鶴崗市鶴煤化股份有限公司

3052大顆粒尿素項目

氣化爐技術方案

上海鍋爐廠有限公司

二零一一年八月

目錄

第1章氣化爐設備概述及制造要求......................................3

1.1設備描述..........................................................3

1.2設備簡況..........................................................3

13報價依據(jù)及主要引用標準............................................4

1.4賣方供貨范圍及工作范圍...........................................5

1.5材料要求..........................................................6

1.6制造要求.........................................................11

第2章初步工藝方案..................................................13

2.1材料復驗：.......................................................13

2.2殼體主要受壓件...................................................13

2.3質(zhì)量控制.........................................................18

第3章針對性響應....................................................20

3.1制造加工工藝.....................................................20

3.2關鍵技術措施.....................................................21

3.3焊接和熱處理.....................................................22

3.4水壓試驗.........................................................31

3.5包裝運輸.........................................................32

3.6耐火材料技術方案.................................................32

第4章制造進度計劃.................................................48

第5章上海鍋爐廠有限公司質(zhì)量管理體系...............................51

第6章技術上需澄清建議的問題.......................................57

附錄A主要制造設備及檢驗設備.......................................59

附錄B焊接工藝評定清單.............................................66

第1章氣化爐設備概述及制造要求

1.1設備描述

本報價適用于鶴崗市鶴煤化股份有限公司3052大顆粒尿素項目氣化爐設備（以下

簡稱氣化爐）。

氣化爐設備由筒體、環(huán)形鍛件、球缺封頭、錐體、激冷室內(nèi)件、支座及接管法蘭

等主要部件和相關配套管道等設施組成，設備總高度約16.4m。筒體主體材料為

SA387Gr.UCL2鋼板，燃燒室筒體壁厚88mm,內(nèi)直徑為①2756mm,筒體高度約

4788mm；激冷室筒體壁厚88+6mm不銹鋼堆焊，內(nèi)直徑為中2756mm,筒體高度約

7940mmo燃燒室筒體上連接球缺形封頭，材料為SA387Gr.11CL2鋼板.內(nèi)球半徑

SR1385mm,壁厚57（min50）mm。激冷室筒體下部接一個高度約為1012mm、壁厚

為96+6mm不銹鋼堆焊、錐度為60°的錐體,材料為SA387Gr.l1C1.2鋼板。殼體短

節(jié)材料為SA387Gr.llC1.2鋼板，短節(jié)壁厚96+6mm不銹鋼堆焊，內(nèi)徑為①1575mm。

殼體過渡段高度為450mm,材料為SA336F11CL3鋼的鍛件。接管及法蘭的材料為

SA336F1ICL3或SA182F11CL2鋼的鍛件，還有一些INCOLOY825的管件及鍛件等。

1.2設備簡況

設備參數(shù)：

名稱：氣化爐

規(guī)格：02756X88,LM788；①2756X（88+6）,L=7940

容器類別/級別：三類/A2；

工作壓力：6.5MPa；

設計壓力：7.I5MPa：

工作溫度：260/427℃（燃燒室）,257℃（急冷室）；

設計溫度：455℃；

介質(zhì)：高溫煤氣、煤氣、熔渣、黑水；

介質(zhì)物性：易燃、易爆，中度危害；

試驗壓力：11.3MPa(液壓試驗壓力)；

1.3報價依據(jù)及主要引用標準

1.3.1鶴崗市鶴煤叱股份有限公司3052大顆粒尿素項目氣化爐招標文件。

1.3.2氣化爐裝配圖，圖號為T11009-612FD50-1000<>

1.3.4.引用標準

TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

GB150-1998《鋼制壓力容器》

GB713-2008《鍋爐和壓力容器用鋼板》

GB245112009《承壓設備用不銹鋼鋼板及鋼帶》

GB/T14976-1996《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》

NB/T47008-47010《壓力容器用鋼鍛件》

HG20581-1998《鋼制化工容器材料選用規(guī)定》

HG20583-1998《鋼制化工容器結構設計規(guī)定》

HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術規(guī)定》

JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》

JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》

JB4744-2000《鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學性能檢驗》

JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》

ASMESEC.ITA,B,C,D

ASMESA-20《壓力容器用鋼板通用要求》

ASMESA-370《鋼制品力學性能試驗的標準方法和定義》

ASMESA-387《壓力容器用格-鋁合金鋼板》

ASMESB-424《銀鐵珞銅銅合金(UNSN08825和UNSN08221)板材、

薄板和帶材》

SA-336《高溫承壓用合金鋼鍛件》

SB-564《銀基合金鍛件》

SA-182《高溫用鍛制或軋制合金鋼公稱管道法蘭、鍛制管配

件、閥門和零件》

1.4賣方供貨范圍及工作范圍

1.4.1賣方供貨范圍

141.1供貨范圍

＞整臺設備的材料、制造、檢驗及附件一中注明的所有附件及內(nèi)件；主要包括

設備本體及支撐件（支腿、支座、裙座、鞍座等），設備內(nèi)件（激冷裝置、上升管和

下降管及連接支撐件等。）

＞耐火材料三（3）套，并負責現(xiàn)場砌筑。

＞三臺爐用三（3）套表面熱電偶（見附件三），要求與熱敏電纜配套的整套系

統(tǒng)（包括但不限于節(jié)點箱、DCS補償導線、耐高溫接插件、安裝壓塊壓條、配套的

溫度變送器以及儀表保溫箱等），并提供現(xiàn)場安裝服務。

＞三臺氣化爐用高溫熱電偶共十五（15）件套，一體化溫度變送器十二（12）件

套；

＞設備銘牌及支架；

＞設備接地板、整臺設備起吊用的吊耳或吊軸、運輸支撐件；

＞電動液壓螺栓上緊裝置兩套，供貨商名單見后附件5；

＞氣化爐所用的整套耐火襯里、耐火材料。筑爐過程中出現(xiàn)的損耗，由投標人負

主

貝；

＞設備所有墊片交貨時一套/臺；

＞螺栓、螺母交貨時全部齊全；

＞平臺及護欄和管架支撐等預焊件；

＞向招標人提供地腳螺栓和螺母及設備的定位模板；

＞激冷環(huán)由專利商GE公司供貨，投標人提供與激冷環(huán)相連接的下降管,投標人

要根據(jù)詳細設計的技術要求進行制造、安裝，保證精度要求。

運輸用的臨時部件應包括：

a用于運輸?shù)墓芸诿ぐ濉⒕o固件和墊片；

b運輸用臨時固定裝置；

c運輸過程中的保護裝置;

