DB50TechnicalspecificationforanticorrosionofsteelsturcrurepartsforOnshorewind重慶市質量技術監督局發布 2規范性引用文件 3術語和定義 24鋼結構零部件通用防護技術要求 25基材表面處 5.1處理流程 35.2預處理 35.3除污 35.4除銹 5.6水溶性鹽濃度要求和測試 46.主體鋼結構零部件防腐蝕要求 4 6.2涂料保護 46.3熱噴涂金屬保護 76.4熱浸鍍鋅保護 86.5復合涂層保護 97高強度螺栓防腐蝕要求 98塔架法蘭防腐蝕要求 9電氣設備鋼制柜體防腐蝕要求 本標準根據GB/T1.1-2009《標準化工作導則第1部份：標準的結構和編寫規則》的規定起草。本標準由中船重工(重慶)海裝風電設備有限公司提出。本標準由重慶市經濟和信息化委員會歸門。本標準主要起草單位：中船重工(重慶)海裝風電設備有限公司、中船重工集團公司第七二五研究所、廈門雙瑞船舶涂料有限公司、阿克蘇諾貝爾防護涂料(蘇州)有限公司、重慶齒輪箱有限責任公司、陜西柴油機重工有限公司、國水投資集團西安風電設備股份有限公司。本標準主要起草人：陶友傳、歐陽海黎、蒲小剛、丁學軍、孫大奎、傅新鴻、孫明先、方大慶、陳峰、劉波、賈玉珍、薛高峰。1陸上風力發電機組鋼結構零部件防腐蝕保護技術規范本標準規定了陸上風力發電機組(以下簡稱機組)主體鋼結構零部件(如塔架筒體、輪轂、機艙底座、主軸、齒輪箱、發電機)以及塔架法蘭、高強度螺栓、電器鋼制柜體的防腐蝕保護技術要求，包括術語、鋼結構零部件通用防腐蝕要求、基材的表面處理、主體鋼結構零部件防腐蝕要求、高強度螺栓防腐蝕要求、塔架法蘭防腐蝕要求、電氣設備鋼制柜體的防腐蝕要求。本標準適用于距離海岸線≥10km的陸地側區域內機組鋼結構零部件防腐蝕保護。本標準適用于機組鋼結構零部件的防腐蝕設計、施工、驗收及運行維護，不適用于機組基礎部分防2規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T1731漆膜柔韌性測定法GB/T1732漆膜耐沖擊測定法GB/T1771色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定GB/T1865色漆和清漆人工氣候老化和人工輻射曝露濾過的氙弧輻射GB/T2694-2010輸電線路鐵塔制造技術條件GB4208外殼防護等級(IP代碼)GB/T5210色漆和清漆拉開法附著力試驗GB/T5267.1-2002緊固件電鍍層GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T8923.3涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第3部分：焊縫、邊緣和其他區域的表面的處理等級GB/T9286色漆清漆耐液體介質測定GB/T9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗GB/T9793金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂鋅、鋁及其合金GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗GB/T12608熱噴涂火焰和電弧噴涂用線材、棒材和芯材分類和供貨技術條件GB/T13288.2涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定(比較樣塊法)GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的測度GB/T13893色漆和輕漆耐濕性測定連續冷凝法GB/T13912金屬覆蓋層鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術要求及試驗方法GB/T17850.1涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理用非金屬磨料的技術要求導則和分類GB/T18570.3涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)GB/T18570.6涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