（建筑工程管理）單層工業

廠房施工組織設計

裝置擴建項目

施工組織設計

1編制說明

1.1本施工組織設計為***********裝置擴建項目冷凍站工程土建、設備安裝、工

藝管線、采暖通風與消防等項目的綜合施工指導書。

1.2由于時間緊，任務重，我方決定在施工中加大一次性投入的人力、物力和周

轉材料，施工時按節假日不休息進行安排，以確保工期，同時敬請建設單位給予

配合并監督指導。

1.3本施工方案按加快施工進度、保證工程質量、降低成本為宗旨進行編制。

1.4本施工組織設計沒有考慮地下可能出現的障礙物，也沒有考慮地下水位對施

工的影響，若發生上述情況時，另行編制施工方案。

1.5本施工組織設計未包括非標設備制作。

2工程概況

2.1設計概況

該項目主體采用單層鋼筋混凝土排架結構，鋼筋混凝土獨立基礎，陶粒混凝

土空心砌塊圍護結構；建筑面積410平方米,建筑總高12.7m。其他專業含：

設備安裝、工藝管線、采暖通風與消防等項。

2.2工程地點及特征

本工程位于**********廠內,原冷凍站北側，系新建項目。

2.3主要工程量

2.3.1土建工程：混凝土：267立方米；砌塊：223立方米；紅磚:30立方米。

2.3.2設備安裝：

序單體

設備名稱設備位號設備規格數量

號重量（KG）

1螺桿式制冷機組C3304A、BRMBH676E260002臺

2冷凍水輸送泵P3304A/B/C/D離心泵7004臺

3電動單梁起重機M3302LDT10-S1臺

4冷凍水貯罐V3304①5200*5200100001臺

2.3.3工藝管線：碳鋼管線634米（規格為①720*8~（P25*2.5）,鍍鋅鋼管①

25*2.524米，不銹鋼管線①57*3.525米，閥門91臺，各類管件449個。

2.3.4暖通：軸流風機6臺,焊接鋼管202米,散熱器17組，閥門38臺。

2.3.5:消防：消火栓3套，熱鍍鋅鋼管69米，閥門1個,滅火器8具,滅火器

箱4具。

3編制依據

3.1法律、法規的名稱及編號

3.1.1《中華人民共和國建筑法》

3.1.2《中華人民共和國安全生產法》

3.1.3《中華人民共和國環境保護法》

3.1.4《中華人民共和國固體廢物污染環境防治法》

3.1.5《建設項目環境保護管理條例（國務院令第253號）》

3.1.6《建設工程安全生產管理條例》

3.2設計文件的名稱及編號

3.2.1建筑設計圖紙AR3300-00~AR3300-11

3.2.2結構設計圖紙ST3300-00~ST3300-09

3.2.3設備安裝設計圖紙SE3300-00~SE3300-07

3.2.4工藝安裝設計圖紙PIP3300-00~PIP3300-09

3.2.5暖通安裝設計圖紙HVA3300-00~HVA3300-06

3.2.6消防安裝設計圖紙FP3300-00-FP3300-02

3.3規范、規程的名稱及編號；

《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300-2001

《建筑地基基礎施工質量驗收規范》GB50202-2002

《砌體工程施工質量驗收規范》GB50203-2002

《混凝土結構工程施工及驗收規范》GB50204-2002

《屋面工程質量驗收規范》GB50207-2002

《建筑裝飾裝修工程施工質量驗收規范》GB50210-2001

《建筑地面工程施工質量驗收規范》GB50209-2002

《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ107-87

《工程測量規范》GB50026-93

《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ18-2003

《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001

《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ80-2002

《機械設備工程施工及驗收通用規范》GB50231—98

《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范》GB50275-98

《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236—98

《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》GBJ126-89

《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97

《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002

《石油化工設備及管道隔熱技術規范》SH3010-2000

《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》GB50184-93

《建筑給排水及采暖工程施工質量驗收規范》GB50242-2002

3.4企業標準的名稱及編號

3.4.1施工組織設計管理規定Q/JH223-21101.01-2007

3.4.2施工技術方案管理規定Q/JH223-22101.02—2007

3.4.3施工技術管理通用標準Q/JH222-21100.01-2007

3.5施工現場實際情況。

4施工部署

4.1項目組織機構及其職責

4.1.1組織機構

4.1.2主要職責

4.1.2.1項目經理的主要職責

項目經理代表公司法人對工程項目進行管理；對確保項目按期、優質、高效

地交付使用承擔全面責任；負責合理調劑和優化資源配置；負責重大事項的協調

解決和決策工作。

4.1.2.2項目施工經理的主要職責

協助項目經理主持日常施工管理工作，項目經理不在時，主持全面工作。

負責編制項目施工總體控制計劃和月、周施工計劃，組織計劃會議，負責工

程的總體計劃、月、周計劃的實施和調整。

負責現場施工組織和指揮工作，負責現場施工形象進度，組織生產例會，指

揮現場勞動力的流動，協調施工用料、設備供應等工作，確保總工期目標的實現。

負責協調與業主、設計單位、監理工程師、用戶、當地政府、及其它相關部

門的關系。

4.1.2.3項目技術經理的主要職責

協助項目經理工作，主持項目的技術質量管理工作。

負責項目施工組織設計及施工技術方案編制的組織及策化工作。

負責組織策劃工程項目施工技術準備工作，組織相關人員認真學習、掌握設

計要求。

負責各專業之間技術管理接口及協調工作。

負責督促檢查項目日常技術質量管理工作的實施。

4.1.2.4施工員的主要職責

負責施工形象進度的具體落實及實施工作。

負責現場施工綜合管理和文明施工管理，協調現場平面布置，平衡施工用電、

水、道路。

4.1.2.5技術員的主要職責

負責編寫施工組織設計、技術方案和技術交底，進行技術立法，負責進行技

