鋼結構

加

工

方

XX工程公司

年月日

1、概況：*****3#熱軋我廠制作構件包括加熱爐區和板加區。根據現場安裝要求，

我廠制作分為3個制作段加工出廠。

1.1、板加區XI線首先制作，包括11根吊車梁，13根柱子和屋面托梁等約600To

1.2、加熱爐、吊車梁42根（其中14根材質為Q345C,28根材質為Q235B）柱

32根及屋面梁、托架、楝條等。

1.3、板加區（除XI軸線除外）吊車梁55根、柱39根及屋面梁、托架、椽條等。

1.4、鋼柱上柱為H型實腹式，下柱為雙肢分離式，肩梁采用單腹板形式，腹板

和下柱鋼管和上柱H型鋼翼板插通，上下柱間設有K型管支撐，柱腳為分離式柱

腳。

1.5、吊車梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面實腹式，梁高為2M、2.2M、

2.5M、2.8M、3M,吊車梁與水平制動梁、輔助桁架及下部水平撐形成整體。

1.6.屋面梁采用H型實腹板梁，間距最大為42M,大柱距處加設托梁。

2、有關規范、規程

《鋼結構設計規范》GBJ17-88

《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ81-2002

3、材料

3.1吊車梁材質均為Q345c（除加熱爐28根外）。柱子、上柱H型鋼、屋面梁、

托梁材質均為Q345B楝條及其他構件材質為Q235B,屋面梁腹板W5nlm采用高頻

焊H型鋼，C型鋼可按圖紙長度采購。

3.2材料復驗要求

復驗范圍A,8240mm；B,當跨度230M的梁及其他構件

復驗數量，同一鋼廠、同一批號以100噸為單位復驗一組，根據目前備料計劃，

吊車梁系統Q345C,840（Z35+正火）3組

850（Z35+正火）8組

屋面系統，Q345B,6124組

8224組

8251組

3.3對材料探傷要求：對吊車梁主材（翼腹板）原材料探傷合格后方可進行施工

2

（中厚板進行UT檢驗）

3.4柱（下柱）采用雙肢鋼管，材質為Q235B,鋼管為螺旋管，其中主段長度就

是采購長度，加厚螺旋管長度根據圖紙要求切割長度及坡口，其他柱間支撐系統

鋼管都采用無縫鋼管。

3.5吊車梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型鋼都根據圖紙尺寸定寬定長，專料

專用（包括大尺寸連接板也是定寬鋼板）嚴格按進廠鋼板排料使用。

3.6吊車梁（6240mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L230M）以上兩種規格需在

排料圖中注明爐批號，以保證有案可查。

3.7標識，Q345C（鋼板標識一杠紅，一杠黃）

Q345B（鋼板標識一杠黃色）

Q235B（鋼板標識一杠白色）

3.8焊接材料選用

鋼材手工電電渣焊

氣體保護焊

牌號弧焊焊絲焊劑

E4301H08A

Q235HJ431H08Mn2Si

E4303H08MnA

不開坡口對接

E5015HJ431

H08A

中板坡口對接

HJ360

Q345H10Mn2H08Mn2Si

E5016HJ431

H08MnA

H10Mn2

HJ360

厚板深坡口對接

3.9噴丸、油漆選用

3.9.1鋼結構采用噴射除銹，等級為Sa2.5,符合GB8923-88

3.9.2全部鋼結構按下表進行涂裝。

層別油漆名稱遍數漆膜厚度（pm）

底漆E06-28無機硅富鋅底漆275

面漆W61-64有機硅高溫防腐漆250

3

總厚度為125um,面漆色標為待定。

4、施工準備

4.1必須持證上崗，并在其考試合格項目及認可的范圍內施焊

4.2高強螺栓孔鉆孔

4.2.1吊車梁上翼板與制動板連接的高強螺栓孔采用數控鉆孔。

4.2.2零件板群孔高強螺栓孔采用套模鉆孔。

4.3吊車梁支座加勁板下端應刨平頂緊，保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座

下端刨平的水平度，吊車梁橫向加勁板上端與上翼板刨平頂緊。

4.4摩擦面試驗

4.4.1摩擦面試驗數量先做4組，孔徑22,高強螺栓直徑20,高強螺栓性能為

10.9級。

4

4.4.2組別

序號LI(mm)L2(mm)總厚度(mm)

