公司供應商質量要求手冊

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MAYTAG

供應商質量要求手冊

第六版發行日期：12月20日

由精益西格瑪及供應商質量總監發布

??（由采購質量辦公室共同簽署）

使用者須知：

該手冊的電子版本由Maytag公司建立,Maytag網站的供應商鏈

接站點有

該手冊的最新版本。

該手冊的任何印刷形式僅作為參考使用。

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GeneralUpdateandImplementationofFred

3ALLJuly2,

OnlineDistributionLowery

Charles

5ALLGeneralUpdateJuly21,

Kaylor

CompleterevisiontoallelementswithinCharles

6VDecember20,

sectionKaylor

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目錄

第一部分緒論

A.定義

B.范圍

C.目的

第二部分供應商質量體系要求

A.供應商質量體系職責

B.圖樣和規范控制

C.可追溯性

D.文件和記錄

E.CTQ過程

F.控制計劃(CP)

G.失效模式及后果分析(FMEA)

H.持續改進

T.采購物料控制

J.過程控制

K.培訓

L.物料識別與控制

M.最終檢查

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N.包裝和裝運要求

0.測量和試驗設備

P.供應商糾正預防措施

Q.牽制政策

R.統計方法

S.合格證明

T.新產品開發(NPD)流程

U.質量策劃

V.不合格品控制

W.工具批準

X.搬運、儲存、防護和交付

第三部分質量體系評審

第四部分供應商測量系統

第五部分零部件批準流程

A.定義

B.要求提交PPAP的條件

C.PPAP過程要求

D.PPAP提交要素

E.PPAP批準依據

F.PPAP表現

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第六部分附錄A-參考文獻

第一部分緒論

本供應商質量要求手冊（SQRM）的發布使Maytag供應商質量

保證要求文件化。我們相信徹底理解Maytag的質量要求將會使我

們的現有及潛在供應商受益。

作為高品質、可靠及創新的家電、吸塵器、商用廚房設備

和自動售貨設備的提供商，Maytag的聲譽和她所提供的商品一樣

好。我們依靠我們的供應商幫助來保持這一聲譽。

所有的供應商在各方面必須有一個全面質量管理理念。這就

意味著從下單到最終交付到顧客的整個過程中只有高水平的質量

才能被接受。

Maytag制定此SQRM幫助我們的供應商及潛在供應商提供給

Maytag公司的產品和服務達到或超越顧客的需求。

如果您對此有任何問題，或者您希望得到關于我們采購及質量

保證方法等方面的另外的信息,請和我們的采購部門聯系。

A.定義

出于本手冊的目的，下列詞語除非在使用過程中特別定義否則

定義如下：

-產品一一交付給Maytag的在生產、裝配或包裝中使用

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的材料。

-服務---和Maytag產品的生產相關的服務。

-供應商一一包括所有的1級和被Maytag判定的為

Maytag提供產品和服務的所有2級、3級供應商。

B.范圍

本手冊建立了為Maytag提供產品和服務的所有供應商的最低

要求。這些最低要求適用于所有為Maytag提供產品和服務的供應

商，適用于所有直接或間接供應商的過程、控制、檢驗、產品測

試和服務。它們為任何采購協議的條款或條件包括適用的工程圖

紙、規格和其它合同文件提供了不可替代和改變的補充。

本供應商質量體系為不合格品預防發現、糾正預防措施、工

具和量具校準、設計和過程更改控制及統計方法的運用建立了

Maytag可接受的標準。

C.目的

本供應商質量要求手冊的目的是對Maytag最低的供應商質量

要求進行溝通。

