在線監測

系統應采用標準化連接。在進行包括加油油氣排放控制在內

的油氣回收設計和施工時，無論是否安裝處理裝置或在線監

測系統，均應同時將各種需要埋設的管線事先埋設。

5.4液體化工碼頭

5.4.1設備動靜密封點泄漏

推進設備改良，采用減少或改變設備密封點的方法從源

頭控制VOCs的無組織排放，比如泵類采用無軸式泵、雙機

械軸封、密閉抽氣系統等高效控制技術，氣體閥門、揮發性

有機液體閥門推薦采用隔膜閥，釋壓閥采用破裂盤、密閉集

氣系統，管線盡量采用焊接，減少法蘭連接，壓縮機采用隔膜

閥、止漏流體密封并密閉抽氣，含VOCs的采樣應采用密閉

采樣或等效設施。泄漏檢測與修復技術通常采用固定或移動

檢測設備（如火焰離子化、光離子化、非分散紅外等）對液體

化工品易產生VOCs泄漏源進行定期監測，以確認發生泄漏

的設備并進行修復，從而達到控制原料泄漏對環境造成的污

染。其典型步驟包括：確定程序、組件檢測、修復泄漏、報

告閉環等環節。

5.4.2有機液體儲存與調和揮發損失

建議企業依據儲存物料的真實蒸氣壓選擇適宜的儲罐

罐型。罐體應保持完好，不應有漏洞、縫隙或破損。固定頂

罐附件開口（孔）除采樣、計量、例行檢查、維護和其他正常

活動外，應密閉；應定期檢查呼吸閥的定壓是否符合設定要

求。浮頂罐浮頂邊緣密封不應有破損，支柱、導向裝置等附

件穿過浮盤時，應采取密封措施。應定期檢查邊緣呼吸閥定

壓是否符合設定要求。內浮頂罐浮盤與罐壁之間應采用液體

鑲嵌式、機械式壁形、雙封式等高效密封方式。外浮頂罐浮

盤與罐壁之間應采用雙封式密封，且初級密封采用液體鑲嵌

式、機械式鞋形等高效密封方式。加強人孔、清掃孔、量油

孔、浮盤支腿、邊緣密封、泡沫發生器等部件的密封性管理,

強化儲罐罐體及廢氣收集管線的動靜密封點檢測與修復。宜

采用油品在線調和技術。宜采取平衡控制進出罐流量、減少

罐內氣相空間等措施。企業根據應儲存物料的真實蒸氣壓和

設計容積選擇最合理的罐型；罐區VOCs治理優先采用壓力

罐、低溫儲存、高效密封的內浮頂罐、儲罐增加隔熱等源頭

控制措施，無法滿足排放標準時，采用罐頂油氣連通集中處

理;VOCs排放量較大的儲罐采取安裝氣相平衡、油氣回收或

處理設施的方法控制排放；同時及時實施泄漏檢測與維修計

劃。

5.4.3有機液體裝卸揮發

液體產品優選采用管道輸送，減少罐車、火車裝卸作業。

相近儲罐之間收發揮發性有機液體，可采用氣相平衡技術。

含溶解性油氣、硫化氫、氨的物料，在長距離、高壓輸送進

入常壓罐前，宜經過脫氣罐回收釋放氣，避免閃蒸損失。揮發

性有機液體裝車優先采用底部裝載方式；底部裝載結束并斷

開快接頭時，滴酒量不應超過10mL,滴灑量取連續3次斷

開操作的平均值。無法實現底部裝載的應采用帶有機械鎖緊

式密封鶴管的頂部浸沒式裝載方式，出口距離罐底高度應小

于200mm；并定期檢測密封部件，保障廢氣收集效率。

5.4.4廢水集輸/儲存/處理過程逸散

廢水廢液收集、儲存、處理處置過程中，含油污水應密

閉輸送，安裝水封等控制措施。盡可能減少集水井、隔油池

數量，將污水溝渠管道化。集水井或無移動部件隔油池可安

裝浮動頂蓋或固定頂蓋。

5.4.5非正常工況(含開停工及維修)排放

(1)制定開停車、檢維修、生產異常等非正常工況的操

作規程和污染控制措施。

(2)裝置檢維修過程管理宜數字化，計量吹掃氣量、溫

度、壓力等參數;宜通過輔助管道和設備等建立蒸罐、清洗、

吹掃產物密閉排放管網。選用適宜的清洗和吹掃介質。檢修

過程產生的物料分類進入回收或者處理系統。

(3)做好檢維修記錄，并及時向社會公開非正常工況相

關環境信息，接受社會監督。

(4)非計劃性操作應嚴格控制污染，杜絕事故性排放，事

后及時評估并向生態環境主管部門報告。

6污染治理技術

6.1一般原則

儲運行業涉及物質多為易燃易爆，首先應關注安全要求,

選用本質安全或安全風險可控技術；尤其關注采用密閉空間

收集、燃燒法去除等的收集治理方式，收集治理設施應符合

行業各類安全設計規范，確保運行過程安全可靠。應加強對

儲存和運輸行業廢氣的收集，減少VOCs無組織排放cVOCs

無組織廢氣的收集和控制應符合GB37822的要求。儲運行

業VOCs宜優先采用冷凝(冷凍)、吸附等技術進行回收利

用。不宜回收時，采用吸收、吸附、燃燒(焚燒、氧化)、生

物等技術或組合技術進行凈化處理。

6.2吸附法

吸附法是利用吸附劑(活性炭、活性碳纖維、分子篩等)