12018*256

21010*230

3

4

5

4.4.3抗滑移系數

抗滑移系數20.45

5、施工中的一般規定

5.1鋼板接料時在焊縫兩側一定要加設引弧板，引弧板長度埋弧焊不小于100mm,

CO?手工焊不小于60mm,并與母材同材質、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧長度

應大于50mm,手工焊或氣體保護焊引弧長度應大于20mm,焊接后用氣割切除，

嚴禁損傷母材。

5.2下翼緣嚴禁打火，以免傷及母材。

5.3所有翼腹板均采用半自動或數控切割，坡口加工采用半自動加工或機械加工

的方法，嚴禁手工切割坡口。

5.4焊接前清除坡口兩側氧化皮及油污，清除范圍為兩側個50mm位置。

5

5.5焊條、焊劑烘烤

母材強度等級。

焊條類型烘干溫度(°C)保溫溫度(h)

(MPa)

2600450~4702

堿性焊條450~550400~4202

W400350~4002

酸性焊條300^400150^250「2

熔煉焊劑300^800300~4502

起弧位置

5.6定位焊

焊腳尺寸小于8mm,間隔800mm,正反面交叉設置定位焊，位置在焊道之內，并

持有焊接合格證的人員才能施焊。

5.7加勁板的焊接，無論采取何種焊接方式，在加勁板下端30mm范圍內不得起

弧或熄弧。

6鋼柱制作

6.1、工序

6

6.2、焊透部位示意圖:

7

6.3、下柱制作：利用胎具制作，因為鋼管按實際尺寸采購可以直接上胎具

8

固定擋塊

如圖所示在H型鋼墊件上找出兩根平行線，使al與bl距離相等，并AA1與BB1

與鋼管中心線保證垂直，鋼管固定完后組裝中間的管支撐和底板。保證AA1的平

直線度（BB1可以拉線），底板位置可以按下圖做胎具。

H型鋼墊件

胎具支架（保證

與平臺面垂直）

6.4、上柱制作要領

9

6.4.1根據與肩梁的分段尺寸，與肩梁連接位置必須正確無誤。上端位置可以留

余量，最終切頭。所有的號孔及裝配尺寸都以與肩梁接點為準，進行號線裝配。

6.4.2腹板位置開孔可以在組裝前定位，預先切割好。

6.4.3所有的牛腿及加勁板都在裝配前鉆好孔。

6.4.4根據排料尺寸與肩梁接節，腹板與上下翼板錯開2200mm

T

u

o

o

z

z

6.5、肩梁制作（以AAa3為例）

組裝①35#腹板與113#板先做成井字形狀，并進行坡口焊UT二級探傷。焊

完后調好直角度，總保證a的尺寸（±lmm）

10

113#

焊透二級

33#

組裝②35#為肩梁腹板，124#為鋼管加厚段

110#、109#、111#為底板，均為帶半圓形鋼板，3塊板組成底板與圓管焊接。

以上構件與井字結構組裝成一體，在裝配前鋼管開好插槽，并保證開槽位置在圓

管中心，在組裝時保證A平面磨光頂緊，下口管平面拉線使其在同一垂直平面內。

平面磨

坡口

組裝③插入肩梁的H型鋼，H型鋼按圖紙要求開槽，開槽口可以+3mm以便組裝,

并H型鋼翼板上打好坡口，找正H型鋼與底板的垂直度，然后封1229祥和52祥

11

上蓋板。上蓋板與上柱H型鋼要焊透，可以在組裝前打好坡口，最后插入7#板。

（7#板也可以在組裝①先裝完、焊好）

裝配要點：①保證上柱H型鋼中心和圓鋼中心尺寸（al、a2）

②保證H型鋼與肩梁底板垂直度（a）

③保證上蓋板1229#、52#與H型鋼蓋板垂制度B1、82（90度）

④所有焊透位置，坡口必須按標準執行。

⑤保證A平面鋼管與1229#、52#磨光頂緊。

6.6、H型鋼上柱、雙肢鋼管下柱與肩梁大組裝。

①胎具制作，首先計算出上柱與下柱的標高差△,測出H型鋼上平面標高，使

上下柱平面在同一標高范圍內。H型鋼墊件左右方向，可用水平儀找平，然

后打出中心線。

12

F柱與肩梁接點

13

②組裝中的找正

A、保證AA1平面在同一豎直平面內（可以拉粉線檢驗）

B、保證柱中心與AA1平面垂直（可以拉鋼絲線檢驗）

C、保證上柱中心與下柱中心處在同一直線內

D、保證上柱與肩梁的垂直度（可以在肩梁位置取0點，在上柱位置取01點，測001斜線

長度，01點盡可能在3米以上。

E、下平面因為在做胎具時已測量正確，可以不考慮。

6.7、焊接

組裝后焊接，鋼管接頭處對接加墊板，留4?5mm間隙焊，要求對稱焊，焊完后UT檢查。

上柱與肩梁H型鋼對接采用先焊內側坡口，焊完后外側清根，再焊接，兩個焊工對稱焊。

6.8、柱間支撐

①柱間支撐采用管支撐形式，接頭位置墊墊板現場焊透，采用坡口

②注意墊板有方向性，一般柱牛腿上的墊板在下部，支撐上的墊板在上部，各墊一半，安

裝時正好插入。

6.9、檢驗

按國標C.0.3單層柱外形尺寸的允許偏差中執行。

14

單層鋼柱外形尺寸的允許偏差(mm)

