論壇聚焦文學天涯榜搜帖、找人、搜版塊登錄注冊首頁問題精華知識我的主頁我要提問預分解窯系統用風量平衡的計算方法預分解窯系統用風量平衡的計算方法工程匿名09-05-16匿名提問發布3個回答時間投票0hyperphmy新型干法窯生產過程中，風、煤、料和窯速是公認的四大操作要素，其中用風問題是最重要、也是最為復雜的關鍵控制參數，是煤粉燃燒、物料懸浮預熱分解和高溫熟料冷卻所必需的動力源泉。掌握用風的原理并使之受控是每位工藝人員不懈的追求目標。但是系統用風變數較大，某個部位結構尺寸的細微變化、或外在因素（如積料、結皮和漏風等）的影響都會使系統用風狀況發生明顯的變化，在很大程度上給窯系統的產質量、熱耗及電耗產生負面影響，實際生產過程中調控操作難度也較大，常常會遇到左右為難、模擬兩可的情況。本文結合我公司采用的RSP爐預分解系統、高原型第三代充氣梁篦冷機和1000t/dФ3.3×50m窯，對窯系統的風量控制方法進行分析探討，旨在分析各子系統用風的要理及其相互間的影響，使問題從個體到總體、局部到全局地得以解決，供同仁參考。1．中小型窯風量控制的主要難點⑴中小型窯固有的系統性機電和工藝故障相對較頻繁，造成作業場所粉塵大，環境惡劣，很難滿足精密氣體分析儀對周圍環境的苛刻要求。雖然多數新型干法窯原設計時各主要部位均設置有氣體分析儀，但能長期正常運行的的極少，有的生產線干脆僅僅在溫度較低的窯尾電收塵進口設置CO分析儀，能防止CO含量超高引起電場爆炸事故既可。致使窯尾、分解爐出口、預熱器出口等重要部位的O2、CO、NOX等含量無法獲知，失去了風量調節最直接最有用的信息來源。⑵全窯系統基本未設置氣體流量計，無法從直觀上準確判斷各點風量的合理性，一般情況下只能依靠風溫和風壓間接判斷。⑶系統設備完好率不高，高溫風機、篦冷機風機等各種通風設備的能力往往同名牌標識存在一定的偏差，分析核算用風量較為繁雜。⑷電氣自動化水平難以同大型窯相提并論，工藝穩定性欠佳，自動調節回路運行情況都不太理想。分解爐出口溫度同尾煤加入量、篦冷機一室篦下壓力同一段篦床速度、預熱器出口O2含量同高溫風機轉速、窯頭負壓同篦冷機余風排出量等自調回路難以正常運行，手動調節，變數較大。09-05-16|添加評論|打賞0zwj_wxy7回轉窯操作方法：1目的統一操作思想，實現回轉窯均衡穩定生產，進一步降低熟料燒成熱耗，充分利用低品位燃料，確保回轉窯運行周期八個月以上。2使用范圍本規程適用于￠4.8×74mRF5/NC新型干法回轉窯中控操作。3指導思想3.1保證最佳熱工制度，不斷優化工藝參數，確保回轉窯長期優質、穩定、高產、低耗運行；3.2樹立全局觀念，與原料系統、煤磨系統互相協調，密切配合；3.3三班統一操作，風、煤、料、窯速合理皮配，確保熱工系統平衡；3.4充分利用預熱器氣體分析儀、窯尾氣體分析儀，合理搭配爐、窯用煤比例，確保燃料完全燃燒。3.5嚴禁入窯溜子及窯尾煙室高溫，防止預熱器各旋風筒、分解爐、窯尾煙室等部位結皮、堵塞。3.6保持回轉窯內合理的熱力強度分布，保護好窯皮和窯襯，延長窯系統運行周期；3.5合理調整篦冷機篦床速度和各室風量，提高熱回收效率。4窯系統工藝流程4.1生料入窯部分：生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區進入生料標準倉；經充氣均化后的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；4.2RF5/5000預熱器內，生料和熱氣流進行熱交換，在到達C4A、C4B旋風筒后進入分解爐內進行煅燒，然后進入五級旋風筒進行料氣分離后，物料入窯煅燒；4.3NST-1分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解后的物料經五級旋風筒收集后入窯煅燒；4.4回轉窯規格為φ4.8×74m；斜度：4%；主傳動轉速：max4.0r/min；生產能力：5000t/d；4.5篦冷機采用三段篦式冷卻機（NC39325），沖程采用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板輸送機送入三個熟料庫。冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經電收塵除塵后排入大氣中；4.6廢氣處理：預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫后作為原料系統的烘干熱源或經窯尾電收塵除塵后排入大氣。