《工程質量通病匯編》（黑皮書）房建工程類（上冊）目 錄第一部分

地基與基礎--------------------------------------1-22樁基礎土方工程基坑支護混凝土基礎地下防水第二部分

主體結構-----------------------------------------23-93鋼筋工程模板工程混凝土工程鋼結構工程砌體工程裝配式結構第三部分

裝飾裝修-----------------------------------------94-162抹灰工程地面工程墻面工程吊頂工程幕墻工程板（磚）飾面工程門窗工程第四部分

屋面工程-----------------------------------------161-182基層保溫層防水層細部構造第五部分

防水工程-----------------------------------------182-194卷材防水涂膜防水第六部分

建筑給排水及采暖-----------------------------195-210預留預埋室內給水室內排水設備安裝設備器具安裝第七部分

建筑電氣-----------------------------------------211-239預留預埋配電箱、柜安裝槽架鋪設線纜鋪設母線安裝防雷接地導管敷設第八部分

通風與空調-------------------------------------240-251通風系統空調系統第九部分

通風與空調-------------------------------------252-264消火栓系統自動報警系統自動噴淋系統防排煙系統房建類工程（上冊）第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①樁墊材料選用不合適②樁的頂面與樁的軸線不垂直，局部受沖擊【控制措施】①采用材質均勻、強度高、彈性好的樁墊；②保證工程樁垂直度，有偏差及時糾正；預制樁樁頂、樁身打壞【代表照片】【產生原因】①地下有障礙物；②樁機不平【控制措施】①地下障礙物提前清理干凈；②在壓樁中中，保持樁機平整，有偏差及時調整；樁身傾斜第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①砼護壁軸心未按每節復核垂直度【控制措施】①護壁模板每安裝一節在樁口架十字用線墜復核、調校。人工挖孔樁樁身垂直度差樁頂浮漿未清理【代表照片】樁頂浮漿未清理【產生原因】①預拌砼粗骨料偏小，水灰比過大，振搗砼水泥漿時樁頂浮漿過厚。【控制措施】①樁澆筑砼應高于設計標高50CM，砼終凝后采用人工鑿打見石子為宜。第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①挖機在清樁間土時產生破壞②成樁時在樁頭區域浮漿過多，未澆筑密實；③樁身砼強度不足；【控制措施】①樁頭周圈人工清土②成樁時混凝土澆筑高度高于設計標高50CM;③樁身砼強度達到要求后再開挖樁間土；樁頭斷裂【代表照片】【產生原因】①鋼筋安裝時基底放置不平順；②環形加勁箍平面與鋼筋籠長度方向不垂直；③

制作好的鋼筋籠放置不合理。【控制措施】①在專用臺架上進行加工；②環形加勁箍與長度方向垂直、與縱向鋼筋焊接牢固；③鋼筋籠經檢驗合格后應穩固放置在平整的地面上。灌注樁鋼筋籠成型差第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①混凝土的原料質量差；②灌注工藝不當，砼振搗不密實；③土塊掉落在混凝土中而夾泥。【控制措施】①控制好混凝土的質量；②灌注過程中加強振搗；③孔周邊土塊等雜物清理干凈。灌注樁成樁質量差【代表照片】【產生原因】①破樁頭時對鋼筋隨意彎折【控制措施】①對錨固鋼筋采用PVC套管進行保護；②樁頭破除前進行彈線，使用環切法進行樁頭切割及破除。破樁頭時對錨固鋼筋損壞第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①樁強度不足、樁身彎曲；②樁入土后，遇到障礙物；③樁在起吊、運輸、堆放、操作不當。【控制措施】①加強對樁構件進場驗收；②樁下的障礙物提前清除。③樁在起吊、運輸、堆放過程中，按有關操作規程執行預制樁樁身斷裂【代表照片】【產生原因】①樁定位放線未按圖紙施工，打樁時垂直度未有效控制。【控制措施】①樁位偏差超過規范要求時，應會同設計人員研究處理。預制管樁偏位第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①地基土的含水量過大；②不按規定的施工順序進行；③已成的孔沒有及時回填夯實；④樁間距過大，均勻性差。【控制措施】①采用套管成孔；②成孔擠密的順序，應先外圈后里圈并間隔進行；③對已成的孔，應當天回填夯實；④樁的有效擠實范圍，以2.5~3倍樁徑為宜；擠密樁縮孔、擠密效果差【代表照片】【產生原因】①回填料速度太快，夯擊次數少。②回填料粒徑過大、拌合不均勻，含水量過大或過小。③施工回填料的實際用量未達到成孔體積的計算容量。④錘重、錘型和落距選擇不當。【控制措施】①先夯擊孔底3~4錘，增加夯擊次數；②回填料粒徑不大于5CM,拌合均勻，控制好含水量；③回填用料應與計算用量基本相符。④夯錘重≥100KG，采用梨形錘和棗核形錘；落距應≥2M;擠密樁樁身回填夯擊不密實第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①由于土層變化，在高水位的粘性土中，振動作用產生縮頸。②灌樁填料不合格；③拔管速度過快。【控制措施】①出現縮頸或斷樁，可采取加樁處理；②嚴格控制砼質量；③拔管速度，每分鐘1~1.2M;④充盈系數1.1~1.3CFG樁縮頸、斷樁、灌量不足【代表照片】【產生原因】①鋼筋籠箍筋未按要求加密②鋼筋籠端部箍筋間距不符合圖紙要求。【控制措施】①箍筋間距按要求加密；②箍筋間距誤差不大于20mm。鋼筋籠箍筋間距不合格第一部分地基與基礎問題描敘產生原因控制措施沉渣過厚①清孔不到位；②泥漿比重過小；③成孔后待灌時間過長。①進行二次清孔，成渣厚度小雨150mm；②嚴格控制泥漿的比重；③成孔后及時澆灌砼。灌注樁斷樁①首灌混凝土量不足；②導管口滲漏；③導管埋置深度不足，導管底脫離混凝土面。①保證首灌量使導管埋深不小于1M;②做好導管密閉，以防導管漏氣；③導管埋置深度2～6

M。灌注樁塌孔①泥漿密度不夠；②孔內水頭高度過低；③在不良地質鉆進時，進尺速度太快或停在一處空轉時間太長，轉速太快。①選用較大密度優質泥漿；②孔內水頭高于地下水位1.5米；③根據不同地質控制進尺速度、轉速；④如孔坍陷嚴重，回填粘土，待孔壁穩定后再成孔。鉆孔偏斜①鉆進過程中鉆桿不垂直；②土層軟硬不均；③鉆機底座不平、產生不均勻沉陷。①對導架進行水平和垂直校正；②遇軟硬土層應低速鉆進；③回填平整場地，底座調平后再成孔；灌注樁縮孔①塑性土膨脹，造成縮孔。②成孔后放置時間過長。①上下反復掃孔擴大孔徑；②成孔后及時澆灌砼。鋼筋籠上浮①鋼筋籠放置標高錯誤；②導管提升太快，砼下沉太快；③導管埋置深度過大①鋼筋籠放置位置準確，固定牢固；②導管緩慢提升；③導管埋深宜為2~6M。第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①機械開外一次到標高，沒預留人工清理土層；②施工機械及車輛在基土上行走，造成擾動；【控制措施】①機械開挖應由深而淺，基底預留30CM厚用人工清理；②避免在基土上行駛施工機械和車輛基土擾動【代表照片】【產生原因】①基坑槽中雜物未清除，用松土回填，未經分層夯實。②回填土料不合格；土含水率不合適【控制措施】①回填前將槽中雜物清除，分層回填，虛鋪厚度不大于250mm，夯實；②采用合適土料，土粒徑不大于50mm；控制好土的含水率；回填土沉陷第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①放坡不夠。②未采取有效降排水措施。③坡頂堆載過大；④土質松軟，開挖次序、方法不當而。【控制措施】①采取用適當的挖方坡度；②做好地面排水措施，將水位降至基底以下0.5m；③坡頂上棄土、堆載至基坑邊緣3～5m；④自上而下分段、分層依次進行。挖土邊坡塌方【代表照片】【產生原因】①土含水量大【控制措施】①適當控制填土的含水量；②避免在含水量過大的原狀土上進行回填。③挖除橡皮土重新換填。填土出現橡皮土第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①放線錯誤，②修坡無人監管；【控制措施】①放線