第6部分：可溶性雜質的取樣2GB/T18570.9涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第9部分：水溶性鹽的現場電導GB/T18684鋅鉻涂層技術條件GB/T18838.1涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理用金屬磨料的技術要求導則和分類GB/T18839.2涂覆涂料前鋼材表面處理表面處理方法磨料噴射清理GB/T18839.3涂覆涂料前鋼材表面處理表面處理方法手工和動力工具清理GB/T19001質量管理體系標準要求(GB/T19001-2008,eqvIS09001:2008)GB/T19292.4金屬和合金的腐蝕大氣腐蝕性用于評估腐蝕性的標準試樣的腐蝕速率的測定GB/T19355鋼鐵結構耐腐蝕保護鋅和鋁覆蓋層指南GB/T23987色漆和清漆涂層的人工氣候老化曝露曝露于熒光紫外線和水GB/T24001環境管理體系標準要求(GB/T19001-2004,eqvIS014001:2004,IDT)GB/T28001職業健康安全管理體系要求(GB/T19001-2004,eqvOHSAS18001:2007)GB/T30790.1-2014色漆和清漆防護漆體系對鋼結構的腐蝕防護第1部分：總則GB/T30790.1-2014色漆和清漆防護涂料體系對鋼結構的防腐蝕保護第2部分環境分類GB/T30790.4-2014色漆和清漆防護漆體系對鋼結構的腐蝕防護第4部分：表面類型和表面處理GB/T30790.5-2014色漆和清漆防護漆體系對鋼結構的腐蝕防護第5部分：防護涂料體系ISO4628色漆和青漆涂層老化的評級方法UsingPortableAdhesionTesters)[GB/T30790.2-2014,定義3.10][GB/T30790.4-2014,定義3.10]4.1機組鋼結構零部件要求的防腐蝕保護涂層的耐久性為高(H):最少為15年(對涂層耐久性劃分)。4.2腐蝕環境分類符合GB/T30790.2-2014的要求，詳見附錄A。4.3較高防腐等級的防腐配套體系也適用于較低等級的防腐配套體系，并可適當降低防腐蝕涂層厚度。4.4機組處于陸上大氣環境，針對不同大氣腐蝕環境，將機組的防腐蝕保護分為普通防腐和重防腐；根據低碳鋼在大氣環境中的年腐蝕速率和零部件所處局部環境，將零部件的腐蝕環境按區域分為艙外區、艙內區，如表1所示：表1機組防腐蝕保護等級劃分保護等級“稱區域特征示例艙內區艙外區污染物的直接侵害，潮濕時間和腐蝕介質含量至少有一個處于較高水平艙內區艙外區污染物的直接侵害，潮濕時間和腐蝕介質根據機組所處的外部大氣環境的腐蝕性等級區別：大氣環境腐蝕性等級不高于C4,機腐；大氣環境腐蝕性等級為C5-I,機組防腐蝕保護等級為重低碳鋼標準試樣經過第一年暴露后的單位面積質量損失，按照GB/T19292.4的規定進行5基材表面處理5.1處理流程鋼材表面在噴涂或鍍覆前，應按預處理、除污、除銹和除塵的流程進行表面處理，完成后對待涂表面的水溶性鹽的濃度進行測定。5.2預處理按GB/T18839.3規定的手工或動力工具清理方法進行預處理，要求如下：a)用刮刀或砂輪機去除焊接飛濺物，焊縫應打磨光滑；b)表面層疊、裂縫、夾雜物等需打磨處理，必要時在不影響部件機械性能的前提下可補焊；c)銳邊和切割邊緣打磨成曲率半徑大于2mm的圓角；d)預處理完成后基材各類表面缺陷的處理等級應達到GB/T8923.3規定的P3級。表面污物(焊劑、油、脂、鹽等)應采用清潔劑進行低壓噴洗或軟刷刷洗，并用潔凈淡水沖洗掉所有殘余物。也可采用火焰處理或堿液清洗，堿液清洗要用淡水沖洗至中性。小面積污物可采用溶劑擦洗。按GB/T18839.2規定的磨料噴射清理方法進行除銹，不便于噴射清理的部位可采用GB/T18839.3規定的手工或動力工具清理方法進行除銹，要求如下：a)除銹應在空氣相對濕度不高于85%、鋼材表面溫度至少高于露點3℃的環境條件下進行；b)根據表面粗糙度及清潔度要求，選擇合適粒度的磨料。金屬磨料應符合GB/T18838.1的要求，非金屬磨料應符合GB/T17850.1的要求；c)除銹后按GB/T8923.1的規定評定處理等級，基材表面處理等級應滿足表2要求(技術文件另有規定除外);34d)除銹后按GB/T13288.2的規定評定表面粗糙度，基材表面粗糙度應達到“中”級，待熱浸鍍鋅的表面可不做評定。