機械制造工藝基礎（第七版）

習題冊答案

緒論

一、填空題

1.機械制造

2.材料有用物品

3.生產過程

4.熱冷

5.工藝過程

二、判斷題

1.V2.V3.X4.V

三、選擇題

1.B2.D3.C4.C

四、簡答題

1.生產過程包括產品設計、生產組織和技術準備，原材料的購置、運輸和

保存，以及毛坯制造、零件加工、產品裝配和試驗等。

2.工藝過程包括毛坯制造、零件加工、熱處理，以及產品的裝配和試驗等。

第一章鑄造

§1-1概述

一、填空題

1.鑄造

2.鑄件

3.砂型鑄造特種鑄造

4.疏松粗大

5.毛坯

二、判斷題

1

1.V2.V3.V4.X5.V

三、選擇題

1.C2.A

四、簡答題

答：(1)優點：①可以生產出形狀復雜的工件毛坯。②產品的適應性廣，工

藝靈活性大。③原材料大都來源廣泛，價格低廉。

(2)缺點：鑄造組織疏松，晶粒粗大，內部易產生縮孔、縮松、氣孔等缺

陷，會導致鑄件的力學性能特別是沖擊韌度低，鑄件質量不夠穩定。

§1-2砂型鑄造

一、填空題

1.砂型鑄造

2.造型造芯合型

3.型砂芯砂

4.鑄型

5.型腔消耗可復用

6.可復用

7.芯盒

8.木材金屬

9.澆注系統

10.頂部厚實

11.造型手工機器

12.有箱造型脫箱造型

13.壓實震實拋砂

14.型芯手工機器

15.固態熔融

16.合箱組元鑄型

17.外澆口直澆道橫澆道內澆道

18.端包抬包吊包

2

19.太快增加

20.外觀內在使用

21.落砂粘砂金屬氧化皮

二、判斷題

1.V2.V3.X4.X5.V6.X7.V8.V9.X10.V

11.V12.V13.X14.X15.X16.V17.V18.V

三、選擇題

1.A2.C3.A4.B5.A6.C

四、簡答題

1.答：鑄造時，根據工件的鑄造要求，按照制造模樣、制備造型材料、造

型、造芯、合箱、金屬熔煉、澆注、冷卻、落砂、清理等工藝過程即可得到鑄件，

經檢驗合格后獲得所需的工件。

2.答：常見的手工造型方法有有箱造型、脫箱造型、組芯造型、地坑造型

和刮板造型等。

3.答：典型的澆注系統應包括外澆口、直澆道、橫澆道、內澆道和冒口幾

個部分。

澆注系統的作用是將金屬液平穩地導入并充填型腔，避免沖壞鑄型；防止溶

渣、砂粒或其他雜質進入型腔；能調節鑄件的凝固順序。

4.答：冒口是指在鑄型內特設的空腔及注入該空腔的金屬。尺寸較大的鑄

件設置冒口使鑄件避免出現縮孔、縮松。冒口一般設置在鑄件的頂部或厚實部位。

§1-3特種鑄造及鑄造新技術

一、填空題

1.熔模金屬型壓力離心

2.熔模硬化

3.重力

4.高壓壓力

5.金屬型砂型

6.實型模樣

7.簡單短不受

3

二、判斷題

1.X2.X3.V4.V5.X6.V7.V8.V9.X10.V

11.V

三、選擇題

1.C2.C3.B4.D5.D6.D

四、應用題

表1—1熔模鑄造的工藝過程

工工藝過程的

圖示工藝過程的說明

序名稱

,把7^

將糊狀蠟料用壓蠟機壓入壓型型

q單個蠟模

1制作蠟模

■腔，凝固后取出，得到蠟模

將蠟模組浸入涂料中，取出后在上

面撒一層硅砂，再放入硬化劑中進行

硬化。

反復進行掛涂料、撒砂、硬化4?10

次，在蠟模組表面形成堅硬型殼。

2制作型殼將喈有蠟模組的型殼放入80?90℃的熱水

或蒸汽中，使蠟模熔化并從澆

注系統中流出，得到一個沒有分型面

的型殼。

經過烘干、焙燒，以去除水分及殘

蠟并使型殼強度進一步提高

將型殼放入砂箱，四周填入干砂搗

實,再裝爐焙燒(800-1000℃)o

將型殼從爐中取出后，趁熱(600?

