精脫硫、轉化工段操作規程

第一部分干法脫硫齒位操作規程

一、崗位任務及職責范圍

1.崗位任務：

從焦爐氣壓縮機來的經濕法脫硫后的焦爐煤氣（H,S含量小于20mg/Nm\有機硫含量小于

400mg/Nm3）,通過兩次有機硫加氫轉化和兩次脫除無機硫的干法流程，使焦爐氣中的總硫含量（主要

包括無機硫和有機硫）脫至O.lppm以下，達到轉化和甲醇合成的要求。

原料氣H2s的存在，如果不脫除，會造成：①設備、管道、閥門的腐蝕：②轉化催化劑、甲醇合成催

化劑中毒，降低或失去活性。

2.崗位職責范圍

負責過濾器、預脫硫槽、1#鐵鋁轉化器、1#、2#、3#氧化鐵脫疏槽，2#鐵鋁轉化器，建、2#氧億

鋅脫硫槽，升溫爐等設備及附屬管道閥門，儀表的開停車、生產操作、維護保養：負責系統的缺陷檢

查、登記、消除及聯系處理，防止系統泄漏污染環境。做好設備檢修前的工藝處理工作，檢修后的運

行和驗收工作，負責本崗位消防器材，防毒面具等的使用與維護，負責本系統安全運行。

二、崗位生產工藝流程

1.流程敘述

來自焦爐氣壓縮的壓力2.5MPa、溫度40C焦爐氣經過過濾器（F61201）和預脫硫槽（D61201）濾

出油霧和脫除無機硫后送到轉化焦爐氣初預熱器，利用轉化氣余熱提溫到約320C。

提溫后的氣體經鐵銅轉化器（1）61202）,氣體中的有機硫在此轉化為無機硫，另外，氣體中的氧在

此與氫反應生成水，不飽和燃加氫成為飽和燒。加氫轉化后的氣體含總硫約402mg/Nn?,進入中溫氧

化鐵脫硫槽（D61203ABC）,脫去絕大部分的無機硫，之后再經鐵鋁轉化器（D61205）將殘余的有機硫

進行轉化，最后經過中溫氧化鋅脫硫槽（D61204AB）把關，使氣體中的總硫達到O.lppm以下。出氧

化鋅脫硫槽的氣體壓力約為2.3MPa,溫度約為350C送往轉化崗位。

2.生產原理

（1）鐵鋁觸媒對有機硫及烯燃的加氫轉化反應：

RSH（^^）+H?==RH+H2S+Q

RSR'+（硫酸）2H2==RH+RH+H?S+Q

C.H.S+（噬吩）4H2==C.HIO+H2S+Q

C4+（二硫化碳）4H?==CH+2H?S+Q

C2H4+（硫氧化碳）H2==CO+H2S+Q

CzH4+gCJVQ

生產中鐵相觸媒在進行上述反應的同時還存在以下副反應:

C0+3H2==CH.+H20+Q（甲烷化反應）

H2+-2H20+Q（燃燒反應）

C2H4=C+CH,（析碳反應）

2C0==C+C6（析碳反應）

生產中鐵鉗的轉化反應及副反應均為放熱反應，在操作中應控制好觸媒層升溫。設計中鐵鋁觸媒

主要的副反應是甲烷化反應，按CO的15%考慮，因此操作中要注意原料氣中氣體成人變化。

（2）氧化鐵、氧化鋅對硫化氫吸收反應：

FeA+H2+H2S==3FeS+H20

FeS+H2S==FeS2+H2

ZnO+H2S==ZnS+H2O

3、流程圖（附后）。

三、正常操作

（一）原始開車（檢修后的開車）

1、系統吹除：

吹除前應將各槽設備進出口閥門或法蘭拆開，聯系調度送空氣分別對過濾器、預脫硫槽、鐵鋁槽

司氧化鐵、氧化鋅槽進行吹除，吹除時應逐段進行，（另系統有未鈍化的槽應提前加盲板進行隔離），

當吹至系統無雜物，無粉塵時，再把拆開的閥門或法蘭安好，繼續往后序管道吹除，防止將雜物帶入

后序設備或閥門內造成堵塞。

2、試壓查漏

在吹除結束后將氧化鋅槽出口放空閥關閉,用空氣對系統進行0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.5