術交底，向施工管理人員和作業人員交清技術要求、施工方法及注意事項。

負責設計變更、材料代用、現場簽證等管理，與業主、監理工程師、現場設

計代表聯系與溝通，及時解決現場技術問題；

負責檢查監督施工過程中的工藝紀律執行情況，必要時采取糾正措施。負責

處理施工過程中出現的技術問題和施工工藝問題，協調各專業技術接口。

負責接收和發放圖紙、設計變更等設計文件。負責項目的竣工、交工及驗收

聯絡工作，按規定要求整理施工技術資料，確保與工程進度同步，工程竣工時負

責及時辦理交工驗收手續等。

4.126安全員的主要職責

確定各級施工人員的安全生產責任制。

負責安全教育工作。

制定項目安全防護措施，配齊勞動保護用品。負責按施工部位、特點提出安

全防范措施，并監督執行。

負責"先防護、后施工，無防護、不施工”執行情況的檢查和督辦。

4.1.2.7質檢員的主要職責

以質量檢驗評定標準、規范、質量管理條例為依據，以創建用戶滿意工程為

宗旨，負責施工質量的監督、檢查、創優。

負責"質量終身負責制"的實施工作。

根據現行施工驗收規范、質量評定標準和技術交底，負責防治質量通病措施

的實施和日常的質量檢查，對發現的問題進行監督整改。

組織周、月的質量聯檢。

與業主和現場監理工程師溝通，對結構隱蔽部分檢查確認，對已完工程進行

質量評定。

4.128取樣員的主要職責

負責本工程的試塊、試件和材料在現場取樣，養護、送檢、索取報告、填寫

臺帳工作。

4.129材料員的主要職責

根據施工進度計劃，負責材料計劃編制和供應工作。

負責材料的功能和質量滿足工程需求。

負責材料的進場、驗收、保管、轉移、協調與平衡。

4.1.2.10設備員的主要職責

根據施工進度計劃，負責設備供應工作。

負責設備的功能滿足工程需求。

負責設備配置、進場、維護、保養、正確使用、轉移、協調與平衡。

負責設備滿足文明施工的要求和跟蹤管理工作。

4.1.2.11預算員的主要職責

負責工程合同管理，向全體施工人員宣貫合同的各項要求。

負責預算的編制、報批，負責設計變更、現場簽證的預算編制和報批，建立

預算臺帳，辦理工程竣工結算。

負責編報月、周、日報表，編制項目的工程盤點報表，召開項目成本分析會

議，進行成本控制。

負責項目的會計、資金工作，進行資金管理及籌措、合理使用資金。

4.2施工段劃分及施工流向

4.2.1本工程采遵循先地下后地上，先主體后裝修，其它專業穿插的原則組織施

工。

4.2.2考慮到屋面現澆結構將影響吊車梁及吊車的安裝，故本工程主體施工至

9.04m（柱牛腿頂標高），停止繼續施工，待柱混凝土強度（摻早強劑）達到要

求，將吊車梁及吊車安裝就緒后，再繼續主體施工。

4.3物資供應方式

4.3.1設備由業主采購。

4.3.2工藝管道材料由CPE采購,其它材料由施工自位自行采購。

5施工準備計劃

5.1施工技術準備

5.1.1根據設計圖紙要求，涉及使用的規范、圖集已全部到場，對相關引用節點

及條文充分的熟悉。

5.1.2由項目技術經理組織有關人員對己到圖紙進行自審，記錄下圖紙中不詳或

不明確之處，并在正式開工之前參加由建設單位組織進行的圖紙會審。

5.1.3開工前完成施工組織設計和關鍵分部或分項工程的施工方案編制，并上報

監理單位、建設單位審批。

5.1.4開工前編制好加工訂貨和機械、機具計劃，委托本公司檢驗所進行各種配

合比試配及原材料檢驗。

5.L5依據經濟合理的原則，對現場臨時用水、用電及臨時設施進行設計，

工地用水量：15L/S;工地用電量：100Kwo

5.2施工現場準備：

5.2.1工程開工前，施工現場達到四通一平。

5.2.2將建筑物主要控制坐標及水準點引測至建筑物附近，并在附近永久建筑物

上作出標記，加以保護。

5.2.3主要設備、機具及暫設工程（攪拌站、鋼筋加工場、辦公室、倉庫）按施

工平面圖布置進行安放和設立，機械設備調試運行良好。

5.2.4在建筑物周圍設置護攔，并在施工道路及入口處設置警示牌。

5.2.5為保證施工，主要動力電纜采用架空敷設，并設危險標志，地面設配電箱。

6施工方案

6.1土建工程

6.1.1施工工藝流程

6.1.2施工方法要點

6.1.2.1定位測量放線

A、基礎工程施工前進行定位測量放線工作，按業主提供的坐標點和水準點

作為整個測量體系的原始依據，根據給定坐標點進行建筑物的定位放線。

B、施工前建立控制網及高程控制點，控制點應設立在易觀察的部位。當控

制點和控制網的精度滿足要求之后，對各構筑物進行精確的定位（包括平面位置

和高程控制），每測完一次應進行閉合檢測一次。

C、實行主測與復測檢驗制度，對測量成果進行復測檢驗。復測檢驗由測量

工程師執行，經建設單位技術負責人或現場代表復測結束后，施工人員方可進行

下道工序施工。

6.1.2.2土方工程

A、土方開挖

a、土方開挖前，現場完成四通一平，經過驗收達到進場要求；辦理動土證。

b、由于冷卻站室內設備基礎較大，挖方外的凈空間較小無法堆土,故采用

大開挖方式進行基礎土方施工；挖方工程采用機械挖土，放坡系數0.67,余土采

用自卸汽車外運。

以按設計要求,為防止基礎擾動,基坑挖至距設計標高300mm后,采用

人工清底至設計標高，并會同勘察設計單位、監理工單位和建設單位，共同檢查

基底土質、軸線及標高（驗槽）；有地耐力要求的，要進行土壤分析，并做好隱

敝記錄。

d、如遇回填土或雜填土，應根據設計要求將回填土等全部清除，并分層夯

填級配良好砂夾石，其壓實系數不得小于0.97。如大面積回填則采用壓路機進行。

如進行局部回填則采用蛙式打夯機壓實回填,每300mm厚壓實一次，每層壓實

遍數3-4遍。

e、挖方驗收實際測量允許偏差為：基槽（坑）底標高,±20mm,用水平儀

并拉線檢查；長寬方向為±20mm。

B、土方回填工程

a、根據施工進度計劃的工期要求，地下工程施工完畢即進行回填土施工，

以便減少施工工期，而且有利于現場文明施工。

b、該工程土方回填應嚴格控制其施工工序和含水率以確保回填土的施工質

量，回填時基坑應干燥不潮濕。

c、回填就地取土，采用蛙式打夯機分層夯實，分層厚度300mm,夯實系數

0.9。

6.123模板工程

A、材料使用原則：本工程模板采用竹模板,加固采用6x9cm木方；支撐

體系采用cp48x3.5mm鋼管

B、模板材料管理：

a、現場使用的模板，質量符合施工要求，具有一定的強度和剛度，確保混

凝土外觀質量。

b、模板堆放時應用木方墊起，以免受潮。竹模板板堆放整齊后必須進行覆

蓋，避免因雨淋和日曬使竹模板變形翅曲而影響使用。

c、模板在混凝土澆筑前應涂刷不腐蝕鋼筋的脫模劑，確保脫模質量。

C、獨立基礎模板

獨立基礎模板一次性完成，具體支模方式見下圖。

D、設備基礎模板

a、環形設備基礎

＞支模前進行現場放樣，按實際尺寸用6x9cm木方分段做成圓形胎模,

將模板固定在胎模上。

＞支模時，在基礎墊層上釘上鋼筋中心點，同時畫出模板邊線。

＞按模板邊線安內外層模板，支設時應內外配合進行，豎直背楞采用6x

9cm木方。