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第二部分供應商質量體系要求

A.供應商質量體系職責

供應商應該建立和保持一個質量體系以保證所提供的產品和

服務符合采購協議的要求。這一要求適用于提供產品或服務的供

應商及子供應商。這一體系應該文件化和可利用并為Maytag代表

審核和批準。這一質量體系建立在方法、配置和結果的基礎二。

第三方認證如QS9000.IS09001:及TS16949雖不被要求，但高

度推薦。

供應商質量體系應該包括符合本文件要求的質量手冊。該質

量手冊應該包括質量體系程序及在質量體系中使用的文件構成綱

要或以其作為參考。

供應商應該對所有的生產場所和子供應商定期進行內部質量

體系審核,并應該保持此類審核結果的客觀證據。

供應商應該定期進行管理評審來分析質量體系的有效性。供

應商應該保持管理層評審質量體系的書面證據。供應商應該建立

質量目標（如廢品、內部和顧客PPM等），運作成績（如生產力、

滾動產出率（RTY）、首次產出率、效率、效力等）和成本改進

（如不良質量成本、浪費等）。供應商應該用文件證明達成這些目

標的趨勢和達不到目標時的所運用的措施計劃。文件必須顯示出

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質量體系得到持續的改進。組織內所有層次都應該建立目標并知

道她們達成目標的成績。

供應商應該為決定顧客滿意度建立書面化的程序。顧客滿意

的趨勢及顧客不滿意指示的關鍵點（如：DPPM,記分卡，糾正措施

發出數）應該形成書面化并被客觀證據所支持。當達不到目標時應

該有書面的糾正措施計劃。

B.圖樣和規范控制

供應商質量體系應該包括形成文件的程序，以確保所有的合同

要求，適用的圖樣和規范，以及用于制作、檢查和測試的作業指導

書為當前最新的版本。供應商應該為所有的圖樣、規范和作業指

導書的批準和發布建立一個正式的評審和更改控制制度。

C.可追溯性

供應商質量保證體系應該建立程序以保證供應商的所有過程對

輸入的原材料的識別和可追溯。

D.文件和記錄

供應商質量保證體系應該提供保證生產過程中的檢驗測試狀

態和最終接收的物料規格符合要求的客觀依據的程序。

供應商質量保證體系應該要求所有的檢驗測試完成并保持記

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錄。

同樣必須保持產品功能檢查、量具控制結果、圖樣和規范控

制狀態、子供應商表現和統計數據的記錄。

與Maytag產品和服務的質量保證相關的供應商的記錄必須按

照供應商質量體系要求的規定保持。

E.關鍵質量特性(CTQ)過程

根據特性分級過程，供應商應該為Maytag提供預測過程能力

的信息。有關此過程的其它信息可從Maytag獲得。

在提交報價單之前，供應商應該仔細評審報價要求、圖紙及

適用的規范以決定是否有必要的人員、設備、質量系統及生產能

力可利用來按要求的數量和時間表來交貨。供應商應該聯系

Maytag弄清楚要求增加的信息,或者討論任何相關的問題。

根據評審設計、制造及交貨信息的要求,供應商應該和

Maytag共同參與可生產評審會議。

F.控制計劃

一個控制計劃是為確保一個特定產品或一系列產品質量,供應

商對所策劃的過程進行控制的概述的書面文件。這個文件必須說

明生產的每一產品從物料接收到最終檢查的過程流程。供應商應

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該在其控制計劃中識別并控制關鍵的產品特性和/或關鍵的過程參

數。供應商的控制計劃至少應該包括以下內容：

-被檢查和/或測試的特性；

-工程更改等級；

■樣本大小和抽樣頻率；

-被用來檢驗和/或測試的方法和工具；

-當遇到超出控制條件下所采取的指定措施的反應計劃；

■批準和拒絕的標準；

■簽名和日期。

供應商質量體系應該包括這樣一個要求,無論何時當過程改

變、產品改變、測量系統改變、以及顧'客不滿意或要求采取糾

正措施時,控制計劃必須要進行評審和更新。

供應商必須每年至少一次評審所有提供給Maytag的產品和服

務的相關控制計劃,以便保證這些計劃能充分控制影響產品或服務

質量的整個生產和服務過程。

G.失效模式及后果分析(FMEA)