GB20205-2001

項目允許偏差檢驗方法圖例

柱底面到柱端與桁架連接的最±L/1500

用鋼尺檢查

上一個安裝孔距離L±15.0一

±Ll/2000二

柱底面到牛腿支承面距離L1用鋼尺檢查一

±8.0

用拉線、直角尺和

牛腿面的翹曲△2

鋼尺檢查

=

<]1

71

H/1200,且不用拉線、直角尺和

柱身彎曲矢高f

應大于12.0鋼尺檢查

柱身扭曲用拉線、吊線和鋼

牛腿處3

尺檢查

用拉線、吊線和鋼

其他處8

尺檢查

柱截面幾何尺連接處±3.0用鋼尺檢查

寸非連接處±4.0用鋼尺檢杳

柱腳底板平面度用1m直尺和塞尺檢

5

查

用直角尺和鋼尺檢

連接處1.5

查■b_:%(

翼緣板對腹板1r

的垂直度b/100,且不應用直角尺和鋼尺檢

其他處

大于5.0查

J-

柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距r

3用鋼尺檢查c

離a

L

15

7吊車梁制作

7.1、制作工序

7.2、對吊車梁焊透位置

16

①為主材拼接要求等強，為一級焊縫（GB11345一級）

②為吊車梁腹板與上翼板T型坡口焊縫（GB11345一級）

③為吊車梁下翼板與腹板1/8跨度T型坡口焊（GB11345二級）

④端部加勁板焊縫（GB11345二級）

⑤吊車梁截面突變處，嵌入腹板底連接焊縫（GB11345二級）

7.3、吊車梁翼腹板拼接點距梁端1/3范圍內，上下翼板與腹板底拼接焊縫應錯開，其距

離不小于200mm。

7.4、吊車梁上下翼板應倒圓角R=3mm。

7.5、吊車梁下翼板不得焊接圖紙以外任何零件，不得在其上面打火或焊夾具。

7.6、吊車梁橫向加勁應與翼板刨平頂緊并焊接。端加勁板下翼應刨平與下翼板頂緊焊接。

7.7、吊車梁預起拱。

圖紙設計要求18M,21M跨吊車梁不要求預起拱，但不允許下撓。一般應有+3mm上撓。

24M,27M吊車梁預起拱10mm,實際制作中因為上翼板焊透，下翼板不要求焊透，可以要加

工藝起拱5mm。實際起拱為13?15mm,起拱采用拋物線形式。在下料時腹板起拱就切割好。

（以24M跨梁為例）

AlA2A34b

整____?---------M-----------------M------------------------

3000I3000?3000,3000

位置A0AlA2A3A4

起拱值（mm）06.511.21415

①起拱在下完料后測量一次

17

②組裝H型鋼完后測量一次

③焊接完后測量一次

為保證最終的起拱值，必須在各工序中進行控制，如有變化可調整焊接順序。

7.8、吊車梁高強螺栓孔控制

①吊車梁上翼板在數控鉆床鉆完孔后再組裝焊接，所以要考慮收縮余量，考慮每5M增加

1mm②翼板接料處，兩孔相鄰位置要留2?3mm余量。

a為兩相鄰高強螺栓孔，因為接料時采用坡口焊（焊透）收縮較大，為保證a接料焊完后

底尺寸，接料時應+3mm。

7.9、腹板不平度控制，在吊車梁制作過程中，由于腹板厚度在614?322之間，根據國

標要求其不平度3mm/M比較難達到要求。由于考慮到吊車梁主焊縫焊完后，翼板變形,

對翼板進行火焰校正對腹板不平度影響較大。所以采用下列工藝，控制腹板不平度。

7.9.1采用翼板反變形工藝

具體見圖中所示，利用翼板調直機，先反變形再組裝H型鋼焊接。反變形見下表。

18

b為反變形尺寸，W為翼緣寬度，h為翼緣厚度。

變形尺寸與翼板厚、翼板寬有關系，制定以下變形尺寸:

翼板厚度h(mm)翼板寬度W(mm)反變形尺寸b(mm)

5011009

5010008

508007

40100010

409009

408008

407007

3690010

19

367008

3470010

346009

2870012

2865010

2860010

2560012

2550010

2265013

2260012

2250011

1860015

1840012

1655015

1640013

以上為經驗數據，在制作過程中如發現反變形尺寸與實際不符合，可適當調整。

20

7.9.2、腹板接料時控制鋼板不平度

7.9.2.k腹板縱向，橫向焊縫接料。先接縱向焊縫，焊完后鋼板會呈一弧線變形或邊緣

波浪形，然后再接橫縫，在接橫縫時特別要注意鋼板變形的方向性。正確的接料方法如下

圖所示（弧形要在一個方向，并在接頭位的弧度顯平滑狀）。

1一平臺面；2—橫焊建；3—墊塊

21

圖(6)

7.9.2.2、腹板焊接完后調直

腹板焊完后會出現下圖所示的變形，在H型鋼組裝前，縱橫焊縫周圍40~50mm位置

的急彎必須火焰矯正，由于縱向焊接產生焊縫方向收縮變形而產生的邊緣波浪，在組裝時

進行調整：

1-憚繞調平不允許有急彎；2-邊緣該浪形變形在組裝時處理.

圖⑺

7.10、H型鋼組裝允許偏差按C.0.1表中執行

吊車梁、接實腹梁允許偏差C.O.5表中執行

C.0.1焊接H型鋼允許偏差(mm)

項目允許偏差圖例

h<500±2.0

工

截面高度h500<h<1000±3.0

h>1000±4.0

截面寬度b±3.0

腹板中心偏移2.0

22

b/100,且不

翼緣板垂直度△

應大于3.0

1/1000,且不

彎曲矢高（受壓構件除外）

應大于10.0

h/250,且不

扭曲

應大于5.0

t<143.0

腹板局部平面度f%((不~二—

i-i

t>142.0

23

焊接實腹鋼梁外形尺寸的允許偏差(mm)