5回轉窯點火前的準備工作5.1工藝、機械、電氣專業對各設備分專業檢查、確認；5.2通知現場檢查預熱器系統，確認人孔門、清料孔是否關閉好，投球確認溜管通暢，并將各翻板閥吊起；5.3確認壓縮氣、冷卻水壓力正常；5.4確認窯頭柴油罐油位大于60%；5.5確認DCS系統處于正常狀態；5.6確認中控顯示的參數及調節系統正常，并與現場一致；5.7確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不足，通知煤磨點熱風爐，開煤磨；5.8工藝技術員校好燃燒器的坐標及火點位置，根據工藝要求制定升溫曲線；5.9通知現場插好油槍檢查油路通暢，提前1小時現場開啟油泵打油循環；5.10啟動高溫風機潤滑油站、窯主減速機潤滑站。6回轉窯點火升溫6.1關閉預熱器冷風擋板，關閉高溫風機入口擋板，關閉窯尾系統風機擋板，啟動窯尾系統風機，適當打開原料磨旁路擋板及窯尾系統風機擋板，確保窯頭微負壓；6.2現場換好油槍節流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油槍，插好油槍，聯接好油槍油管；6.2全開燃燒器內、外流風擋板，啟動窯頭一次風機，轉速設定為400rpm；6.3全開回油閥，現場起動柴油泵(可提前打循環)，待點火前兩分鐘關閉回油閥；6.3現場用火把點火，確認火點著后根據火焰形狀來調整噴油量、一次風量及燃燒器內外流擋板開度；6.4聯系原料系統啟動生料入庫輸送設備，啟動增濕塔輸送系統；6.5當窯尾溫度升至200～300℃時，開始加適量煤粉（1噸/小時），實行油煤混燒。注意防止喂煤后燃燒器熄火，通知現場巡檢工看火，隨時與操作員溝通并調整；6.6當預熱器出口溫度達50℃時，啟動預熱器頂事故風機；6.7當窯尾溫度升至350℃以上，預熱器出口溫度超過120℃時，關閉窯頭主排風機擋板，啟動窯頭主排風機，關閉預熱器出口擋板，保持窯尾負壓0～-40Pa；6.8當預熱器出口溫度升至300℃時，啟動窯尾系統風機，盡量控制高溫風機出口負壓，確保高溫風機能拉轉；6.9嚴格控制窯頭負壓，并確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過高，當窯頭罩負壓低于-200Pa，逐步啟動冷卻機一段空氣梁風機；6.10當窯尾溫度大于800℃時，開始連續慢轉窯。6.11升溫過程中慢轉窯的規則：窯尾溫度（度）100-200200-300300-400400-600600-700700-800≥800盤窯間隔24h8h4h1h30min15min連續盤窯旋轉量(度)120120120120120120注意：如遇下大暴雨或刮大風時，連續盤窯。6.12當篦冷機一段上積料太多時，中控啟動熟料輸送系統，一段篦床速度盡量低速運行或間隙運行，快度提度二次風溫；6.13當窯尾溫度達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。6.14當回轉窯喂料兩分鐘后，啟動分解爐喂煤系統，對分解爐進行喂煤操作，喂煤量根據分解爐中部溫度進行調整，中部溫度不準超過870℃；6.15當增濕塔的出口溫度達到220±20℃左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，應對水泵、噴嘴數進行選擇，在增濕塔出口溫度穩定后，轉入自動噴水。7投料準備7.1投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥；7.2當窯尾溫度達到800℃以上時，通知現場啟動窯慢轉傳動裝置，進行窯連續慢轉，并通知潤滑班給輪帶內加石墨鋰基脂；7.3當窯內換磚5米以上時，窯尾溫度650℃以上時，進行預投料操作，預投料量不準超過28噸；7.4啟動熟料輸送系統，二段、三段篦床保持低速運行；7.5通知化驗室及各專業保駕等相關部門；7.6起動窯頭電收塵粉塵輸送系統；7.7當窯頭電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；7.8當窯尾電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；7.9通知現場檢查入窯斗提尾部及頭部下料口，確保投料時物料暢通；7.11啟動均化庫底收塵系統及庫內循環充氣系統，設定標準倉料位為120噸，啟動生料入窯系統，但標準倉的生料喂料秤及出口氣動擋板保持關閉；7.12當尾溫達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。8回轉窯投料8.1通知現場巡檢工停止回轉窯慢轉，脫開慢轉離合器，將窯速設定為0.4～0.5rpm，啟動窯主電機；8.2關閉高溫風機入口擋板，轉速設定為200rpm，啟動主電機，風機運行平穩后，逐步全開風機入口擋板，根據預熱器出口壓力，調整風機轉速。