1.管道建安工程量

2.該裝置管道工程特點

3.管道施工程序圖

4.技術準備

4.1設計交底與圖紙會審

設計交底與圖紙會審是基建程序的重要環節，其作用在于掃清施工圖紙自身及

與其它專業銜接中可能存在的不協調問題，同時通過設計交底達到施工人員對設計

意圖的正確理解。不進行設計交底與圖紙會審，就不能準確編制施工方案和材料預

算，因此必須堅持這一程序。交底與會審的具體問題應視具體情況而定，但至少對

下列問題有加以澄清：

1）施工應遵循的標準規范

2）材料選用遵循的標準規范

3）施工圖紙及資料至少應包括：帶控制點的流程圖、管道參數一覽表、設備布

置圖、管道布置圖、管道支架布置圖、管道單線料表、綜合材料表、特殊件

一覽表、管道支架祥圖及標準圖、特殊件祥圖、國標部標以外的復用標準圖、

管道拌熱典型圖、管道絕熱典型圖。

4）管道支架與建筑專業的分界點

5）管道與儀表開列材料的分界點

6）管道與設備廠家成套供貨管道材料的分界點

7）上述分界點處管道連接接頭的匹配情況

8）管道與工藝設備管嘴連接件的匹配情況

9）確認設計開列包括了上述范圍的全部材料

4.2材料核對與數據庫建立

建立數據庫的目的是為頻繁使用這些數據提供方便。數據庫的核心內容是每個

線號所包含的材料及其配件，但是在這些數據輸入時，必須是在業經設計交底和圖

紙會審的前提下，經過逐件核對，確認無誤后才進行輸入。根據數據庫的要求，同

一材料應使用同一名稱、同一編碼。材料編碼采用設計規定，當設計無規定時可采

用集團公司的配管編碼標準。根據工程的具體情況，數據庫容器可采用我公司自行

開發的《管道材料數據庫》，也可采用ACCESS自行建立。一旦建立了該項目的管

道材料數據庫，即應規范管理，精心維護，根據工程變化及時更新數據，以便為工

程管理提供準確的數據。

4.3材料預算的編制

為贏得工期，施工圖紙供到后，首先應做的工作就是材料準備。為爭取定貨時

間，按照綜合材料表的％數進行定貨是允許的，但準確的材料預算應及時跟上。在

建立了管道材料數據庫的基礎上，準確地編制材料預算將是輕而易舉，另外，材料

預算的編制必須考慮采購人員的操作方便，應包括詳細的材料名稱、規格、以及采

用標準，除此而外，還應正確考慮施工余量，并應將消耗材料與工程材料分列。需

要提出的是，焊接材料的選用是在確定了焊接工藝后才能確定的，當焊接工藝需要

重新平定時，需要的時間較長，此時應將一般材料預算先提出去，待焊接工藝平定

完成時在補充此部分預算。

5.材料驗收

5.1一般驗收程序

對供貨商提供的管道材料及管道組成件，在進入施工現場前應進行檢查驗收，

檢查驗收的標準是設計文件和施工驗收規范，檢查方法為：目測、即一般外觀檢查

(包括使用簡單的測量工具，如鋼卷尺)。典型材料的檢查要求如下：

(1)一般管道極其組成件外表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及

其它機械損傷等缺陷，規格尺寸應符合材料預算要求。高壓管道極其組成件還應逐

件測量其壁厚，其偏差應在標準允許范圍內，并應核對鋼號批號、爐罐號與質量文

件的一致性，如發現實物與質量文件不吻合，則應對有問題的材料進行校驗性檢驗,

校驗性檢驗見本件5.2節。

(2)法蘭密封面不得有徑向劃痕，其它部位應符合(1)的要求。

(3)纏繞墊不得有松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、

分層、折皺等缺陷，八角墊、橢圓型墊不允許有劃痕。

(4)螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，并應配合良好，無松動

或卡澀現象，應有材質標記。

(5)對于合金管道極其組成件，還需逐件進行光譜分析檢查進行確認。

(6)質量證明文件應符合相應標準要求，技術指標應符合設計文件要求。

5.2高壓管道組成件校驗性檢驗

高壓管道極其管道組成件除了進行一般性檢查驗收，尚需根據規定進行校驗性

檢驗，校驗檢驗的項目依據一般驗收情況而定，典型的檢驗項目包括：管道的表面

探傷（依據材料的磁性不同采用MT或PT）、合金管道極其組成件的光譜分析、高

強螺栓的硬度檢查、管道材料的理化性能復驗（僅當一般檢查驗收發現問題時做）。

5.3閥門的檢驗試驗

對于一般手動閥門，應逐臺進行一般性檢驗：閥體不得有裂紋、砂眼，密封面

不得有劃痕，閥桿應轉動靈活，法蘭螺栓應有壓緊余量。合金鋼閥門的閥體應逐件

進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。對于電動閥、氣動閥，則應按

照儀表專業要求進行檢驗。

閥門試驗數量，應按設計要求執行，當設計無規定時，應按規范要求。試驗介

質一般采用潔凈的水，其水質應符合規范規定。試驗項目包括強度試驗、嚴密性試

驗、上密封試驗。

強度試驗壓力應按照質量文件上提供的壓力，一般為公稱壓力的1.5倍，引入介

質和施加壓力的方向應符合下列規定：

1）規定了介質流向的閥門，如截止閥等應按規定介質流向引入介質和施加壓

力；

2）沒有規定介質流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥，應分別沿每端引入介質

和施加壓力；

3）有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內引入介質和施加壓

力；

4）止回閥類應沿使閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。

門種金屬密封閥門（止回閥除外）金屬密封止回閥

類、彈性密封閥

液體試驗氣體試驗液體氣體

門

DN\

（滴滴in）（氣泡/min）(cmVmin)(m7h)