表2基材表面處理等級要求不做評定使用真空吸塵器或無油、無水的壓縮空氣對鋼材表面進行除塵處理，表面灰塵的數量和尺寸要求不5.6水溶性鹽濃度要求和測試5.6.1表面處理完成后對待涂表面進行水溶性鹽濃度測試，按GB/T18570.6規定的方法進行取樣，再按GB/T18570.9的要求進行電導5.6.2水溶性鹽濃度的電導率測試值不得超過用同樣方法對含NaCl濃度為50mg/m2的表面測得的電導率，超標時應采用潔凈的高壓淡水沖洗。5.6.3當確定鋼材不接觸氯離子環境時，可不進行水溶性鹽濃度檢測；當不能完全確定時，應進行首6.主體鋼結構零部件防腐蝕要求按照表1規定的區域劃分腐蝕性等級進行防腐蝕保護，可采用但不限于涂料保護、熱噴涂金屬保護、熱浸鍍鋅保護，以及金屬涂層與涂料涂層聯合保護等防腐蝕措施。易于維修和保養的部件表面宜采用涂層保護；不易維護、防腐性要求高的部件表面宜采用金屬涂層與涂料涂層聯合保護；結構形狀復雜、不易進行噴涂處理的部件表面可采用鍍層保護。6.2涂料保護6.2.1.1按GB/T30790.1-2014的規定，涂料體系耐久性設定為高；按GB/T30790.5-2014的規定，推6.2.1.2涂層間應具有相同或相近的熱膨脹系數、良好的匹配性及附著力。6.2.1.3涂料體系應滿足表4中規定的技術要求(但不限于)。表3鋼結構零部件防護涂料體系主要作用底漆“中間漆聚氨酯類提高耐候性，抵御紫外線、雨水的影響艙內區若無耐候性要求，在保證總干膜厚度不變的情況下.可去掉面漆而增加富鋅底漆和(或度，但須保證干膜總厚度不變。富鋅底漆鋅粉含量應≥80%。5測試項目試驗時間1附著力234(循環A)56沒泡法，5%NaCl)7涂裝施工人員應具備正確施工能力，關鍵施工工序(噴射清理、噴漆、質檢)施工人員應獲得涂裝a)施工現場環境溫度低于5℃或高于40℃:b)施工現場空氣相對濕度高于85%,或者待噴涂表面溫度不高于周圍空氣露點以上3℃;a)底漆宜在表面處理后盡快噴涂(一般在4h內),當所處環境的相對濕度小于60%時可以適當延66.2.3涂層檢驗與質量控制6.2.3.1涂料供應獲得GB/T19001、GB/T24001和GB/T28001認證證書，具備履約能力。6.2.3.2涂裝施工單位應獲得GB/T19001、GB/T24001和GB/T28001認證證書，具有防腐保溫二級及以上資質，具備保證工程安全、質量的能力。6.2.3.3涂料體系的型式檢驗包括表4中的全部項目，涂料供應商應提供國家認可檢測機構出具的涂層性能檢測報告，必要時可進行復檢。6.2.3.4涂層現場檢驗應按表5中所列項目依次進行，其中1～9項為過程品質檢驗，第10~12項為基本出貨品質檢驗，涂層顏色、光澤度等檢測應滿足設計文件要求。表5鋼結構防護涂層現場檢驗項目測試項日測試頻率或范圍驗收準則1100%表面檢查A級或B級2100%表面檢查按6.2條執行3除銹環境條件行檢測按6.4條執行4除銹清潔度100%表面檢查按6.4條執行5每10m2表面檢測一次，不足10n2檢測一次按6.4條執行6除塵清潔度按6.5條執行重新除塵7除鹽清潔度按6.6條執行8日視檢查，使用溫、9“9010”原則“9010”原則涂層的涂裝道數日視檢查100%表面檢查表面平滑，色澤均一無漏涂、針孔、起泡、陷，允許有輕微橘皮和!附著力度≤250um)附著力不大于2級度>250um)"90-10"原則，即允許有10%的讀數可低于規定值，但每一單獨采用試板進行檢測，試板隨部件一起進行涂裝，必要時可在部件表面直接進行附著力抽檢，自接在著力檢測時，宜采用ASTMD4541-09規定的方法。運輸、安裝后涂層破損處應按下面要求進行修補：a)采用原涂料并按原工藝進行修補。條件不具備時可選用適合現場條件的涂料體系進行修補，所選涂料體系性能應滿足表4要求，且與原體系具有良好的相容性；7b)修補前要對漆膜損傷進行評估，然后做出修補計劃，修補從損壞的最底涂層開始；c)如中間漆和面漆損傷，應對損傷涂層做表面拉毛處理，然后涂裝相應中間漆、面漆；d)如底漆損傷，應重新對金屬基體進行表面處理，損傷部位周邊完好的涂層也應打磨到St3級，然后涂裝相應底漆、中間漆、面漆；e)大面積修補宜采用無氣噴涂，小面積修補可采用多次刷涂，干膜總厚度不小于規定值的90%。