投料時風機轉速控制在450rpm左右，預熱器出口負壓小于1200Pa；8.3根據窯頭罩風壓情況，啟動冷卻機剩余各室風機；8.4回轉窯首次喂料120t/h；8.5投料時風、料、煤變化較大，通知現場巡檢工搖各級翻板閥，確保投料時物料暢通；8.7通知原料系統調節電收塵出口風機擋板開度，保證窯主排風機出口負壓為-150～-300Pa，當窯主排風機出口溫度達到200℃±10℃增濕塔噴水；8.8當熟料進入冷卻機后，逐漸增加篦速和篦冷機風量，此時應：8.8.1提高二、三次風溫；8.8.2穩定窯頭罩負壓；8.8.3防止堆“雪人”。8.9窯投料穩定后，通知現場停柴油泵，并抽出油槍。9投爐操作9.1當爐內溫度達450℃以上時，啟動TDF爐燃燒器一次風機；當窯尾溫度達500℃啟動窯尾舌板冷卻風機；9.2當SP窯運行穩定后且分解爐出口溫度達到500℃時即可投爐；9.4聯系現場確認分解爐的煤粉輸送系統正常后設定最低喂煤量啟動；9.5喂煤前先加風（調整篦冷機風機、高溫風機、三次風擋板、燃燒器內外流開度），并調整喂煤量，確認煤粉在爐內完全燃燒；9.6待煤粉著火，預熱器系統溫度上升，根據情況加料；9.7根據窯內熱工工況（窯電流）及預熱器各點溫度、壓力狀況逐漸提高窯速。依次類推，按此步驟逐漸提高窯喂料量；9.8整個投爐過程中，密切注意系統溫度、壓力，O2、CO含量，窯、爐喂煤量；投爐過程中，窯頭喂煤量大于爐喂煤量；待窯滿負荷后，窯頭喂煤量逐漸減少，爐喂煤量逐漸增大，兩者比例為W爐：W窯=（60～55%）：（40～45%）；原則上窯、爐喂煤量以窯工況產量、質量來確定。10增濕塔噴水操作10.1窯尾收塵系統主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在104-1011Ω.cm，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標準。√煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水。√增濕塔噴水量的調節有兩種：一是調整噴頭的個數；二是調節回水管道上的回水閥門開度。√立磨運行時：增濕塔出口溫度控制在200～250℃之間，煙氣的增濕途徑主要是調整噴頭數目，用回水閥開度穩定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩定磨機出口溫度，最終根據電收塵入口溫度情況進行合理調整。√當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量控制在170℃左右，保持灰斗不濕底。當1618、1506風機故障跳停時，應立即停止增濕塔噴水，防止濕底。11滿負荷運行11.1盡可能穩定喂料、喂煤、減少不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，以保持窯熱工制度的穩定；11.2正常操作應根據篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調整篦速；11.3注意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統堵料。11.4工藝參數控制值（滿負荷正常生產）1506出口負壓：-50～-70Pa窯尾負壓：約-300Pa1506入口：CO含量＜0.1%窯尾溫度：1000～1150℃一級筒出口O2含量3.5～4.5%入窯生料表觀分解率：＞90%1506高溫風機入口溫度：200℃窯電流：500～800A一級筒出口負壓：-5500Pa窯筒體溫度：＜380℃增濕塔入口溫度：330℃燒成帶溫度：1350～1450℃窯頭罩負壓：-20～-50Pa三次風溫度：＞850℃1528一室篦下壓力：五級筒：出口溫度860～880℃4800～5500Pa溜管溫度850～870℃1538進口溫度：200～250℃錐部負壓-1500Pa12停窯操作12.1計劃或較長檢修時間的停窯。12.1.1接具體停窯時間通知后，提前一天以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量。12.1.2根據煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。12.1.3當分解爐煤粉倉料位在15%左右，窯喂料量減至250～300t/h開始做停窯準備。12.1.4當分解爐煤粉倉料位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，并且通知現場敲打倉錐及煤粉輸送管道。