＞內外模間采用cpl2對穿螺栓進行固定，間距@500mm。

＞水平圍圈采用兩根25mm變形鋼筋,圍圈搭接焊牢,焊縫長度為：單

面焊接時250mm,雙面焊接時125mm。

＞模板安裝完后,進行加固校正,支撐體系采用6x9cm木方,加固時應

先內后外，先下后上，邊吊垂直邊加固，頂口利用鋼尺圓心鋼筋環向拉

尺校正。

b、其它設備基礎：

＞其他設備基礎模板采用竹模板,加固采用6x9cm木方;支撐體系采用

cp48x3.5mm鋼管。

＞支模時，模板背方6x9cm間距@400mm,支撐（p48x3.5mm鋼管間

是巨@900mm。

＞壓縮機、冷凝器基礎由于單體混凝土量較大，施工時，模板支撐體系立

桿應打入地下不小于600mm,并與模板間進行可靠固定,防止混澆筑

時產生模板上浮彎形。

＞設備基礎預留孔洞固定方法：

E、柱模板

a、柱模板按-1.2m~5.7m、5.7m~9.04m、9.04m~12.0m共三步進行支

設,9.04m以上部分待吊車梁及員車安裝就緒后方可進行施工。

b、柱模板支設時，必須按要求在柱腳處留設清掃孔，沿高度方向按要求留

設澆筑孔。

以柱子模板采用（p48x3.5鋼管水平加固,豎向間距450mm,同時用6x

9cmm木方豎向加固。

d、柱子模板安裝如下圖：

F、梁、板模板

a、每層梁模板順柱子施工高度而進行支設,12.0m處梁板模板應等到吊車

及吊車梁已全部施工就緒后方可進行施工。

b、由于按設計圖紙注明板底不再抹灰，因此梁板支模時，應相應選用質量

較好的模板進行施工，鋪模時。相鄰模板要平整，接頭處用膠帶紙粘好，防止漏

漿。

以底板及頂板模板支撐體系均采用（p48x3.5mm鋼管滿堂腳手架,支設時

必須保證體系的整體穩定性,綁扎時，架子的立桿必須垂直,盡量采用對接接頭,

如采用搭接時，每個接頭應不少于2個十字扣件，當立桿直接立于基土上時，應

通長鋪設跳板。

山垂直支撐調整完畢后安裝梁底大楞和板底奉杠，在梁底大楞上安裝6x

9cm通長木方,鋪設梁底模板,安裝梁側模,梁底模板支設時應按0.1%起拱。

e、梁板模板安裝如下圖：

G、模板的拆除

a、柱的模板在佐的強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞時，可拆除。

拆除時注意先支后拆、后支先拆的原則進行。嚴禁生敲硬撬，以免損傷碎棱角，

并防止模板損傷變形。

b、梁、板底模需在實驗室同期混凝土試塊滿足規范強度要求時方可拆除。

c、拆模時應首先拆除鋼管扣件及對拉螺栓，然后用撬棍輕敲木龍骨，待竹

模板板面與混凝土表面脫離后，方可輕輕撬動竹模板以免造成模板變形或邊緣損

壞。

d、模板與混凝土完全脫離后，應輕輕放下來，防止傷人和損壞模板。

H、模板工程施工注意事項

a、位置放線：首先根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線和中心線，以便于

模板安裝和校正。

b、標高量測：用水準儀將建筑物水平標高引測到模板安裝位置，作出標識,

確保水平標局。

c、垂直度控制：模板支設完后，必須進行垂直檢查，垂直檢查采用經緯儀

及鋼尺配合進行。

d、設置模板定位基準：采用鋼筋定位，即根據構件斷面尺寸切割一定長度

的鋼筋，點焊在主筋上（以勿燒傷主筋斷面為準），以保證鋼筋與模板位置的準

確。

e、模板表面涂刷油漆和無毒不污染混凝土的蠟質脫模劑，確保模板表面光

滑不吸水，防止混凝土表面產生氣孔。

f、模板安裝幾何尺寸精確，確保安裝工作的順利進行。

g、模板的支撐體系須具有良好的強度和剛度，保證已經安裝的模板在混凝

土施工過程中不會產生明顯的變形，保證所有池類構筑物的幾何尺寸滿足施工圖

紙和相應規范及標準的要求。

6.1.2.4鋼筋工程

A、材料管理

a、擇優選擇通過￡09000質量認證的生產廠家的產品，進場前必須檢查出

廠合格證和實驗單。進場后進行復檢，合格后方可施工使用。

b、進場鋼筋分規格、型號、數量進行驗收，按材質、產地、規格分類堆放,

設置明顯標識，并且與地面有一段距離，防止生銹。

B、鋼筋制作

a、鋼筋采用集中配料，現場加工。

b、鋼筋下料必須有專業技術人員簽發的下料單，下料單標明圖紙、構件的

編號，鋼筋規格，下料長度、總量，附加工詳圖圖紙、尺寸、每種規格根數。

c、鋼筋加工成半成品后應分類堆放，掛牌標識，以備吊運安裝。

C、鋼筋安裝

a、鋼筋連接采用綁扎搭接時同一截面鋼筋接頭不大于25%,焊接接頭不大

于50%,搭接長度、位置按照規范規定執行。

b、柱縱向鋼筋采用員渣壓力焊進行連接，其它采用綁扎搭接，采用綁扎搭

接時，接頭部位應采用3點綁扎。

c、混凝土保護層用混凝土塊墊起，雙層鋼筋用鐵馬架起，每一米設一個。

d、樓板鋼筋網綁扎，靠近外圍兩行鋼筋的相交點全部綁扎，中間部分交叉

點可間隔交錯綁扎牢固，但必須保證受力鋼筋不產生位置偏移。

e、鋼筋綁扎完畢應及時清理上雜物。

D、鋼筋焊接

a、按設計要求，柱縱向鋼筋連接均采用電渣壓力焊焊接。

b、鋼筋焊接前,焊接部位和電極鉗口接觸的（150mm區段內）鋼筋表面

上的銹斑、油污、雜物等應清除干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以矯正或

切除，但不得用錘擊矯直。

c、施焊時，應嚴格遵照技術交底中的焊接參數進行施工。

d、安裝焊接夾具時，夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置，一般

為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處的焊劑有足夠的掩埋深度。

e、上段鋼筋放入夾具鉗口后，調整動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部

位位于同軸狀態（楞對楞），方可夾緊鋼筋。鋼筋一經夾緊，嚴禁晃動，以免上

下鋼筋錯位和夾具變形。

f、施焊要點

＞引弧施焊時，應控制壓值，借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的

間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷融化而形成必要深度的渣池。

隨后逐漸下送鋼筋，使時光鋼筋端部深入渣池，點火熄滅，進入電渣過

程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。

＞電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面接觸，趁熱排

除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。接頭焊畢，應停歇20-30S后,

才可回收焊劑和卸下夾具。

g、質量檢查：在電渣壓力焊的焊接生產中，焊工應認真進行自檢，若發現

偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重新焊接，并查找原因,