GB20205-2001

項目允許偏差檢驗方法圖例

端部有凸緣支座0

板-5.0

梁長度L用鋼尺檢查

±L/2500

其他形式

±10.0

h<2000±2.0

端部高

用鋼尺檢查

度h

h>2000±3.0

——1

設計要求起拱±L/5000

拱度-a

10

―rh—

設計未要求起拱-t|J-L

-5.0用拉線和鋼尺檢查L

L/2000,且不應大于kIIIIIIIIIIII

側彎矢高■LJI____U__H__il__U____IL上

10.0rn-------n__n__TT--n-------ir

>IIIIIIIIiiii

LI

h/250,且不應大于用拉線、吊線和鋼尺

扭曲

10.0檢查

一b_

245J____

腹板局部用1m直尺和塞尺檢一1一

平面度查.II_o

oJOOO_

i1

t>1441

111-1

b/100,且不應大于用直角尺和鋼尺檢

翼緣板對腹板的垂直度

3.0查

吊車梁上翼緣與軌道接觸用200mm、1m直尺和

1

面平面度塞尺檢查

箱型截面對角線差5

匚1/

用鋼尺檢查

箱型截面L__bJ

兩腹板至連接處1

E

翼緣板中二

心線距離a

r

_ar

其他處1.5

梁端板的平面度(只允許凹h/500,且不應大于用直角尺和鋼尺檢

進)2.0查

24

h/500,且不應大于用直角尺和鋼尺檢

梁端板與腹板的垂直度

2.0查

11、厚板預熱的常用預熱溫度

鋼材分類板厚（mm）預熱及層間溫度（℃）

普通碳素結構鋼25070~100

低合金結構鋼23670~100

8、大跨度屋面梁（41M）裝配

由于跨度太大，鋼板接料后翻身有困難，可以采用分段組裝，分段尺寸大約在27M處。

>200mm

AtBg

_>200mm_

27MUM

8.1先制作成A段和B段，組裝焊接時測出各點的起拱尺寸，焊接時端頭留出50mm不焊

接。

8.2固定A段，B段插入。插入后保證構件總長度和端頭螺栓孔尺寸，并開好通焊孔。

8.3先焊腹板焊縫再焊上下翼板焊縫，焊完后進行UT檢驗，并最終測出起拱尺寸。

9、除銹噴丸、油漆

9.1鋼材（包括加工后的成品、半成品等制品）的表面預處理應按設計規定的除銹方法進

行，并達到規定的除銹等級。

9.2加工后的構件和制品，應在驗收合格后，方可進行表面預處理。

9.3除銹前應清除鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化皮和銹，以及涂層

等物。

9.4鋼材表面應無可見的油脂和油污。

9.5除銹時應在固定的廠房內或有妥善措施的場地，防止粉塵飛揚。

25

9.6噴射使用的空氣壓縮機，應設有油、水分離裝置，確保壓縮空氣中不含水分和油污。

9.7噴射用的磨料，應符合下列要求：

(1)磨料應是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物；

(2)在使用過程中，應不易碎裂，并散釋出的粉塵量少；

(3)噴射后，殘余磨料不宜殘留在鋼材的表面上；

(4)各種磨料表面不得有油污，含水率不得大于l%o

9.8噴射除銹合格后的鋼材，必須在表面返銹前涂完底漆。在廠房內存放時，應在4飛

小時內涂完底漆；在露天存放時，應在當班涂完底漆。如在涂漆前已返銹，則需重新除銹。

9.9噴射除銹后，應用毛刷等工具清掃，或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈鋼材表面上的

銹塵殘留磨料后，方可涂底漆。

9.10噴射除銹后的鋼材表面粗糙度，應不大于40口m~60口m或涂層總厚度的1/3~1/2。

9.11涂漆前應檢查鋼材表面是否達到了設計規定的除銹等級標準，達標后方可進行涂漆,

如有返銹應重新除銹，并在規定的時間內涂完底漆。

9.12涂裝施工環境的氣候條件應符合下列要求：

(1)施工環境濕度：空氣相對濕度應小于85%,或者鋼材表面溫度高于露點溫度3c以上

方可施工。

(2)在有雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止在戶外施工。

9.13施工前應對涂料名稱、型號、顏色進行檢查，確認是否與設計的規定相符，產品出

廠日期，是否超過貯存期，與規定不符或超過貯存期，不得使用。

9.14涂料及其輔助材料，應貯存在通風良好的陰涼庫房內。

9.15涂料及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應杜絕火源，并要有明顯的“嚴禁煙火”