12.1.5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設定為0t/h，關閉三次風擋板，調整系統用風，將窯喂料量減至110～130t/h。整個停爐過程需要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱器。12.1.6在停窯之前，停爐之后，要根據窯頭煤粉倉的煤粉量，合理控制標準倉的生料量。12.1.7停止分解爐喂煤系統，緩慢降低窯速。12.1.8當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時，停出庫卸料組，排空標準倉時，將喂料量設定為0t/h，并停止增濕塔噴水。12.1.9當入窯生料輸送組設備內物料輸送空時，停止增濕塔內排并轉至外排，然后停止生料入窯輸送組設備；啟動預熱器頂事故風機，防止熱風進入斜槽、膠帶斗提。12.1.10逐漸減少窯頭喂煤量，減少系統用風，降低窯速。12.1.11當窯頭煤粉倉排空后，通知維運工敲打倉錐部送煤管道后停止供煤系統，確認窯內倒空，停窯。12.1.12停止窯尾電收塵荷電。12.1.13窯頭斷煤后4小時停燃燒器一次風機（1527）。12.1.14停止高溫風機主馬達，啟動輔傳。12.1.15停止窯主傳，通知現場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形，在冷卻期間，應當間歇轉窯。轉窯準則第1小時：以最低速每間隔5分鐘轉一次或連續運轉（以輔助電機運轉）第2小時：每間隔10分鐘轉一次第3小時：每間隔15分鐘轉一次第4小時：每間隔20分鐘轉一次第5至8小時：每間隔25分鐘轉一次在窯燒成帶筒體溫度大約達到100℃，即實際上冷卻之前，需要每隔30分鐘轉一次。使用輔助電機轉窯時每次轉120度。在下雨天，熱窯需要連續運轉。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料溜子也要運行。12.1.16停窯輪帶冷卻風機及窯頭冷卻風機。12.1.17在停窯之前、停爐之后，窯斷料時要根據窯喂料量減少，相應減少冷卻機風室風量，同時減少窯頭排風機風量。12.1.18當篦冷機篦床上無“紅料”，停冷卻風機，篦板上熟料送完后，停篦冷機傳動系統。12.1.19停止1538之后停1537EP電場，再停電場振打。12.1.20停止1537輸送輸送設備。12.1.20當高溫風機進口溫度低于100℃時停輔傳，停止窯尾電收塵出口（1618）EP排風機。12.1.21停止盤窯后，停窯中稀油站及液壓擋輪等，并通知機械用墊板頂住液壓擋輪，防止窯下滑。12.1.22待增濕塔灰斗內的物料輸送完畢后，停止增濕塔粉塵外排。12.2臨時停窯12.2.1停止喂料、停分解爐、適量減少窯頭喂煤。12.2.2降低系統風量，停止窯主排風機，改用輔傳傳動。12.2.3停窯主馬達，合上慢轉，按盤窯程序盤窯。12.2.4檢查預熱器，做投球試驗。12.2.5注意系統保溫，隨時準備投料。13高溫風機跳停操作13.1調節1538擋板和冷卻機各室風機擋板，控制窯頭抽力為-50～-100Pa防止系統正壓。13.2增濕塔粉塵外排，停止窯喂料、爐喂煤，窯頭適當減煤，通知現場按規程盤窯。13.3通知現場檢查預熱器，防止垮料堵各級溜管。13.4盡可能維持高溫風機慢轉。13.5注意增濕塔垮料。13.6做好保溫、投料的各項準備工作。13.7通知相關人員查找故障原因并處理。14冷卻機一段跳閘操作14.1根據原因判斷恢復時間14.1.110分鐘以內作如下處理：減料、減窯速、減煤及減系統用風量，適當加大冷卻機一段各室風機擋板開度，并注意保持窯頭負壓；14.1.2如停機時間超過15分鐘，停窯。15熟料輸送線故障停止操作及恢復操作15.1根據原因判斷恢復時間15.1.15分鐘，不做大的操作調整；15.1.25～15分鐘考慮減窯速、減料、系統用風量等，適當降低一、二段篦床速度，加大風量，并注意電流及壓力的變化情況，避免一段前端堆“雪人”；15.1.3超過15分鐘以上、一、二段電流過高、壓力過大，故障仍不處理好，作停窯處理；15.2恢復操作15.2.1處理完畢后，啟動熟料輸送組時，要注意三段篦床的篦速，防止破碎機及輸送線過載跳停。16跑生料16.1現象：窯電流明顯下降，NOx、O2濃度下降，窯尾溫度下降，篦冷機一室壓力上升，窯內模糊看不清，1537進口溫度上升。16.2跑生料處理16.2.1一般情況：適當增加喂煤、減窯速、提高篦冷機速度，適當加大系統排風。16.2.2較嚴重情況：增加喂煤、減窯速、減喂料量、提高篦冷機速度、關小三次風擋板。16.2.3嚴重情況：止料，窯速降至最低，通知現場看火，如果窯前無火焰，則插油槍助燃，待窯電流不再有下降趨勢后，再按投料操作進行。