6.3熱噴涂金屬保護6.3.1涂層配套6.3.1.1按GB/T12608的規定選用熱噴涂金屬，推薦選用標記為Zn99.99、A199.5、AMg5或ZnA1156.3.1.2按GB/T9793的規定，推薦熱噴涂金屬覆蓋層最小局部厚度見表6。表6熱噴涂金屬覆蓋層最小局部厚度涂層類型6.3.2涂裝施工施工場所無風沙和灰塵，涂裝作業應在空氣流通、光線明亮、清潔干凈的廠房內進行。下列情況之一，不得進行涂裝作業：a)待噴涂表面溫度不高于周圍空氣露點以上3℃;b)表面處理過的結構或機械部件已重新銹蝕或沾污；c)待噴涂表面潮濕或者有可能濺濕。熱噴涂鋅及鋅合金可采用火焰噴涂或電弧噴涂，熱噴涂鋁及鋁合金宜采用電弧噴涂，其要求如下：a)熱噴涂宜在表面處理后盡快進行(一般在4h內);b)兩層或兩層以上涂層應采用相互垂直、交義的方法進行噴涂，單層厚度不宜超過100μm;c)熱噴涂金屬后應及時進行封閉，最長不宜超過4h。6.3.2.3涂層檢驗與質量控制過程品質檢測按表5中1~7項的規定執行，涂裝環境條件的驗收按6.3.2.1的規定執行，出貨品質檢驗按表7規定執行。表7熱噴涂金屬涂層質量檢驗測試項目1日視檢查表面均勻一致，無氣泡、無斑點、無附著不牢固的金屬熔融顆用壽命的缺陷。2厚度3附著力按GB/T9793附錄A進行試驗后無涂層從機體上剝離運輸、安裝后涂層破損處應按下面要求進行修補：8a)采用原涂料并按原工藝進行修補。條件不滿足時熱噴涂鋅和鋅合金涂層可用富鋅底漆修補，熱噴涂鋁和鋁合金涂層可用鋁粉底漆修補；b)選用中間漆和面漆對修補處進行加強，所選涂料體系應適合現場條件，且與金屬涂層具有良好6.4熱浸鍍鋅保護6.4.1.1按GB/T470的規定選用Zn99.99或Zn99.995鋅錠，熔融鋅液中雜質總含量(鐵，錫除外)應不超過總質量的1.5%。6.4.1.2按GB/T19355的規定，推薦熱浸鍍鋅層厚度見表8。需要較厚鍍層時，供需雙方應探討熱浸鍍技術上的可能性并注明相關技術條件。表8熱浸鍍鋅層厚度“該厚度按耐久性大于20年確定。鋼材厚度≥6mm。6.4.2.1鍍覆前檢查熱浸鍍鋅施工前，需對待鍍件進行檢查，滿足下述要求才可進行施工：a)待鍍件表面已處理無銹蝕或沾污；b)待鍍件尺寸和重量不超過鍍鋅池的能力和容量；c)待鍍件不含封閉內腔，或有合適的排氣、排鋅工藝孔，待鍍件有合適懸掛點；d)有防止飛濺的鋅液燙傷人體的防護措施。按脫脂、清洗、酸洗、清洗、助鍍、烘干、熱浸鍍鋅、冷卻及鈍化、修整的工藝流程進行鍍覆，要a)脫脂、酸洗均應采用槽內浸泡化學試劑的方式進行；b)清洗應采用壓力不小于0.4MPa的淡水進行沖洗；c)助鍍應避免漏鍍，浸潤時間不小于1min,厚壁件可延長至3min;d)烘干應避免助鍍劑膜被烘焦或發藍色，否則應重新進行脫脂、酸洗和助鍍；e)鍍覆應按設計文件要求控制鋅液溫度和鍍鋅時間：1)從鋅液中取出的工件去除余鋅后應浸入水中冷卻，嚴格控制冷卻水溫度(一般在20℃~50℃),冷卻水可加鈍化劑實現冷卻鈍化一步法。對于復雜的大型結構件和薄型工件，為避免水冷卻產生較大變形，可采用空氣自然冷卻；g)工件交付前應以不損傷鍍層的完整性為原則，對銳角、鋅瘤等缺陷用專用工具進行修整。6.4.3鍍層檢驗與質量控制過程品質檢測按表5中1～7項的規定執行，鍍件鍍覆前檢查按6.4.2.1的規定執行，出貨品質檢驗按9表9熱浸鍍鋅鍍層質量檢驗測試項目1每個漏鍍面的面積應不超過10cm2,漏鍍面的總面積應不超過鍍件總表面積的0.5%2目視檢查表面平滑、色澤均勻，無滴瘤、無鋅刺、無起皮、無漏鍍、無殘余瘤和鋅灰。只要鍍層厚度大于規定值，鍍件表面允許存在發暗或淺勻區域。3厚度4附著力通常不需檢測，如需檢測按GB/T2694-2010規定的落錘法進行試驗，試驗后鍍鋅層不凸起、不剝離6.4.4鍍層修補漏鍍面及運輸、安裝后鍍層破損處應按下面要求進行修補：a)采用熱噴涂鋅、涂敷富鋅涂料或融敷鋅合金等方法進行修補，再選用中間漆和面漆對修補處進行加強；b)修補前應去除漏鍍面或破損處的氧化皮和其他污物；c)所選涂料體系應適合現場條件，且與金屬涂層具有良好的相容性。6.5復合涂層保護推薦涂層配套體系見表10,金屬涂層厚度不宜小于60μm,封閉漆不宜大于50μm,涂料體系的中間漆與金屬涂層具有良好的相容性。涂層體系的性能應滿足表4的要求。表10復合涂層配套體系涂料類型主要作用熱噴涂金屬中間漆聚氨酯類提高耐候性，抵御紫外線、雨