MPa的試壓查漏，在每進行一次試壓時，都要用肥皂水對設備的裝卸料口及管道的閥門、法蘭等進行

仔細的查漏，若發現泄漏之處應標上記號，卸壓后進行處理，處理完畢再重新提壓查漏，直至2.5MPa

查漏合格為止。

3、系統置換：

聯系調度送氮氣入鐵鋁槽和氧化鐵、氧化鋅槽進行置換，置換時要分段憋壓排放,當分析SW0.5%

為合格。在置換時要注意各設備管線的死角、副線、冷激線、升溫線等一定要置換徹底。

燃燒氣管線的置換通氮氣分別在預熱爐及升溫爐火嘴前放空。

（二）觸媒升溫還原

1、鐵鋁觸媒的升溫硫化及放硫：

限原始開車中的升溫硫化及放硫：

（1）流程：

低硫氣（或高硫氣）一升溫爐?鐵鑰槽一放空

（3）鐵鑰升溫硫化及放硫曲線（以熱點為準）

溫度℃速率C/h時間h壓力MPa介質說明

常溫T202050.5低硫氣脫水

120恒80.5低硫氣脫水

120-2001360.5~1.0150℃改為高硫氣硫化放自由水

200恒51.0高硫氣硫化放結晶水

200-3202061.0高硫氣硫化激烈

320恒51.0高硫氣充分硫化

320-4002040.1-0.2低硫氣放硫

400恒50.1-0.2低硫氣充分放硫

累計44

（3）操作

a、當系統氮氣置換合格后，可聯系調度接收低硫氣建立升溫流程,點燃升溫爐，根據升溫曲線調節

燃燒氣量，一般控制升溫爐出口溫度不大于床層溫度50℃,床層最高溫度W450C。

1）、當鐵鋁床層溫度達到150C時，開始有硫化反應，為了加速硫化壓力應逐漸提至LOMPa,并逐漸

將低硫焦爐氣切換為高硫焦爐氣。

c、當鐵鉗床層溫度達320C時，開始有放硫反應。為了加速放硫，在320℃恒溫結束時，將系統壓力

逐漸降至0.l-0.2MPa,并聯系調度將高硫氣切換為低硫氣。

d、在硫化及放硫期間，每小時分折一次鐵鑰進出口H￡和H?含量，當鐵鑰進出口H2s和壓含量相等

時,硫化結束。放硫期間，當分析鐵鑰出口H2s<300mg/Nm3時,即認為放硫結束。

e、鐵鋁硫化放硫結束后，將系統壓力逐漸提至0.8VPa,將鐵缶入口閥及放空閥關死，使鐵鋁保溫保

壓，升溫氣改升溫爐出口放空。

B、正常開車過程中的升溫硫化及放硫

（1）流程

焦爐氣一初預熱器f入口閥一鐵相槽一氧化鐵槽

一待升溫槽t

（2）待硫化槽升溫速率

溫度C速率℃/h時間h說明

常溫-120205脫水

120恒13升溫硫化

120-200204硫化

200恒5硫化

200-300157硫化

300恒5硫化

300-370102.0硫化

（3）操作

a、更換好的觸媒經吹除、試漏、氮氣置換合格后，可利用該槽冷激管向該槽充壓，待系統壓力平衡

后，可把該待升溫槽與在用鐵鉗入口閥并聯，利用入口閥開度及冷激控制待升溫槽的進氣量，以控制

床層溫升。

b、當床層溫度升到300℃以上時要精心操作，此階段觸媒吸硫最激烈，還會有副反應發生，當床層

溫度升至370c后床層要恒濕，可串在在用槽之后。

c、硫化中要增加待升溫槽入口和出口H2s的分析，在床層溫度達到370C以上且分析進出口壓S和犯

含量相等時，可以認為硫化結束。

2、氧化鐵觸媒的升溫還原

A、原始開車中的升溫還原

（1）流程

------------------------焦爐氣

I

氮氣一升溫爐f氧化鐵槽f放空管

（2）升溫還原曲線（以熱點為準）

溫度℃速率C/h時間h壓力MPa介質說明

常溫T202050.8出水

N2

120恒80.8出水

N2

120-2001081.0出水

N2

200恒101.0N,+焦爐氣開始還原

200-40015131.0Nz+焦爐氣還原

400恒151.0N?+焦爐氣徹底還原

累計60

（3）操作

a、聯系調度送氮氣，按升溫流程對系統充壓排放，當分析GW0.5%、（：0+也＜0.5%時，充壓0.5MPa

然后聯系調度開啟壓縮機建立氮氣循環。

b、點燃升溫爐，根據升溫曲線調節燃燒氣量，當氧化鐵達200C1恒溫結束后，聯系調度開啟壓縮

機送合格的焦爐氣至初預熱器前，控制焦爐氣壓力大于氮氣壓力0.1-0.2MPa,由升溫爐前閥門調節

配也濃度.起始配濃度從1%開始,根據床層溫升情況逐漸加大配出量。嚴格遵循“提我不提溫.