及時消除。切除接頭時應切除熱影響區的鋼筋，即離焊縫中心約為L：1倍鋼筋直

徑（。22為250mm,）的長度范圍內的部分應切除。

E、注意事項

a、鋼筋焊接的端頭要直，端面要平。

b、上、下鋼筋必須同心，否則應進行調整。

c、正式施焊前，應先按同批鋼筋和相同焊接參數制作試件，經檢驗合格后,

才能確定焊接參數進行施工。鋼筋種類、規格變換或焊機維修后，均需進行焊前

試驗。

d、在施焊過程中，如發現鐵水溢出，應及時增添焊藥封閉。

e、負溫焊接時（氣溫在-5度），應根據不同的鋼筋直徑，適當延長通電時間,

增大焊接電流，搭設擋風設施和延長打掉渣殼的時間。雨、雪天不得施焊。

f、綁扎搭接時，接頭必須保證3點綁扎，樓板雙向配筋采用滿綁，嚴禁花

綁。

g、混施工前，柱鋼筋必須與支撐體系進行固定，防止位移，佐初凝前應重

新校正。

h、鋼筋安裝完成后，應經專業人員進行檢查驗收，險澆筑前，嚴禁隨意碰

撞及踩踏。

6.1.2.5混凝土工程

A、混凝土采用現場高設一臺350L攪拌機集中攪拌，保證該工程佐的供應。

B、為了縮短吊車安裝周期，加快施工進度，主體施工時，在混凝土內摻入

高效早強劑，摻量為水泥用量的3%0

C、材料驗收

a、混凝土攪拌用原材料必須有出廠合格證或試驗報告單，砂石含泥量符合

規范規定。

b、混凝土攪拌水宜采用飲用水，其它水，水質必須符合標準規定。

D、混凝土配合比的確定

混凝土配合比按現行的《普通磅配合比設計技術規定》予以執行，砂的強度

應符合國家現行《已強度檢驗評定標準》的有關規定。根據施工季節和氣候條件,

以及所使用的原材料，通過計算和試配確定各種材料的用量，碎的塌落度控制在

3-5cm,水灰比不大于0.55。

E、混凝土的攪拌及運輸

a、根據每罐各種材料用量及車輛重量，分別固定好水泥、砂、石各個磅秤

標量，在上料時車車過秤。摻附加劑時，應先將外加劑稀釋或碾碎，再按摻量與

水或砂子同時裝入攪拌機。每一班次第一罐佐攪拌時，水泥用量正常，砂、石用

量減半。

b、裝料順序：石子一水泥（外加劑）一砂子一水

c、攪拌時間：自全部摻合料裝入攪拌筒中起到佐開始卸料為止，一般不應

小于90s。

d、混凝土的運輸：混凝土自攪拌機中卸出后，應及時運送到澆灌地點。在

運輸過程中，要防止佐離析，水泥漿流失，坍落度變化以及產生初凝現象。如佐

運到澆灌地點有離析現象時，必須在澆灌前進行人工二次拌合。

F、混凝土的澆筑與振搗：

a、混凝土的澆筑：

＞混凝土澆筑時應經常觀察模板、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發

現有變形、移位時應立即停止澆筑，并在已澆筑的混凝土凝結前修整完

好。

＞水平結構的混凝土表面，應適時用木抹子抹平，搓毛兩遍以上，且最后

一遍宜在混凝土收水時完成。

＞澆筑現場對混凝土拌和料進行坍落度檢查，不符合要求的混凝土不得入

模，每一工作班抽檢不得少于2次。澆筑時放灰高度應控制在2m左右,

當進行梁板結構混凝土澆筑時應盡量壓低放灰高度，以減小混凝土對模

板的沖擊。

＞梁、板應同時澆筑，澆筑方法應該一端開始用"趕漿法"即先澆筑梁，

根據梁高分層階梯形澆筑，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆

筑，隨著階梯形不斷延伸，梁板混凝土澆筑連續向前進行。

＞當梁、柱節點鋼筋較密時，澆筑此處的混凝土時宜用小粒徑石子同強度

等級的混凝土澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。

b、混凝土的振搗：

＞混凝土澆筑用振搗器振搗，以保證混凝土的密實性，使用插入式振搗器，

應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到

均勻振實。移動間距不大于振搗棒作用半徑（一般為30-40厘米）

的1.5倍。

＞混凝土分層澆筑時,每層硅厚度不應超過振動棒長度的1.25倍；在振

搗上一層時，應插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在

振搗上層底時,要在下層險初凝之前進行。

＞每一插點要掌握好振搗時間，過短不宜振實，過長可能導致已產生離析

現象。一般每點振搗時間為20~30s，使用高頻振動器時，最短不應少

于10s，但應視險表面呈水平不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面出現

灰漿為準。

G、混凝土養護

a、佐澆筑完畢后，應在12小時內加以覆蓋和澆水養護，常溫時每日澆水

養護二次，養護時間不少于7晝夜。混凝土養護用水應與拌制用水相同。梁板混

采用草簾子覆蓋，并澆水養護，柱混凝土用塑料布進行密封養護。

b、混凝土強度達到1.2Mpa前,不得在其上踩踏或安裝模板支架。

H、澆筑時應注意的要點

a、在澆筑工序中,應控制硅的均勻性和密實性,碎拌和物運到澆筑地點后,

應立即澆筑入模。

b、佐自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m,澆筑高度如超過2m時,

采用串筒措施。

c、澆筑過程中，應經常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留洞的情況，

當發現有變形、移位時，應立即停止澆筑，并立即采取措施在已澆筑的碎凝結前

修整完好。

d、如遇特殊情況必須設置施工縫時，施工縫應留置在次梁跨中間的1/3范

圍內。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜槎，施工縫宜用木板或鋼

絲擋牢。

6.1.2.6砌筑工程

A、考慮室內設備安裝需求,圍護結構施工時，將3~4軸間磚墻預留,待設

備安裝完后進行封堵。

B、砌筑所用原材料必須有出廠合格證或試驗報告單。

C、砌筑時各專業之間要相互配合施工，該留的孔洞一次留完，防止墻砌完

后刨墻。

D、根據彈好的門窗洞口位置線，認真核對窗間墻垛的尺寸是否符合排磚模

數，如不符合可作適當調整。

E、砌筑所用砂漿配制，配合比應由實驗室確定，攪拌時間不少于1.5分。

攪拌完的砂漿必須在3小時內用完，如氣溫超過3(TC時，應在2小時內用完。

F、砌塊排列上、下皮應錯縫搭砌，搭砌長度一般為砌塊的1/2,不得小于砌

塊高的1/3,也不應小于150mm。

G、外墻轉角及縱橫墻交接處，應將砌塊分皮咬槎，交錯搭砌，砌體垂直縫

與門窗洞口邊線應避開同縫，且不得采用磚鑲砌。

H、砌體水平灰線厚度一般為15mm,如果加鋼筋網片的砌體,水平灰縫厚

度為20~25mm，垂直灰縫寬度為20mm.大于30mm的垂直縫，應用C20的細

石混凝土罐實。

I、鋪砂漿：將攪拌好的砂漿,通過吊斗、灰車運至砌筑地點，在砌筑就位前,

用大鏟、

灰勺進行分塊鋪灰，較小的砌塊量大鋪灰長度不得超過1500mm.