吸附廢氣中的VOCs污染物，使之與廢氣分離，簡稱吸附技

術，主要包括固定床吸附技術、移動床吸附技術、流化床吸

附技術、旋轉式吸附技術。該技術的技術參數應滿足HJ2026

的相關要求。吸附法具有低能耗、工藝成熟、流程簡單、操

作簡便、輕煌回收率高、凈化徹底、裝置適用性強、易于推

廣等優點，主要適用于低濃度、高通量的油氣處理，但使用壽

命短，會產生二次污染，多用于凈化工藝的末級處理或與其

他廢氣治理技術組合使用。

6.3冷凝法

冷凝法適用于儲存和運輸行業中油氣等廢氣的治理。將

廢氣降溫至VOCs露點以下，使VOCs凝結為液態，并與廢氣

分離，簡稱冷凝技術。冷凝法簡單，受外界溫度、壓力影響小，

也不受氣液比的影響，回收效果穩定，可在常壓下直接冷凝，

工作溫度皆低于油氣各成分的閃點，安全性好；可以直接回

收到有機液體，無二次污染；適用于常溫、高濕、高濃度的場

合，尤其適合于處理高濃度、中流量的油氣。冷凝法要達到

較高的回收率，需采用很低溫度的冷凝介質或采用高壓措施,

這會增加設備投資和提高處理成本，因此該技術一般是作為

一級處理技術并與其它技術結合使用。

6.4噴淋吸收法

噴淋吸收法是使廢氣中的污染物與吸收劑充分接觸，從

而達到污染物去除的目的，根據吸收原理的不同，噴淋吸收

法分可以為物理吸收和化學吸收。儲存和運輸行業常采用的

噴淋吸收技術包括水噴淋吸收與化學噴淋吸收。吸收法一般

用于處理中高濃度的VOCs污染物，具有成本及運行費用較

低、操作簡單、設計彈性大等優點，主要缺點是回收率較低、

操作壓降較高，不利于間歇操作，對吸收劑與吸收設備要求

較高，需要較大的占地面積。

6.4.1水噴淋吸收法

該技術適用于液體化工碼頭水溶性廢氣的治理。利用醇

類、酸類等組分易溶解于水的特點，在廢氣通過水噴淋塔時,

吸收易溶解組分，達到凈化目的。

6.4.2化學噴淋吸收法

該技術適用于液體化工碼頭廢氣、儲罐呼吸廢氣的治

理。常采用沸點較高、蒸氣壓較低的低揮發或不揮發液體（如

柴油、煤油等）為吸收劑，吸收廢氣中的VOCs組分,VOCs從

氣相轉移到液相中，從而達到凈化廢氣的目的。吸收法一般

用于處理中高濃度的VOCs污染物，具有成本及運行費用較

低、操作簡單、設計彈性大等優點，主要缺點是回收率較低、

操作壓降較高，不利于間歇操作，對吸收劑與吸收設備要求

較高，需要較大的占地面積。

6.5膜分離法

膜分離法是采用一系列并聯安裝于管道上的膜組件構

成的膜分離器，將油蒸氣/空氣混合物在膜的滲透側的真空

作用下分成含有少量姓類的截留物流和富集燒類的滲透流。

截留物流再經吸附劑吸附凈化后，VOCs濃度低于排放標準

可以直接排入大氣，而滲透流循環至膜法油氣回收裝置的壓

縮機口，與收集的排放油氣相混合，混合氣體經過噴淋塔，通

過蒸氣帶壓，使得富集物流在噴淋塔中分成燒蒸氣和液態燒

兩相流，經噴淋吸收塔后液態煌以液體的形式返回罐區，實