提溫不提氫”的原則，嚴防觸媒超溫。

c、當床層溫度達400℃、H?濃度達20—40%、進出口CO+上相等時，可以認為還原結束。溫度穩定

后，可逐漸把氮氣退出。焦爐氣在氧化鐵槽出口放空。

d、在氧化鐵槽還原期間要求每半小時分析一次進出口CO+也含量，還原時要求床層溫度〈450C。如

果床層溫度劇烈上.漲，應立即切斷配H?閥，待床層溫度正常后再逐漸配還原。

e、升溫期間要及時排放觸媒冷凝水。

B、正常開車中的升溫還原

（1）流程

--------------蒸汽冷激

I

前氧化鐵槽一待還原槽一鐵鋁槽一氧化鋅槽

導淋

(2)升溫還原曲線(以熱點為準)

溫度℃速率C/h時間h壓力MPa介質說明

常溫-8010-206常壓升溫

80-2001012常壓升溫出水

200恒5生產壓力%出水

200-3005-1030生產壓力用+焦爐氣升溫還原

350-400360生產壓力N/+焦爐氣還原

40024生產壓力蒸汽十焦爐氣徹底還原

(3)操作

a、先用氮氣通過升溫爐升溫，在氧化鐵槽后放空。

b、升至200c后，打開前一氧化鐵槽與新槽串聯閥，關小前槽出口閥，向新槽內通焦爐氣進行還原。

根據溫度上漲情況逐步加大配入的焦爐氣最，(280C左右特別注意，該溫度還原劇烈)。

c、當前槽出口閥全部關閉，氣體全部經過新槽而溫度又不上漲，可逐漸關閉蒸汽冷激，最后全部關

閉，再觀察新槽床層溫度變化1—2天，方可轉入正常生產。

d、升溫過程中，溫度可用蒸汽調節。注意：1、使用蒸汽調節必須與轉化崗位聯系，保證入轉化爐蒸

汽量穩定。2、蒸汽升溫時氧化鐵槽放空不允許開，出口導淋稍開即可。

(三)正常開車

1、開車前的準備工作

?1)系統已用氮氣置換，試壓合格，分析設備管道內0,W0.5%。

(2)鐵鋁和氧化鐵、氧化鋅槽均處于還原狀態。

?3)檢查本系統各閥門開關情況及盲板抽插是否符合開車要求。

(4)檢查各設備、儀表、現場壓力表、調節閥等是否處于良好狀態。

(5)一切工作做好后，匯報值班長，準備開車。

2、開車步驟

A、原始開車或大檢修后的開車

?1)點燃升溫爐對干法各槽用氮氣升溫，升溫速率控制為W50C/h,氣體在氧化鋅脫硫槽后放空。

(2)當干法各槽升至300C以上時，聯系調度以低負荷向干法送焦爐氣，壓縮機送氣后打開進升溫爐

焦爐氣閥，同時關氮氣，調理好溫度。各溫度穩定后，取樣分析干法出口硫含量，合格后可往轉

化送氣，關掉氧化鋅放空閥。

(3)轉化正常后，氣體進入轉化工段的焦爐氣初預熱器進行加熱.