FMEA是一組系列化的活動過程,它發現并識別產品/過程中潛

在的失效模式,并列出這些失效模式可能造成的后果。FMEA也為

減少產品在生產或使用中失效發生的機會提供了一個確定的方法

步驟。FMEA作為一個事前分析產品設計或生產過程的工具，

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FMEA必須在產品設計或生產策劃開始之前完成。

供應商必須為有設計責任的所有Maytag的產品準備設計

FMEA,并為使用在Maytag產品上的所有過程準備過程FMEA。

供應商質量體系應該包括這樣一個要求,尢論何時當過程改

變、產品改變、測量系統改變、以及做客不滿意或要求采取糾

正措施時,FMEA必須要進行評審和更新c

為了推進提供給Maytag的產品和服務的持續改進，供應商質量

體系必須指定FMEA評審的頻率。

H.持續改進

供應商質量管理體系應該建立一個利用諸如下列工具進行持續改

進的過程：

1.解決問題的團隊方法C8D)

2.設計/過程失效模式及后果分析(D/PFMEA)

3.戰略業務計劃

4.顧客滿意度測量

5.防錯法

6.六西格瑪及精益制造方法論

I.采購物料控制

供應商必須保持一個有效的系統對采購的產品、原材料和服

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務進行驗證。該系統必須保證采購的產品和材料滿足Maytag采購

文件中所有適用的物理、化學、外觀及尺寸的要求，并提供滿足

這些要求的相關的材料證明的依據。

供應商必須保持一個對其子供應商進行有效的控制程序包括

對供應商的業績進行測量。供應商應該有一個評估系統來對其子

供應商進行評估并利用此系統推進供應商的持續改進。供應商應

該保持一個符合Maytag要求的合格供方名單。

供應商應該對其子供應商的每一新的工作、工程更改及首批

供貨有一個批準過程的系統,就像PPAP一樣。

J.過程控制

供應商應該開發建立和保持一個對她們的過程進行控制的系

統。這個系統應該為所有的物料符合適用的物理、化學、外觀及

尺寸的要求提供保證。供應商的此系統經過充分的質量策劃,應最

低限度要求：

-作業員培訓；

-作業指導書,保持作業員能夠利用的最新版本；

-書面的結構和運作參數并保持最新的；

-為每一操作確定所需的工具和測量設備；

-生產之前確定每一結構是合格的。

供應商應該使用防錯法及統計過程控制（SPC）來減少和消除

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過程變量。

供應商應該建立并執行一個有效的預防保養計劃以消除停工

期和優化過程能力。

K.培訓

供應商應該提供適當的培訓以保證所有的員工能夠有效地完

成工作任務。基于教育、培訓和/或經驗，員工應是能夠勝任的，

系統應該包括所有員工的最新培訓的書面記錄并保持這些記錄。

L.物料識別與控制

供應商應該保持一個有效的系統來識別和控制所有生產及儲

存場所的物料。該系統應該提供識別在制品及庫存品的檢驗狀

態。不合格的產品應該被隔離并儲存到一個單獨的區域并與合格

品保持隔離。供應商應該對已完成和放行的產品/包裝箱注明亙接

收狀態。

M.最終檢查

供應商應該有一個產品最終檢查的書面程序。最終檢查程序

應該包括碼頭檢查（在供應商的物料/產品最終操作和裝運之前）O

最終檢查是基于統計的模式在準備出貨前的檢查以保證滿足要求,

包括所有相關的包裝和標簽要求。為了滿足Maytag要求的評審,

質量記錄必須適當地保持在供應商的檢查與測試表格上。

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N.包裝和裝運要求

供應商應該用提供保護的方式包裝和裝運產品以防止產品損

壞、生銹、腐蝕和污染。商業運輸方的使用并不能免除供應商采

用適當的包裝來保證產品到貨時能夠接受的責任。滿足裝運要求

的協議在任何情況下都必須被堅持。

O.測量和試驗設備

供應商應該有足夠的量具和其它測試設備來保證所有的產品

符合Maytag的質量要求。這些設備必須在可追溯到國家標準與技

術協會(NIST)或等同測量標準下,并在使用目的的基礎上定期校

準。供應商測量控制系統應該包括當發現測量設備不符合要求對

產品牽制措施或召回程序。用于產品接受的測量過程應該至少包

括以下幾點：

-量具的識別系統；

-校準的周期,到期時間,校準人員的鑒定；

-量具的鑒別力要求:機械特性10：1；電子特性5:1;