標志牌和滅火工器具。

9.16涂料開桶后，應進行攪拌，同時檢查涂料的外觀質量，不得有析出、結塊等現象。

9.17禁止涂漆的部位：

(1)地腳螺栓和底板；

(2)高強度螺栓摩擦接合面；

(3)與碎緊貼或埋入的部位。

9.18涂漆間隔時間：各層涂料的施工，必須按規定的涂漆間隔時間進行施工。

9.19涂裝要求：

層別油漆名稱道數道數厚度(um)

26

底漆E06-28無機富硅鋅275

面漆W61-64有機硅高溫防腐漆250

合計4125

9.20技改處[2005]259號文件，《關于下發*****工程乙供、甲供材料合格供應商目錄》，

只能從以下8家中選擇。

9.21涂料進場應有產品出廠合格證、符合產品質量標準并報監后才能使用。

9.22油漆必須復驗（技改處已經發文）并見證取樣，必須通知監理到場取樣，應同時取2

份，每份0.25Kg,一份檢驗，一份密封儲存備用，同時記錄涂料顏色、廠家、牌號、型

號、種類、生產日期、批號等。

9.23拋丸除銹等級為St2.5級，底中面按設計要求（厚度、色卡、型號）涂裝，第一件

構件拋丸噴砂等隱蔽部位監理確認質量后再涂裝。

9.24每家廠家有涂料（油漆）使用說明書，一定要按油漆說明書中底要求執行。如加稀

釋劑要注意時間間隔、干燥時間、涂裝環境。如有甲乙組分必須按配比，在規定底時間內

用完。

9.25涂料底、中、面應配套使用，同一區域必須使用同一供應商，同一批號底產品。

9.26總體質量要求要符合室外5年不返修，室內8年不返修。

9.27涂裝必須按油漆施工規程和工藝執行要保持足夠的干燥時間和時間間隔。

9.28對構件的邊邊角角、凹陷部位，可先預涂一遍后，再按正常要求全部噴涂一遍。

9.29油漆必須有油漆工藝卡，說明具體要求，每道油漆要有自檢、專檢并做好記錄表。

為保證噴涂質量，噴涂由專人負責。

9.30注意涂裝環境。

9.31油漆外觀按50205-2001執行。

9.32是否要做附著力測試，根據設計要求來執行。

9.32補油漆按正常順序操作。

9.33隱蔽部位、較隱蔽部位和烘烤部位，特別在施工中要注意，隱蔽部位油漆一定要按

標準執行，烘烤部位應重新除銹。

9.34注意運輸中碰壞油漆，注意構件的成品保護。

9.35建議最后一道油漆放在出廠前幾天噴刷，以保證油漆的外觀質量。

10、質量保證措施及特殊關鍵部位的控制

10.k對進廠的鋼材要有材質保證書，并做到專料專用。對不同材質的鋼板進行標識（尤

27

其是Z向要求的鋼板）。

10.2、嚴格進行工序控制，杜絕不合格產品流入下道工序。

10.3、經常檢查焊接材料及焊劑是否符合圖紙要求。

10.4、定期檢查焊接材料烘烤記錄。抓好厚鋼板的預熱工藝和保溫工藝。

10.5、對重要構件重點控制，檢查施工是否符合工藝方案要求。

10.6、對等強度焊接要重點檢查。探傷時應對應焊縫號進行檢驗，焊縫號由圖紙表示。

10.7、做好返修記錄。使不合格產品消除在制作過程中。

10.8、嚴格檢查孔徑、孔距，保證安裝的穿孔率。

10.9、對本工程的特殊關鍵部位進行嚴格控制。

10.9.1吊車梁的接板焊接

10.9.2、柱子的肩梁位置組裝順序及焊接質量

10.9.3、42M跨的屋面梁制作

10.9.4、利用反變形控制，減少腹板的不平度

11、安全保證措施

11.k對大型構件的翻身吊運應有施工方案，翻身或吊運時應由施工廠長、安全員在場，

圍出作業區域，由專人指揮。