17篦冷機風機跳停17.1一段篦床風機任一臺故障停機，如不能迅速恢復，即停窯處理；17.2二段篦床風機中某臺跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其余風機風量的措施來爭取搶修時間。17.3三段篦床風機中某臺跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其余風機風量的措施來爭取搶修時間。18旋風筒堵料18.1現象：旋風筒底部溫度下降，負壓急劇上升，下一級旋風筒出口溫度會急劇上升。18.2處理：停窯清料。19停電操作及恢復19.1系統停電時19.1.1通知現場進行窯慢轉，慢轉時間間隔應比空窯停時略短；19.1.2視恢復時間長短確定是否通知現場將燃燒器抽出；19.1.3將各調節組值設定到正常停機時的數值；19.1.4通知現場檢查有關設備（預熱器等）及時處理存在的問題；19.2恢復操作19.2.1電氣人員送電后，現場確認主輔設備正常后，即可進行恢復操作；19.2.2啟動1527，根據停窯時間長短及窯內溫度，確認是否用油及升溫速度；19.2.3啟動各潤滑裝置；19.2.4啟動一、二室風機、熟料輸送，盡快送走篦床堆積熟料；19.2.5其它操作嚴格按照前述的7、8、9條進行。20燃燒器（1526）操作20.1點火升溫前，技術人員校好燃燒器坐標及火點位置并做好記錄；20.2點火升溫過程中：20.2.1根據制定的升溫曲線升溫。升溫過程中，合理調整油量，燃燒器內、外流和中心流風量，以及窯內通風，以期得到理想的燃燒狀況，避免不完全燃燒；20.2.2升溫過程中如遇燃燒器熄火，則按前述6.5.7條進行操作；20.3正常生產過程中：20.3.1根據窯皮情況和熟料質量及系統熱工狀況，同技術人員聯系，合理調整燃燒器用風，以期得到理想的窯皮狀況和保證窯系統長期穩定運行；20.3.2勤看火，發現燃燒器積料，并影響到火焰時，應及時通知現場人員清理；20.4異常停窯時，應保護燃燒器，視停窯時間，如時間長參照12.1.13執行。恢復時操作員可根據實際情況控制升溫速度。21窯功率判讀操作窯電機的電流和功率消耗不僅提供了煅燒情況，也提供了結皮狀況。輕微的波動表明正常和均勻的結皮，然而大的波動表明了結皮不平整或單側有結皮，記錄帶上的曲線相應地變窄或變寬。窯傳動電流是窯轉速、喂料量、窯皮狀況、窯內熱量和物料中液相量及其液相粘度的函數，它反映了窯的綜合情況，比其它任何參數代表的意義都多都大。下面是幾種傳動電流變化形態所代表的窯況：21.1窯傳動電流很平穩、所描繪出的軌跡很平。表明窯系統很平穩、熱工制度很穩定。21.2窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。21.3窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭矩呈周期性變化。21.4窯傳動電流突然升高然后逐漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多。大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間發生這種情況時要根據曲線上升的幅度馬上降低窯速(如窯傳動電流上升20%左右，則窯速要降低30%左右)，同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然后再根據曲線下滑的速率采取進一步的措施。這時冷卻機也要作增加篦板速度等調整。在曲線出現轉折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良后果。21.5窯傳動電流居高不下，有四種情況可造成這種結果。第一，窯內過熱、燒成帶長、物料在窯內被帶得很高。如是這樣，要減少系統燃料或增加喂料量。第二，窯長了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好、從冷卻機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量并采取措施燒掉前圈。第三，物料結粒性能差。由于各種原因熟料粘散，物料由翻滾變為滑動，使窯轉動困難。第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。21.6窯傳動電流很低，有三種情況可造成這種結果。第一，窯內欠燒嚴重，近于跑生料。一般操作發現傳動電流低于正常值且有下降趨勢時就應采取措施防止進一步下降。第二，窯內有后結圈，物料在圈后積聚到一定程度后通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料多黃心，游離鈣也高。