-在超出公差情況下的安排；

-決定量具適當精確度的方法；

-對所有測量關鍵質量特性的量具作重復性和再現性研究(要求不

大于20%)。

P.供應商糾正預防措施

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供應商應該保持一個系統對內部和外部問題的糾正措施要求

(CAR)給出及時的回復,除非供應商和Maytag有另外的協定,回復

應至少包括以下信息：

1.問題描述

2.暫時對策(短期)

3.根本原因

4.永久糾正措施

5.糾正措施驗證

6.預防再發措施

一旦收到糾正措施要求,根據Maytag的要求，供應商必須在規

定的時間內回復。

Q.牽制政策

供應商應該遵循Maytag的標準牽制政策。

兩個等級的牽制政策如下：

等級1

潛在的進入牽制政策的兩條理由：

1.在同一生產批次有5個或以上的不合格品。

2.在Maytag審查測試中有1個或以上的不合格品。

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要求的措施：

1.在24小時內根據SCAR等級1的牽制政策完成最初的牽制政策的

回復。

2.立即在Maytag和供應商的設備上進行100%牽制。

退出標準：

1.生產數據顯示問題已被解決。

2.糾正措施及時遞交,顯示持久的過程/產品/質量體系的改進已執

行來預防再發。

3.SCAR必須被關閉。

4.在接下來三生產批或至少21個工作日內的產品以零缺陷交付。

等級2

潛在的進入牽制政策的三條理由：

1.在24小時內沒有根據等級1的牽制政策完成最初的牽制政策的回

復。

2.沒有按照規定完成最初的牽制政策。

3.當進行等級1的牽制政策時發現同樣數量的零件有類似的缺陷。

要求的措施：

1.承認等級2的牽制政策。

2.合同的第三方（供應商承擔費用）對當前Maytag設備上及所有

Maytag將要收到的貨物進行100%的挑選。當連續5批零件（每批零

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件數量至少為200）以零缺陷收到時，100%挑選方可停止。

退出標準：

L完成預防再發的糾正措施。

2.確認連續5批零件（每批零件數量至少為200）的100%的挑選數據

顯示為零缺陷。這一牽制過程由Maytag供應商鏈接網站上的

SCAR模塊管理,進入和退出牽制狀態必須經過在每一Maytag站點

指定的快速反應領導人批準。

發給供應商的E-mail通知將有如下信息：

O何時供應商進入牽制狀態；

O何時SCAR被關閉；

O何時供應商退出牽制狀態。

供應商最高的牽制政策等級將被計入每月供應商評估的記分卡。

R.統計方法

統計方法將被用來為持續改進質量和生產力提供必要的信息,

是供應商過程的不可缺少的一部分。過程控制被要求用于那些影

響功能、耐久性和后來生產操作性的變差的過程參數和產品特性

的控制。供應商被期望去識別為持續減少過程輸出變差的機會。

過程能力應該定期評價以支持持續改進活動。統計方法將被用于:

1.除非Maytag制造場所提出其它的特定的要求,關鍵特性和/或過

程參數的控制的過程能力必須在下列最低水平之上：

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關鍵質量特性(CTQ)的標準：

1.67短期過程能力；

1.33長期過程能力-測量時間的變差；

六西格瑪設計(DFSS)的零件-用六西格瑪工具設計產品和零件：

2.00短期過程能力；

1.50長期過程能力-測量時間的變差；

注釋:除非Maytag制造場所初始要求同意另外的,否則30個零

件數量應該被用于短期過程能力的研究。

2.Maytag供應商質量機構定義和要求的其它任何特性。

3.由供應商經過生產過程和產品最終使用的認識定義的重要特

性。

對于過程能力的確認,被選擇用于測量關鍵特性/過程參數的

測量方法應該是適當的。

用于生產中關鍵特性及過程參數監視和控制的統計方法(控制

圖、預控圖、軟件等)應該在控制計劃中規定并為Maytag要求可

利用的。經過Maytag供應商鏈接網站的供應商能力模塊的要求，供

應商有責任報告關鍵質量特性(CTQ)的數據。數據必須是標準化

的。如需任何幫助供應商應與Maytag質量代表聯系。

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Maytag供應商應該有一個系統要求她們的供應商使用統計方