后及時做好復合。②修坡時，必須跟蹤監督。下柱墩開挖超大【代表照片】【產生原因】①土粒徑過大、灰土比例控制不嚴，灰土拌合不均勻；②土的含水率不合適；③虛鋪厚度過大或壓實遍數不夠。④碾壓機具能量不夠，影響深度較小；【控制措施】①土粒徑不大于15mm、灰土機械過篩，拌合均勻；②控制好土的含水率；③虛鋪厚度200～250mm，壓實遍數試驗確定；按需求選用壓實機械；灰土地基不合規第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①邊坡開挖時未放坡頂線及控制線②基坑噴護前未修坡【控制措施】①土方開挖與基坑支護工序做交接驗收②基坑噴護前對邊坡進行修整基坑支護邊坡不順直【代表照片】【產生原因】①噴漿材料配合比存在問題；②未進行有效養護【控制措施】①對噴漿材料嚴格按照配合比進行配制；②同期留置同養、標養試塊；③噴護完成后及時進行養護；基坑支護表面開裂第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①鋼筋網未有效固定；②噴漿厚度不足。【控制措施】①鋼筋網全面檢查，有效固定防止外露；②噴漿前做好厚度標記，不足處重新噴漿。基坑噴護鋼筋網外露【代表照片】【產生原因】①未設置排水措施，雨期施工防范措施不到位；②在地下水位以下挖土，未采取降排水措施，③未連續降水，或停電影響。【控制措施】①在基坑內外設置有效排水措施，雨水及時抽排；②施工中保持連續降水至開挖面

0.5米以下；③

已被水浸泡的土，換土夯實，或挖去淤泥加深基礎等措施。基坑積水第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①未按澆筑順序施工②施工人員少，振搗不及時③商混供應不連續④管理人員現場監督不到位【控制措施】①從短邊向長邊澆筑；②配備足夠的施工人員，及時振搗密實③商混保證連續供應；④澆筑過程旁站監督筏板混凝土澆筑存在冷縫【代表照片】【產生原因】①安裝位置偏低，固定不牢固【控制措施】①止水鋼板居中設置，外露不小于100MM且固定牢固止水鋼板外露不足第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①斜面混凝土振搗不密實②收面較晚，混凝土終凝；③混凝土振搗后未精確找坡【控制措施】①加強基礎斜面混凝土振搗；②及時收面；③斜面找坡收面時掛線找坡。條形基礎斜面成型質量差【代表照片】【產生原因】①檢查驗收不到位；②止水片尺寸不合格；【控制措施】①重新補焊②止水片尺寸不小于5*5，厚度不小于3mm。止水螺桿止水片未滿焊第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①放線偏差；②插筋安裝后未固定；③澆筑混凝土時，鋼筋受碰撞移位。【控制措施】①復核驗收每條軸線②認真核對鋼筋位置，插筋上部用鋼管井字架固定牢固；③混凝土澆筑完及時進行二次矯正。基礎插筋鋼筋偏位筏板面筋下沉【代表照片】【產生原因】①墊層標高過低；②馬鐙筋高度不夠或剛度不足；【控制措施】①墊層標高嚴格控制偏差，澆筑過程隨澆隨復核；②馬鐙筋按方案高度、規格、間距設置，且固定牢固；第一部分地基與基礎基礎位置尺寸偏差【代表照片】梁地梁軸線偏差較大【產生原因】①放線失誤；②基礎模板安裝后未復核軸線。【控制措施】①加強驗線管理②按縱橫軸線用鋼尺丈量及房間的對角線檢查，做到準確無誤。砼澆筑前承臺內積水沒清理【代表照片】【產生原因】①窗臺內未設集水坑；②雨水未及時抽排。【控制措施】①在承臺底部預留集水坑，，承臺鋼筋集水坑位置留設放置水泵的孔口。②雨水及時抽排第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①交底不清【控制措施】①加強交底，樁芯錨固鋼筋彎折與地面夾角為75度。樁芯錨固鋼筋未彎折【代表照片】【產生原因】①交底不清、料單沒審核，鋼筋翻樣錯誤；【控制措施】①加強交底、翻樣管理，基礎高度小雨1.2M時柱插筋在基礎內不得直錨；柱插筋再基礎內錨固長度不足第一部分地基與基礎【代表照片】；【產生原因】①基礎梁頂高于承臺，面筋未錨入柱內；【控制措施】①基礎梁頂高于承臺時受力筋應錨入柱內側；基礎梁面筋位置錯誤【代表照片】；【產生原因】①封邊鋼筋過長【控制措施】①嚴格按照圖紙尺寸加工②驗收時對存在問題的鋼筋必須返工處理筏格陰筋多騙第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①防水預留接茬處沒做保護【控制措施】①鋪一薄膜后抹20mm水泥砂漿進行保護防水預留接茬保護不到位，損壞【代表照片】【產生原因】①樁頭頂面防水無結晶滲透涂料及膨脹止水條【控制措施】①樁頭頂面刷防滲透結晶涂料，防水卷材上翻至樁頭鋼筋處，加設膨脹止水條樁頭防水處理不符合規范要求第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①搭接寬度不滿足設計要求；②沒采用四面圍焊、焊縫不飽滿、有孔眼。【控制措施】①止水鋼板應沿施工縫連續交圈設置，搭接長度小于50mm，采用四面圍焊；②保證焊縫飽滿、順滑，無漏焊

、無孔眼等缺陷；③轉角部位處采用整塊鋼板彎折或成品轉角止水鋼板。止水鋼板焊接質量差【代表照片】【產。生原因】①基層打磨清理不到位；②外墻螺桿未按要求封堵。【控制措施】①對外墻拼縫、錯臺等不平整處修補打磨；②割除突出墻面鋼筋頭等；③按照剔除堵頭-刷防銹漆-封堵抹平-刷聚氨酯步驟封堵螺桿眼。基層處理不到位第一部分地基與基礎【代表照片】【產生原因】①交底不到位，工人對要求不明確②附加層完成后檢查不到位【控制措施】①加強交底教育②卷材翻入套管內不小于50mm。防水未翻入套管5公分【代表照片】【產生原因】①卷材粘接不牢；②長期外露。【控制措施】①增加烘烤時間，及時擠壓粘牢；②及時覆蓋隱蔽，避免長期外露；③采用割補法處理；外墻卷材空鼓第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①未進行五方聯合驗收②未及時進行復檢【控制措施】①進場聯合五方驗收（甲方、監理、總包、分包、供貨商）②取樣復檢合格后方可使用原材料不合格【代表照片】【產生原因】①存放環境潮濕②材料直接放在地面上③材料未覆蓋【控制措施】①選擇干燥且通風良好的存放場地②堆放時分類分層，下墊上蓋，下墊高度≥200mm原材料生銹第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①加工機器損壞②翻樣錯誤③工人不認真【控制措施】①定時對加工機具進行測試，偏差過大及時進行檢修②翻樣時認真核對圖紙，箍筋外箍尺寸偏差≤±5mm③工人必須經培訓合格方可進場半成品尺寸超差直螺紋套絲不合格【代表照片】3 421【產生原因】①工人不細心導致絲頭長度、精度不足②鋼筋頭部不平整③設備問題導致斷絲、斷牙④未套保護帽導致套絲銹蝕【控制措施】①施工中使用通止規檢查，檢查數量≥10%，合格率≥95%②套絲前使用砂輪切割機對不平整部分切除③套絲使用專用潤滑劑，出現斷絲斷牙情況立刻更換刀頭④套絲完成后立刻套保護帽并運至半成品堆放場地第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①綁扎前未進行定位彈線②綁扎不牢固導致鋼筋移位③鋼筋被踩踏