J、砌塊就位與校正：砌塊砌筑前一天應進行澆水濕潤，沖去灰塵，清除砌塊

表面的雜物后方可吊、運就位。砌筑就位應先遠后近，先下后上，先外后內；每

層開始時，應從轉角處或定位砌

6.1.2.7屋面工程

A、屋面工程關鍵項目是在任何情況下保證不滲漏，因此，每道工序均須做

出相應措施。

B、保溫層施工

a、保溫層施工所用的材料必須符合設計要求及施工規范的規定。保溫層施

工前，應先將基層混凝土結構表面清理干凈，如基層平整度嚴重超差，應先找平

后在鋪設保溫層。

b、保溫層鋪設要求貼緊基層，鋪平墊穩，找坡正確，塊狀材料錯縫鋪設。

C、找平層施工

a、將基層雜物清理干凈，先將管根、變形縫等部分處理好。

b、灑水濕潤，保證基層與面層的層的結合。根據坡度要求按流水方向貼標

高點、沖筋，并設置分隔縫，設計無要求時按每6m一道（縱橫方向\

以抹水泥砂漿找平層,要求表面平整度控制在5mm范圍內。并且抹好的

找平層要求無空鼓、蛻皮、起砂等現象。

D、防水層施工

a、防水本工程采用SBS改性瀝青卷材防水，要求原材料必須具備合格證及

復檢報告。

b、涂刷結合層:在基層表面先刷一道結合層,以保證卷材與基層的結合牢固。

c、鋪貼卷材時采用熱熔法，用噴燈對卷材進行加熱，卷材剛剛融化時，向

前滾鋪、粘貼，搭接部位應滿粘牢固。

d、封邊時，將卷材搭接處加熱粘貼，以邊緣擠出瀝青為度，末端收頭用密

封膏嵌填嚴密。

e、防水卷材鋪貼完畢后，泛水應滿足要求，表面無起砂、空鼓等現象。搭

接收頭應符合設計要求及規范規定。

6.1.2.8鋼結構工程（含鋼吊車梁）

A、材料進場驗收

a、鋼材：施工所用鋼材進入現場后，須按要求分類堆放，并按設計圖紙要

求認真進行核對鋼材的規格、型號、材質，并檢查質量證明文件，無誤后，方可

使用。

b、連接材料：焊條、螺栓等連接材料應具有質量證明文件，并符合設計要

求。

c、涂料：防腐涂料要符合設計要求和有關標準的規定，并有產品質量證明

文件及使用說明書。

B、除銹、刷底漆

a、鋼結構在預制前，需在進行徹底除銹，除銹采用手工磨光機，除銹等級

St2，經報驗合格后立即進行第一道底漆的涂刷工作。對需要接頭的部位，預留

至少100mm不予涂刷油漆。

b、第一道底漆涂刷全格后，開始進行構件預制，構件預制完成后，涂刷每

二道底漆。

C、鋼結構預制：

a、由于現場沒有預制場地，因此吊車梁應在現場外另選場地進行預制。

b、吊車梁預制應與主體施工同時進行，待混凝土強度達到要求后，即刻進

行安裝，以保證屋面板施工。

以搭設操作（放樣）平臺，面積為10*25m,平臺由工字鋼14@1200mm

及14mm厚鋼板構成。

d、按照在平臺上用1:1的比例進行施工圖放樣，號料，制作樣板并預留焊

接收縮量。

e、認真核對圖紙，綜合下料，避免不必要的浪費。

f、型鋼下料采用半自動切割和氧氣乙煥焰手工切割，下料前應對鋼材進行矯

正，矯正后的差值應小于規范要求。同時下料時要考慮預留焊接收縮量及二次加

工余量。

g、將已下好的型鋼材料按鋼平臺上的實放樣進行拼裝組對，按要求起拱并

留焊接收縮量。

h、焊接時必須嚴格按焊接工藝要求進行施焊，并采取必要的措施進行變形

控制。

i、將已焊好的各種構件在平臺上進行預組裝，校核無誤后，進行分解編號。

j、焊接完成后冷卻24小時做外觀檢查，工、II級焊縫做超聲波檢驗。

k、鋼架構件采用單根柱（整根）、梁運輸,運輸工具采用20t托板

車，8t汽車吊配合裝卸車。

I、構件安裝前，做好基礎交接工作，認真核對基礎軸線、標高及地腳螺栓位

置等影響安裝質量的指標，并對現場構件進行檢查確認，無誤后方可進行結構吊

裝。

m、吊車梁采用50t汽車吊進行安裝，鋼結構采用16t吊車進行吊裝。

n、構件安裝就緒后，按設計要求，鋼材表面涂刷高氯乙烯防腐涂料，五遍

成活，每遍之間應保持一定時間間隔，避免流墜發皺，同時保持色澤均勻，并嚴

禁漏刷。

。、涂裝作業氣溫應在5~38T之間為宜，當氣溫低于+5（或高于40P時，

應停止作業。

D鋼吊車梁的安裝：

(1)鋼吊車梁安裝前應測量柱安裝后牛腿的實際標高，以便吊車梁安裝時調整標高

的施工誤差，以防誤差積累。

吊車梁的安裝順序如下：安裝吊車梁T安裝輔助桁架一安裝制動梁。

(2)吊車梁起吊應使用吊索綁扎或用可靠的夾具。綁扎點根據吊車梁的重量和長度

而定，一般在吊車梁重心對稱的兩端部，吊索角度應大于45度。

(3)吊車梁安放后，應將吊車梁上翼緣板與柱用連接板連接固定，以防吊機松鉤后

吊車梁縱向移動和側向傾倒。

(4)吊車梁校正應在螺栓全部安裝后進行，以防安裝螺栓時使吊車梁移位變動；嚴

禁在吊車梁的下翼緣和腹板上焊接懸掛物及卡具。

(5)校正吊車梁應先調正標高，鈦后校正中心線及跨距。

測量吊車梁的標高才巴儀器架設在吊車梁面上進行，每根吊車梁均應觀測三點(兩

端部和中點

(6)吊車梁安裝時標高如有負偏差時，可在柱牛腿面與吊車梁下翼緣板之間放入鐵

墊板。但墊板不得超過三層，并應置于吊車梁的端部腹板或加勁肋下面，且墊板

面積不得小于吊車梁與牛腿接觸部分面積的60%。

(7)吊車梁中心線調整方法：

①每隔5~6個柱距在柱側焊一根橫桿，長度超過吊車梁中心線，高度高于吊車

梁面50mm左右；

②用儀器將吊車梁控制中心線引測一點到各個橫桿上；

③用細線將各點連通后，使用掛線錘法來檢驗吊車梁的安裝偏差，并調整其偏差

值。

(8)測量吊車梁跨距應使用通長的鋼尺丈量校核。

(9)吊車梁和軌道的校正應在主要構件固定后進行。校正后立即進行固定，固

定的順序為先安螺栓后焊接。

6.1.2.9裝飾裝修工程

A、室內外抹灰

a、施工時原材料必須符合設計及施工規范的要求。

b、抹灰分四部成活，即找規矩、打底子、照面、養護。施工都要符合規范

規定。