(4)停升溫爐。

B、臨時停車后的開車

如果系統內處于保溫、保壓狀態，接到開車指令后，鐵鋁轉化器、中溫氧化鐵、氧化鋅脫硫槽的催億

劑床層溫度在指標內，可按正常"I頁序開車。先觀察進口壓力表。壓縮送焦爐氣后，緩慢打開系統進口

P國,氣量大小應根據各槽溫度進行調節，溫度正常后，可把閥門全部打開，進行加負荷生產。

（四）正常停車

1.配合后序崗位進行降溫，關過濾器進口閥和氧化鋅出口閥，氣體在干法出口放空卸壓。

2.按停車計劃聯系調度切除焦爐氣。

3.干法崗位系統置換

從鐵鋁冷激和氧化鐵槽蒸汽對系統進行置換，當各觸媒床層溫度降至250,C時，切除蒸汽。用氮氣對

系統吹掃置換，分析C0+HiWO.5%為合格，然后對不進行更換觸媒的槽子充氮氣0.5MPa后單獨切除

保壓；對需更換觸媒的槽子卸壓后切除，在其出入口閥后上盲板與其它設備隔離。

4.鐵笆觸媒及氧化鐵觸媒的鈍化操作

利用氮氣經開爐預熱至250C后入鐵鋁或氧化鐵槽，或從升溫爐配空氣對鐵住I及氧化鐵槽進行鈍化。

0:量由0.2%開始逐漸增加，控制鐵鋁溫度V500C,氧化鐵槽V45OC,當觸媒層最下一層溫度上升

且恢復正常后，分析出口0?%相箸時鈍化結束，此時升溫爐應逐漸退出熄火，用空氣或氮氣把溫度降

至常溫后交出設備，卸觸媒。

鐵鉗槽也可不進行鈍化，直接用蒸汽或氮氣把爐溫降至80c以下，打開上層裝料口及下層卸料口加

水，卸觸媒時，要準備好水管，俄止觸媒氧化燃燒。進槽人員要戴長管式防毒面具，槽內觸媒應用水

澆濕以免燃燒。（但應防止泡壞襯里）

5.鐵鋁觸媒及氧化鐵觸媒的再生操作

（1）鐵鋁觸媒的再生

觸媒使用一段時間后其表面會有大量炭黑沉積，活性下降，阻力升高，被迫更換，生產中可以進行再

生，利用氧氣將其表面炭燒掉，恢復活性，降低成本。

a、再生原理

C+02==C0?+Q

2FC5+26==2FC0+S02t+Q

MOS+3Q>==MO02+2S0>t+Q

b、操作

1關再生的鐵鋁轉化器的進出口閥，稍開放空閥，緩慢地將壓力降至常壓，然后在出口閥處插盲板,

與生產系統隔絕。

II開入口氮氣閥（或導入蒸汽）置換，使可燃性氣體CO+H2Vo.5%,同時降溫，當溫度降至250℃

后，通過升溫爐緩慢地配入空氣再生，空氣配入量由最初混合氣中含氧量由0.1%逐步增加至

0.5%,加空氣后要密切注意末層溫升不超過300C/h,最高溫度不超過450C,若溫升過快，應

及時調節空氣配入量。如果溫升過快，可通蒸汽進行調節。

III床層溫度不再上升，且有下降趨勢時，可適當提高入口氣體溫度，溫度穩定后，再緩慢增加空氣

量，如此反復進行，當床層熱點達450C、氧含量提至3%時，出入口氣體中氧含量相等時，

口氣體中CO、C0,不再增加，可將入口氣中氯含量增加到3%,恒溫6小時，可認為再生結束。

IV再生過程中每半小時分析一次進出口氣體中氧含量和CO?含量，當進出口氣體中氧與C8含量無

變化時，可認為再生結束。再生.后的鐵鉗觸媒投用前，仍需要進行硫化處理才能使用。

（2）氧化鐵觸媒的再生

a、再生原理：

3FeS+4H2O==FeA+3H2S+H2

2FeS+3.5O2==FezQj+2sO2

2Fe;10?+0.502==3FeA

b、再生操作:

I將需再生的氧化鐵槽切出卸壓，在其進出口閥處加盲板與生產系統隔絕，用氮氣置換槽內CO+H?