700℃)進行澆注。

冷卻凝固后清除型殼，便得到一組

帶有澆注系統的鑄件

經清理、檢驗就可得到合格的熔模

鑄件

4

第二章鍛壓

§2-1概述

一、填空題

1.鍛壓

2.鍛造沖壓

3.自由鍛模鍛

4.沖壓

5.鍛造沖壓

6.鍛造沖壓軋制拉拔擠壓

7.分離成形

二、判斷題

1.V2.V3.X4.X5.X6.X

三、簡答題

答：G）鍛造的特點：

1）改善金屬的內部組織，提高金屬的力學性能。

2）生產效率高。

3）適應范圍廣。

4）節省金屬材料和減少切削加工工時。

5）不能鍛造形狀復雜的鍛件。

（2）沖壓的特點：

1）板料的厚度變化很小，內部組織也不產生變化。

2）生產率很高，易實現機械化、自動化生產。

3）沖壓制件尺寸精確，表面光潔。

4）適應范圍廣。

5）沖壓使用的模具精度高，制造復雜，成本高，適用于大批量生產。

四、應用題

表2—1工件的壓力加工

序工件壓力加工方法

5

鍛造

§2—2

一、填空題

1.下料鍛造

鋸

2.剪切法

氣

割法

眩

割

3.塑性變形抗力

4.終鍛

5.空冷坑冷爐冷

6.自由手工機器

7.基本輔助修整

8.微粗

單面

9.盲

10.彎曲

11.裂紋軸心裂紋

12.模鍛胎模模

13.套膜合模

14.預鍛終鍛

6

二、判斷題

1.V2.X3.74.X5.X6.V7.X8.X9.V10.X

11.X12.X13.V14.V15.X

三、選擇題

1.B2.D3.A4.D5.D6.D7.D8.B9.C10.B

11.A12.B13.A14.B15.B

四、簡答題

1.答：根據變形的性質和程度不同，自由鍛工序可分為基本工序、輔助工

序和修整工序三大類。

2.答：鍛造生產基本的工藝過程為：下料、加熱、鍛造、冷卻、檢驗和熱

處理。

3.答：使毛坯高度減小、橫斷面積增大的鍛造工序稱為微粗。

微粗一般用來制造齒輪坯或盤餅類毛坯,或為拔長工序增大鍛造比及為沖孔

工序作準備等。

§2-3沖壓

一、填空題

1.沖床剪床

2.沖壓設備沖模

3.分離成形

二、判斷題

1.V2.X3.V4.X5.X

三、選擇題

1.B2.B3.C

四、簡答題

1.答：沖壓的基本工序可分為分離工序和成形工序兩類。

分離工序是使零件與母材沿一定的輪廓相互分離的工序，如剪切、落料、沖

孔和整修等。成形工序是在板料不被破壞的情況下產生局部或整體塑性變形的工

序，如彎曲、拉伸和翻邊等。

2.答：沖壓的特點是可沖出形狀復雜的零件，材料利用率高；沖壓件表面

7

質量高，強度高，剛性好；操作簡單，生產效率高，易于實現機械化和自動化;