B、涂料原材料必須符合設計及施工規范的要求，施工按規范執行。

C、門窗工程

a、所有進場的門窗要加強驗收，門窗材料應具備產品合格證。

b、塑鋼窗進場后入庫存放，下邊應墊起墊平，碼放整齊，防止變形，制作

時按尺寸下料，接縫嚴密，安裝位置正確，開啟方向符合要求，預埋件數量位置,

埋設連接方法符合要求。

c、門窗的外框與墻體縫隙填塞應按設計要求處理。

D、地面工程

a、砂漿配制：材料應嚴格計量，用機械攪拌，投料程序為:水泥、砂、水。

要求攪拌均勻，至顏色一致；攪拌時間不少于90s,配制好的拌合物在2h內用

I1I

>Uo

C、清理基層：將基層表面的泥土、漿皮、灰渣及雜物清理干凈，油污清洗

掉，鋪抹打底灰前Id,將基層濕潤，但無積水。

d、打底灰：如基層凹洼不平，應按常規方法在表面抹素水泥漿一度，在其

上抹一層厚15~20mml:3水泥砂漿找平層，使表面平整、粗糙。如基層表面

平整，亦可不抹找平層，直接在其上鋪設面層。

e、鋪設面層：鋪設前應將基底濕潤，并在基底上刷一道素水泥漿結合層，

將攪拌均勻的砂漿，從房間內退著往外鋪設。

f、養護：最后一遍壓光完后24h,可灑水養護，每天不少于2次，嚴禁上

人，養護時間不少于75抗壓強度達到5Mpa后，方準上人行走；抗壓強度達

到設計要求后，方可正常使用。

6.1210腳手架工程

A、主體框架采用滿堂腳手架進行施工，外墻裝飾采用雙排外腳手架進行施

工。

B、施工時外在腳手架外側采用密目安全網進行全封閉。

C、其它按常規進行施工。

6.2設備安裝工程

6.2.1工藝流程

622設備開箱檢驗

622.1設備開箱應在建設單位及監理單位有關人員參加下，進行檢查，并應作出

記錄。

622.2設備開箱檢驗應按下列項目進行：

A、箱號、箱數以及包裝情況；

B、設備的名稱、型號和規格；

C、裝箱清單、設備技術文件、資料及專用工具；

D、設備有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等；

E、其他需要記錄的情況。

622.3設備及其零、部件和專用工具，均應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹

蝕、錯亂或丟失。

622.4設備開箱檢驗后,應妥善保管設備,避免雨淋、日曬等。

623設備基礎交接及驗收

6.2.3.1設備基礎的位置、幾何尺寸和質量要求，應符合現行國家標準《鋼筋混凝

土工程施工及驗收規范》的規定，并應有驗收資料或記錄。設備安裝前應按下表

的允許偏差對設備基礎位置和幾何尺寸進行復檢。

設備基礎尺寸和位置的允許偏差

項目允許偏差（mm）

坐標位置（縱、橫軸線）+20

不同平面的標高-20

平面外形尺寸+20

凸臺上平面外形尺寸-20

凹穴尺寸+20

每米5

平面的水平度

全長10

垂直度每米5

全長10

中心位置+10

預埋地腳螺栓孔

深度+20

孔壁鉛錘度每米10

623.2設備基礎表面和地腳螺栓孔中的油污，碎石、泥土、積水等均應清除干凈,

放置墊鐵的部位表面應鑿平。

623.3設備就位前，應按施工圖和有關建筑物的軸線或邊緣線及標高線，劃定安

裝的基準線。而其中循環水泵P6601A/B/C為排列關系設備，應劃定共同的安裝

基準線。

623.4平面位置安裝基準線與基礎實際軸線允許偏差為+20mm。

623.5設備定位基準面、線或點對安裝基準線的平面位置和標高的允許偏差應符

合下表規定：

允許偏差

項目

平面標高

與其他設備無機械關系+10+20、-10

與其他設備有機械關系+2+1

624地腳螺栓、墊鐵和灌漿的施工方法

6.2.4.1預留孔中的地腳螺栓應符合下列要求：

A、地腳螺栓在預留孔中應垂直，無傾斜。

B、地腳螺栓任何部分離孔壁的距離不應大于15mm,且底端不應碰孔底。

C、地腳螺栓上的油污和氧化皮等應清除干凈，螺紋部分應涂少量油脂。

D、螺母與墊圈、墊圈與設備底座之間的接觸應緊密，擰緊螺母后螺栓應露

出螺母,其長度應為螺栓直徑的1/3-2/3。

E、應在預留孔中的混凝土達到設計強度的75%以上時，擰緊地腳螺栓，各

螺栓的擰緊力應均勻

6.2A.2找正調平設備用的墊鐵應符合下列要求：

A、每個地腳螺栓旁至少應有一組墊鐵，墊鐵組在能放穩和不影響灌漿的情

況下，應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方。

B、相鄰兩墊鐵組間的距離宜為500mm-700mm,墊鐵高度不宜超過

30-60mmo

C、承受負荷的墊鐵組,應使用成對斜墊鐵,每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數,

且不宜超過5塊，并不宜采用薄墊鐵，找正結束后應將各墊鐵相互用定位焊

焊牢，

D、每一墊鐵應放置整齊平穩，接觸良好。設備調平后，每組墊鐵均應壓緊,

并應用手錘逐組輕擊聽音檢查。對高速運轉的設備，當采用0.05mm塞尺檢查墊

鐵之間及墊鐵與底座面之間的間隙時，在墊鐵同一斷面處以兩側塞入的長度總和

不得超過墊鐵長度和寬度的1/30

E、設備調平后,墊鐵端面應露出設備底面外緣，平墊鐵宜露出10-30mm,

斜墊鐵宜露出10-50mmo

6.2.43設備基礎澆灌預埋的地腳螺栓應符合下列要求：

A、地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖的要求，設備基礎尺寸的允許

偏差應符合本規范附錄一的規定。

B、地腳螺栓露出基礎部分應垂直，設備底座套入地腳螺栓應有調整余量，

每個地腳螺栓均不得有卡住現象。

6.2.4.4設備經初步找正與找平后，方可進行地腳螺栓預留孔的灌漿工作;地腳螺栓