法控制關鍵特性并保持統計控制的證據。

S.合格證明

當Maytag在采購訂單或圖紙中有材料/產品的合格證明要求時,

合格證明文件應隨每批貨物出貨并標記相關人員注意。

T.新產品開發過程

供應商可能被要求參與Maytag新產品開發(NPD)過程,或

Maytag生產場所在新產品設計、開發和投放市場方面等同的過

程。

新產品開發(NPD)過程的5個階段是：

1.概念

2.項目可行性

3.開發

4.執行

5.生產

新產品開發(NPD)過程的益處是：

1.引導資源，滿足顧客要求；

2.推動交叉功能的溝通;

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4.促進潛在問題的早期識別；

5.在早期集合必須的產品或過程更改；

6.以最低的成本提供優質的產品。

U.質量策劃

下列質量策劃方法和技術應該被Maytag的供應商使用以確保質量

結果：

1.團隊方法

2.規格審查

3.產品或項目可行性評審

4.過程、物滄或產品的失效模式及后果分析(FMEA)

5.實驗設計(DOE)

6.流程圖

7.控制計劃的開發

8.建立關鍵產品特性和/或關鍵過程參數

9.量具的重復性和再現性研究(GageR&R)

10.過程潛力和能力研究

II.統計方法

12.生產性零件批準程序(PPAP)

13.碼頭檢查

供應商應該至少每年一次對所有與供給Maytag的產品和服務

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相關的控制計劃(CP)、失效模式及后果分析(FMEA)及過程指導

書進行評審,以確保這些計劃對產品或服務的全面質量有影響的全

部生產和服務過程提供充分的控制。評審至少應該考慮當前的技

術、測量系統分析(MSA)、潛在失效模式及后果分析(PFMEA)

的版本以及被Maytag遞交的糾正措施要求。

供應商應該為所有Maytag的新零件或在MaytagPQE要求時保

持一個產品質量先期策劃(APQP)o供應商應該參考Maytag的

APQP手冊來采用適當的技術和方法。

V.不合格品控制

供應商應建立和保持一個質量系統以確保防止不符合要求的

物料非預期的使用或安裝。供應商應該提供關于不合格品的鑒

別、標識、評審、處理方式以及相關功能的通告。供應商應該

提供用于不合格品返工或返修的書面的并被批準的指導書。返工

返修過的產品應該根據控制計劃或文件程序的要求再次檢驗。對

于任何不符合圖紙或文件要求的材料/產品/服務，在交付之前供應

商應該得到Maytag預先批準/處理。偏離的批準應該以Maytag可接

受的表格形式或以已批準的零件提交保證書(PSW)o

W.工具批準

如果有要求,生產工具圖紙應該提交給Maytag作為事先的工具

結構批準。Maytag對工具圖紙的批準并不能免除供應商提供符合

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設計及質量要求的零件的責任。

X.搬運、儲存、防護和交付

供應商應該建立和保持一個關于產品的搬運、儲存、防護和

交付的質量系統。搬運的方法應該防止損壞和變質。供應商應該

使用指定的區域存放未使用或準備發送給Maytag的產品,以防止損

壞和變質。供應商應保持100%按時交貨給Maytag。供應商應監控

交貨成績,當不能達至“00%按時交貨時，供應商應該制定書面的糾

正措施。

第三部分質量體系評審

在Maytag看來，供應商質量體系應該有最初的評估和后來的監

督審核。供應商應該根據Maytag的要求為推動這樣的審核提供一

切可利用的設備、人員、文件和記錄。當作為Maytag的新供應商,

或制造場所改變，或任何制造過程、工具、設備的重大改變，或

Maytag認為有必要,所有供應商必須完成審核。

第四部分供應商測量系統

1.每一百萬缺陷零件數(DPPM)