11.2,打磨砂輪時戴好眼鏡。鉆孔時嚴禁戴手套操作。

11.3.鋼板進廠時合理堆放，吊運時保證平衡，行車下嚴禁站人。

11.4,經常檢查電器設備及電線，應絕緣良好，以保證電器安全。

11.5、施工現場不允許堆放易燃、易爆物品。

11.6、經常對施工人員進行技術教育和培訓。

11.7,定期對設備進行大檢查，保證設備完好和安全。

11.8,油漆施工人員要戴口罩、眼鏡等勞保用品。

12、構件檢驗

檢驗按照《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001中的規定執行。

12.1、焊接工藝評定，施工方案，質量計劃等施工前準備工作必須到位。

12.2、各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后，應進行檢查，合格后

方可進入下道工序。

12.3、施工中發現不合格產品，應對產品進行整改，重新檢查，返修合格后進入下道工

序。

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12.4、中間檢查由檢查員作好記錄，作好檢查臺帳。

12.5、檢驗用的工具必須具備合格證書。

12.6、鋼柱檢驗：鋼柱在胎具上組裝時應用經緯儀進行測量檢驗。鋼柱的彎曲矢高、扭

曲及牛腿面的翹曲用拉線、直角尺和鋼尺進行檢驗。鋼柱截面的幾何尺寸用卷尺或鋼尺進

行檢驗，翼緣板的垂直度用直角尺和鋼尺進行檢驗，底板不平度用1m直尺和塞尺進行檢

驗，孔距及中心尺寸用鋼尺進行檢驗，鋼柱的總長度及底板到牛腿、支承面及安裝孔等均

用鋼盤尺進行檢驗。

12.7、吊車梁檢驗：梁長度、端部高度用鋼尺檢驗；拱度、側彎、扭曲用拉線和鋼尺進

行檢驗；吊車梁上翼軌道接觸面不平度、腹板不平度用1M直尺和塞尺檢驗；翼緣板垂直

度用直角尺和鋼尺檢驗。

12.8、屋面梁制作的H型鋼應符合GB50205-2001表C.0.1中的各項規定。L/900的拱度

用拉線和鋼尺進行檢驗。

12.9、所有檢驗項目如實填寫檢查表。

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13、鋼結構加工設備一覽表

表（6）

序號名稱型號數量備注

1載重汽車NKR55L1

2橋式起重機30t4

3橋式起重機20t3

4橋式起重機10t5

5門式起重機10t3

6門式起重機20t1

7門式起重機30t1

8刨邊機B81120A1

9端面銃床1

10萬向搖臂鉆床10

11搖臂鉆10

12數控鋸鉆床1203DB1意大利

13LPP8032N1意大利

14剪板機3

15三輯卷板機Wll-201

16四輯卷板機W12-251

17無氣噴涂機5

18高壓沖氣噴涂6

19翼緣調直機B8501

20H型鋼矯直機2

21立式拋丸機2

22H型鋼拋丸機1

23交流電弧焊機19

24直流電弧焊機5

25自動埋弧焊機16

26雙絲埋弧焊機4

27co?保護焊機41

28COz自動焊機4

29COz焊機7

30逆變co?焊機4

31硅整流焊機6

30

32門型焊機1

33H型鋼氣割機5

34雙頭氣割機3

35型鋼氣割機11

36雙頭氣割機1

37半自動氣割機16

38等離子切割機4

39多頭切割機1

40數控切割機2

41碳弧氣刨機6

14、工程管理主要負責者

略

主要管理人員責任：

略