沖模精度要求高，結構復雜，制造成本大等，適用于大批量生產場合。

第三章焊接

§3—1概述

一、填空題

1.加熱加壓填充材料

2.熔焊壓焊釬焊

3.熔化

4.壓力

5.釬料釬料母材

6.焊條電弧焊氣焊埋弧焊氤弧焊

7.點焊縫焊電阻焊

8.金屬材料非金屬材料金屬

二、判斷題

1.X2.X3.V4.V5.X6.X7.X

三、選擇題

1.A2.D3.A4.C

四、簡答題

1.答：焊接就是通過加熱或加壓，或兩者并用，用或不用填充材料，使焊

件達到原子結合的一種加工工藝方法。

按照焊接過程中金屬所處的狀態不同，可以把焊接方法分為熔焊、壓焊和釬

焊三類。

2.答：（1）節約金屬材料，接頭密封性好，容易實現機械化和自動化。

（2）生產程序簡單，經濟效益高，生產周期短，勞動強度低。

（3）設備簡單，操作方便，產品成本低。

（4）焊接質量高。

（5）會產生焊接應力與變形，焊件中存在一定數量的焊接缺陷，會產生有

毒有害的物質。

8

§3-2焊條電弧焊

一、填空題

1.弧焊電源焊鉗焊件

2.保護液態金屬

3.焊芯藥皮焊芯

4.小2.5?3.2

5.直流弧焊電源交流弧焊電源弧焊變壓器弧焊整流器

6.陽極區陰極區弧柱區7.平立橫仰

8.酸性焊條堿性焊條

9.焊件焊鉗

10.焊條直徑焊接電流焊件坡口形式

11.工件厚度焊縫空間位置焊接層次

12.3.2mm

13.lh=10c|2焊接電流

14.焊透不燒穿

15.弧長

16.I形、V形、X形、U形

二、判斷題

1.X2.V3.X4.X5.V6.X7.V8.X9.V10.V

三、選擇題

1.AD2.A3.B4.C5.C6.C7.D

四、簡答題

1.答：焊接時，將焊條與焊件接觸短路后立即提起焊條，引燃電弧。電弧

的高溫將焊條與焊件局部熔化，熔化了的焊芯以熔滴的形式過渡到局部熔化的焊

件表面，熔合在一起后形成熔池。

2.答：選擇合適的焊接工藝參數是獲得優良焊縫的前提，并直接影響著勞

動生產率。焊條電弧焊工藝是根據焊接接頭形式、零件材料、板材厚度、焊縫焊

接位置等具體情況制定的，包括焊條型號、焊條直徑、電源種類和極性、焊接電

流、焊接電壓、焊接速度、焊接坡口形式和焊接層數等內容。

9

3.答：運條一般分三個基本動作：沿焊條中心線向熔池送進；沿焊接方向

移動；橫向擺動。

§3—4氣焊與氣割

一、填空題

1.可燃氣體助燃氣體

2.焊炬氧氣瓶乙快瓶

3.氣體混合比流量火焰焊接

4.氧化焰中性焰碳化焰中性焰

5.減壓器回火安全器

6.氧氣減壓器乙烘減壓器液化石油氣減壓器

7.藍色紅色

8.割炬燃燒點氧化

9.燃燒熔化

10.乙快氧氣

11.氣割氧壓力切割速度預熱火焰能率

二、判斷題

1.V2.X3.X4.5.V6.V7.V

三、選擇題

1.D2.B3.A4.A5.C

四、簡答題

1.答：（1）熔池溫度、焊縫形狀和尺寸、焊縫背面成形等容易控制；

（2）設備簡單，移動方便，操作易掌握。

（3）焊距尺寸小，使用靈活，但生產率低，有較大的變形，接頭質量不高。

（4）氣焊適于各種位置的焊接。適于焊接在3mm以下的低碳鋼、高碳鋼

薄板，鑄鐵焊補以及銅、鋁等有色金屬的焊接。

2.答：右手的小拇指、無名指、中指和掌心握著焊炬手柄（也可只用大拇

指與掌心握著，小拇指、中指、無名指與焊件接觸作為支撐），大拇指和食指放

于氧氣閥側（用于及時調節火焰氧大小）。調節火焰大小時，左手的大拇指、食

指、中指控制乙煥閥，焊接時左手則用來拿焊絲。

10

3.答：（1）設備簡單操作靈活、方便，適應性強。

（2）生產率高、切口質量好。

（3）成本低，設備簡單。

§3-5其他常用焊接方法

一、填空題

1.焊絲焊件

2.自動半自動埋弧自動焊

3.采用連續焊絲使用顆粒焊劑焊接過程自動化

4.二氧化碳氣體保護焊

5.氨氣

6.鴇極工件

7.高溫等離子弧

8.非轉移型等離子弧轉移型等離子弧聯合型等離子弧

9.壓力電阻熱

10.電阻對焊電阻點焊縫焊

11.釬料母材

二、判斷題

1.V2.V3.X4.V5.X6.V7.V8.V9.X10.X

三、選擇題

1.D2.D3.A4.C5.D