W50000DNX3DNX0.042

2525

65~15012720

200~300201200

>300281680

上密封試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，試驗時應關閉上密封面(即將閥門打

開到底)，并松開填料壓蓋，保壓4min,無滲漏為合格。

5.4安全閥的校驗與調試

一般情況下裝置在投產之前進行安全閥的校驗，校驗內容包括起跳壓力、回座

壓力、回座狀態的嚴密性，當起跳壓力與設計文件不符時，應重新進行調試，即通

過調整彈簧的張緊度以校準安全閥的起跳壓力，并校核其回座壓力。調試時每個安

全閥啟閉試驗不得少于3次，要求起跳有爆發力，回座清脆，密封嚴密。為保證調

試力的穩定，準確讀出安全閥的回座壓力，應使用緩沖罐儲壓，緩沖罐的容積不宜

小于O.O5m3。緩沖罐與安全閥之間的連接管管徑不宜小于安全閥的出口管徑。

5.5進口材料的驗收

5.6材料的保管及標識

(1)在工程準備階段，就根據公司材料標識色標標準針對本工程材料情況，制

訂出本工程的材料標識方法及材料色標表。在到貨材料經檢驗合格后立即進行材料

的標識。

(2)針對本工程情況，我們將在現場附近設立專門材料倉庫及堆放場地。對于

大件鋼材在露天利用道木及條石等墊起堆放，小件及零配件等在庫房上貨架存放，

對于閥門等利用道木及條石等墊起堆放并搭棚防護。焊接材料等對環境有特殊要求

的材料，將建立符合特殊要求的專用庫房進行保管。

(3)對于到貨材料，將根據我公司質量程序文件的要求進行檢驗和標識，合格

材料進入合格區并標識，不合格品將立即進行不合格品標識及隔離。

5.7材料的發放管理

在本工程，全部材料均進行計算機管理，首先根據材料預算及已建立的材料庫

建立材料數據庫，然后對材料的到貨、發放及庫存情況等進行管理。材料的發放全

部按管線單線圖進行定量發放。

7.管道預制

為提高管道施工進度和施工質量，對于管道的預制，我們采取工廠化預制施工,

盡量加大預制深度，使大量的焊接工作在工廠內進行。同時為便于預制管段的運輸

及充分利用施工資源，對于管廊直管段部分采取現場預制。

對于工廠預制管線，首先根據現場安裝和穿管需要及運輸方便的要求進行分段

預制，再運入現場根據安裝穿管及吊裝的要求拼接成較恰當的管段進行安裝，盡量

減少高處作業。

7.1工廠預制

管道的工廠預制在預制車間內進行，分成下料、機械加工、組對點焊、焊接、

熱處理、檢驗等工序，組織流水作業。

7.1.1預制精度控制

對于下料尺寸、組對偏差、焊接變形等的過程控制，采取胎具與樣板相結合的

方法，減少人員技能水平對預制工作的影響。我們一般采用下料平臺、開孔樣板、

自動及機械切割加工坡口等手段提高預制精度。采用組對胎具、卡具控制組對及焊

接變形。加強成品管段幾何尺寸的測量來確保預制精度。

7.1.2預制管段劃分

預制管段的劃分按照管段的運輸、現場設備環境及安裝要求等綜合考慮確定，

一般按二維結構考慮。相關焊接管件與主管焊接為一體，盡量減少分支管的焊接。