＞其他備品備件。

1.4.2.賣方工作范圍

＞設備制造、檢驗和試驗；

＞制定焊接工藝；

＞焊接工藝評定；

碳鋼部件表面的涂漆、防銹保護：

＞a殼體及外部附件，涂刷底漆2道；

＞b鋼緊固件，應涂油脂防銹。

＞耐火材料設計、預堆砌、現(xiàn)場砌筑安裝。

＞制造、運輸時沒備內(nèi)部的保護；

＞包裝運輸；

＞現(xiàn)場指導安裝、指導烘爐

1.5材料要求

主體材料供貨商見“表1.1氣化爐主體材料供應商”。

表1.1主體材料供應廠家名單

材料名稱供貨廠家名單

進口：日本神鋼（原產(chǎn)地：日本）、法國阿賽

洛（原產(chǎn)地：法國）、德國迪林根（原產(chǎn)地：德

氣化爐用板材（SA387GrllCL2）

國）

中國第一重型機械集團公司、中國第二重型機

氣化爐用鍛件械集團公司、上海重型機器廠有限公司、中信

(SA182FilCL2/SA336FilCL2)重工機械股份有限公司（此四家原產(chǎn)地：中國）

進口：日本神鋼（原產(chǎn)地：日本）、日本W(wǎng)EL公

氣化爐主體、鍛件、Incoloy825材料焊司（原產(chǎn)地：日本）、德國蒂森（原產(chǎn)地：德

接材料國）

進口：日本神鋼（原產(chǎn)地：日本）、日本帆L公

氣化爐激冷室堆焊用鋼帶、焊劑司（原產(chǎn)地：日本）、瑞典山特維克（原產(chǎn)地：

瑞典）、德國蒂森（原產(chǎn)地：德國）

進口：美國哈氏合金國際公司（原產(chǎn)地：美

INCOLOY825材料

國）、日本冶金（原產(chǎn)地：日本）

進口：美國XCO公司（原產(chǎn)地：美國）、日本

SENSE公司（原產(chǎn)地：日本）、美國SENKOX科

氣化爐表面熱電偶

技有限公司（原產(chǎn)地：美國）

重慶儀表研究所、天津市中環(huán)溫度儀表有限公

氣化爐用高溫熱電偶

司（此二家原產(chǎn)地均為中國）

上海宏達儀表儀器廠、天津中環(huán)儀表儀器廠、

氣化爐用一體化溫度變送器

重慶儀表材料研究所（此三家原產(chǎn)地均為中國）

中鋼桀團耐火材料研究院有限公司、中鋼集團

氣化爐用耐火材料洛陽耐火材料有限公司（此兩家原產(chǎn)地均為中

國）

北京雷蒙賽博機電技術有限公司（原產(chǎn)地：中

國）、美國凱特克（HYTORC）公司（原產(chǎn)地：美

電動液壓螺栓上緊裝置國）、上海體坦（TITAN）機電技術服務有限公

司（原產(chǎn)地：美國）

1.5.1.鋼板

殼體采用SA387Gr.UCL.2鋼板（包括封頭、上筒體、內(nèi)錐體、下筒體、短節(jié)和

下錐體），均從歐洲或日本進口。

151.1.鋼板的供貨應遵循ASMEHA、C、D分篇和氣化爐招標文件及如下各條

的要求，且需逐張鋼板進行下列檢驗要求。

1.5.12化學成品成分分析（SA-387-S2）

鋼板化學成份除應符合SA-387的規(guī)定。

1.5.13機械性能

鋼板的機械性能除應符合SA-387的規(guī)定外，還應進行下述補充試驗

1.5.1.3.1.力學性能試樣坯料的模擬焊后熱處理（SA-387-S3）

需方應向供方提供詳細的熱處理要求，包括溫度、保溫時間、冷卻速度、PWHT

熱處理最長累積時間何最短累積時間等。供方全部試樣坯料在試驗前應在低于臨界溫

度下進行多次熱處理，目的是模擬鋼板在隨后的容器制造過程中將要經(jīng)受的焊后熱處

理或其他熱處理。

1.5.1.3.2.夏比V形缺口沖擊試驗（SA-387-S5）

夏比V形缺口沖擊試驗應按SA-370《鋼制品刀學性能標準試驗方法和定義標準》

進行。試樣取樣為橫向。

1.5.1.33鋼板進行冷彎試驗R=180°d=3a

151.3.4.按相關標準及技術條件的要求取樣作上述機械性能試驗。

1.5.1.4無損檢測

所有板材100%超聲波檢測，按JB/T4730.3-2005中I【級為合格。

151.5.鋼板的熱處理

a.鋼板按正火（允許快速冷卻）加回火熱處理狀態(tài)供貨。

b.供貨的回火狀態(tài)應與其后進行的焊后消除應力熱處理很好匹配。

c.熱處理條件如溫度、恒溫時間、冷卻條件等應在材料合格證書中說明。

151.6.鋼板的尺寸和允許偏差（最大允許偏差）以mm表示，鋼板的尺寸按采購

單的規(guī)定。

1.5.1.7鋼板的標記

1.5.1.7.1鋼板的標記方法按ASMFSA-3X7和SA-20的規(guī)定進行.

1.5.1.7.2鋼板標記不應使用鋼印。

1.5.1.73對鋼板進行標記時，標記符號應完整，對證書具有可追溯性。此外

還應包括如下內(nèi)容：

a.鋼板制造廠（商）的標識符

b.材料名稱

c.熱處理批號和爐號

d.鋼廠的鋼板編號

1.5.2.鍛件（包括上法蘭、過渡段和下法蘭等）

1.5.2.1.氣化爐采用SA182F11.CL.2鍛件和SA336FUC1.3鍛件,供貨應遵循相關

標準、相關技術條件及如下各條的要求，且需逐件進行下列檢驗要求。

152.2供貨廠的資質(zhì)