、重壓【控制措施】①綁扎前進行定位彈線②綁扎牢固，鋼筋網片網眼尺寸偏差≤±20mm③綁扎完成板面避免踩踏、放置材料鋼筋綁扎間距不均勻鋼筋偏位【代表照片】1【產生原因】①綁扎前未放線定位②定位措施不到位，混凝土澆筑過程中鋼筋產生位移③箍筋加工尺寸錯誤或者綁扎不牢固【控制措施】①混凝土澆筑前對豎向鋼筋定位線進行復核，偏差≤±5mm②在柱與梁板交界面及板筋上部500mm處各設置一道定位筋③箍筋使用前復核尺寸，外箍尺寸偏差≤±5mm【代表照片】【產生原因】①不熟悉圖集要求，翻樣錯誤②工人質量意識不足③用錯鋼筋【控制措施】①了解圖集規范，中柱直錨長度≥laE時可直錨②施工前對工人進行交底③綁扎鋼筋時對照圖紙圖集，綁扎后檢查第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①在澆筑砼或受施工荷載沖擊時導致墊塊位移或壓碎②未安裝墊塊或安裝數量少③墊塊尺寸不符合要求【控制措施】①墊塊呈梅花狀布置，綁扎牢固②間距0.8m-1m，根據現場實際情況靈活調整③選用與保護層厚度相同尺寸的墊塊露筋節點收頭錯誤第二部分主體結構后澆帶100%搭接長度不足，鋼筋銹蝕錨固長度不符合規范要求【代表照片】1【產生原因】①工人不熟悉規范和圖集要求②下料長度不足③梁鋼筋過密，彎錨無法插入梁內【控制措施】①進行針對性交底培訓，錨固長度偏差≤-20mm②下料時核對料單③聯系設計院建議增設二排筋，減少一排筋數量【代表照片】【產生原因】①不熟悉規范要求②下料尺寸不足③無成品保護措施【控制措施】①滿足規范要求各類型后澆帶搭接長度②下料時核對料單，下料長度偏差≤±10mm③綁扎完成后刷防銹漆或水泥漿【代表照片】【產生原因】①工人不熟悉規范和圖集要求②下料尺寸偏差【控制措施】①對勞務進行針對性交底培訓，搭接長度偏差不大于±10mm②下料時核對料單第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①下料時未考慮接頭位置②綁扎時長短鋼筋用錯③不同型號鋼筋獨立下料【控制措施】①下料前核對尺寸，保證接頭面積率不大于50%②對接頭兩邊鋼筋進行編號，保證不會用錯③同一柱上的鋼筋應同時下料，同處存放柱鋼筋接頭面積率超過50%搭接長度超差【代表照片】【產生原因】①擰入套筒內兩頭絲頭長度不一致②滾絲長度、牙數與套筒不匹配③上套筒時扭矩不足④半成品保護不足，導致絲頭生銹【控制措施】①嚴格按照規范要求套筒對應牙數、滾絲長度進行制作②使用扭矩扳手檢驗，直徑22-25鋼筋擰緊扭矩≥260N·M③套絲完成后及時套保護帽第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①鋼筋直線度不足②存放時受到重壓③綁扎時被撬動【控制措施】①嚴格控制原材及半成品質量，鋼筋直線度≤4mm/m②原材及半成品存放區單獨設置，不得與其他材料混放③綁扎時不得隨意撬動縱筋墻柱縱筋扭曲直螺紋生銹、外露絲過長1【代表照片】【產生原因】①不了解規范要求②偷工省料【控制措施】①直徑或邊長大于300mm的洞口均需設置加強筋②施工前交底，施工過程中檢查，杜絕偷工省料第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①馬鐙間距過大②板面未設置馬道③板面上堆載材料【控制措施】①施工前對馬鐙間距進行測算，并編制方案，一般為1m②板面筋鋪設完畢后立即鋪設馬道③避免在綁扎完成板面堆放鋼筋，必要時應在梁上分散堆放板面筋塌陷洞口周邊無加強筋【代表照片】【產生原因】①下料錯誤②過程監控不足，未及時發現③質量意識不足【控制措施】①下料前核對料單②施工中過程檢查③嚴禁燒鋼筋，如必須更改，使用角磨機切割第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①下料過長②用料錯誤【控制措施】①下料前核對料單②施工前核對圖紙板面筋傾斜燒鋼筋【代表照片】【產生原因】①工序倒置②偷工減料③不熟悉規范【控制措施】①鋼筋端頭應有12d長90°彎鉤，并采用雙面焊②施工前交底，施工過程中檢查，杜絕偷工省料第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①與其他鋼筋沖突②與其他工序沖突【控制措施】①鋼筋綁扎前對主筋較多處綁扎先后順序進行策劃②施工前建立BIM進行碰撞檢查，避免工序沖突破壞主筋墻豎向鋼筋放在鋼梁上【代表照片】【產生原因】①鋼筋被大量踩踏②后澆帶處無支撐措施【控制措施】①施工時站在后澆帶一側，避免踩踏完成面②后澆帶封閉模板根據鋼筋保護層厚度開口③板保護層偏差≤±3mm第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①箍筋開口處彎鉤角度不合適【控制措施】①箍筋彎鉤角度為135°，現場需調整箍筋彎鉤梁主筋分布不均勻后澆帶面層鋼筋保護層過大【代表照片】【產生原因】①焊接環境差，局部無法焊接②工人質量意識差③下料長度不足導致搭接長度不足【控制措施】①施工前勘察現場，下料時避開施工環境差的地方②止水鋼板搭接長度不小于20mm，必須雙面焊接③下料時與現場核對第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①結構迎水面和背水面區分不清【控制措施】①熟悉圖紙，對應現場，確保施工無誤地下室頂板后澆帶止水鋼板裝反后澆帶止水鋼板焊接質量差【代表照片】【產生原因】①設計時未考慮施工難度，鋼筋布置過密②各類型鋼筋施工順序不合理③鋼筋搭接、錨固等節點互相影響【控制措施】①使用BIM進行深化設計及碰撞檢查②根據BIM模型合理安排施工順序③盡量減少節點核心區的搭接，彎錨；必須使用彎錨時上下錯開第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①鋼筋端部歪扭②夾具長期使用磨損，造成上下鋼筋不同心③上下鋼筋直徑相差級別過大④焊接后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜【控制措施】①鋼筋端部歪扭部分進行切割②磨損嚴重夾具進行更換③電渣壓力焊鋼筋直徑差不得超過2個等級④停焊后2分鐘再取下夾具電渣壓力焊錯位、焊包不均勻節點核心區鋼筋混亂【代表照片】【產生原因】①模板方正度不合格②模板下料尺寸不足③模板變形【控制措施】①選用合格目標，進場前嚴格驗收②下料前核對現場尺寸，保證進風偏差≤2mm③變形模板應及時廢棄第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①使用劣質材料②模板周轉次數過多③暴力安裝拆除【控制措施】①模板進場需進行驗收，保證滿足使用要求②模板平整度≤5mm，老化的模板應當廢棄③施工時避免暴力施工模板木枋強度、尺寸超差模板拼縫過大【代表照片】【產生原因】①放線偏差②模板下料尺寸錯誤③被其他單位移動【控制措施】①放線后立即進行核驗，軸線尺寸偏差≤5mm②下料前核對現場尺寸③受其他單位影響移動后及時恢復第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①加固支撐措施不到位②施工中未及時進行檢驗【控制措施】①對拉螺桿收緊即可，避免過度拉緊或加固不足②模板支設完成立即進行檢查，內口尺寸≤±5mm截面尺寸超差梁偏位【代表照片】【產生原因】①放線偏差②柱內鋼筋籠偏位③墻柱未與支撐體系連接【控制措施】①放線后立即進行核驗，6m以下垂直度偏差小于等于10mm②鋼筋籠綁扎完成后應進行復核，調整③墻柱應與支撐體系連為整體第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①模板未起拱②模板平整度超差③放線偏差【控制措施】①跨度4m以上模板要起拱1/1000-3/1000②選用合格模板，不合格模板及時退場③放線完成后立即復核，底模標高偏差≤±5mm標高超差墻柱尺寸、垂直度超差【代表照片】【產生原因】①模板下口內垃圾未清理②模板下口未封堵③下口加固措施不足【控制措施】①合模前應將模板內清理干凈②澆筑砼前應將模板下口用砂漿封堵嚴密③起步加固件距離下口100mm-200mm第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①模板加固不足②未設置斜撐③對拉螺桿加固不足【控制措施】①加固措施嚴格按規范要求執行②剪力墻設置斜撐與支撐體系連接③對拉螺桿緊固到位，墻體超過4m建議采用雙螺帽漲模墻柱爛根【代表照片】【產生原因】①模板變形②模板咬模【控制措施】①模板平整度偏差≤5mm②支模完成后及時調整，模板錯臺偏差≤2mm第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①踏步未采取加固措施②砼澆筑時踩踏變形【控制措施】①在踏步模板上加三角模板，并用鋼管連接所有踏步②澆筑砼盡量走樓梯邊緣樓梯踏步變形錯臺【代表照片】【產生原因】①砼澆筑前未清理梁內鋸末【控制措施】①鋸模板盡量避開梁板位置，澆筑前用吹風機把鋸末清理干凈第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①過度加固導致變形②木枋互相影響導致無法閉合【控制措施】①陰陽角加固時另一側專人照看②施工前計算好木枋長度，考慮好另一側模板及木枋影響陰陽角拼縫過大梁底夾渣【代表照片】【產生原因】①立桿排布不合理【控制措施】①根據層高合理排立桿，頂絲外露長度不超過300mm，第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①材料不合格②暴力拆模【控制措施】①鋼管壁厚為3.5mm，偏差≤±0.10%，不合格及時退場②避免暴力拆模，拆除后鋼管集中堆碼鋼扣件質量差梁底自由端過高【代表照片】【產生原因】①場地未平整夯實②立桿直接立在土層上③場地內有積水【控制措施】①搭設架體前應將場地夯實平整至符合相關規范②立桿底座應高于地坪50-100mm，長度不小于兩跨，寬度不小于200mm③