四、簡答題

1.答：（1）采用連續焊絲。（2）使用顆粒焊劑。（3）焊接過程自動化。

2.答：（1）焊縫質量好。（2）生產率高。（3）成本低。（4）改善勞動條件。

3.答：二氧化碳氣體保護焊工藝具有生產率高、焊接成本低、適用范圍廣、低氫型

焊接方法焊縫質量好等優點。其缺點是焊接過程中飛濺較大，焊縫成形不

夠美觀，

二氧化碳氣體保護焊主要用于焊接低碳鋼及低合金高強鋼，也可以用于焊接

耐熱鋼和不銹鋼。目前廣泛地用于汽車、軌道客車制造、船舶制造、航空航天、

石油化工機械等諸多領域。

11

4.答：由于被惰性氣體隔離，焊接區的熔化金屬不會受到空氣的有害作用，

所以手工鴿極就弧焊可用以焊接易氧化的有色金屬，如鋁、鎂及其合金，也用于

不銹鋼、銅合金以及其他難熔金屬的焊接。因其電弧非常穩定，還可以用于焊薄

板及全位置焊縫。鴇極氤弧焊在航空航天、原子能、石油化工、電站鍋爐等行業

應用較多。

5.答：（1）釬焊的特點：

1）焊接時，母材不熔化，只有釬料熔化。

2）焊件加熱溫度低，構件變形小，焊件金屬組織和性能基本不變。

3）可焊接異種金屬、難熔金屬。

4）為半永久性連接。

（2）釬焊的應用：釬焊適用于精密零件、復雜結構件及異種金屬、難熔金

屬甚至金屬與非金屬材料的連接。

§3-5焊接機器人

一、填空題

1.焊工點焊電弧焊

2.三

3.電阻點焊

4.柔性編程

5.計算機可編程

6.點焊機器人弧焊機器人

7.控制感受系統控制系統

8.被焊工件最佳

9.機器人控制器軟件

10.在線示教編程離線編程

二、判斷題

1.V2.X3.X4.V5.V6.X7.V8.V9.X10.X

三、選擇題

1.B2.C3.A4.A5.C

四、簡答題

12

1.答：（1）機器人能適應產品多樣化。

（2）使用機器人焊接，可提高產品質量。

（3）使用機器人焊接可提高生產率。

2.答：焊接機器人按用途分為點焊機器人和弧焊機器人兩類。

3.答：完整的焊接機器人系統分為驅動系統、機械結構系統、感受系統、

機器人一環境交互系統、人一機交互系統和控制系統。

第四章切削加工基礎

§4-1金屬切削機床的分類與型號

一、填空題

1.切削機床

2.車床銃床

3.阿拉伯數字

4./

5.類代號

6.數控車床

7.61

8.折算

9.主參數

10.聯動軸數復合

11.高精度萬能外圓320

12,搖臂40

二、判斷題

1.V2.V3.X4.V5.V6.V7.V8.V9.X10.X

11.V12.V13.V14.V15.X

三、選擇題

1.A2.C3.D4.A5.B6.A7.D8.A

四、名詞解釋

1.答:THM6350表示精密臥式加工中心，工作臺最大寬度為500mm。

13

2.答：MKG1340表示高精度數控外圓磨床，最大磨削直徑為400mm。

§4-2切削運動與切削用量

一、填空題

1.切削刃

2.主運動

3.旋轉直線

4.已加工表面待加工表面過渡表面

5.待加工表面

6.已加工表面

7.進給量

8.瞬時

9.進給運動mm/r

10.背吃刀量

二、判斷題

1.V2.V3.V4.V5.X6.X7.X8.V9.X10.V

11.V12.V13.X14.V15.V16.V17.V18.V

三、選擇題

1.D2.A3.AB4.DC5.A6.D7.B8.D9.D10.C

四、簡答題

1.答：主運動是切除工件表面多余材料所需的最基本的運動。在切削運動

中，通常主運動的運動速度（線速度）較高，所消耗的功率也較大。進給運動是

使工件切削層材料相繼投入切削從而加工出完整表面所需的運動。

銃削中銃刀的回轉運動是主運動，工件的縱向移動為進給運動。刨削中刨刀

的往復直線運動是進給運動，工件的橫向間歇移動為主運動。

2.答：選擇切削用量的原則是在保證加工質量、降低加工成本和提高生產

率的前提下，使背吃刀量、進給量和切削速度的乘積最大。

五、應用題

答案：略。

14

§4—3切削刀具

一、填空題

1.外圓表面平面

2.切削

3.切削

4.前主切削刀尖

5.前面

6.靜止工作

7.基面Pr正交平面Po

8.主

9.平行

YoaK'