鍛件制造廠應持有IS09001認證證書，并具有生產(chǎn)同類鍛件經(jīng)驗及豐富業(yè)績者。

1.5.23化學成品分析

a.SA182鍛件化學成份除應符合SA182的規(guī)定。

b.SA336鍛件化學成份除應符合SA336的規(guī)定。

1.5.2.4.機械性能

鍛件的機械性能除應符合SA182及SA336的規(guī)定外，還應進行下述補充試驗。

152.4.1.采用鋼錠或鋼壞鍛造時，應為三維鍛造，鍛件主截面部分的鍛造比大于

3o

1.5.2.42力學性能試樣坯料的模擬焊后熱處理

需方應向供方提供詳細的熱處理要求，包括溫度、保溫時間、冷卻速度、熱處理

最長累積時間和最短累積時間等。供方全部試樣坯料在試驗前應在低于臨界溫度下進

行一次或多次熱處理，目的是模擬鍛件在隨后容器制造過程中將要經(jīng)受的焊后熱處理

或其他熱處理。

1.5.243.夏比V形缺口沖擊試驗

夏比V形缺口沖擊試驗應按SA-370《鋼制品刀學性能標準試驗方法和定義標準》

進行。試驗溫度為-10℃,沖擊功三個試樣的平均值Akv254J,一組內(nèi)只允許有一個

可以小于54J,單個試樣Akv248J。

15244.晶粒度

鍛件的晶粒度應為6級或更細，按ASTME112試驗方法測定平均晶粒度。

1.524.5.按NB/T47008-2010規(guī)定的取樣數(shù)量和取樣部位切取試樣，作上述機械

性能試驗。環(huán)形鍛件遵守其附錄A中“A2采用熱緩沖環(huán)或環(huán)段進行熱處理”，試樣

應取自鍛件上熱緩沖環(huán)段中間1/3狐長下的區(qū)域。試樣位置應距鍛件的熱緩沖面至少

13mm,至鍛件的熱處理表面至少t/4。

152.5.無損檢測

1.5.2.5.1超聲檢測：

按SA-388的要求逐件進行100%超聲波檢測，檢測鍛件內(nèi)部缺陷，檢測表面的

粗糙度應不大于Ra6.3o

驗收等級按照SA-788-S20的規(guī)定，對于直波檢測為DA級，對于斜射波檢測為

S級。

1.5.252磁粉檢測（SA-182-S4.1）:

a.成品鍛件的所有可接近表面均應按SA275方法進行磁粉檢驗，檢測表面的

粗糙度應不大于Ra6.3o

b.驗收標準：不允許長度超過2mm的顯示存在

1.5.26鍛件的熱處理

152.6.1.鍛件應進行正火（允許快速冷卻）（允許快速冷卻）加回火熱處理狀態(tài)供

貨。

1.5.2.62供貨的回火狀態(tài)應與其后進行的焊后消除應力熱處理很好匹配。

152.6.3.熱處理條件如溫度、恒溫時間、冷卻條件等應在材料合格證書中說明。

152.7.鍛件的尺寸，偏差和表面粗超度應按采購單的規(guī)定，實際尺寸檢查由制造

廠進行。

1.5.2.8.合金冶煉，鍛造和熱處理工藝由鍛件制造廠負責選擇并在材料合格證書

中說明，選擇的合金冶煉，鍛造和熱處理工藝應能保證供貨的鍛件完全達到本說明書

規(guī)定的各項要求。

152.9.鍛件的標記

152.9.1.鍛件的標記方法按ASMESA-336.SA-182和SA-788的規(guī)定進行。

152.9.2.標記應使用低應力硬沖鋼印，在周圍涂白漆并加以保護。低應力鋼印端

部應為圓頭，在任何情況下與「藝介質(zhì)接觸的表面不得采用沖印字符標識c

1.529.3對鍛件進行標記時，標記符號應完整，對證書具有可追溯性。此外還應

包括如下內(nèi)容：

——鍛件制造廠（商）的標記符；

——材料標準號；

——熱處理爐批號和爐號；

一一所需的類別、等級及類型標記。

1.5.2.10文件

1.5.2.10.1鍛件制造廠提供的材料檢驗合格書應符合EN10204-3.1B的要求，并

以中英文發(fā)布。所有檢驗合格證書應為原件。

1.5.2.10.2材料合珞證書至少應包括相應的ASME材料說明書要求的資料和如

下附加內(nèi)容。

工制造廠名稱

b.買方的采購單編號

C.材料標準號、出版日期以及所需的材料類別、類型以及等級

d.合金冶煉、鍛造和熱處理工藝

e.爐號、熔煉分析、成品分析

f.熱處理爐批號或爐號、熱處理工藝（包括溫度、恒溫時間和冷卻條件等）

g.熱處理條件下實際機械性能試驗結果及試件的編號、取樣位置方向和尺寸等均

應在合格證書中說明。

h.無損檢測測試結果，包括相關驗收標準的說明提供詳細的記錄。

i.鍛件的詳細尺寸

1.5.3.INCOLOY825板材及鍛件化學成分、機械性能等應滿足ASME標準中相關

篇的要求。

L5.3.1INCOLOY825板材采用原產(chǎn)地為H本或歐美等發(fā)達國家的產(chǎn)品并符合

ASME標準中相關篇的要求。

1.5.3.2INCOLOY825鍛件采用國內(nèi)一流鍛件廠家的產(chǎn)品并符合ASME標準中相

關篇的要求。

1.5.4.焊接材料

根據(jù)鋼板和鍛件的材料技術要求，制造廠根據(jù)PQR和WPS文件編制焊接材料采

購技術要求。

SA387GMic12、SA182FUC12、SA336F11C13之間的焊接材料采用進口材料。所

有焊條、焊絲、焊帶、焊劑等都必須有滿足相應標準的質(zhì)量證明書。碳鋼（含低合金

鋼）、不銹鋼用焊條滿足施工圖的要求，保證焊接接頭性能不低于母材的機械性能。

用于主體材料的焊接材料，均有合格的化學分析質(zhì)量保證書。

1.6制造要求

＞設備制造、檢驗和試驗必須遵循合同技術規(guī)格書以及相關的圖紙和法規(guī)標準

等的規(guī)定。

＞設備制造所用原材料，在仔細核對鋼廠質(zhì)量證明文件的基礎上，同時做好相

應的材料入廠復驗工作，制造過程中轉(zhuǎn)序時核對材料的爐號、牌號標記，作好移植跟

蹤，確保使用材料的正確性，做到專材專用。

＞用作殼體的鋼板，鍛件和焊接材料進設備制造廠后應進行材料復驗。鋼板按以

上鋼板各條要求，逐張檢查鋼板表面質(zhì)量和材料標志，按爐復驗鋼板的化學成分，按

熱處理批號復驗鋼板的機械性能。鍛件按要求逐個檢查鍛件的表面質(zhì)量和材料標志，

按爐復驗鍛件的化學成分，按熱處理批號復驗鍛件的機械性能。焊接材料應對焊接試

樣的焊縫金屬作化學成分分析，對試樣作射線照相試樣、拉伸試驗、沖擊試驗和擴散

氫試驗

＞必須做A類焊縫產(chǎn)品焊接試板，且隨取部件同爐進行熱處理，試樣按GB150

附錄E進行拉伸，彎曲和沖擊試驗的試樣制備和試驗；合格指標中沖擊試驗的試驗溫

度和Akv值按本文以上鋼板要求中的規(guī)定，其他按附錄I規(guī)定。

＞本設備制造過程中，鋼板下料及坡口制備和開孔不允許直接采用火焰切割，

如采用火焰切割后，先用砂輪機打磨消除滲碳層，并進行MT檢查。容器的缺陷修磨

或補焊處的表面，卡具和拉筋等拆除處應進行磁粉檢測。

＞殼體的制造不降低材料的性能，在熱加工后，包括制造過程中的焊接、熱處理

（含消除焊接應力熱處理）后都確保母材、焊縫金屬最終滿足技術規(guī)格書和設計的要

求。

＞設備的焊接T作，由持有相應類別的“鍋爐壓力容器焊T合格證書”的人員

擔任。

＞設備的無損檢測工作，由持有相應方法的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格

證”的人員擔任。

＞焊接工藝規(guī)程和焊接工藝評定報告應交用戶審查。

＞所有接管與球形封頭和筒體必須正確定位。

＞氣化爐在仝部施焊完畢并檢驗合格后應進行整體焊后熱處理

＞所有爐體內(nèi)部焊接接頭須打磨光滑。

設備現(xiàn)場吊裝就位并調(diào)整固定妥后，進行耐火材料的施工，間隙等要求滿足圖紙和相關技術文件的要求。

第2章初步工藝方案

2.1材料復驗：

材料復驗主要是核實材料質(zhì)量證明書是否與訂貨合同、技術協(xié)議要求符合。

2.1.1板材復驗

板材復驗的內(nèi)容包括：表面質(zhì)量、尺寸及尺寸偏差、力學和工藝性能、化學成分

分析、超聲波檢驗、表面檢驗等。復驗的結果符合相關標準和技術文件的規(guī)定。

2.1.2鍛件復驗

鍛件復驗的內(nèi)容包括：表面質(zhì)量、尺寸及尺寸偏差、力學和工藝性能、化學成分

分析、超聲波檢驗、表面檢驗等，復驗的結果符合相關標準和技術文件的規(guī)定。

2.1.3焊材復驗

1）由于焊材質(zhì)量是影響焊縫質(zhì)量的關鍵因素，因此對焊材的質(zhì)量必須進行嚴格

控制，保證焊材質(zhì)量合格。焊條應復驗下列項目：

2）焊條按批外觀及工藝性能檢查。

3）焊條按批進行化學成分分析。

4）焊劑核對質(zhì)量證明書、實物標記等。

焊接材料對焊接試樣的焊縫金屬作化學成份分析，對試樣作射線照相試驗、拉伸

試驗、沖擊試驗和擴散氫試驗。

2.2殼體主要受壓件

2.2.1球形封頭（球缺）P1

整塊鋼板正火溫度熱成形、回火處理和冷態(tài)矯正，端口處內(nèi)徑偏差及形狀偏差滿

足技術要求，任意處最小實際厚度大于設計最小厚度；

封頭主要流程:

原材料入廠檢驗T識、劃線、預熱、氣割落料T除血罩氧化層I

——.一.........，［______

表面噴加標識一一母材試板模擬麗后機性試驗一熱態(tài)壓制、矯正和熱處理

—…」______.______.

UT測厚，UT檢查，表面質(zhì)量檢查一預熱、氣割余量和開孔一環(huán)縫、管孔車加工

2.2.2上部筒體P2

板焊結構，鋼板冷態(tài)初卷，溫態(tài)復校圓；筒體的卷制將采用4M三輯卷板機，在冷

態(tài)下成型，包括焊后中溫復校圓，從而保證了較G的橢圓度，且能更好的保證原材料

及焊縫金屬性能和表面質(zhì)量。

圖2」簡體卷制

主要流程:

原材料入廠艇一標識、落料一泠態(tài)初卷圓一預熱、埋弧自動焊焊要縱縫

….........I一…

縱…顫、U1T.、RT檢杳.一中.間熱.處理，.出爐后中溫復校圓一打磨縱縫和、腌查

機加工兩端環(huán)縫坡口一坡口呱筒節(jié)尺寸檢查畔成品

2.2.3下錐體P3

板焊結構，分四片冷態(tài)壓制成形，縱縫對稱布置，縱縫焊后內(nèi)壁不銹鋼帶極堆焊,

內(nèi)徑偏差及縱縫錯邊滿足圖紙和相關標準要求，高度按照圖紙尺寸加工。內(nèi)壁采用不

銹鋼帶極堆焊，堆焊后堆焊層進行UT測厚、PT檢查。圖2.2為錐體堆焊和機加工后

照片。

圖2.2錐體堆焊和機加工后照片

主要流程：

原材料入廠檢驗一標識、落料一冷態(tài)壓制一一縱―縫坡口L氣并…打…磨

中間熱處理一打磨縱縫并MTJUT檢查--預熱、焊妥縱縫

縱縫MT、UT、RT檢查一一內(nèi)壁堆焊一堆焊層檢查

半成品■一坡口MT、尺寸檢查一機加工兩端環(huán)縫坡口

2.2.4.內(nèi)錐體P4

板焊結構，分四片冷態(tài)壓制成形，縱縫對稱布置，縱縫焊后外壁不銹鋼昔極堆焊，

內(nèi)徑偏差及縱縫錯邊滿足圖紙和相關標準要求，高度按照圖紙尺寸加工。外壁配合變

位器不銹鋼帶極堆焊，堆焊后堆焊層進行UT測厚、PT檢查

主要流程：

原材料入廠檢驗一標識、落料一冷態(tài)壓制一縱縫坡口氣并打磨

..............................」________

中間熱處理一一打磨縱縫并MT、UT檢查一預熱、焊妥縱縫

…I:,…—_

縱縫MT、UT、RT檢查一外壁堆焊一堆焊層檢查

._….....,

半成品一坡口MT、尺寸檢查一機加工兩端環(huán)縫坡口

2.2.5下部筒體P5

板焊結構，板焊結構，鋼板冷態(tài)初卷，溫態(tài)復校圓，縱縫焊后內(nèi)壁不銹鋼帶極堆

焊，內(nèi)徑偏差及縱縫錯邊滿足圖紙和相關技術條件及標準的要求。筒體的卷制及焊后

復校圓將采用4M三輯卷板機，從而保證了較小的橢圓度，且能更好的保證原材料及

焊縫金屬性能和表面質(zhì)量。內(nèi)壁采用不銹鋼帶極堆焊，堆焊后堆焊層進行UT測厚、

PT檢查.

主要流程：

原材料入廠腿一標識、落料一?冷態(tài)初卷圓一縱縫坡口氣割

.............―j…

中間熱處理，出爐后中溫復校圓一打磨縱縫并MT、UT檢查一預熱、埋弧自動焊焊妥縱縫

…_I....................