場地采取有效排水措施，保證場地內無積水第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①鋼管變形②施工不方便【控制措施】①變形鋼管及時退場②合理安排工序，減少架體完成后工作量插扣架橫桿缺失架體不均勻沉降【代表照片】【產生原因】①鋼管腳手架無專項方案②不熟悉規范要求③工人為圖方便【控制措施】①施工前由技術人員編制專項方案②搭設時嚴格按照方案及規范要求施工③

施工時隨時檢查第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①架體排布未從后澆帶處起搭②為圖方便未考慮后澆帶獨立支撐【控制措施】①有后澆帶的架體應從后澆帶處開始搭設，確保后澆帶獨立支撐②架體排布時博旭充分考慮后澆帶獨立支撐后澆帶無獨立支撐鋼管架水平、豎向間距隨意【代表照片】【產生原因】①層高過高，工人為圖方便【控制措施】①立桿角度為45°-60°，每道剪刀撐寬度不小于4跨且不小6m②剪刀撐應連續設置第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①鋼管長度選擇不合適②工人為圖方便，不考慮層高，直接用6m鋼管【控制措施】①根據層高計算好鋼管長度，搭接長度不小于1m，扣件不少于3個，角度為45°-60°之間②施工前對工人做好交底，施工中過程監控剪刀撐角度、搭接長度超差剪刀撐高度不足、八字撐【代表照片】【產生原因】①工人粗心大意②剪刀撐角度不合適【控制措施】①施工前做好交底②剪刀撐在45°-60°間自由調整第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①立桿排布不合理②有相鄰兩道梁【控制措施】①根據方案合理排布立桿，無法避免時增加獨立立桿并與架體連通②增加獨立立桿并與架體連通梁底立桿偏心剪刀撐未落地【代表照片】【產生原因】①立桿排布不合理②工人安全質量意識差【控制措施】①根據方案合理排布立桿，獨立立桿應與架體連通，且只能用一個套筒第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①立桿排布不合理②有相鄰兩道梁【控制措施】①根據方案合理排布立桿，無法避免時增加獨立立桿并與架體連通②增加獨立立桿并與架體連通滿堂架與外架連接梁底獨立立桿、多個套筒【代表照片】【產生原因】①方案交底不到位，工人不明確拆除部位②部分材料丟失【控制措施】①加強方案交底及教育②做好材料統計及補充工作第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①拉片數量過多，工人遺漏②拉片與結構沖突【控制措施】①對工人進行交底，確保每道拉片安裝到位②對沖突部位進行調整鋁模拉片缺失梁底早拆頭缺失【代表照片】【產生原因】①工人未按方案進行施工②操作遺漏【控制措施】①加強方案交底及教育②模板安裝完成后統一進行檢查第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①拆模碰撞②底部未固定牢固【控制措施】①嚴禁大面積撬模②及時對立桿進行調整鋁模立桿傾斜背楞加固螺桿加固不到位【代表照片】【產生原因】①鋁模表面氧化層脫落②拆模后未及時清理③長時間淋雨【控制措施】①氧化層脫落及時聯系廠家進行修復更換②拆模后表面及時清理干凈③拆模后模板表面進行覆蓋第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①脫模劑涂刷不均勻②鋁模表面氧化層脫落【控制措施】①拆模后及時清理模板表面污漬②氧化層脫落及時聯系廠家進行修復更換鋁模粘模鋁模生銹【代表照片】【產生原因】①鋁模廠個別進場材料出現問題②工人過程中暴力拆模，導致鋁模變形【控制措施】①現場對鋁模工進行交底，及時更正鋁模工施工方式②要求鋁模廠家及時更換破壞的鋁模，保證鋁模質量第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①安裝過程無人指導施工，鋁模工安裝隨意②安裝完成后項目部未及時進行核對③鋁模廠進場材料錯誤，過程未及時發現【控制措施】①現場指導鋁模工施工，避免下層出現問題②項目技術部、質量部及時對鋁模拼裝進行核對③施工前對現場鋁模工進行交底鋁模安裝錯誤鋁模變形【代表照片】【產生原因】①原材料質量差②配合比不合適③制作工藝差④養護不足【控制措施】①原材料進場嚴格把關②施工前進行配合比試驗，保證砼強度③按照工序制作砼，保證攪拌時間④澆筑完成后及時覆蓋薄膜并養護14天第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①配合比不合適②原材料質量差③澆筑時砼落差太大④過度振搗【控制措施】①根據現場情況及時調整配合比②原材料進場嚴格把控③砼下落高度不大于2m，超過2m需加溜槽④振搗時間以15s為宜混凝土離析混凝土強度不足【代表照片】【產生原因】①配合比不合適②運輸時間過長③工人想節省時間【控制措施】①配合比不合適及時聯系退料②盡量不選擇太遠的商砼站，運輸時間以30min為宜③施工前交底培訓第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①無砼攔截措施②工人質量意識差【控制措施】①使用鋼絲網或攔板攔截②施工前交底培訓高低標號混凝土混合現場加水【代表照片】【產生原因】①配合比不當或計量不準②砼離析③模板漏漿④振搗不充分【控制措施】①及時調整配合比②離析料退場③施工前檢查模板縫隙、孔洞④一次澆筑厚度不超過300mm，鋼筋密集處充分振搗第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①放線偏差②模板支設偏差③砼澆筑無控制措施【控制措施】①放線完成后立即復核②模板支設完成后復核標高，偏差≤±5mm③澆筑過程中使用用板厚控制器檢查板厚超差蜂窩【代表照片】【產生原因】①使用不同批次原材料，砼和易性差②模板表面污染、脫模劑涂刷不均勻③分層施工間隔時間長④養護干濕不均勻【控制措施】①盡量使用同批次原材②使用前將模板清理干凈，脫模劑涂刷均勻③砼施工應連續澆筑，分層施工不超過1h④養護時覆蓋薄膜，噴淋養護第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①模板表面粗糙②脫模劑涂刷不均勻③砼中有氣泡④模板內外溫差過大【控制措施】①施工前將模板表面清理干凈②采用粘度較小的脫模劑，先涂后擦，保證無漏刷③充分振搗至砼表面無氣泡冒出④冬期施工采取保溫措施保證模板內外溫差不超過25℃麻面色差【代表照片】【產生原因】①水泥性能差，砼保水性差、泌水率高②模板表面水分大【控制措施】①使用優質水泥②模板灑水濕潤不可過多第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①模板底部封堵不嚴密②砼落差過大導致離析③砼離析【控制措施】①砼澆筑前檢查模板底部，保證封堵嚴密②澆筑高度大于2m時加溜槽③澆筑前檢查砼，如有離析及時退回爛根水線【代表照片】【產生原因】①外加劑含有引氣作用②砼塌落度大③陰陽角處振搗不充分【控制措施】①選用合適外加劑②塌落度過大及時調整③陰陽角處加強振搗第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①模板加固不足②一次澆筑高度過高【控制措施】①模板嚴格按照方案和規范加固②一次澆筑高度不超過300mm漲模氣泡【代表照片】【產生原因】①模板翹曲②過度緊固③支撐不足④模板咬模