Maytag使用每一百萬缺陷零件數(DPPM)的測量系統來報告其

供應商的質量成績。供應商的DPPM將作為每月供應商記分卡的

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一部分在Maylag的供應商鏈接網站上與供應商溝通。Maytag的

DPPM定義標準如下：

DPPM=（不合格數量/收到的總數）x1,000,000

在Maytag發現的不良零件將被計入相關供應商的DPPM。如

果供應商識別某零件問題并在可疑品進入生產線之前通報Maytag,

根據具體情況和正式的糾正措施文件將不會計入供應商的

DPPMo

一批拒收的零件將要求供應商100%挑選,采取糾正措施,并在

此事件發生的30天內Maytag要收到挑選日志。如果上述步驟沒有

被執行,整批貨物將被計入供應商的DPPM。

如果不合格零件的使用中允許偏差的存在,零件將不會計入供

應商的DPPM,除非偏差終止。

供應商有可接受的糾正措施的事先批準的偏差（供應商要求的）

將不會被計入供應商的DPPM。

2.質量影響評分測量系統

Maytag使用質量影響評分（QIS）測量系統把在Maytag操作中有

相關影響的材料和零件區分優先次序。這些數據在Maytag供應商

鏈接網站的質量模塊與供應商共享,Maytag將利用QIS區分供應商

影響的優先次序,以便持續改進。

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QIS的加權計算方法如下：

QIS=成本x數量x原始系數x缺陷類型系數

成本=零件的標準成本

數量二拒收數量

原始系數

CT=牽制政策二1

FA=裝配=10

人人=裝配區域=20

CA二用戶接收測試二50

缺陷類型系數

行政或文書工作二I

外觀=2

尺寸的二3

功能的二4

第五部分零部件批準過程

本章節內容部分引用生產件批準程序(PPAP)，第三版,版權所

有」999,克萊斯勒公司,福特汽車公司,通用汽車公司。

A.定義

生產件批準程序(PPAP)是一個零件批準過程以確定:

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1、供應商是否滿足了顧客工程設計記錄和規范的所有要求；

2、供應商過程是否具備潛在的能力去一貫地生產滿足上述

要求的產品。

該程序適用于所有供應給Maytag的零件和材料。

B.要求提交PPAP的條件

除非有其它指示,對所有供應的零部件,PPAP被要求提交給相

應的產品/零件批)隹工程師(PQE)。在下列情況下,PPAP可能被要

求：

1.新產品/零件的最初生產認可。

2.現有產品/零件設計的修改。

3.產品/零件生產工具的替代或增加。

4.現有工具的改進或重修。

5.先前已批準的制造過程或方法以及測試方法的變更。

6.先前已批準的結構或材料類型變更。

7.影響到客戶安裝、外觀、耐久性和性能要求的分供方的零

件、材料或服務的改變。

8.產品/零件現有生產工具轉移到新的制造場所。

9.產品/零件在超過一個工廠場所生產。

10.產品/零件被已經停用12個月以上的生產設備重新生產。

11.供應商也應該為影響供給Maytag的零件的子供應商的變化

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制定PPAP。

12.PQE認為可能要提交PPAP的。

C.PPAP過程要求

。連續生產1到8小時。

o除非MaytagPQE另有批準,生產數量應該至少為連續300

件。

。產品/零件應該是在供應商生產現場使用生產設備、工裝、

量具、過程、材料、操作者正常生產的。

o每一個單獨的生產過程、副生產線或車間生產的零件,多腔

模具的每一腔生產的產品/零件，都要進行測量和試驗。

D.PPAP提交要素

供應商應該根據可生產評審大綱或聯系相應的PQE的要求提

供PPAP文件。Maytag標準文件在供應商能接網站上能夠得到。*

表示應按照Maytag指定文件格式遞交,此文件在供應商鏈接網站上

能夠得到。

1.封面列PPAP提交的要素內容清單。要素被附在清單中。

2.保證書*:供應商應該為Maytag可接受的每一零件或產品提供一

個完整的零件提交保證書（PSW）o

供應商應該在遞交零件批準信息之前提供任何偏離圖紙或規

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范的要求。PPAP遞交的樣品的任何偏離都應該在零件提交保證書