縱縫機、UT、RT檢查一一內(nèi)壁堆岸一堆岸層檢查一機加工兩端環(huán)縫坡口

..........I.......

破口MT、筒節(jié)尺寸檢查

2.2.6激冷室接管法蘭均為鍛焊結構

本設備的制造特點之一是下部激冷室接管數(shù)量多，規(guī)格多，要求高，結構復雜；下

部激冷室接管位置要求高、且與殼體不垂直。因此，選擇合理的接管堆焊工藝和接管

與殼體裝焊工藝對確保設備總體制造質(zhì)量和制造周期至關重要。

2.2.6.1接管的堆焊

——大接管內(nèi)孔采用帶極或絲板自動堆焊工藝。

——中小接管待接管與非銀基合金法蘭組焊合格后，在接管內(nèi)孔自動堆焊機上進

行內(nèi)孔堆焊。

與銀基合金法蘭連接的中小接管則直接在接管內(nèi)孔自動堆焊機上進行內(nèi)孔

堆焊。

接管其余部位的堆焊一般采用手工堆焊工藝。

圖2.3為帶極或絲板自動堆焊

圖2.4接管內(nèi)孔自動堆焊

2.262典型的接管堆焊工藝

首先將表面磁粉檢查合格的接管待堆表面清理干凈，必要時可采用砂輪打磨，以

去除表面油銹等雜物，再采用電紅外對接管進行預熱，接下來進行第一層（過渡層）

的堆焊，過渡層堆焊妥后立即進行后熱處理，然后在不預熱的情況下進行面層的堆焊,

直到達到所要求的堆焊厚度，注意在堆焊過程中嚴格控制層間溫度，堆焊完成后作表

面PT檢驗。

主要流程：

翩料入廠檢驗一標識、機加工一麗—一堆焊層檢查一靦11例

2.2.7.其它接管法蘭

接管及接管法蘭均為鍛焊結構，采購半成品，復驗合格后在車床和鉆床

上經(jīng)過車鉆加工成形，確保尺寸滿足設計要求。主要流程:

原材料入廠檢驗一標識、機加工一NDT一一半成品

2.2.8總裝主要流程

環(huán)形鍛件及其以下殼體部分及其接管橫向組裝焊接（下部）；環(huán)形鍛件以上殼體

部分及其接管橫向組裝焊接（上部）；下部組件與上部組件（包括上部內(nèi)件）橫向環(huán)

縫對接；水壓試驗完成后進行內(nèi)件組裝；設備現(xiàn)場安裝并調(diào)整固定妥后進行耐火材料

的施工。

2.3質(zhì)量控制

按照企業(yè)質(zhì)量保證手冊及其程序文件和技術要求，建立專項技術標準和質(zhì)量保證

大綱.分解各項質(zhì)量控制節(jié)點和過程內(nèi)容和發(fā)布責任人。主要質(zhì)量控制措施：

2.3.1材料管理

嚴格按國家標準、材料標準、行業(yè)標準、技術協(xié)議、原材料質(zhì)保書、原材料入廠

檢驗程序等；

2.3.2工藝評定

包括有效的焊接工藝評定及其任務書、產(chǎn)品焊接工藝、焊前預熱規(guī)范、焊接材料、

焊接規(guī)范、焊后消氫規(guī)范、中間熱處理規(guī)范、焊后熱處理規(guī)范、焊工考試及其施工資

格等；

2.3.3產(chǎn)品試樣

按照標準和要求，確定試樣設置規(guī)范，包括原材料、產(chǎn)品母材和產(chǎn)品焊接試樣；

2.3.4無損探傷

根據(jù)標準和要求，采用射線、超聲波、磁粉和宏觀檢查等；

2.3.5質(zhì)量處理

按照質(zhì)保手冊及其程序文件和技術要求處理材料代用、文件修改、產(chǎn)品質(zhì)量；

2.3.6機性試驗

按標準和技術要求，進行力學性能、沖擊試驗、彎曲試驗、化學成分、金相（粗/

細）組織和其他非常規(guī)試驗項目的測試；

2.3.7尺寸控制

根據(jù)標準和技術要求，確定不同尺寸工藝控制節(jié)點和方案，進行過程檢驗和節(jié)點

檢驗，確保和監(jiān)控節(jié)點和過程中尺寸的受控變化和相應措施，嚴格檢驗表面質(zhì)量。

2.3.8焊前預熱

根據(jù)不同產(chǎn)品、尺寸及其工藝要求和材料等，可采用電腦控溫和記錄的整體爐內(nèi)、

局部電腦溫控遠紅外和氣體加熱等不同焊前預熱方法，對局部預熱規(guī)定最小預熱區(qū)域,

采用接觸式數(shù)顯、激光遠紅外數(shù)顯或遠紅外數(shù)顯測溫儀進行節(jié)點和過程測量；

2.3.9熱處理

熱處理采用整體爐內(nèi)熱處理，控溫采用電腦溫控和記錄。

2.3.10水壓試驗

采用臥式式就位，多點位支撐，水溫、壁溫和氣溫滿足標準要求，水壓試驗升降壓

速度W0.5MPa/min,水壓試驗時，水的溫度不得低于15℃,并嚴格控制水中的氯離子

含量不超過25mg/l,試驗合格后應立即將水漬去除干凈。

試驗前對殼體法蘭密封用螺栓緊固，螺栓上緊采用測力扳手進行有控預緊，確保

上緊的正確性和均衡性。水壓試驗用水的水質(zhì)應符合設計文件及相關標準的要求，水

壓試驗前取樣對水質(zhì)進行檢杳。

2.3.11包裝運輸

設備外表面在發(fā)運前按照相關標準和技術文件的要求進行油漆。

主設備采用包裝裝置進行包裝并用于運輸，開孔接管法蘭用盲板墊片封口保護，

零散件則用單獨裝箱和標識；最終按照JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》

的規(guī)定，制定完善的油漆包裝、運輸方案。

2.3.12工藝文件

包括產(chǎn)品焊接工藝評定、產(chǎn)品焊接工藝、產(chǎn)品工藝過程卡、產(chǎn)品質(zhì)量履歷卡、工

藝文件清單等。

第3章針對性響應

3.1制造加工工藝

3.1.1筒節(jié)