現油氣回收。而燒蒸氣則進入膜分離器，再次進行上述循環。

膜分離法可用于輕質油品、苯類、混芳類裝車過程以及乙烯

粗裂解產品汽油儲罐釋放的揮發油氣處理。膜分離法適用于

中高濃度、小流量和有較高回收價值的廢氣處理。膜分離法

技術先進、工藝相對簡單，但不足的是初期投資費用較高，特

別是液環壓縮機和膜組件。目前膜分離法主要與吸收、冷凝

和氧化法等其他處理技術組合使用。

6.6燃燒法

通過熱力燃燒或催化燃燒的方式，使廢氣中的VOCs污

染物反應轉化為二氧化碳、水等物質，簡稱燃燒技術，常用的

燃燒技術包括熱力燃燒技術(TO)、蓄熱燃燒技術(RT。)、催

化燃燒技術(CO)、蓄熱催化燃燒技術(RCO)。采用燃燒法處

理含鹵化物廢氣時，應采用高效大孔樹脂吸附裝置等進行預

處理。處理含腐蝕性廢氣，應采用高效水噴淋裝置、酸/堿噴

淋吸收裝置等進行預處理。儲存和運輸行業廢氣采用燃燒法

處理時，應首先考慮滿足各項安全規范的要求。

6.6.1直接燃燒法

直接燃燒法分為常規直接燃燒(TO)和蓄熱式燃燒

(RTO)oTO是利用輔助燃料燃燒所發生熱量，把可燃的有害

氣體的溫度提高到700-900°C的反應溫度，從而使廢氣中

的VOCs污染物反應轉化為二氧化碳、水等物質。由于燃燒

爐可于較短時間內進入工作狀態，非常適合用于高濃度廢氣

處理。RTO將處理系統中加溫和氧化分解產生的熱能利用具

有高熱容量的陶瓷蓄熱體作為蓄熱系統，實現換熱效率達到

90%以上的節能效果。RTO處理氣量大，使用濃度低，可以處

理含少量灰塵和固體顆粒的氣體，多數RTO的VOCs去除

率＞99%。缺點是常壓操作、占地面積大;?陶瓷蓄熱體床層壓

損大且易阻塞；不適合處理易自聚化合物(苯乙烯等)，其會

發生自聚現象，產生高沸點交聯物質，造成蓄熱體堵塞；不適

合處理硅烷類物質，燃燒生成固體塵灰會堵塞蓄熱陶瓷或切

換閥密封面。該技術的技術參數應滿足HJ1093的相關要

求。

6.6.2催化燃燒法

催化燃燒分為常規催化燃燒(CO)和蓄熱式催化燃燒

(RCO)oCO是利用結合在高熱容量陶瓷蓄熱體上的催化劑,

使有機氣體在300-400°C的較低溫度下，氧化為水和二氧

化碳。RCO是在催化劑作用下，廢氣中的VOCs污染物反應

轉化為二氧化碳、水等物質，并利用蓄熱體對反應產生的熱

量蓄積、利用，以提高換熱效率。催化燃燒法反應溫度低、

不產生熱力型氮氧化物。該技術的VOCs去除效率通常可達

80%以上。當廢氣中含有硫化物、鹵化物、有機硅、有機磷

等致催化劑中毒物質時，不宜采用此技術。該技術的技術參

數應滿足HJ2027的相關要求。

7環境管理措施

7.1儲油庫

(1)定期對浮頂罐的浮盤進行檢查，并記錄檢查過程與

結果。定期檢查浮頂罐呼吸閥的定壓是否符合設定要求。

(2)油氣回收系統與回收處理裝置應進行技術評估，并