識別確定。

3.外觀批準報告(AAR):在設計記錄對外觀有要求時，供應商應該

提供一份完整的被Maytag接受的外觀批準報告(AAR)。

4.樣品:除非MaytagPQE有其它指示,設計樣品要隨PPAP遞交時

一同提供。除非在可生產評審中有其它規定，要求的樣品數量為2

件。供應商應該在她們的場所保留一件附相關檔案的標準的PPAP

樣品，保留時間為產品的壽命期再加一年。

5.設計記錄:設計記錄應該包括零件圖紙、參考規范和

DFMEA(如果有設計責任)。所有的尺寸、注釋、規范都應該在

圖紙上標注,以便為空間結構設計作參考°

6.更改文件*:包括任何尚未在零件圖紙中的作參考的文件的更

改。在“供應商產品更改要求”表格中完成任何對圖紙要求的更

改。

7.檢查輔具:如果Maytag要求,供應商應該隨PPAP提交任何零件的

檢查輔具。檢查輔具可能有固定夾具、手持量規、模板、邁拉

(Mylar)、限度樣板、軟件等形式。

8.尺寸結果*:除非MaytagPQE同意其它表格，供應商應該使用

Maytag的”尺寸設計”表格。其中的條目應與圖紙中各自的尺

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寸、注釋、規范的標注相關聯。測量的結果應顯示“0K”或"

NOT0K”狀態。所要求的測量的零件的數量由可生產評審決

定。

9.實驗室和功能測試結果:供應商應該提供材料、性能及耐久性

測試結果符合設計記錄規范的證據。驗證應該來自一個可信賴的

實驗室,Maytag可能選擇去現場目擊了解。為了加速PPAP批準過

程,高度地推薦在PPAP提交之前遞交實驗室和功能試驗結果去批

準;這將允許Maytag工程人員在PPAP遞交之前去完成實驗室或功

能測試的驗證。測試的職責是Maytag還是供應商,將在可生產評審

中決定。

10.過程流程圖：可按供應商自定的格式,可是,其中必須包含所有

適用的步驟包括:收貨檢查、存儲、搬運、操作、檢驗、最終/

碼頭審查及出貨發運。標題題頭至少應該包括:供應商,顧客,零件

編號/描述,文件創立日期、修改日期和等級,圖紙的修改等級和日

期。關鍵質量特性(CTQ)應該在過程流程圖中被標識。

11.過程FMEA:可按供應商自定的格式,可是,其中必須包含過程

流程圖所有適用的步驟。標題題頭至少應該包括:供應商,做客,零

件編號/描述,小組成員,文件創立日期、修改日期和等級,圖紙的

修改等級和日期。關鍵質量特性(CTQ)應該在過程FMEA中被標

識。過程FMEA必須為一個交叉功能小組來完成過程FMEA。過

程FMEA應該展示出一個動態文件的跡象,如:嚴重度、頻度、不

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易探測度的實際值,當RPN(風險順序數)的值超過125或在RPN欄

中最高的值或嚴重度的值為9?10時,應該提出被推薦的措施,當被

推薦的措施完成后要重新修正RPN值。

12.控制計劃:供應商在遞交的PPAP里應該提供試生產控制計劃和

生產控制計劃，除車兩個控制計劃是相同的。控制計劃的格式可能

按供應商自定的格式,可是,其中必須包含過程流程圖所有適用的

步驟。標題題頭至少應該包括:供應商,顧客,零件編號/描述,小組

成員,文件創立日期、修改日期和等級，圖紙的修改等級和日期。

關鍵質量特性(CTQ)應該在控制計劃中被標識。控制計劃必須為

一個交叉功能小組來完成。樣本大小、抽樣頻率、測量技術及反