預留孔灌漿前，灌漿處應清洗潔凈；灌漿宜采用細碎石混凝土，其強度應比基礎

或地坪的混凝土強度高一級；灌漿時應搗實，并不應使地腳螺栓傾斜和影響設備

的安裝精度。

6.2.5設備安裝

6.2.5.1制冷機組安裝，可根據設備到貨情況。如在建筑封頂前到貨，可采用120t

吊車直接吊裝就位；如在建筑封頂后到貨，需要與土建專業協調，預留洞口便于

設備運輸。

6.252如設備在建筑封頂后到貨，通過預留洞口運輸，需要制作排子，如下圖,

排子采用［20槽鋼，主體長度為4.5mx2.5m,中間每隔800mm焊一個橫擔。

排子下用5108x6無縫鋼管做滾杠，共需無縫鋼管（3m/根）20根。

625.3土建施工時如地面未夯實全部為回填土,為保證設備運輸,需鋪墊山皮石

整平，具體工作量以實際發生為準。

6.2.5.4在建筑物內設置錨點,拴設兩個10t導鏈,將爬犁及設備拽到室內,并在

屋頂設置錨點，栓設導鏈將設備吊裝就位（在室內吊車未安裝前采用此方案，如

室內吊車安裝完畢可利用室內吊車將設備吊裝就位X

6.2.5.5離心泵安裝的允許偏差如下：

6.2.5.6泵類水平度應在水平中分面、軸的外露部分、底座的水平加工面上進行測

量。

6.2.57泵與電機聯軸器對中找正，采用雙表法進行。聯軸器允許偏差如：

6.2.5.8與機器連接的管道法蘭允許偏差

6.2.5.9設備安裝找正結束后,立即將墊鐵兩側點焊牢固。

6.2.5.10其他靜設備安裝,墊鐵、地腳螺栓等要求同上,其他具體允許偏差要求

如下

6.2.5.11泵試運轉前，應做下列檢查：

A、冷卻、傳熱、保溫、保冷、沖洗、過濾、除濕、潤滑、液封等系統及工

藝管道應連接正確，且無滲漏現象。管道應沖洗干凈，保持通暢。

B、機械密封應進行冷卻、沖洗。輸送易結晶的液體時，再次啟動前，應將

密封部位的結晶物清洗干凈。

C、各指示儀表應靈敏、準確。

D、電機絕緣電阻及轉動方向應符和設計要求。

E、軸端填料的松緊程度應適宜。機械密封的裝配應正確。各潤滑部位應加

入符合技術文件規定的潤滑劑。

F、泵入口必須加過濾網，過濾網有效面積應不小于泵入口截面積的兩倍。

G、脫開聯軸器，先進行驅動器的試運轉。以電機驅動者，電機應運行2小

時以上。離心泵應先開入口閥門，關出口閥門后啟動，待泵出口壓力穩定后，立

即緩慢打開出口閥門調節流量；在關閉出口閥門的條件下，泵連續運轉時間不應

過長。

6.2.5.12泵必須在額定負荷下連續進行單機試運轉4小時。凡允許以水為介質進

行試運轉的泵，應用水進行試運轉；對于泵腔與軸承潤滑劑者，應以工作介質進

行試運轉。泵試運轉中，滑動軸承及往復運動部件的溫升不得超過35℃,最高

溫度不得超過65℃0滾動軸承的溫升不得超過40℃,最高溫升不得超過75℃0

625.13轉子及各運動部件不得有異常聲響和摩擦現象。

6.2.5.14泵密封的泄露量不應大于設計的規定值。

6.2.5.15測量泵體密封環與葉輪密封環之間的徑向間隙，對于多級泵尚應檢查及

間隔板上支撐環與軸密封環之間的徑向間隙；測量葉輪在泵腔內的前后軸向間

隙；測量滑動軸承軸瓦與軸徑的頂間隙和側間隙，并逐項記錄

6.3工藝管道安裝工程

6.3.1材料出庫檢驗

6.3.1.1檢測核對材料的外觀質量、規格、尺寸、數量，并核對材質證明，同時標

記移置。

6.3.1.2閥門試驗技術要求如下：

A、管道的閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。

B、試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外,

密封面上應除銹油，關閉閥門，封閉入口，做出明顯的標記，并填寫"閥門試驗

記錄"。

C、公稱壓力小于IMpa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單

獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統

的壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應

連續。

632管材下料

按單線配管圖最終版進行。

6.3.3工藝管道安裝及管道保溫、保冷施工方法

6.3.3.1碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙煥火焰切割時,必

須保證尺寸正確和表面平整。

6.3.3.2不銹鋼管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修

磨時，應使用專用砂輪片。

6.333鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。

6.334管子切口質量應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、

鐵屑等。切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。

633.5管道焊接應按現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規

范》的有關規定執行。

6.336管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子、氧乙煥焰等熱加工方法。

采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化層，并應將凹凸不平處打磨

平整。

6.33.7管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,

且大不于2mm。