【控制措施】①模板平整度≤5mm，超過時應及時廢棄②模板緊固后及時檢查有無模板變形③支撐體系嚴格按照方案施工第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①模板使用次數過多老化②未涂刷脫模劑③拆模太晚【控制措施】①模板出現毛邊、開裂、翹曲、分層等問題時停止使用②支模前涂刷脫模劑③結構溫度與氣溫一致即可拆除側模，底模回彈強度合格后即可拆除模板印錯臺【代表照片】【產生原因】①砼塌落度太小，無法收面②未找平壓光【控制措施】①塌落度過大時調整配合比②初凝后及時找平壓光第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①砼水灰比太大②養護不及時③砼自身反應④承受重荷載【控制措施】①選擇合理配合比②板面蓄水養護，夏季24h養護，冬季做好保溫措施③選用水化熱低的水泥，采用散熱好的材料，避免高溫施工④避免集中荷載裂縫表面不平整【代表照片】【產生原因】①模板孔過大②成孔不規則【控制措施】①采用機械成孔②成孔略小于套管直徑1-2mm第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①拆模過早②脫模劑涂刷不均勻或失效③碰撞掉落【控制措施】①拆模至少應在砼表面溫度與外界溫度一致時進行②選用好的脫模劑，涂刷均勻③拆模時旁站監督，避免碰撞缺棱掉角拉桿孔漏漿【代表照片】【產生原因】①未設置止水鋼板②砼振搗不密實③后澆帶二次回頂④養護時間不足【控制措施】①后澆帶應設置止水鋼板，彎頭朝向迎水面②砼振搗密實③后澆帶應獨立支撐，杜絕二次回頂④后澆帶養護28d第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①鋼筋過密，砼無法下落②砼塌落度過小且振搗不及時【控制措施】①鋼筋間距過密時應采用自密實砼②塌落度符合規范要求空洞后澆帶滲漏【代表照片】【產生原因】①使用通絲螺桿②墻體不均勻沉降引起開裂③洞口處無止水環④砼自身裂縫【控制措施】①用發泡膠封堵螺桿洞并用防水涂料封堵洞口②基礎施工時嚴格把控質量③涉水墻體施工時墻面預留洞應設置止水環④加強砼質量管控、養護第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①砼自身裂縫②承受重荷載產生裂縫③洞口處無泛水反坎④施工縫未采取有效措施【控制措施】①加強砼質量管控、養護②避免集中荷載③洞口處應設置250mm反坎與頂板一同澆筑④施工縫處應設置止水鋼板或留設企口頂板滲漏墻面滲漏【代表照片】【產生原因】①軋輥或其他輥子上粘貼異物導致壓痕②受潮或處腐蝕性強的環境條件導致麻點或片狀鎊蝕③軋件和設備之間摩擦運動導致劃痕和溝槽④熱軋和加工過程中沒有徹底清除氧化鐵皮導致凹坑【控制措施】①鋼材堆放應注意防潮，避免雨淋結冰②鋼材表面鎊蝕等級按現行國家標準，優先選用A、B級，使用C級應徹底除銹③產生的劃痕和吊痕可采用補焊后打磨進行修整第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①鋼材軋制冷卻過程中產生應力導致裂紋②材料中含有非金屬雜物導致夾渣、分層和結疤③胚料表面不平導致重皮④冶煉、澆鑄過程中脫氧不良造成起泡【控制措施】①材料力學性能需滿足要求②質量缺陷超標材料拒絕入場③控制范圍內的缺陷應采用打磨等措施后使用原材不合格原材不合格【代表照片】【產生原因】①沒預留加工余量，或余量不足②需要校正變形的構件未預留收縮余量③錯誤提供樣板（樣桿）或號料誤讀尺寸線④工藝要求出錯，技術交底或文件不清【控制措施】①切割時考慮各加工工序余量②開工前應作技術工藝內容交底，明確加工要求③編制工藝文件應考慮零部件的關系④加強工藝文件的審查，加強制作過程中的自檢和互檢第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①切割嘴風線未調整，與被切割材料面不垂直，或作業平臺不水平②切割嘴選用不合適，切割氧壓力不當③氣割速度不當，氣割設備運行軌道不平直【控制措施】①嚴格按照氣割工藝規程所規定的要求選用工件②作業平臺應保持水平，被氣割件下應留有空間距離③可用打磨、小線能量焊補后再打磨的辦法，修正不合格的切割件切割面不平切割尺寸超差【代表照片】【產生原因】①圖紙一般不明確標識，不了解規范要求②沒有材料對接排版圖，隨意拼接③有對接排版圖，但在拼接組裝過程中方向位置弄錯【控制措施】①應對焊接H型鋼等構件材料進行排版②拼接位置不符合規范規定的，拆下來，更正后重新組裝，已焊完，無法拆下的，只有設計認可才能同意驗收第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①磨鉆頭切削刀不到位，沒有將麻花鉆切削部分磨到要求②鋼板重疊鉆孔厚度太大，重疊鉆時鋼板未夾緊③磁座鉆的電磁吸盤吸力不夠，引起制孔精度超差④鉆孔后孔邊緣的毛刺未清除干凈【控制措施】①充分做好生產前的準備工作，磨好鉆頭②切削時應注入充足的冷卻液③盡量在數控平面鉆機，或數控三向多軸鉆床上鉆孔④毛刺可用砂輪打磨掉開孔不規范拼接縫位置不當【代表照片】【產生原因】①操作人員不掌握加熱火候的方法或加熱溫度的目視判斷②操作人員不執行加熱矯正的工藝操作要求【控制措施】①碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900℃②低合金鋼嚴禁水冷，加熱矯正后應自然冷卻③加強操作人員對加熱火候和溫度控制的培訓第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①構件過重或板材厚度過厚，矯正時一次壓力太②所矯正的構件重量或厚度超出矯正設備范圍【控制措施】①過重或過厚的構件進行矯正時應采用多次矯正法，一般要求往返幾次正(每次矯正量1～2mm)②構件的的規格應在矯正機的矯正范圍之內，超出矯正設備范圍的構件應采用火焰法進行矯正構件矯正后鋼材表面損傷火焰矯正溫度不當及矯正后水冷【代表照片】【產生原因】①厚工件施焊前預熱不到位，道間溫度控制不嚴②焊絲焊劑的組配對母材不合適③焊接中執行焊接工藝參數不當④不注重焊縫的形狀系數，為加快進度任意減少焊縫的道數【控制措施】①厚工件焊前要預熱，并達到規范要求的溫度②焊接過程中，要嚴格控制道間溫度③相對濕度大于90%時應暫停施焊④焊材的選用與被焊接的鋼材（母材）相匹配第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①施工人員不了解加設引熄弧板的重要性②偷工省料【控制措施】①要求構件全部截面上焊縫強度能達到母材強度標準值的下限，必須把引弧及收弧處引至焊縫兩端以外引熄弧板加設不規范焊縫裂紋【代表照片】【產生原因】①焊接電流過大、電壓太高或保護氣體的流量不足②電源極性接反或磁偏吹③焊縫區域不清潔，有油污、水分、鎊蝕、涂料等臟物【控制措施】①控制施工工藝②用扁鑿刮去或鏟去飛濺物第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①坡口及其周邊一定范圍內有油跡、銹斑、水漬、污物②焊絲鍍銅層局部脫落，以致該部位生鎊③厚工件焊后未及時進行后熱（去氫），或后熱溫度不夠④表面氣孔與焊材烘焙溫度不夠，升溫速度太快【控制措施】①厚工件焊前要預熱，并達到規范要求的溫度②焊接材料應按規定進行烘焙與保溫，在大氣中不超過4h③注重焊接的環境④注意執行焊接工藝參數，提高焊工技能氣孔飛濺物【代表照片】【產生原因】①蓋面焊道的焊接速度太快②焊條、焊絲的直徑太細③焊接電流太小④手工