具有國家主管部門審核批準的評估報告，評估工作中至少應

包括調查分析技術資料、應具備的相關認證文件、檢測至少

連續3個月的運行情況、油氣回收系統設備清單。

(3)油氣密閉收集系統任何泄漏點油氣泄漏檢測值應小

于等于500umol/molo

(4)每年至少檢測1次油氣回收處理裝置的油氣排放濃

度，并對檢測結果、過程進行記錄。

(5)企業應依法建立企業監測制度，制訂監測方案，對污

染物排放狀況開展自行監測，保存原始監測記錄，并依法公

布監測結果。

(6)儲油庫油氣收集系統應設置測壓裝置，收集系統在

收集油罐車罐內的油氣時對罐內不宜造成超過4.5kPa的壓

力，在任何情況下都不應超過6kPa。

(7)按要求對防溢流控制系統定期進行檢測，并記錄檢

測過程及結果。

(8)應對進、出處理裝置的氣體流量計進行監測，流量計

應具備連續測量和數據至少保存1年的功能，并符合安全要

求。

(9)應建立燃油供銷臺賬、油氣回收裝置每日運行檢查

記錄臺賬，后臺監控應正常使用，并可調取近期裝油、發汩的

監控視頻。

(10)應建立油氣收集系統和處理裝置的運行規范，每天

記錄氣體流量、系統壓力、發油量，記錄防溢流控制系統定

期檢測結果，記錄油氣收集系統和處理裝置的維修事項與結

果。應編寫年度運行報告并附帶上述原始記錄，作為儲汩庫

環保檢測報告的組成部分c

7.2油罐車

(1)油罐車油氣回收系統密閉性，多倉油罐車的每個油

倉都應進行檢測。油罐車油氣回收管線氣動閥門密閉性檢

測。

(2)檢查維修記錄：每天出車前至少檢查1次，并填寫

日常記錄。發現油氣回收系統工作異常后，應立即報修并填

寫維修記錄。

(3)防溢流探頭應按專業檢測技術規范，采用國家有關

部門認證的檢測儀器進行檢測，并同時檢測探頭安裝高度。

(4)油罐車罐體及各種閥門和管路系統滲透檢測應按

GB18564.1和QC/T653執行。

(5)油罐車油氣回收系統應采用DNIOOmm的密封式快速

接頭和相應的氣動底閥、無縫鋼管、閥門、過濾網、彎頭、

膠管和帽蓋等。

(6)油罐車油氣進出口、底部裝卸油口的密封式快速接

頭應集中放置在管路箱內，油管路和氣管路應安裝固定支架,

以增加強度。多金油罐車應將各倉油氣回收管路在罐頂并聯

后進入管路箱。

(7)油罐車應配備與倉數對應的油氣回收管線氣動閥

門、壓力/真空質和防溢流探頭。

(8)油罐汽車和鐵路罐車應符合相關標準的技術規定。

(9)企業應依法建立企業監測制度，制訂監測方案，對污

染物排放狀況開展自行監測，保存原始監測記錄，并依法公

布監測結果。

7.3加油站

7.3.1技術評估

(1)加油油氣回收系統應進行技術評估并出具報告，評

估工作主要包括：調查分析技術資料；核實應具備的相關認

證文件；評估多個流量和多槍的氣液比；檢測至少連續3個

月的運行情況;給出控制效率N90%的氣液比范圍；列出汩氣

回收系統設備清單。