對于設備安裝位置偏差未定的配管，應預留安裝調節段，在現場安裝時實測下料。

7.1.3管道預制工廠的組織

首先根據工程規模和工期要求確定預制工廠的加工能力及規模。在預制工廠我

們將根據我公司的裝備優勢建立管道預制流水線。管子下料切割及坡口加工將根據

材質及管徑不同分別采用半自動氧煥焰、機械、等離子、砂輪等切割設備進行。管

段組對將在鋪設的專用組對平臺上利用專用組對卡具進行。工廠內的管段焊接工作

將以管道自動焊接為主，再輔以氨弧焊和手工電弧焊進行焊接。需熱處理的焊縫，

采用自動控制電熱處理設備進行熱處理。

對于預制完成的管段，將在工廠內完成全部檢驗工作，合格后方可出廠。

管段的預制進度安排，我們將根據現場設備安裝計劃、材料到貨情況及現場條

件需要制定管道預制計劃進行安排，保證管道預制進度滿足安裝要求。

7.1.4預制管道的標識

對于到貨的管子、管件等材料必須根據其材質、規格利用色標等進行標識，管

子下料后立即進行標識的移植。對于下好料的管段須根據單線圖將管段的塊區圖號、

管線號、管段號等及時標示在管段上。

7.2現場預制

對于管廊直管段，我們將根據實際情況在地面臨時平臺上組對預制成適合吊裝

及穿管的較長的管段，然后進行安裝。對于預制工廠完成的較短管段，也將根據現

場情況，在現場地面組對成適合吊裝及穿管的較長管段，然后進行安裝。對于現場

預制管段，將嚴格按照與加工廠相同的預制施工工藝及檢驗要求進行質量控制。

7.3管道的預制要求

a.碳鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割和坡口加工，也可采用氧煥焰進行切個切

割和坡口加工。

b.不銹鋼和鈦管等有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。當不銹鋼及鈦管用砂

輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片，不得與其他砂輪片混用。

c.當采用氧煥焰或等離子等熱加工方法進行切割及加工坡口后，必須除去坡口表面

的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。

d.鍍鋅鋼管一般采用鋼鋸或機械方法切割。

e.管子加工后，其加工端應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化

物和鐵削等。

f.管端切口端面傾斜偏差應不大于管外徑的1樂且不超過3mm。

焊接坡口形式和尺寸表7.1.3

項厚度6坡口坡口尺寸

坡口形式間隙b鈍邊p坡口角度備注

次(mm)類型

(mm)(mm)a(B)(。)

1-30-l.5單面焊

I型

1-.一

坡口

3?60-2.5雙面焊

3-90?20-265-75

V型

2

坡口

9-260-30-355~65

412-60X型坡口9-2655~65

雙

65-75

12?60V型坡0-31-3

(8~12)