操作時手勢不穩，突然加快焊接速度【控制措施】①根據鋼材的類別和厚度，確定預熱與否②選用較小的焊接熱輸入③清除焊縫未焊滿部位及其近側周邊30mm范圍內的油、銹、水、污第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①焊接電流太大②焊條或焊絲偏離焊縫中心，角焊縫時焊條（絲）與水平夾角太大③焊接速度太慢、電弧長度太長、焊絲或焊條的直徑太粗【控制措施】①根據工件厚度正確使用焊接工藝參數②焊條（絲）角度要正確，注意焊縫的中心線，焊接中不應有洼陷③深的咬邊應按照未焊滿修補工藝要求作焊接修補咬邊未焊滿【代表照片】【產生原因】①連接前未做好摩擦面清理②誤涂或濺涂油漆【控制措施】①高強度螺栓連接前應做好摩擦面的清理，應用鋼絲刷沿受力垂直方向除去浮銹②摩擦面上誤涂或濺涂的油漆應清除③摩擦面應保持干燥、整潔第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①螺栓施工時的選用長度不當或隨手混用②接觸面有雜物、飛邊、毛刺等造成螺栓緊固后存在間隙③節點連接板不平整【控制措施】①正確選用螺栓規格長度嚴禁混用②節點連接板安裝前應檢查并清除雜物③節點連接板應平整，各種原因引起的彎曲變形應及時矯正平整后才能安裝螺栓外露絲口不足高強度螺栓連接摩擦面外觀不合格【代表照片】【產生原因】①運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構件變形及涂層脫落【控制措施】①應在地面及時清