出現這種情況時由于燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種情況要減料運行，把后結圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。21.7窯傳動電流逐漸增加，這一情況產生的原因有以下三種可能。其一，窯內向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨于正常；如原來窯內燒成正常，則表明窯內正在趨于過熱，應采取加料或減少燃料的措施加以調整。其二，窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的粘散料在增加。第三，長、厚窯皮正在形成。21.8窯傳動電流逐漸降低，這種情況產生原因有二。其一，窯內向溫度變低的方向發展。加料或減少燃料都可產生這種結果。其二，如前所述，窯皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出現這種情況。21.9窯傳動電流突然下降，這種情況也有兩種原因。第一，預熱器、分解爐系統塌料，大量未經預熱好的物料突然涌入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好還會跑生料。這時要采取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。第二，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度后突然大量入窯，產生與第一種情況同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統溫度低，也會使窯傳動電流低。依靠窯傳動電流(或扭矩)來操作窯信息清楚、及時、可靠，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來判斷窯內狀況及變化更能做到準確無誤。而單獨依靠其它任何參數都不可能如此全面準確地反映窯況。比如燒成帶溫度這個參數只能反映燒成帶的情況，而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電流(或扭矩)卻可及時地反映出燒成帶后的情況，預告大約半小時后燒成帶的情況，提示操作員進行必要的調整。一定要注意，當一個正常曲線突然變寬時，這表明有大塊落下。通常，當堆積在大塊后的生料涌出窯口時，整個電力消耗也下降。為了再次擋住物料，窯速必須顯著降低，燃料量也要相應增加。大塊落下常常意味著熟料的量突然增加，在篦冷機內不能足夠的冷卻。結果，輸送設備下游也許要遭受機械和熱的過載。這也是如果發生如此故障時窯速和生料量可能下降的另一個原因。當窯運行達到正常時再一次增加產量。由于沒有足夠的窯皮生成，窯皮狀況比較大的波動會導致襯料的損壞。因此，一定要注意生料品質的均勻和良好。因而，為了窯的安全運行，化驗室仔細地監測生料和熟料成分尤其必要。09-05-16|添加評論|打賞0xiaotaideng2009新型干法窯生產過程中，風、煤、料和窯速是公認的四大操作要素，其中用風問題是最重要、也是最為復雜的關鍵控制參數，是煤粉燃燒、物料懸浮預熱分解和高溫熟料冷卻所必需的動力源泉。掌握用風的原理并使之受控是每位工藝人員不懈的追求目標。但是系統用風變數較大，某個部位結構尺寸的細微變化、或外在因素（如積料、結皮和漏風等）的影響都會使系統用風狀況發生明顯的變化，在很大程度上給窯系統的產質量、熱耗及電耗產生負面影響，實際生產過程中調控操作難度也較大，常常會遇到左右為難、模擬兩可的情況。本文結合我公司采用的RSP爐預分解系統、高原型第三代充氣梁篦冷機和1000t/dФ3.3×50m窯，對窯系統的風量控制方法進行分析探討，旨在分析各子系統用風的要理及其相互間的影響，使問題從個體到總體、局部到全局地得以解決，供同仁參考。1．中小型窯風量控制的主要難點⑴中小型窯固有的系統性機電和工藝故障相對較頻繁，造成作業場所粉塵大，環境惡劣，很難滿足精密氣體分析儀對周圍環境的苛刻要求。雖然多數新型干法窯原設計時各主要部位均設置有氣體分析儀，但能長期正常運行的的極少，有的生產線干脆僅僅在溫度較低的窯尾電收塵進口設置CO分析儀，能防止CO含量超高引起電場爆炸事故既可。致使窯尾、分解爐出口、預熱器出口等重要部位的O2、CO、NOX等含量無法獲知，失去了風量調節最直接最有用的信息來源。⑵全窯系統基本未設置氣體流量計，無法從直觀上準確判斷各點風量的合理性，一般情況下只能依靠風溫