考慮到筒節(jié)厚度、板幅寬度及材料強度，擬采用冷態(tài)初卷、縱縫焊后溫態(tài)復卷工藝，從而保證了

較小的橢圓度，且能更好的保證原材料及焊縫金屬性能和表面質(zhì)量；卷板在4M三輯卷板機上進

行，縱縫為外側單面V形坡口，采用埋弧自動焊工藝，焊后MT、RT、UT；焊接預熱采用電腦溫

控和記錄的遠紅外線加熱裝置。環(huán)縫坡口的機加工在立車上進行，確保筒節(jié)的圓度和直線度及尺

寸滿足圖樣要求。

圖3.16.3m立車

圖3.28m數(shù)控立車

3.1.2球缺封頭

封頭采用整塊在壓機上用模具熱沖壓成形的工藝，熱處理（母材試板隨爐）后對

內(nèi)外壁進行噴丸處理，去除氧化皮后，對內(nèi)外壁進行MT、UT探傷和UT測厚復查，母

材試板模擬焊后熱處理（PWHT）機性試驗后加工環(huán)縫坡口和開孔，以確保封頭最終

性能滿足設計要求。環(huán)縫坡口的加工和管孔的加工在立車上進行，確保封頭的圓度及

管孔尺寸滿足設計要求。

3.1.3錐體

板焊結構，分四片冷態(tài)壓制成形，縱縫對稱布置，必要時借助卷板機局部焊后校

形。環(huán)縫坡口的加工在立車上進行，確保錐體的圓度等尺寸滿足設計要求。

3.1.4接管及接管法蘭的制造加工

接管及接管法蘭均為鍛焊結構，采購半成品，復驗合格后在車床和鉆床上經(jīng)過車

鉆加工成形，確保尺寸滿足設計要求。

3.1.5縱、環(huán)縫及接管的角接焊接

為了保證產(chǎn)品的性能，降低返修率,A.B類的縱、環(huán)縫、C類環(huán)縫和D類接管角接

焊縫等主焊縫采用埋弧自動焊，其中接管角接焊縫的焊接采用專用馬鞍形埋弧自動焊0

3.1.6整體組裝

環(huán)縫采用內(nèi)壁手工電弧焊打底、外壁手工電弧焊焊妥，焊接預熱采用電腦溫控和

記錄的遠紅外線加熱裝置；

熱處理采用電腦溫控和記錄的熱處理爐和最終環(huán)縫采用采用電腦溫控和記錄的

遠紅外線加熱裝置熱處理。并采取措施嚴格控制筒體的橢圓度、直線度符合要求。

無損檢測將根據(jù)不同焊縫屬性、材料和要求，可采用直線加速器RT、常規(guī)RT、、

MT、UT、PT等；

3.2關鍵技術措施

3.2.1封頭

封頭采用整塊鋼板在壓機上熱沖壓成形，熱處理完成后對內(nèi)外壁MT、UT及UT

測厚。

為控制封頭的成形尺寸，在沖壓過程中必須正確安裝模具，無偏心現(xiàn)象，同時清

理干凈模具表面，控制好壓邊力、終壓溫度和脫模溫度。同時為了保證封頭材料的最

終性能，在封頭沖壓后進行必要的熱處理和試樣復驗，并對封頭進行探傷復查。

3.2.2筒節(jié)

為了保證焊接質(zhì)量、減少人為因素對焊接質(zhì)量的影響，筒節(jié)縱縫、筒節(jié)與筒節(jié)之

間的環(huán)縫以及筒節(jié)與封頭之間的環(huán)縫擬采用窄間隙埋弧自動焊配合滾輪架制造，裝焊

時嚴格控制錯邊量和焊接變形量。

3.2.3環(huán)縫及接管的焊接

為了保證產(chǎn)品的性能，主焊縫的焊接采用窄間隙埋弧自動焊，接管與殼體的焊接

采用馬鞍形埋弧自動焊。

3.2.3.1環(huán)縫

環(huán)縫的窄間隙埋弧自動焊采用ESAB公司進口的EHD重型焊接系統(tǒng)進行窄間隙

埋弧自動焊，該系統(tǒng)具有自動跟蹤、自動排道、自動反饋等多項先進功能，確保焊接

質(zhì)量。

3.2.3.2接管

為確保焊縫質(zhì)量和產(chǎn)品性能、避免手「焊在焊接過程中帶來的諸多不利影響，接

管與筒體的焊接采用馬鞍形埋弧自動焊。

對于2150mm的接管，我們使用馬鞍型埋弧自動焊機進行焊接，并在相似產(chǎn)品的

生產(chǎn)中得到了成功應用，填補了國內(nèi)空白。

3.2.3無損檢測

氣化爐的焊縫檢測必須引起相當?shù)闹匾暎夜镜臒o損探傷檢查技術完全可以滿

足技術條件要求。

無損檢測要求：

設備的A、B類焊接接頭應進行100%射線探傷檢查并符合JB/T4730-2005標準

中RT-H級為合格，還應附加20%超聲檢測，符合JB/T4730-2005標準中UT-I級為合

格。容器整體熱處理后,A、B類焊接接頭還應進行20%超聲檢測，符合JB/T4730-2005

標準中UT-I級為合格。同時進行100%磁粉探傷，符合JB/T4730-2005標準中MT-

I級為合格。容器上的B類焊縫應包括公稱直徑》25()inni的接管與長頸法蘭、接管

與接管或彎頭連接的焊縫。

3.3焊接和熱處理

3.3.1產(chǎn)品的焊接

3.3.1.1筒體縱縫的焊接

3.3.1.1.1圓形筒體縱縫的焊接

圓形筒體縱縫全部采用埋弧自動焊進行焊接，其坡口形式見圖3.3o

圖3.3襯板縱縫坡口示意圖

簡要焊接工藝如下：

(1)坡口及其邊緣100%MT檢查合格并清理。

(2)預熱。

(3)裝配擺搭，手工焊裝焊襯墊及引熄弧板等。

(4)坡口內(nèi)埋弧自動焊焊接，一次焊妥。

(5)中間熱處理。

(6)拆除襯墊，焊縫正反面打磨。

(7)筒體復校圓。

(8)焊縫100%MT、UT、RTo

3.3.1.1.2錐形筒體縱縫的焊接

錐形筒體縱縫的焊接采用手工電弧焊加埋弧自動焊的方式進行，其坡口形式見圖

3.4。

圖3.4錐形筒體縱縫坡口示意圖

簡要焊接工藝如下：

(1)坡口及其邊緣1()O%MT檢查合格并清理。

（2）裝配擺搭。

（3）預熱。

（4）內(nèi)壁手工電弧焊焊接15?20mm。

（5）立即去氫處理。

（6）外壁清根，打磨，10（）%MT檢查合格后清理干凈。

（7）預熱。

（8）外壁手工電弧焊焊接

（9）接下來采用埋弧自動焊進行焊接。注意：根據(jù)實際變形情況決定先內(nèi)側還

是外側，或者內(nèi)外側交替焊接。

（10）中間熱處理。

（11）焊縫正反面打磨。

（12）焊縫100%MT、UT、RTc

331.2筒體環(huán)縫的焊接

環(huán)縫的焊接主要有兩種形式：其一是開單面坡口的窄間隙埋弧自動焊；其二是開

雙面坡口的手工電弧焊加窄間埋弧自動焊。

3.3.1.2.1全部采用埋弧自動焊的環(huán)縫焊接

根據(jù)筒體或封頭的長短（或高度），并考慮到焊接橫臂的長度，一般都是3~4節(jié)