除與修補，避免安裝后清除修補的麻煩與不安全第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①鋼構件進場未對其主要尺寸進行復測②裝卸鋼構件過程隨意，造成鋼構件損傷③對變形構件不作處理，造成安裝幾何尺寸超差【控制措施】①構件進場安裝前應對鋼構件主要安裝尺寸進行復測②鋼構件的運輸應選用合適的車輛，超長過大的構件應注意支點的設置和綁扎方法③對幾何尺寸超差和變形構件應矯正，并經檢查合格后安裝待安裝構件幾何尺寸超差構件表面損傷與污染第二部分主體結構吊車梁安裝兩端支座中心位移超差柱間支撐安裝不合格【代表照片】1 32【產生原因】①柱間支撐進場未對其尺寸進行復測導致錯口②節點板存在角度制作的偏差或節點板變形，安裝過程也未進行調整，造成彎柱間支撐曲變形③施工人員素質較低，工作不認真負責導致焊縫質量差【控制措施】①構件進場后應進行尺寸復核，對變形超差的應及時處理，合格后才能安裝②提高施工人員的質量意識及操作技能，加大檢查的力度【代表照片】【產生原因】①吊車梁長度、高度的制作尺寸存在偏差②相鄰柱距存在安裝偏差③調整吊車梁與牛腿支承面墊板厚度不當或墊板未焊接固定而移動，引起梁標高偏差【控制措施】①核查吊車梁長度、高度，據此對吊車梁進行調整②檢查吊車梁端部支座處與牛腿中心是否對中，超差時應通過增減梁端的夾板進行調整③吊車梁調整墊板應在調整結束后及時焊接牢固【代表照片】【產生原因】①涂裝前未除銹或除銹等級不足②構件表面誤涂、漏涂③構件涂裝前表面有雜物【控制措施】①涂裝前鋼材表面除銹應符合設計要求和國家現行有關標準的規定②構件表面不應誤涂、漏涂,涂層不應脫皮和返銹等③處理后的鋼材表面不應有雜物第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①不了解該構件涂裝設計要求②操作技能欠佳或涂裝位置欠佳，引起涂層厚度不均③涂層厚度的檢驗方法不正確或干漆膜測厚儀未作校核計量讀數有誤【控制措施】①正確掌握被涂裝構件的設計要求②被涂裝構件的涂裝面盡可能平臥，保持水平③正確掌握涂裝操作技能④涂裝厚度檢測應在漆膜實干后進行涂層厚度不足構件漆膜返銹【代表照片】【產生原因】①不熟悉圖紙②偷工減料【控制措施】①施工前熟悉圖紙，了解墻體位置，提前植筋②施工前交底，施工中過程監控第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①使用砌筑基礎預料作為防潮層②防水砂漿與基面粘接不牢，產生裂縫③防潮層因受凍失效【控制措施】①防潮層施工時少留甚至不留施工縫②基面清理干凈③防潮層砂漿抹完后及時灑水養護防潮層失效有防水要求墻體無反坎【代表照片】【產生原因】①無專人管理②不了解試塊制作、養護的規定、要求【控制措施】①確定專人管理②建立專項管理制度第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①反坎未二次澆筑且未鑿毛清理②反坎開裂【控制措施】①反坎應與結構一起澆筑②反坎同結構一起養護③避免磕碰防水反坎漏水砂漿試塊制作、養護不規范【代表照片】【產生原因】①砂漿和易性差②使用干磚砌筑，砂漿失水收縮③使用鋪漿法砌筑，砌筑后未勾縫④使用干磚砌筑【控制措施】①使用合格砂漿②嚴禁使用干磚砌筑，砌筑完成后及時養護③磚縫水平豎向厚度8-12mm飽滿度≥80%④砌筑前1-2d將磚澆水濕潤，多孔磚含水率達到10%-15%第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①混水墻需要抹灰，不重視②偷工減料【控制措施】①施工前詳細交底，施工中過程檢查組砌混亂灰縫不均勻、飽滿【代表照片】【產生原因】①工人認知不到位②施工組織混亂，留槎過多③偷工減料【控制措施】①馬牙槎進退尺寸不小于60mm，高度不大于300mm或5皮磚，從柱腳開始先退后進②施工前應進行策劃，組織有序施工，盡量減少留槎③施工前詳細交底，施工中過程檢查第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①地基不均勻引起沉降裂縫②溫度變化引起裂縫③局部荷載過大引起裂縫【控制措施】①合理設置沉降縫，增強上部結構剛度②合理留置伸縮縫，嚴格按照要求砌筑③大梁集中荷載的窗間墻加窗垛，或在支承處增加墊塊墻體裂縫留槎隨意，接茬不嚴【代表照片】【產生原因】①砌塊出廠齡期不足，強度低②運輸過程中損壞③砌筑時不注意保護，損壞砌塊【控制措施】①砌塊齡期應達到28d，且經過復試合格后方可使用②運輸過程中做好保護措施，進場破損率過大要求退場③砌筑時輕拿輕放，斷磚裁磚后再上墻第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①砌塊含水率過大，干燥后收縮變形②組砌混亂③砌塊強度低④豎縫砂漿不飽滿【控制措施】①砌塊提前2d澆水濕潤，并根據不同材料控制含水率②砌筑前進行排磚，并繪制排磚圖；砌筑時先擺磚，再砌筑③不同干密度和強度的砌塊不得混砌④使用“三一砌筑法”，保證灰縫飽滿，厚度滿足規范要求墻整體性差缺棱掉角【代表照片】【產生原因】①斜頂磚使用空心磚②斜頂磚隨意擺放③斜頂磚灰縫不飽滿④一次砌到頂【控制措施】①頂磚應使用標磚或者預制塊②斜頂磚應在45°-60°之間③斜頂磚必須與結構梁板頂緊，砂漿飽滿④斜頂磚需在墻體砌筑完成后14d后砌筑第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①砌磚前未進行排磚②使用磚代替構造柱【控制措施】①砌筑前進行排磚，并繪制排磚圖；砌筑時先擺磚，再砌筑②構造柱是砌體墻強度和穩定性的保證，不得隨意減少砌塊豎砌斜頂磚不規范【代表照片】【產生原因】①放線偏差②砌筑時未掛通線、吊垂線③砌塊表面不平整④基礎不平整【控制措施】①放線后進行復核②水平掛通線豎向吊垂線，平整度≤8mm，垂直度≤10mm③原材料嚴格把關，過程中不合格材料不得使用④砌筑前基礎整平第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①砌磚前未進行排磚②施工組織不到位③工人質量意識差【控制措施】①砌筑前進行排磚，并繪制排磚圖；砌筑時先擺磚，再砌筑②施工前應提前組織交底③施工中過程檢查不同種類磚混砌垂直度、平整度超差【代表照片】【產生原因】①不熟悉圖紙②下料錯誤【控制措施】①熟悉圖紙，短墻處單獨下料②下料時隨時檢查下料尺寸第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①下料錯誤②工人質量意識差③不熟悉規范要求【控制措施】①下料時核對圖紙，沿墻高每隔500mm設2根6拉結鋼筋，頂到構造柱邊并留90°彎鉤②施工前應提前組織交底③施工中過程檢查構造柱拉結筋無彎鉤拉結筋過長【代表照片】【產生原因】①鉆孔深度不夠②植筋膠不合格、配比不正確③未清孔④鋼筋銹蝕【控制措施】①鉆孔深度大于植筋深度10-20mm②使用合格植筋膠按照要求調配③鉆孔后清理孔內殘灰④植筋前對鋼筋進行除銹第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①儀器誤差大②操作失誤③基準點選取隨意【控制措施】①放線儀器應根據規范要求時間校核②放線后應進行復核，軸線偏差≤10mm③放線應根據預埋基準點進行，不得隨意選取放線偏差植筋不牢固【代表照片】【產生原因】①搭接長度不足②拉結筋位置不對【控制措施】①墻體拉結筋搭接長度不小于400mm②拉結筋距砌體邊沿15~30mm第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①放線偏差②未吊垂直線③植筋位置與結構內鋼筋沖突【控制措施】①放線后進行復核，軸線偏差≤10mm②植筋放線應根據地面線吊垂直線③調整打孔角度，保證外露部分鋼筋在墻內植筋偏位墻體拉結筋設置不規范【代表照片】【產生原因】①鋼筋籠偏位導致露筋②振搗不到位導致砼蜂窩、空洞③模板表面未清理導致麻面、粘模④過早、暴力拆模導致缺棱掉角【控制措施】①植筋、綁扎鋼筋籠時應吊垂線保證垂直度不大于8mm②分層澆筑，每層300mm左右，振搗20-30s③拆模后及時清理模板表面殘渣④待砼溫度與氣溫一致后進行拆模，嚴禁暴力拆模第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①施工組織混亂②工人質量意識差【控制措施】①施工前做好施工組織②施工前應提前組織交底構造柱頂部未植筋構造柱砼觀感質量差【代表照片】【產生原因】①植筋偏位②工人質量意識差【控制措施】①植筋與搭接鋼筋凈距不得大于4d，與結構鋼筋沖突時可斜向打孔②施工前應提前組織交底第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①施工組織混亂②工人質量意識差③不熟悉規范【控制措施】①施工前做好施工組織②施工前應提前組織交底③100%搭接時搭接長度應為1.6錨固長度，搭接區域箍筋間距為200mm構造柱鋼筋搭接長度及箍筋數量不足構造柱鋼筋搭接綁扎松散【代表照片】【產生原因】①圖紙不明，交底不清②不熟悉規范③偷工減料【控制措施】①施工前交底清楚，必要時畫出構造柱布置圖②墻長大于5m或層高兩倍時中部加設構造柱③施工中過程控制第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①支模時頂部未加漏斗②工人質量意識差【控制措施】①支模時應在澆筑砼一側制作與構造柱頂平齊的漏斗，澆筑到頂后用棍搗實砼②施工前提前組織交底構造柱頂部未澆筑到位構造柱缺失【代表照片】【產生原因】①過梁強度不足②過梁被破壞③過梁尺寸不符合要求【控制措施】①過梁達到28d齡期后再使用②禁止破壞過梁，線管等穿透過梁材料需預埋后現澆過梁③過梁尺寸應符合規范、圖紙要求第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①工序倒置，施工組織不到位②工人不熟悉規范【控制措施】①大于300的洞口上需加過梁，且過梁滿足規范、圖紙要求②施工前提前組織交底洞口上部無過梁、過梁尺寸不符過梁斷裂【代表照片】【產生原因】①振搗不密實②支模不方正③模板表面未清理【控制措施】①澆筑時隨澆隨搗②支模時使用使用緊固件固定③支模前將模板表面清理干凈第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①工序倒置，施工組織不到位②工人不熟悉規范【控制措施】①窗臺上部需設置壓頂，且壓頂尺寸、伸入墻體長度滿足規范②施工前提前組織交底窗臺無壓頂、壓頂尺寸不符窗臺質量差【代表照片】【產生原因】①線盒固定不牢靠，混凝土澆筑或振搗時線盒發生移位②混凝土振搗碰觸線盒【控制措施】①預制構件上表面預埋線盒底部必須增加支撐②混凝土振搗時，要求嚴禁碰觸預埋線盒、線管第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①進場驗收核驗不嚴②加工廠模具變形【控制措施】①進場嚴格核驗外觀、尺寸、預留預埋等②加工廠應定期檢查模具預制構件外觀尺寸不達標預制構件預埋件定位錯誤第二部分主體結構灌漿不密實預制構件堆放不合理【代表照片】21【產生原因】①墊塊準備不足導致無墊塊②堆放時交底不到位導致墊塊不在一條線上③場地規劃不合理導致構建堆放過高【控制措施】①堆放場地比較平整，如場地不平，則需調整墊塊，保證底層墊塊在同一平面②疊合板堆放層數不宜超過6層③板與板之間不能缺少墊塊，且豎向墊塊需在一條直線上【代表照片】【產生原因】①灌漿料配置不合理②波紋管干燥③灌漿管道不暢通、嵌縫不密實造成漏漿④工人質量意識差【控制措施】①嚴格按照說明書的配比及放料順序進行配制，攪拌方法及攪拌時間根據說明書進行控制②使用壓力注漿機，一塊構件中的灌漿孔應一次連續灌滿，并在灌漿料終凝前將灌漿孔表面壓實抹平【代表照片】【產生原因】①預制構件本身設計不合理②吊點設計不合理【控制措施】①構件設計時對吊點位置進行分析計算，確保吊裝安全，吊點合理②對于漏埋吊點或吊點設計不合理的構件返回工廠進行處理第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①墻體安裝時未嚴格按照控制線進行控制，導致墻體落位后偏位②構件本身存在一定質量問題，厚度不一致【控制措施】①校正墻體位置②施工單位加強現場施工管理、避免發生類似問題預制構件吊裝偏位構件吊點位置不合格【代表照片】【產生原因】①樓面混凝土澆筑前豎向鋼筋未限位和固定②樓面混凝土澆筑、振搗使得豎向鋼筋偏移【控制措施】①根據構件編號用鋼筋定位框進行限位，適當采用撐筋撐住鋼筋框，以保證鋼筋位置準確②砼澆筑完畢后，根據圖紙及現場構件邊線或控制線，對預留插筋進行現場預留墻柱構件插筋進行中心位置復核第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①門窗洞口等位置，設計圖紙中未按規范要求設置加強筋②起吊運輸前未按照設計進行加固【控制措施】①門窗洞口等位置，按規范要求設置加強筋②起吊運輸前，必須按照設計要求進行構件加固，檢查合格后方可起吊運輸預制構件表面裂紋預制構件鋼筋偏位【代表照片】【產生原因】①粗糙面沖洗過晚②粗糙面面積過小③粗糙面深度不足【控制措施】①粗糙面應在拆模后30min內完成②粗糙面不小于結合面80%③粗糙面凹凸深度不小于6mm第二部分主體結構【代表照片】【產生原因】①未封堵灌漿口②灌漿后過早拆除管子【控制措施】①使用1:3干硬性水泥砂漿封堵注漿孔漏灌構件粗糙面不合格第三部分建筑裝飾裝修【代表照片】【產生原因】①基層處理不到位（塵土、疏松物、脫模劑、污垢和油漬）；②漿液配合比不到位；③甩漿厚度及毛刺突起程度不足；④甩漿完成后未進行養護。【控制措施】①抹灰前基層表面的塵土、疏松物、脫模劑、污垢和油漬等應清除干凈，甩漿前墻面澆水濕潤；②將水泥漿配比調整到位；③甩漿厚度5mm內，毛尖凸起不小于3mm；④甩漿完成后及時進行養護,養護時間宜不小于12小時。甩漿粘接度不足開間尺寸超標【代表照片】方正基準線1 方正基準線