W0.5%后，蒸汽經升溫爐預熱至300-350C后進氧化鐵槽，將槽內床層溫度拉至300-350℃。

II逐漸向蒸汽中配入空氣由0.1%開始，控制床層溫度最高不超過450C。

III分析入口蒸汽中氧含量不超過0.5%,待入、出口氧含量無變化，可認為再生結束。

IV再生結束后切出空氣，利用蒸汽吹掃置換1小時后切出蒸汽充氮。

氧化鐵價格便宜，而再生過程所用蒸汽較多，且蒸汽較貴，再生中所放出的S@,和112s污染環境，一

股實際生產中不采取再生。

（五）短期停車

接調度令后，關干法脫硫進出口閥，系統保溫保壓。

（六）緊急停車

遇到下列情況之一系統應用緊急停車處理：

1.干法出口總硫大于0.Ippm,處理無效時，立即減量，直至停車。

2.焦爐氣管線大量泄漏。

3.系統發生著火或者爆炸。

4.有關閔位發生緊急事故（如停電、停水等）

5.焦爐氣氧含量超標、鐵鉗超溫經采取措施無效果。

緊急停車步驟：

1.報告值班長，通知各有關崗位。

2.若出口總硫高，應立即查明原因，采取相應的措施，進行倒槽或減量生產，必要時應切除焦爐氣。

3.若焦爐氣大量泄漏，發生著火或爆炸，應立即聯系調度切除焦爐氣，迅速關閉干法進出口閥，開

氧化鋅放空，將干法系統卸至常壓，再進行處理。

4.若停水、停電應立即關閉干法出口閥，系統保溫保壓。

（七）正常調節

1.每小時巡回檢查一次，進行設備維護保養，以保持設備處于良好狀態。

2.保持設備負荷平穩，系統壓力、溫度要維持穩定，當負荷改變時要及時調節，使工藝指標在正常

范圍內。

3.注意觀察催化劑溫度的變化，根據變化趨勢，及時調節近路閥及鐵鍋冷激進行調節，避免造成床

層超溫、垮溫，而造成成分不合格。控制鐵鉗熱點溫度在350-420℃,氧化鐵熱點溫度在

350-450°C,必要時可減量生產或停車。

4.經常與分析工聯系，掌握鐵鑰出口有機硫、氧化鋅槽出口總硫變化情況，當分析觸媒失效時，應

及時倒換脫硫槽，確保干法出口總硫小于0.Ippm。

5.正常調節閥門時，不可大幅度開關，防止造成催化劑、脫硫劑末層溫度的劇烈波動，或者造成系

統的溫差過大，壓碎催化劑、脫硫劑，并形成阻力。

6.各槽升降溫時，速率不可過快，一般控制在20℃/h左右，充壓卸壓時，一般控制在

0.3-0.5MPa/mino防止形成大的壓差，損壞催化劑、脫硫劑。

7.停車后，防止蒸汽進入各槽，以免冷凝水損壞催化劑、脫硫劑。卸壓后，可充氮氣充壓保護。

(八)氧化鐵、氧化鋅倒槽操作

1.關備用槽出口放空閥，稍開備用槽焦爐氣進口閥，使其壓力逐漸提至與生產系統壓力相同后開出

口閥，把備用槽串入系統，以30°C/h速率把床層溫度提至350-360℃。

2.開新周期第一槽入口閥，關死原來第一槽進出口閥，與生產系統隔離，打開其放空閥，將原來第

一槽壓力卸掠，在進出口閥前后加上盲板，自然降至常溫后交出設備卸觸媒。

(九)升溫爐、預熱爐的點火操作

1.升溫爐的點火

?1)先向升溫爐通升溫介質，在升溫爐出口放空。

?2)用氮氣置換燃燒氣管線，分析02Vo.5%為合格，并排放燃燒氣管線積水。

(3)打開升溫爐煙道蝶閥，用氮氣置換爐膛(或自然通風)，當分析C0+H/W0.5%為合格，然后關小

煙道蝶閥使爐內成微負壓。

(4)關燃燒氣放空，引入火把，稍開燃燒氣入火嘴小閥，火嘴點著后逐步開大燃料氣閥及煙道氣蝶閥,

使火苗燃燒正常，當升溫爐出口溫度高于觸媒層溫度時，把升溫氣體送入待升溫槽對其進行升溫,

根據升溫曲線調節火嘴的燃燒氣量。

2.轉化預熱爐的點火操作

(1)用氮氣置換燃燒氣管線，分析02Vo.5%為合格(無氮氣時也可直接用燃燒氣置換)，并排放燃燒

氣管線積水。

(2)打開預熱爐煙道蝶閥，開啟空氣鼓幾機向預熱爐通空氣用空氣置換爐膛，分析爐膛C0+&V0.5%

時，調節煙道蝶閥開度，使爐膛成微負壓。

(3)關燃燒氣放空，引入火把，稽開燃燒氣入火嘴小閥，火嘴點者后逐步開大燃料氣閥及助燃空氣閥,

爐膛以40-50eC/h速率升溫，爐膛溫度升至650c時應恒溫，待轉化崗位需通蒸汽(或混合氣

時〉，再根據情況調節溫度。

(4)如點火失敗，應立即關閉燃燒氣閥，查找原因，重新置換爐膛，合格后再進行點火。

四、正常工藝指標

入工段焦爐氣流量27000Nm7h

入工段焦爐氣壓力2.5MPa

出工段焦爐氣壓力2.3MPa

入工段焦爐氣溫度40℃

鐵鋁轉化器入口溫度300℃

鐵鋁觸媒層熱點溫度350-420,C

氧化鐵觸媒層熱點溫度350-450℃

氧化鋅槽出口溫度350℃

3

脫硫前硫含量H2S^20mg/Nin,有機硫ROOmg/Nm」

干法脫硫出口總硫WO.1ppm

五、不正常現象及其處理

1.發生著火爆炸

原因：

?1)設備管道漏氣，并且溫度高。

?2)設備管道漏氣，同時火源存在。

?3)操作失誤超溫超壓等。

處理：

?1)切斷氣源，用蒸汽或氮氣滅火。

?2)切斷電源，切斷火源，用滅火器或惰性氣體進行滅火。

(3)做緊急停車處理.，系統卸壓與生產系統隔離，同時采取積極措施進行滅火或搶救。

2.干法出口總硫超指標

原因：

(1)干法觸媒床層溫度低。

12)觸媒硫容飽和或失活。

?3)負荷過大。

?4)氣體質量不符合工藝要求。

15)濕法脫硫出UH2s含量超指標。

處理：

?1)提高焦爐氣預熱器和初預熱器負荷，以提高鐵鋁入口溫度。同時關閉鐵鋁各冷凝氣，提高床層溫

度至正常范圍內。

(2)打開備用槽，把溫度提起來后投入生產，將原槽切除降溫后更換新觸媒。

(3)適當減負荷生產。

(4)聯系調度把氣體組份穩定在指標內。

(5)聯系調度讓濕法脫硫把H2s降至20mg/N/以下，若不能立即降下來，則應根據情況減量或停車。

3.鐵鋁觸媒超溫

原因：

?1)入口氣體中①含量超過0.5%。

(2)氣體成份的變化，不飽和燃及C0增加使烯燃飽和反應及甲烷化反應加劇，致使反應熱增加。

(3)人口氣體溫度過高。

處理：

(1)聯系調度把氣體中@降至0.5%以卜，同時打開鐵鋁冷激用冷焦爐氣、氮氣、熱蒸汽進行壓溫，

必要時減量生產或停車。

(2)處理方法同(Do

(3)開初預熱器曲線或入口冷激，降低入口溫度。

六、巡回檢查

為了保證安全生產，及時發現問題，避免事故的發生，在正常生產中，每小時要對系統進行全面巡回

檢查。檢查內容：

(1)檢查本崗位所有設備、管道、閥門的運行、泄漏、阻力及異常情況等。

(2)排放過濾器、燃料氣管線、焦爐氣管線的冷凝水。

13)檢食升溫爐燃燒情況等。

七、主要設備性能

一

數

序單

量

號設備名稱材料技術規格參數

位

內徑2000mmH?13440mm

內裝高效吸油劑，分兩層裝填，單層裝填高度3.3m.