筒體（封頭）一起裝配，此時環(huán)縫的焊接均采用開單面U形坡口的埋弧自動焊，這是

所有環(huán)縫焊接中應用最多的一種坡口形式（見圖3.5所示）。

圖3.5全部采用埋弧自動焊的坡口形式

簡要焊接工藝如下：

（1）坡口及其邊緣100%MT檢查合格并清理。

（2）電紅外預熱。

(3)環(huán)縫裝配擺搭。

(4)正面坡口埋弧自動焊焊接直至焊妥。

(5)立即去氫處理。

(6)內(nèi)壁清根，打磨。

(7)1()()%MT檢查后清理干凈。

(8)電紅外預熱。

(9)內(nèi)壁埋弧自動焊直至焊妥。

(10)中間熱處理。

(11)焊縫內(nèi)外表面打磨。

(12)焊縫100%MT、UT、RTo

3.3.1.2.2采用手工電弧焊加埋弧自動焊的環(huán)縫焊接

手T電弧焊加埋見自動焊的環(huán)縫焊接主要應用于焊接橫臂無法伸入到筒體內(nèi)部

或者說焊接橫臂長度不夠的地方，此時的坡口形式采用開UV形的雙面坡口(見示意

圖3.6采用手工焊加埋弧焊的坡口形式

簡要焊接工藝如下:

(1)坡口及其邊緣1()()%MT檢查合格并清理。

(2)電紅外預熱。

(3)環(huán)縫裝配擺搭。

(4)內(nèi)壁坡口手工電弧焊焊接直至焊妥。

(5)立即去氫處理。

(6)外壁清根，打磨。

(7)l()0%MT檢查合格后清理干凈。

(8)電紅外預熱。

(9)外壁埋弧自動焊直至焊妥。

(10)中間熱處理。

(11)焊縫正反面打磨。

(12)焊縫l()0%MT、UT、RTo

331.3筒體(錐體)內(nèi)壁不銹鋼堆焊

筒體(錐體)內(nèi)壁不銹鋼堆焊均采用帶極自動堆焊，為了保證耐腐蝕性能及與不

銹鋼堆焊與基材的結合性能，第一層采用帶極埋弧堆焊；同時為了保證耐蝕層堆焊厚

度及堆焊層表面質(zhì)量，第二層則采用帶極電渣堆焊。在以往的筒體內(nèi)壁堆焊工藝中一

般均采用單節(jié)筒體進行堆焊，然后在焊接筒體環(huán)縫，等筒體環(huán)縫無損檢測合格后再進

行環(huán)縫內(nèi)壁的補堆。補堆焊一般均采用手工電弧焊的方式進行，對于這么大直徑的筒

體其內(nèi)壁堆焊的「作量之大可想而之.所以在氣化爐的制造過程中，采用先焊接環(huán)縫

再進行內(nèi)壁堆焊的工藝措施，這樣不但大大提高工作效率，而且還可以保證堆焊質(zhì)量。

對于堆焊時的預熱我們采用電紅外加熱方式，以保證溫度的均勻性。簡要堆焊工藝如

下：

(1)待堆焊表面打磨，除銹，100%MT檢查合格并清理干凈；

(2)電紅外預熱；

(3)帶極埋弧堆焊第一層；

(4)去氫處理；

(5)帶極電渣堆焊第二層(堆焊前不必預熱)；

(6)堆焊層表面修磨；

(7)100%PT>UT檢查合格，清理。

3.3.1.4接管(法蘭)內(nèi)壁堆焊

接管內(nèi)壁的堆焊主耍分兩種形式：種是接管內(nèi)徑大于或等丁150“皿的采用不

銹鋼藥芯焊絲進行自動堆焊；另一種是接管內(nèi)徑小于150mm(但是大于50mm)的則

采用不銹鋼TIG焊絲進行自動堆焊。簡要堆焊工藝如下：

(1)待堆焊表面打磨，除銹，100%MT檢查合格并清理干凈;

(2)電紅外預熱；

(3)堆焊第一層；

（4）去氫處理；

（5）堆焊第二層（堆焊前不必預熱）；

（6）堆焊層表面修磨；

（7）1（）（）%PT、UT檢查合格，清理。

為了保證接管內(nèi)壁堆焊質(zhì)量，所有接管內(nèi)壁的不銹鋼堆焊工作均在內(nèi)孔堆焊機上

進行。

3.3.1.5接管與殼體的焊接

根據(jù)氣化爐接管尺寸以及與殼體的連接關系，接管與殼體的焊接共有3種方式。

一種是外徑300mm接管并與殼體正交（接管中心線與殼體中心線垂直或重合），

采用普通的馬鞍形埋弧自動焊進行焊接；一種是lOOmmv外徑（l）＜300mm的接管并與

殼體正交（接管中心線與殼體中心線垂直或重合），采用專用的小接管馬鞍形埋弧自

動焊進行焊接：其它形式及尺寸的接管則采用手「電弧焊進行焊接.

3.3.1.5.1外徑（pN300mm接管的焊接

外徑62300mm的接管與殼體的焊接采用馬鞍形埋弧自動焊方式，這在我公司

已有二十幾年的歷史，屬非常成熟的焊接工藝，坡口形式如圖3.7。

圖3.7外徑（pN300mm接管馬鞍形埋弧自動焊坡口

根據(jù)接管的不同形式，與殼體的焊接分殼體內(nèi)壁的焊接和殼體外壁的焊接（如圖

5.8a、b所示），簡要焊接工藝如下：

（1）坡口及其邊緣打磨，100%MT檢查合格并清理干凈;

（2）電紅外預熱；

（3）裝焊襯墊;

(4)埋弧自動焊焊接，直至坡口焊平；

(5)立即去氫處理(或中間熱處理)；

(6)焊縫表面打磨；

(7)焊縫1()()%MT、UT；

(8)電紅外預熱;