10.前角后角。主偏角Kr副偏角r刃傾角3

11.正交

12.主切削

13.切削

14.抗粘接

15.高速鋼金剛石

16.AI2。3

二、判斷題

1.V2.V3.-14.V5.X6.V7.V8.X9.V10.X

11.V12.X13.X14.V15.V

三、選擇題

1.D2.B3.C4.A5.C6.D7.B8.C9.A10.B11.B

12.A

四、簡答題

1.答：車刀的切削部分由“三面兩刃一尖”（即前面Ay、主刀面A。、副后面

AJ、主切削刃S、副切削刃S'、刀尖）組成。

2.答：刀具靜止參考系的主要基準坐標平面有：基面P,、假定工作平面R、主

切削平面Ps、副切削平面P's、正交平面P。。

15

3.答：車刀的切削部分共有前角Y。、后角a。、主偏角Kr、副偏角K」、刃

傾角As5個獨立的基本角度。

4.答：刀具材料必須具備以下基本要求：

高硬度、足夠的強度和韌性、高的耐磨性和耐熱性、良好的導熱性、良好的

工藝性、較好的經濟性、抗粘接性和化學穩定性。

5.答：目前，用于生產上的刀具材料有：碳素工具鋼、合金工具鋼、高速

鋼、硬質合金、陶瓷、金剛石、立方氮化硼等。

五、應用題

答案（略）。

§4-4切削力和切削溫度

一、填空題

1.一致最大

2.總切削力垂直于

3.進給

4.總切削抗力

5.總切削力

6.增大增大

7.減小減小

8.切屑變形

9.切屑

10.70%~80%15%~20%5%~10%

二、判斷題

1.V2.V3.X4.X5.V6.V7.V8.V9.X10.V

11.X12.X13.V14.V15.X16.V17.V18.X19.X

20.V

三、選擇題

1.C2.A3.A4.C

四、簡答題

16

1.答：影響總切削抗力大小的因素有：

（1）工件材料；

（2）切削用量；

（3）刀具角度；

（4）切削液。

2.答：切削過程中，由于被切削金屬材料層的變形、分離及刀具和被切削材

料間的摩擦，而產生的熱量稱為切削熱。切削熱主要來源于切屑變形、切屑與前

面的摩擦、工件與刀具后面的摩擦這三個方面。

3.答：減少切削熱和降低切削溫度的工藝措施有：

（1）合理選擇刀具材料和刀具幾何角度。

（2）合理選擇切削用量。

（3）適當選擇和使用切削液。

§4-5切削液

一、填空題

1.冷卻潤滑清洗防銹

2.熱傳導

3.水溶液乳化液

4.加工性質

5.冷卻

6.潤滑

二、判斷題

1.V2.V3.V4.V5.V6.V7.X8.V9.V10.V

11.V

三、簡答題

1.答：冷卻作用、潤滑作用、清洗作用、防銹作用。

2.答：常用切削液有水溶液、乳化液、合成切削液、切削油、極壓切削油和

固體潤滑劑等。

3.答：（1）油狀乳化油必須用水稀釋后才能使用。但乳化液會污染環境，應

17

盡量選用環保型切削液。

(2)切削液應澆注在過渡表面、切屑和前刀面接觸的區域，因為此處產生

的熱量最多，最需要冷卻潤滑。

(3)用硬質合金車刀切削時，一般不加切削液。如果使用切削液，必須從

開始就連續充分地澆注，否則硬質合金刀片會因聚冷而產生裂紋。

(4)控制好切削液的流量。流量太小或斷續使用，起不到應有的作用；流

量太大，則會造成切削液的浪費。

(5)加注切削液可以采用澆注法和高壓冷卻法。

§4—6加工精度和加工表面質量

一、填空題

1.實際理想

2.尺寸形狀位置

3.測量尺寸

4.幾何

5.越高

二、判斷題

1.V2.V3.X4.V5.X6.V7.X8.V9.V10.X

三、選擇題

1.D2.C3.A4.B5.D6.C

四、簡答題

1.答：表面粗糙度一般由所采用的加工方法和(或)其他因素形成。它主

要是由加工過程中刀具和工件表面的摩擦、刀痕、切屑分離時工件表面層金屬的

塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等原因形成。

2.答：切削加工時，工件表面層材料在刀具的擠壓、摩擦及切削區溫度變

化的影響下，發生材質變化，這些材質的變化主要有以下幾方面：

(1)表面層材料因塑性變形引起的冷作硬化。