633.8在焊接過程中,應將焊件墊置牢固。

6.33.9對接管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氮弧

焊施焊。

6.3.3.10管道穿越道路、墻或構筑物時,應加套管或砌筑涵洞保護。

6.3.3.11埋地管道試壓防腐后，應及時回填土，分層夯實，并應填寫"隱蔽工程

記錄"，辦理隱蔽工程驗收。

6.3.3.12管道預制，宜按管道系統單線圖施行。

6.3.3.13預制完畢后的管段,應將內部清理干凈,并應及時封閉管口。應按管道

系統號和預制順序號進行安裝。

633.14管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、

斑點等缺陷。當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平

口對接。軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差見下

表：

法蘭密封面形式平面型凸凹型樟槽型

公稱直徑內徑外徑內徑外徑內徑外徑

<125mm+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0

>125mm+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5

6.3.3.15法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安

裝。法蘭間應保持平行,其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%,且不得大于2mm。

不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。當工作溫度低于20CTC的管道，其螺紋接頭密

封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。法蘭連接

應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。

需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。

6.3316管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。

6.3.3.17穿墻及過樓板的管道,應加套管,管道焊縫不宜置于套管內,穿墻套管

長度不得小于墻厚，穿樓板套管應高出樓板50mm。穿過屋面的管道應有防水肩

和防雨帽。管道與套管之間的空隙應采用不燃材料填塞。

6.3.3.18當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。

6.3.3.19安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。其法蘭用的非金屬墊片，氯

離子含量不得超過50x10-6(50Ppm［管道與支架之間也應墊此種非金屬墊片。

6.3.3.20埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經試壓合格不得防腐,

在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。

6.3.3.21管道安裝時,應及時固定和調整支、吊架位置應準確,安裝應平整牢固,

與管子接觸應緊密。無熱位移的支吊架應與管托中心線垂直；有熱位移的支吊架

安裝應從支承面中心向反方向偏移1/2值；支承面應潔凈平整，不得有歪斜和卡

澀現象。

6.3.3.22管道焊縫內部質量,應按設計文件的規定進行射線或超聲波檢驗,檢驗

應符合國家有關規定；應對每一焊工所焊焊縫按規定進行的比例進行抽查，檢驗

位置應由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定；本工程的焊縫隙探傷比例為

5%,其片子質量不得低于HI級；如抽樣檢驗發現有不合格時，應進行返修并加

倍檢驗該焊工所焊的同一批焊縫；當再次出現不合格時，再加倍抽查，如還不合

格，則對焊工的全部焊縫進行檢查；如不出現上述情況,則認為該焊工焊縫合格；

凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須進行返修，返修后仍按原工藝進行探

傷，同一焊縫返修次數碳鋼不超過3次，不銹鋼不超過2次。

6.3.3.23巖棉保溫施工方法

巖棉保溫采用捆扎法施工，捆扎的間距，對硬質保溫制品不應大于300mm,

對軟質氈、墊不應大于200mm,每塊保溫制品的捆扎件不得少于兩道,不得采

用螺旋式纏繞捆扎，軟質氈、墊的保溫層厚度和密度應均勻，外型應規整，經壓

實捆扎后的容重必須符合設計規定的安裝容重，雙層或多層的保溫層應逐層捆

扎，并對各層表面進行找平和嚴縫處理。敷設異徑管的保溫層時，應將保溫制品

加工成扇形塊，并應采用環向或網狀捆扎，其捆扎鐵絲應與大直徑管段的捆扎鐵

絲縱向拉縫。當彎頭部位保溫層無成型制品時，應將直管殼加工成蝦米腰敷設，

公稱直徑470mm的中、低溫管道上的短半徑彎頭部位的保溫層,當加工成蝦米

腰有困難時，可采用軟質氈、墊綁扎敷設。封頭保溫層的施工，應將制品板按封

頭尺寸加工成扇形塊并應錯縫敷設。捆扎材料一端應系在活動環上，另一端應系

在切點位置的固定活動環或拖架上，捆扎成輻射型扎緊條，必要時可在扎緊條間

扎上環狀拉條，環狀拉條應與扎緊條呈十字扭結扎緊，當封頭保溫層為雙層結構

時，應分層捆扎。

伴熱管道施工，直管段每1.0—1.5m,用鐵絲捆扎牢固，當無防止局部過熱時，

主、伴管