(9)焊接加強高，滿足圖紙要求；

(10)立即去氫處理；

(11)焊縫表面打磨；

(12)焊縫表面100%MTo

3.3.1.5.2100mm(外徑(p＜300mm接管的焊接

與外徑6N300mm接管的焊接一樣，100mm＜外徑小＜3()()mm接管的焊接也是分

內(nèi)外壁兩種焊接形式：一種是帶法蘭的接管，另一種是不帶法蘭的接管C不帶法蘭的

接管可以直接在殼體外壁焊接，焊接坡口開在外側，焊機直接安裝于接管端部；帶法

蘭的接管只能在殼體內(nèi)壁進行焊接，焊接坡口則開在內(nèi)側，同時還要在殼體內(nèi)壁接管

端部安裝一加長接管，焊機則裝夾于加長接管上。小接管焊接時的坡口形式如圖3.8

所示，小接管外壁焊接時的工況如圖3.9所示，內(nèi)壁焊接時的工況如圖3.10所示。

a在殼體內(nèi)壁焊接坡口b在殼體外壁焊接坡口

圖3.8插入式小接管埋弧自動焊坡口形式

圖3.9小接管埋弧自動焊外壁焊接工況

圖3.10小接管埋弧自動焊內(nèi)壁焊接工況

插入式小接管埋弧自動焊簡要工藝如下：

（1）坡口及其邊緣1（）（）%MT檢查，清理。

（2）預熱（外壁焊接時，預熱內(nèi)壁；內(nèi)壁焊接時，預熱外壁）。

（3）現(xiàn)弧自動焊直至焊妥。

（4）立即進行去氫處理（或中間熱處理）

（5）拆除襯墊，焊縫表面CT取樣。

（6）焊縫表面打磨，無損探傷。

注：如果是在外壁焊接時，在拆除外側襯墊后還需要重新進行預熱，采用手工電

弧焊補焊焊縫加強高。

331.5.3其它結構形式接管的焊接

除上述兩種接管采用馬鞍形埋弧自動焊外，其它結構形式的接管采用手工電弧焊

方法，典型的焊接坡口形式如圖3.11所示。

圖3.11典型的手工電弧焊接管坡口形式

3.3.2熱處理技術

熱處理是產(chǎn)品制造過程中的關鍵工序，特別是對氣化爐的運行工況所需性能的恢

復起著至關重要的作用。在研究了氣化爐的結構后，結合我公司現(xiàn)有設備，決定準備

采用整體進大爐進行熱處理。

整體焊后熱處埋在30米熱處埋爐內(nèi)進行，具有效容積為30X7.5X8.5【米)。30

米熱處理爐是一個大型的輕質(zhì)全纖維爐，載重量為60()噸，四周爐墻全部用鋼架掛耐

火纖維組成，結構輕型，散熱量小，爐車是以二輛各300噸爐車組成，分前后兩個半爐,

后半爐可移動，中間有一個升降門，前半爐可單獨使用，整個熱處理爐有24只高速噴

嘴，交叉分布在爐子的兩側，I四周和爐頂有24根熱電偶對爐膛進行測溫，整臺熱處理

爐以電子計算機控制，控溫精度在±7℃范圍內(nèi)，最高加熱溫度為1050C,見圖3.12。

在進爐進行整體熱處理時，會對產(chǎn)品采用防變形防氧化等技術措施，工件上固定熱電

偶進行測溫，具體工藝參數(shù)按技術條件執(zhí)行。

圖3.1230m熱處理爐

＞整體焊后熱處理要求：

＞產(chǎn)品和試板一起進爐，吊裝時嚴禁碰壞、損傷。

＞工件應平整穩(wěn)固地擱置在熱處理擱條上，并應墊高不小于300mm,擱條數(shù)量

應足夠，兩相鄰擱條之間的距離不得大于1500mm,以控制熱處理時引起變形。工件

擱置后，應對每一個擱條與工件之間接觸情況進行檢查，不得有虛接觸。板卷筒體內(nèi)

側采用足夠數(shù)量的撐圓環(huán)進行支撐，以控制變形。

＞爐膛火焰不得直接噴射在工件上。

＞法蘭蓋等獨立部件的最終焊后熱處理可以隨對應接管法蘭的筒體一起進爐同

時熱處理，也可以單獨或數(shù)件法蘭蓋等獨立部件一起進爐熱處理，每一個法蘭蓋等獨

立部件上至少點焊一根熱電偶。

＞產(chǎn)品焊接試板、熱處理驗證試板必須和所屬的部件同爐進行熱處理，其安放位

置可以置于所代表的焊縫或者部件附近，也可以置于同爐的其它位置，但每塊試板的

表面必須單獨點焊一根熱電偶。

＞測溫方式采用工件上點固熱電偶測溫。

＞殼體上所有熱電偶均點焊在筒體的縱、環(huán)焊縫表面，試板上的熱電偶點焊在試

板表面，用ETCPHKV5HR焊條芯做節(jié)點。

＞所有合金鋼上的熱電偶節(jié)點應在預熱2200C條件下點焊。

＞工件上所布置的熱電偶，一根熱電偶到溫作為均熱開始，待全部熱電偶到溫

作為保溫開始。

＞工件必須W300C進爐升溫，熱處理保溫結束后應爐冷至W30()°C后才允許空

冷，嚴禁人為采取措施加快冷卻速度。

熱處理工應作好工況記錄，檢查員加強監(jiān)督檢查。熱處理結束后，熱處理工和檢

查員應在時間一一溫度記錄紙上簽字，存檔。

熱處理結束后，修磨所有熱電偶點，在合金鋼上進行磁粉探傷。

3.4水壓試驗

采用臥式就位，多點位支撐，水溫、壁溫和氣溫滿足標準要求，水壓試驗升降壓速

度SO.5Mpa/min,水的溫度不得低于15C,并嚴格控制水中的氯離子含量不超過

25mg/l,試驗合格后應立即將水漬去除干凈。試驗前對殼體法蘭密封用螺栓緊固，螺

栓上緊采用測力扳手進行有控預緊，確保上緊的正確性和均衡性。水壓試驗用水的水

質(zhì)應符合設計文件及相關標準的要求，水壓試驗前取樣對水質(zhì)進行檢查。

3.5包裝運輸

設備外表而在發(fā)運前按照相關標準和技術文件的要求進行油漆。

主設備采用包裝裝置進行包裝并用于運輸，開孔接管法蘭用盲板墊片封口保護,

零散件則用單獨裝箱和標識；最終按照JB/T471L2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》

的規(guī)定，制定完善的油漆包裝、運輸方案。

3.6耐火材料方案介紹

耐火磚公司憑借穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量和出色的售后服務得到了市場的廣泛認可和充

分