(2)表面層材料因切削熱的影響，引起金相組織的變化。

(3)表面層材料因切削時的塑性變形、熱塑性變形、金相組織變化引進的

18

殘余應力。

第五章鉗加工

§5-1概述

一、填空題

1.臺虎鉗砂輪機鉆床

2.鉗口固定式回轉式

3.防護罩托架

4.臺式立式

5.簡單方便小型

6.復雜自動方便

二、應用題

答：

a）鉆孔b）擴孔c）較孔d）攻螺紋e）專忽孔f）銳平面

§5—2劃線

一、填空題

1.平面立體立體平面

2.23

3.清晰尺寸準確

4.找正借料

5.兩個互相垂直的平面（或直線）兩條互相垂直的中心線一個平面和

一條中心線

6.重要的較大的

7.找正借料

二、判斷題

1.X2.V3.V4.X5.V6.V7.V

三、選擇題

1.B2.A3.B4.A5.D6.B7.C

19

四、名詞解釋

1.劃線：劃線是指在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線

或作為基準的點和線，這些點和線標明了工件某部分的尺寸、位置和形狀特征。

2.劃線基準：劃線時，工件上用來確定其他點、線、面位置所依據的點、

線、面。

3.設計基準：在零件圖上，用來確定其他點、線、面位置的基準，稱為設

計基準。

4.找正：找正就是利用劃線工具（如劃線盤、角尺、單腳規等）使工件上

有關毛坯表面處于合適的位置。

5.借料：一些鑄、鍛毛坯件，當尺寸、形狀和位置上的誤差和缺陷不大時，

通過試劃和調整可以使各加工表面都有足夠的加工余量，并得到恰當的分配，而

誤差和缺陷完全可由加工后排除的劃線補救方法稱為借料。

五、簡答題

1.答：

（1）確定工件的加工余量，使機械加工有明確的尺寸界線。

（2）便于復雜工件在機床上安裝，可以按劃線找正定位。

（3）能夠及時發現和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。

（4）采用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補救，使加工后的零件仍能

符合要求。

2.答：

選擇劃線基準的基本原則是應盡可能使劃線基準和設計基準重合。

其好處是可以減少不必要的尺寸換算，使劃線方便、準確。

3.答：

（1）清理工件，對鑄、鍛毛坯件，應將型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用鋼

絲刷刷凈，對已生銹的半成品將浮銹刷掉。

（2）對于有孔的工件，應在工件孔中安裝中心塞塊，以便于確定孔的中心

位置。

（3）為了使劃出的線條清晰，一般應在工件的劃線部位涂上一層薄而均勻

的涂料。

4.答:

20

(1)毛坯上有不加工表面時，應按不加工表面找正后再劃線，這樣可使加

工表面和不加工表面之間保持尺寸均勻。

(2)工件上有兩個以上不加工表面時，應選重要的或較大的不加工表面為

找正依據，兼顧其他不加工表面，這樣可使劃線后的加工表面與不加工表面之間

尺寸比較均勻，而誤差集中到次要或不明顯的部位。

(3)工件上沒有不加工表面時，可通過對各自需要加工的表面自身位置找

正后再劃線。這樣可使各加工表面的加工余量均勻，避免加工余量相差懸殊。

5.答:

(1)分析圖樣，了解需要劃線的尺寸、部位、作用、要求及有關的加工工

乙。

(2)清理，涂色。

(3)確定劃線基準。

(4)初步檢查毛坯的誤差情況。

(5)正確安放工件和選用劃線工具。

(6)進行劃線。

(7)詳細檢查劃線的準確性以及是否有漏劃的線條。

(8)在加工界線上打樣沖眼。

6.答：

(1)劃線前，應先初步檢查毛坯的誤差情況，制定劃線方案。

(2)劃線時，找正和借料要同時進行，相互兼顧。

(3)合理選擇找正基準和劃線基準，將影響較大的重要尺寸放在第一安裝

位置。

(4)工件應穩固地放置在支承上，對于較大工件，應加輔助支承，以使工

件安放穩定可靠。調整千斤頂高低時，不可用手直接調節，以防止工件跌落傷手。

(5)每次安裝、找正完畢，要將該方向的所有線條全部劃完，防止漏

劃二次找正。

六、應用題

1.答：

21

2.答:

§5-3塞削與鋸削

一、填空題

1.優質碳素工具鋼56-62HRC

2.切削球形

3.扁鎏尖鎏油槽塞

4.強度較小

5.后面塞子被握持的方向減小后面與切削平面的摩擦

6.45°保持自然站立工件的切削部分

7.切斷切槽

8.固定可調

9.長度粗細

10.交叉形波浪形

11.碳素工具鋼合金工具鋼高速鋼

二、判斷題

22

1.V2.X3.V4.V5.V6.X7.V8.X

三、選擇題

1.B2.B3.C4.A5.B6.A7.B

四、簡答題

1.答：

塞子前面與后面之間的夾角稱為楔角。楔角由刃磨后形成，其大小對切削性

能有著直接影響。楔角越大，切削部分的強度越大，但塞削阻力也越大。因此，

選擇楔角大小時應在保證足夠強度的前提下，盡量取小的數值。通常塞削硬鋼或

鑄鐵等硬度較大的材料時，楔角取60。?70o；塞削銅或鋁等軟材料時，楔角取

30o~50o；鎏削中等硬度的材料時，楔角取50o-60oo

塞子后面與切削平面之間的夾角稱為后角。后角大小取決于塞子被握持的方

向，其作用是減小后刀面與切削表面之間的摩擦。后角太大會使塞子切入過深，

塞削困難；后角太小，易使塞子從切削表面滑出。塞削時后角一般取5。?8。為

宜。

2.答：

鉗工常用的錘子是由錘體、錘柄和倒楔組成的。錘體通常用碳素工具鋼鍛成，

并經淬硬處理。錘柄用硬而不脆的木材制成，截面為橢圓形，以便錘體定向，準

確敲擊。錘柄裝入錘孔后，打入倒楔，以防錘體脫落。

3.答：

錘子握法有緊握法和松握法兩種。

（1）緊握法是用右手五指緊握錘柄，大拇指合在食指上，虎口對準錘頭方

向，木柄尾端露出15~30mm。在揮錘和錘擊過程中，五指始終緊握。

（2）松握法是用大拇指和食指始終握緊錘柄。在揮錘時，小指、無名指、

中指則依次放松。在錘擊時，又以相反的次序收攏握緊。

4.答：

揮錘方法有腕揮，肘揮和臂揮三種方法。

（1）腕揮是用手腕的運動揮錘，錘擊力較小，采用緊握法握錘”一般用于

鎏削余量較少及鎏削開始或結尾的場合。

（2）肘揮是用手腕與肘部一起揮動，錘擊力較大，應用最廣。

（3）臂揮是用手腕、肘和大臂一起揮錘，錘擊力最大，常采用松握法握錘，

23

用于需要大力塞削的工作。

5.答：

鋸條的分齒是指鋸條在制造時，使鋸齒按一定的規律左右錯開，排成一定的

形狀，以提供鋸切間隙。

鋸條分齒的目的是減小鋸縫對鋸條的摩擦，使鋸條在鋸削時不被鋸縫夾住或

折斷，以確保鋸削順利進行。

6.答：

鋸削軟材料或切面較大的工件時，應選用齒距較大的鋸條；鋸削硬材料或切

面較小的工件時，則應選用齒距較小的鋸條；鋸削管子或薄板材料時，必須選用

齒距小的鋸條，以防鋸齒卡住或崩裂。

五、應用題

答：

（1）工件夾持牢靠，同時防止工件被夾變形或夾壞已加工表面。

（2）合理選擇鋸條的粗細規格。通常鋸削軟材料或切面較大的工件時，應

選用齒距較大的鋸條；鋸削硬材料或切面較小的工件時，則應選用齒距較小的鋸

條；鋸削管子或薄板材料時，必須選用齒距小的鋸條，以防鋸齒卡住或崩裂。

（3）鋸條的安裝應正確（齒面朝前），松緊要適當。

（4）選擇正確的起鋸方法。起鋸角度不要超過15。。

（5）鋸削姿勢要正確，壓力和速度適當。一般鋸削速度為40次/min左右。

§5—4鏗削

一、填空題

1.T12、T13T12A、T13A62?72HRC

2.普通整形異形

3.平鏗方鏗三角鏗半圓鏗圓鏗

4.尺寸鏗紋粗細邊長斷面直徑鏗身長度

5.10主鏗紋

6.尺寸大小材料的性質加工余量加工精度表面粗糙度要求

二、判斷題

24

1.X2.V3.V4.X

三、選擇題

1.B2.B3.C4.AC

四、簡答題

1.答：

用鋰刀對工件表面進行切削加工，使工件達到所要求的尺寸、形狀和表面粗

糙度值的操作方法稱為鋰削。

鏗削的應用范圍較廣，可以去除工件上的毛刺，鏗削工件的內、外表面、各

種溝槽和形狀復雜的表面，還可以制作樣板以及對零件的局部進行修整等。

2.答：

鏗刀的選用是否合理，直接影響鋰削的質量、效率以及鏗刀的使用壽命。通

常應根楣工件表面形狀、尺寸大小、材料的性質、加工余量的大小以及加工精度和

表面粗糙度要求的高低來選用。

鏗刀斷面形狀及尺寸應與工件被加工表面形狀和尺寸相適應。

當鋰削銅、鋁等軟金屬以及加工余量大、精度低、表面要求較粗糙的工件時，

一般選用齒紋較粗的鏗；而細齒紋鏗常用于鋰削鋼、鑄鐵以及加工余量小、精度

和表面粗糙度要求較高的工件。

五、應用題

1.答：

2.答：

鏗削時身體重心要落在左腳上，右膝伸直，左膝部呈彎曲狀態，并隨鋰的往

復運動而屈伸。鏗削開始時，身體向前傾斜10。左右；鏗刀推進前1/3行程時，

身體前傾至15。左右；鏗刀推進中間1/3行程時，身體逐漸向前傾斜至18。左右;