預脫硫槽裝填量20.7m，0吸油劑型號:

116MnR臺1

D61201瓷球C251.88m操作壓力：2.5MPa

操作溫度：40-C操作介質：焦爐氣

重量：19400kg

內徑2300mmH?13；80mm

內裝鐵鉗加氫轉化催化劑，分兩層裝填，單層裝填高度

鐵鋁轉化器16MnR3.3m,裝填量27.4/,空速約l()00h〈催化劑型號:

2臺1

D6120215CrMo高鋁耐火球。252.49mC502.38m

操作壓力：2.42MPa操作溫度：350-450

操作介質：焦爐氣重量：43800kg

內徑2900mmH?15570mm

內裝中溫氧化鐵脫硬劑，分兩層裝填，單層裝填高度

中溫脫硫槽16MnR4m,裝填量52.84ml空速約1500h\脫硫劑型號：

3臺3

D61203ABC15CrMo高鋁耐火球。253.96mC504.45m

操作壓力：2.47MPa操作溫度：350-450CC

操作介質：焦爐氣單量：67900kg總重：203700kg

內徑1900mmH?9160mm

內裝中溫氧化鋅脫硫劑，單層裝填，裝填高度4m,裝

氧化鋅脫硫槽16MnR填量11.34n4脫硫劑型號:

4臺2

D61204AB15CrMo高鋁耐火球C250.85mC501.44m

操作壓力：2.4MPa操作溫度：380-430C

操作介質：焦爐氣單量：21000kg總重：203700kg

內徑1900mmH?12960mm

內裝鐵鉗加氫催化劑，分兩層裝填，每層高度3m,裝

鐵鑰轉化器16MnR填量17.0ml脫硫劑型號：

5臺1

D6120515CrMo高鋁耐火球C251.7mC501.44m

操作壓力：2.42MPa操作溫度：350-4506C

操作介質：焦爐氣重量：32000kg

內徑2000mmH?13165mm

內裝活性碳，分兩層裝填，單層裝填高度3.3m,裝二真

過濾器16MnR

6臺1量20.7式陶瓷球C501.88m

F6120116Mn

操作壓力：2.5MPa操作溫度：40-250℃

操作介質：焦爐氣重量：21100kg

立式圓桶體，內徑C2000mmH?21920mm

內裝加熱管，傳熱面積7301',管外用燃料氣燃燒加熱

升溫爐Q235-B

7臺1操作壓力：管外常壓管內l.OMPa

B612010Crl8Ni9

管內操作溫度：40Y6(TC

操作介質：管內焦爐氣或氮氣重量：25945kg

C400X1000mm

內有冷卻盤管,傳熱面積A=l.lm2

取樣冷卻器

8Q235-B臺2操作壓力：殼側0.4MPa管側0.IMPa

C61201AB

操作溫度：3272c440-60℃操作介質：水焦爐氣

單重：135kg總重：270kg

Cl600X2500mm

一硫化碳槽16MnR

9臺1操作壓力：0.6MPa

F6120216MnII

操作溫度：常溫操作介質：C&重量：2050kg

八、附錄

1.精脫硫系統工藝參數一覽表

序指標備

項目儀表位號檢測或控制點介質

號正常值報警值注

流量1FI-61201升溫爐入口流量指示焦爐氣15000Nm7h

2FR-61202焦爐氣流量指示記錄焦爐氣27000Nm7h

壓力1PDI-61201鐵鉗轉化器A壓差指示焦爐氣WO.05MPa

2PDI-61202中顯氧化鐵A壓差指示焦爐氣VO.05MPa

3PDI-61203中顯氧化鐵B壓差指示焦爐氣WO.05MPa

4PDI-61204中溫氧化鐵C壓差指示焦爐氣WO.05MPa

5PDI-61205鐵鑰轉化器B壓差指示焦爐氣W0.05MPa

6PDI-61206氧化鋅脫硫槽A壓差指示焦爐氣WO.05MPa

7PDI-61207氧化鋅脫硫槽B壓差指示焦爐氣WO.05MPa

8PI-61208升溫爐頂部壓力指示煙道氣常壓

9PI-61209升溫爐底部壓力指示焦爐氣?空氣微負壓

10PDI-612010過濾器壓差指示焦爐氣WO.05MPa

11PDI-612011偵脫硫槽壓差指示焦爐氣WO.05MPa

12PI-612012士精脫硫壓力指示焦爐氣2.35MPa

13PI-612013進精脫硫壓力指示焦爐氣2.5MPa

14PI-612014蒸汽壓力指示水蒸汽2.9MPa

溫度1TI-61201鐵鋁轉化器A入口溫度指示焦爐氣360℃

2TI-61202-鐵鋁轉化器A操作溫度指示焦爐氣450℃

T1-61206

3TI-61207鐵鉗A中段入口溫度指示焦爐氣450c

4TI-61208鐵鋁轉化器A出口溫度指示焦爐氣450C

TI-61209-

5中溫氧化鐵A操作溫度指示焦爐氣450c

TI-61214

TI-61215-

6中溫軋化鐵B操作溫度指示焦爐氣450*C

TI-61220

TI-61221-

7中溫氧化鐵C操作溫度指示焦爐氣450c

TI-61226

TI-61227-

8鐵鋁轉化器B操作溫度指示焦爐氣400c

TI-61232

T1-61233-

9氧化鋅脫硫槽A操作溫度指示焦爐氣420c

TI-61235

TI-61236-

10氧化鋅脫硫槽B操作溫度指示焦爐氣420c

TI-61238

11TI-61239升溫爐出口氣體溫度指示焦爐氣或氮氣500eC

TT-61240-

12升溫爐底部溫度指示焦爐氣+空氣1500,C

TI-61242

13TI-61243升溫爐中部溫度指示煙道氣1000*C

14TI-61244升溫爐上部溫度指示煙道氣800*C

15TI-61245出精脫硫溫度指示焦爐氣350C

16TI-61246進精脫硫溫度指示焦爐氣40℃

17TI-61247預脫硫槽操作溫度指示焦爐氣40℃

18TI-61248預脫硫槽操作溫度指示焦爐氣40℃

2.精脫硫系統現場就地儀表一覽表

序指標備

項目儀表位號檢測或控制點介質

號正常值報警值注

壓力1PG-61221升溫爐底部壓力焦爐氣+空氣-500-+500pa

2PG-61222升溫爐出口氣體壓力焦^氣或氮氣0-1.6MPa

3PG-61223二硫化碳槽壓力二硫化碳0-0.4MPa

溫度1TG-61251升溫爐出口氣體溫度焦興也煩■氣0-500℃

2TG-61252升溫爐入口氣體溫度焦爐n購氣0-500℃

3.精脫硫系統調節閥一覽表

名稱或能操作條件作用原理

TV-61207入鐵鋁下段氣體溫度指示40℃2.5MPa正作用

4.精脫硫系統分析取樣項目一覽表

序分析內容及控制指分析頻率

分析項目取樣地點分析方法

號標開車正常

鐵鋁轉化器A出口氣體H,S^245mg/Nm:,1次/

1焦爐氣吸收后碘量法

AG-61201-15有機硫W3mg/Nm3班

中溫脫硫槽出口氣體HfWSmg/Nn?1次/