(2)油氣排微處理裝置和在線監測系統應進行技術評估

并出具報告，評估工作主要包括：調查分析技術資料；核實應

具備的相關認證文件；在國內或國外實際使用情況的資料證

明；檢測至少連續3個月的運行情況。

(3)完成技術評估的單位應具備相應的資質，所提供的

技術評估報告應經由國家有關主管部門審核批準。

（4）油氣回收系統供應商應向有關設計、管理和使用單

位提供技術評估也告、操作規程和其他相關技術資料。

7.3.2檢查維護

指定專人負責油氣回收設施，組織日常檢查，如實填寫

檢查、維修記錄。

（1）檢查記錄

每天至少檢查油氣回收系統1次，并填寫記錄，檢查內

容至少應包括以下內容：

1）加油槍集氣罩應完好無損。

2）油氣回收泵應能正常工作。

3）油氣回收相關管路無跑冒滴漏。

4）加油槍膠管無裂紋、破損。

5）卸油口、人井口、量油口、潛泵無油氣泄漏。

6）后處理設備（如有）應能正常運行。

7）地下罐呼吸閥排空管手動閥應當常閉，PV閥和后處

理裝置閥門應常開。

（2）維修維護記錄

1）維修日期、維修內容、維修人、驗收結果等。

2）加油槍集氣罩、管路連接法蘭橡膠墊、地下罐回氣管

蓋帽密封墊等易員易耗件定期更換情況。

3）油氣回收系統工作異常后的報修記錄。

4）其他施工記錄。

7.3.3油氣回收系統檢測

（1）系統氣液比、密閉性、液阻、后處理裝置（如有）油

氣排放濃度等指標進行委托檢測。

(2)檢測報告到期前需重新進行檢測，鼓勵加油站加密

自檢頻次。企業應依法建立企業監測制度,制訂監測方案，對

污染物排放狀況開展自行監測，保存原始監測記錄，并依法

公布監測結果。

7.3.4在線監控系統和處理裝置

符合下列條件之一的加油站應安裝在線監測系統：

(1)2022年1月1日起,依法被確定為重點排污單位

的加油站應安裝在線監測系統。

(2)其他需要安裝在線監測系統的加油站。

對于安裝了在線監控系統的日常管理：

(1)應定期對線監控系統進行校準(應按照評估或認證

文件的規定進行校準檢測，每年至少校準檢測1次)，并和

檢測報告進行比對。

(2)在線監測系統應能夠監測氣液比和油氣回收系統壓

力，具備至少儲存1年數據、遠距離傳輸和超標預警功能,

通過數據能夠分析油氣回收系統的密閉性、油氣回收管線的

液阻和處理裝置的運行情況。

(3)在線監測系統對氣液比的監測：超出0.9至1.3

范圍時輕度警告,若連續7d處于輕度警告狀態應報警;超

出0.6至L5范圍時重度警告，若連續24h處于重度警

告狀態應報警。在線監測系統對系統壓力的監測：超過300

Pa時輕度警告，若連續30d處于輕度警告狀態應報警;超

過700Pa時重度警告,若連續7d處于重度警告狀態應報

警。

(4)處理裝置壓力感應值宜設定在超過+150Pa時啟動,

低于T50Pa時停止。

(5)處理裝置應符合國家有關噪聲標準。

7.3.5臺賬記錄

按照附錄A.2