2【產生原因】①抹灰前未認真檢查房間的對角線、開間、進深尺寸，不按規定打粑、沖柱、使房間不方正。【控制措施】①每套房同層內必須設置一條方正控制基準線，盡量通長設置，降低引測誤差；②將控制基準線引測至各房間；距墻體30-60cm范圍內彈出方正度控制線，并做明顯標識和保護；③對應位置適當進行剔鑿后，使用石膏找方正。94第三部分建筑裝飾裝修抹灰基層未清理干凈不同材料處未設置玻纖網①【代表照片】①【產生原因】①不同材料交接處沒掛網。【控制措施】①填充墻與砼構件接縫處、墻面易開裂部位應加設鋼絲網片；②鋼絲網片搭接寬度應≥100mm；③鋼絲網應用鋼釘或射釘每200mm-300mm加鐵片固定平整、牢固。【代表照片】①②④ ③【產生原因】①基層處理不到位（塵土、疏松物、脫模劑、污垢和油漬）。【控制措施】①抹灰前基層表面的塵土、疏松物、脫模劑、污垢和油漬等應清除干凈；②加強現場管控，抹灰前基層需要進行驗收，驗收合格后方可進行下一道工序。95第三部分建筑裝飾裝修墻面空鼓、裂縫墻面不平整【代表照片】①【產生原因】①基層甩漿處理不到位；②抹灰前墻面澆水濕潤不足；③一次抹灰太厚或各層抹灰間隔時間太短；④養護周期不足。【控制措施】①甩漿、抹灰前墻面澆水濕潤；②要分層抹灰，一次抹灰不能過厚；各層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定；③抹灰完成后及時澆水養護,養護時間不少于

7

天。【代表照片】①【產生原因】①基層刮糙未沖筋或未做灰餅；②抹灰過程中刮尺使用不當，或長度不足(<2m)；③面層抹灰后沒有適時找平壓光。【控制措施】①基層刮糙前應做好灰餅、沖筋；②應嚴格控制基層的平整度，用大于2m的刮尺刮平，使抹灰面平整度達標；③面層抹灰后適時找平壓光。96第三部分建筑裝飾裝修【代表照片】【產生原因】①主體結構有偏差，抹灰過程中沒有隨時進行檢測，未及時糾正偏差；②施工操作程序不規范，不重視陰、陽角應找方的操作要求。【控制措施】①抹陰角貼垂直靠尺時，抹完一面起尺后，抹另一面時應靠尺垂直，用線墜復檢垂直度；②陰角交接處的水泥砂漿分兩次完成罩面操作，在靠近陰角處在底子灰上彈垂直線作為抹直的依據，然后抹另一面灰。陰陽角不方正墻面抹紋、起包、爆灰【代表照片】②①【產生原因】①慢性灰、過火灰顆粒及雜質沒有濾凈；②熟化時間不夠，石灰顆粒體積膨脹；③底子灰過分干燥，抹罩面灰后水分很快被底層吸收，壓光時易出現抹紋。【控制措施】①待抹灰砂漿收水后終凝前進行壓光；②挖去爆灰處松散表面并清掃干凈，再用石膏膩子找補刮平，然后涂刷罩面層；③抹灰前墻面應澆水濕潤，水應滲入墻面10mm-20mm，且墻面不應有明水。97第三部分建筑裝飾裝修墻面接茬顏色不一致【代表照片】【產生原因】①冬期施工中使用的鹽類早強劑、防凍劑，隨著抹灰濕作業析出抹灰面層；②選用的外加劑不當。【控制措施】①拌合砂漿摻一定數量的減水劑、分散劑、促凝劑以加快硬化，可減少表面的析白現象；②選擇適宜的外加劑。抹灰表面起霜、泛堿【代表照片】②①【產生原因】①抹灰留茬位置不正確；②罩面灰壓光方法錯誤；③抹灰砂漿配合比不同；【控制措施】①注意抹灰留茬位置，應留置在陰陽角處；②控制砂漿配合比，盡量使用同一批次砂漿進行施工；98第三部分建筑裝飾裝修線盒、箱口未套方【代表照片】【產生原因】①現場施工人員手藝差，不清楚工序要求；②現場過程管控不到位。【控制措施】①要分層抹灰，一次抹灰不能過厚，每層5-8mm；各層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定；②先抹底灰和中層砂漿，隔日進行罩面抹灰，期間適當進行養護未分層抹灰【代表照片】①【產生原因】①抹灰時未對線盒，電箱等預留部位進行特殊處理。【控制措施】①當底灰抹平后，預留孔洞、配電箱、槽、盒周邊的水泥砂灰鍋巴清除干凈，保證底灰與線盒面平齊；②用大毛刷沾水沿周邊刷水濕潤，然后用水泥砂漿，把洞口、箱、槽、盒周邊壓抹平整、光滑。99第三部分建筑裝飾裝修未采取成品保護措施未按要求進行養護【代表照片】①【產生原因】①陽角未使用1:2水泥砂漿護角每側寬度不小于50mm;②現場施工人員成品保護意識不高，現場施工機具隨意行駛，工具隨意擺放；③未對已完成的抹灰陽角使用護角條進行保護。【控制措施】①抹灰前再陽角處先使用1:2水泥砂漿護角每側寬度不小于50mm;②提高現場施工人員成品保護意識，加強現場管理；③抹灰完成后對陽角使用護角條進行保護。【代表照片】①②【產生原因】①現場位按要求對抹灰完成墻面進行養護【控制措施】①養護水泥砂漿抹灰面層初凝后應適時噴水養護；②養護時間不少于

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天，噴水采用噴霧器噴水，不得直接用水管對著墻面沖；③加強養護過程監督。100第三部分建筑裝飾裝修【代表照片】【產生原因】①基層處理不到位，抹灰前位澆水濕潤；②窗戶安裝不當，固定不牢；③門窗預留洞口過大，一次抹灰過厚且無抗裂措施。【控制措施】①抹灰時基層處理到位，檢查窗框是否安裝牢固，固定點是否符合要求；②門窗口安裝前，應先檢查預留門窗洞口的尺寸是否居中；③如發現邊框與墻之間的間距>3cm

時，應有專人用1∶

3水泥砂漿進行分層找補。門窗側面抹灰層開裂、空鼓抹灰前外窗洞口封堵不嚴【代表照片】① ②【產生原因】①窗洞口尺寸控制不準確導致洞口過大或過