2焦爐氣微庫侖硫分析法

AG-61202-04-15有機硫W3mg/Nn?班

鐵鉗轉化器B出口氣體1次/

3焦爐氣總硫W8mg/Nm」

AG-61205-15班

氧化鋅脫硫槽出口氣體1次/

4焦爐氣總硫V0.1ppm微量硫分析法

/XG-61206-07-15班

H2SW2()mg/Nm，吸收后比色法

有機硫WMOmg/Nn?微庫侖硫分析法

IL-56.6%(V)氣體分析儀法

CO10.2%(V)氣體分析儀法

入工段焦爐氣1次/

5焦爐氣N21.4%(V)氣體分析儀法

PG-61208-15班

CO23.4(V)氣體分析儀法

CHt25.5(V)氣體分析儀法

020.3%(V)氣體分析儀法

CmHn2.6(V)氣體分析儀法

3

預脫硫槽出口氣體H2S<2mg/Nmtsw1次/微庫侖硫分析法

6焦爐氣

AG-61209-15有機硫WlOOmg/Nm'2ng/Nm3班微庫侖硫分析法

升溫爐入口?體

7焦爐氣碘含量不定期吸收后碘量法

PG-61210-15

5.精脫硫安全技術規程

5.1有毒物質硫化氣

5.1.1比S理化性質

為無色氣體，具有臭雞蛋氣味，分子量34.08,相對密度1.19,熔點-82.9C,沸點-61.8°C。易溶于

水、醇類、石油溶劑和原油。爆炸極限：上限45.5%,下限4.3%,燃點292c

5.1.2中毒癥狀

急性硫化氫中毒一般發病迅速，出現以腦和呼吸系統損害為主的臨床表現，亦可伴有心臟等器官功能

障礙。臨床表現可因接觸硫化氫的濃度等因素不同而有明顯差異。

5.1.2.1中樞神經系統損害最為常見。

5.1.2.la接觸較高濃度硫化氫后可出現頭痛、頭暈、乏力，可發生輕度意識障礙。常先出現眼和上呼

吸道剌激癥狀。

5.1.2.1b接觸高濃度硫化氫后以腦病表現為顯著，出現頭痛、頭暈、易激動、步態蹣珊、煩躁、意識

模糊、瘢癇樣抽搐可呈全身性強直陣攣發作等，可突然發生昏迷，也可發生呼吸困難或呼吸停止后心

跳停止，眼底檢查可見個別病歷有神經乳頭水腫，部分病歷可同時泮有肺水腫。腦病癥常以呼吸道拉

狀的出現為早，可能因發生粘膜剌激作用需有一定時間。

5.1.2.1c接觸極高濃度硫化氫后可發生電擊伴死亡，即在接觸后數秒或數分鐘內呼吸驟停，數分鐘后

可發生心跳停止，也可立即或數分鐘內昏迷，并呼吸驟停而死亡。死亡可在無警覺的情況下發生，當

覺察到硫化氫氣味時可立即嗅覺喪失。少數病歷在昏迷前瞬間可嗅到令人作嘔的甜味，死亡前一般無

先兆癥狀，可先出現呼吸深而快，隨之呼吸驟停。

5.1.2.2呼吸系統損害:可出現化學性支氣管炎、肺炎、水腫、急性呼吸窘迫綜合癥等。少數中毒病

歷可以肺水腫的臨床表現為主，而神經系統癥狀較輕，可伴有眼結膜炎、角膜炎。

5.1.2.3心肌損害：在中毒病歷中，部分病歷可發生在心悸、氣急、胸悶或心絞痛樣癥狀：少數病歷

在昏迷恢復、中毒癥狀好轉1周后發生心肌梗死樣表現。心電圖呈急性心肌死樣圖形，但可很快消失。

其病情較輕，病程較短，預后良好，診療方法與冠狀動脈樣硬化性心臟病所致的心肌梗死不同，故考

慮為彌漫性中毒心肌損害。心肌酶褶檢查可有不同程序異常。

5.1.3救護方法

5.1.3.1現場搶救極為重要，因為空氣中含有極高的硫化氫濃度時常在現場引起多人電擊樣死亡，如

能及時搶救可降低死亡率，減少轉院人數減輕病情。應立即使患者脫離現場至空氣新鮮處。有條件時

立即給予吸氧。現場搶救人員應有自救互救知識，以防搶救者進入現場后自身中毒。

5.1.3.2維持生命延續。對呼吸或心臟驟停者應立即實行心肺腦復蘇術。對在事故現場發生呼吸驟停

者如能及時施行人工呼吸，則可避免隨之而發生心臟驟停。在施行口對口人工呼吸時施行者應防止呼

入患者的呼出氣或衣服內逸出的硫化氫，以免發生二次中毒。

5.1.3.3以對癥、支持治療為主。高壓氧治療對加速昏迷的復蘇和防治腦水腫有重要的作用，凡昏迷

患者，不論是否復蘇，均應盡快給予高壓氧治療，但需要配合綜合治療。對中毒癥較明顯者需早期、

足量、短程給予腎上腺糖皮質激素，有利于防止水腫、肺腫和心肌損害。控制抽搐及防治腦水腫和肺

水腫，參見（急性化學物中毒性腦病的治療）和（急性刺激性氣體中毒性肺水腫的治療）。較重患者

需進行心電監護及心肌酶譜測定，以便及時發現病情變化，及時處理。對有限制激癥狀者，應立即用

清水沖洗，對癥處理。

5.1.4允許濃度：車間空氣衛生標準：中國MAC10mg/m：'

5.2安全注意事項：

5.2.1嚴格執行各項安全生產制度及安全技術規程，嚴禁違章操作。

5.2.2界區內嚴禁煙火。若需動火應辦理動火證，并采取必要的安全措施后方可進行。

5.2.3界區內不能堆放易燃易爆物品。

5.2.4各儀表、消防防護用具均須定期校正，檢驗保證好用。

5.2.5熟知消防防護電話號碼，發現中毒現象或著火爆炸時及時聯系處理。

5.2.6生產操作中發生意外事故和泄漏時，操作人員要迅速、果斷采取正確措施，將事故和損失

降到最低，不得拖延或消極對待。事故過大時要如實向華間匯報。

5.2.7禁止用F扳手或其它鈍器敲打設備、管道等，防止產生靜電或火花。

5.2.8嚴禁超溫超壓操作。在對煤氣管道、設備進行放空、泄樂、置換時，必須站在上風區，陰

止煤氣中毒。且在泄壓、沖壓過程中，必須控制好速率，防止事故發生。

5.2.9凡進入有毒有害氣體場所作業時，作業人員必須配帶好相應的防護用品，方可進入。

5.2.10操作人員必須熟知產品物化性質和毒性，掌握消防用具和防護器材的使用方法。

第二部分轉化崗位操作規程

一、崗位任務