鋰刀推進最后1/3行程時，右肘繼續向前推進鏗，身體自然地退回到15。左右。

25

當鏗削行程結束后，將鋰刀略提起退回原位，同時，身體恢復到初始狀態。

§5-5孔與螺紋加工

一、填空題

1.鉆孔

2.傳遞動力直柄莫氏錐柄直柄莫氏錐柄

3.最大減小

4.變化最小越大

5.118°±2°直線

6.進給量f切削速度v

7.擴孔IT10~IT9Ra12.5?3.2半精加工預加工

8.0.5-0.71.5-21/20.9

9.錐形車忽鉆圓柱形專忽鉆端面惚鉆

10.較短振動扎刀1/3~1/2

11.一鉆二擴三惚

12.尺寸精度表面粗糙度值

13.小好

14.IT9~IT7Ra3.2~0.8um

15.不均勻較大較短均勻

16.分屑槽

17.螺旋槽

18.m6H7H8H9

19.內螺紋柄部工作部分切削錐校準部分

20.大徑中徑小徑初錐

21.頭錐二錐精錐

22.切削錐切削螺紋牙型

23.公稱直徑螺距

24.套螺紋切削部分校準部分

二、判斷題

1.X2.V3.V4.V5.V6.X7.V8.X9.V10.X11.V

26

12.X13.J14.J15.X16.V17.V18.X19.，20.J21.X22.X

23.X

三、選擇題

1.C2.A3.A4.B5.A6.B7.A8.B9.B

10.A11.C12.B13.C14.A

四、簡答題

1.答：

鉆削時由于鉆頭是在半封閉的狀態下進行切削加工，因此，鉆削加工具有以

下特點：

（1）切削量大，排屑困難。

（2）切削溫度高，散熱困難，鉆頭易磨損。

（3）摩擦嚴重，易產生切削“積瘤”。

（4）麻花鉆細而長，鉆孔時容易產生振動。

（5）加工精度低，鉆孔的尺寸精度一般為IT11-IT10,表面粗糙度一般為

Ra100~25pma

2.答：

麻花鉆由鉆體和鉆柄組成。

鉆柄是麻花鉆的夾持部分，主要用來連接鉆床主軸并傳遞動力。

麻花鉆的鉆體包括切削部分（又稱鉆尖）和由兩條刃帶形成的導向部分及空

刀。切削部分承擔著主要的切削工作；導向部分用來保持麻花鉆鉆孔時的正確方

向，同時副切削刃可修光孔壁。空刀的作用是在磨制麻花鉆時作退刀槽使用，通

常錐柄麻花鉆的規格、材料及商標也打印在此處。

3.答：

（1）螺旋角麻花鉆不同直徑處的螺旋角是不同的，外徑處螺旋角最大，

越接近中心螺旋角越小。螺旋角增大則前角增大，有利于排屑，但鉆頭剛度下降。

麻花鉆外緣處的螺旋角通常為30°o

（2）頂角頂角越小，軸向力越小，外緣處刀尖角越大，有利于散熱。但

在相同條件下，所受扭矩增大，切屑變形加劇，排屑困難。

（3）前角前角大小決定著切除材料的難易程度和切屑在前刀面上的摩擦

阻力的大小，前角越大，切削越省力。由于麻花鉆的前刀面是一個螺旋面，所以

27

主切削刃上的前角大小是變化的，外緣處最大，可達丫。=30°；自外向內逐漸減小，

在鉆心至d/3范圍內為負值；橫刃處的前角yo=-60~°-54°；接近橫刃處的前角Y

-30°-

（4）后角后角的作用是減小麻花鉆后刀面與切削面間的摩擦，麻花鉆主

切削刃上的后角大小也是變化的，外緣處最小，越靠近鉆心后角越大。一般外緣

處的后角ao=8°?14。。

（5）橫刃斜角當麻花鉆后刀面磨出后，橫刃斜角自然形成，其大小與后

角有關。標準麻花鉆的橫刃斜角3=50。?55°。

4.答:

鉆孔時，由于切背吃刀量已由孔徑所定，所以只需選擇切削速度和進給量。

對鉆孔生產率的影響，切削速度v比進給量f大；對孔的表面粗糙度的影響，

進給量f比切削速度v大。綜合以上的影響因素，鉆削時切削用量的選用原則是：

在允許范圍內，盡量先選較大的進給量f,當f受到表面粗糙度和鉆頭剛度的限

制時，再考慮選較大的切削速度Vo

具體選擇切削用量時，應根據鉆頭直徑、鉆頭材料、工件材料、加工精度及

表面粗糙度等方面的要求選取。

5.答:

常用的鉆孔方法有劃線鉆孔法、配鉆法和鉆模鉆孔法。

（1）劃線鉆孔法。此法對操作工人的技術水平要求較高，生產效率低，適

用于產品試制或單件、小批生產。

（2）