口

7.3.2管道焊縫的設置

管道焊縫的設置，應方便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求：

(1)除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小

于管子外徑，且不小于100mm。

(2)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm。需要熱處理的焊縫距支、吊架

邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的5倍，且不小于lOOmmo

(3)管段兩相鄰焊縫中心的間距應控制在下列范圍內：

a.直管段兩環焊縫間距不小于100mm,且不小于管子外徑；

b.除定型官件外，其它任意兩焊縫間的距離不小于50mm；

(4)在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的

焊接接頭應100%進行射線檢測。

(5)卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置,且不宜在底部。

7.3.3管子組對

材質清理范圍(mm)清理物清理方法

碳鋼210油、漆、銹、手工或機械

不繡鋼毛刺等污物

合金鋼

鋁及鋁合金250油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污；化

鈦250學或機械法除凈氧化

膜

管道材質內壁錯邊量

鋼W8.10%,且W2nlm

鋁及鋁合金5W5mm<0.5mm

8>5mm<5.10%,且W2mm

鈦W8.10%,且Wlmm

管道等級內壁錯邊量

SHAW6.10%,且W0.5mm

SHBW8.10%,且Wlmm

C.當不同壁厚管道組成件組對時，應對管端進行修整,使其管端修整符合相應規范

要求。

d.管子管件的組對采用根部定位焊時，定位焊縫由合格焊工采用與正式焊接要求一

致的焊接材料和工藝進行焊接。當發現定位焊縫有裂紋時應予以清除。

7.3.4預制管段焊縫的焊接、熱處理和檢驗等要求按相應管道的焊接及檢驗要求執

行。

預制管段的幾何尺寸允許偏差(mm)表7.3.4

項目允許偏差

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

法蘭面DN<1000.50.5

與管子100WDNW3001.01.0

中心垂DN>3002.02.0

直度

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

7.3.6預制檢驗完畢的管段，應將內部清理干凈及時封閉管口，準備出廠。

8.管道安裝工程

8.1管道安裝

對于預制管段在地面將其裝配成組合件后，進行現場整體安裝。

8.1.1管道安裝應具備的條件

(1)與配管有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、

設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續；

(2)管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；

(3)管子、管件、閥門等，內部己清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量

已符合設計文件的規定;

(4)管道安裝的基本順序

針對本工程工期緊、工程量大的特點，必須安排合理的施工順序。工藝管道的施

工原則是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道,后裝置

單元工藝管道；先大管，后小管；先夾套管，后單管；先主管，后伴管；先干線，后

支線；對特殊材質，特殊部位的管道要做好相應安排。若受到管件、配件的到貨時

間以及相關作業的影響，安裝順序可作適當調整。

8.1.2管道安裝的一般要求

(1)管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，并按預制管段號順序進行安裝。重點注意

標高、介質流向、支吊架型式及位置、坡度值、預拉值、管道材質及規格、閥門的安

裝方向。

(2)管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得在管道上焊接臨時支架及用鐵絲、

麻繩、石塊等作為臨時支吊架，須安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙

進行，特別是熱力管線和機器出入口管線，未經設計書面同意，嚴禁變動其型

式或規格。支吊架焊接同管道焊接施工工藝相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經

檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。

(3)固定接縫可采用卡具來組對。除設計文件規定的管道預拉伸或預壓縮焊口外,

均不得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的

過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行返修

和矯正。固定接縫需充氨氣保護焊接時，采用可溶紙預先貼入固定口兩邊的管

內，以節約氧氣的用量。

(4)穿墻過樓板的管道，應加保護套管，管道焊縫不宜置于套管內。

(5)當管道安裝工作間斷時，應及時封閉敞開的管口。

(6)管道法蘭安裝前應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、

斑點等缺陷。軟鋼等金屬墊片應核對其退火處理狀態，若沒有退火應進行推火

處。對環槽密封面還要作環墊接觸線檢查。

(7)法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。法蘭螺栓孔應

跨中安裝，法蘭面保持平行。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，要保證螺母滿

扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊，設計溫度高

于100℃或低于0℃的管道以及露天裝置管道和處于大氣腐蝕或輸送腐蝕介質

的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質的螺栓、螺母安裝時，應涂抹指定的油脂(二

硫化鋁油脂、石墨機油或石墨粉等)。高溫或低溫管道的螺栓，在管道試運行

時應按規定進行熱態或冷態緊固。

(8)管道上的儀表取源部件等的開孔和焊接應在管道安裝前完成。當在已安裝的管

道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。

(9)當安裝不銹鋼管道時，需使用專用砂輪進行修磨，不得用鐵質工具敲擊。

(10)不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50X10'的橡膠石棉墊,

防止不銹鋼滲碳、銹蝕。

(11)安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業設計要求。

(12)溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求。

(13)調節閥、安全閥、止回閥、設備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬

墊，用臨時墊片代替，并掛牌做好標記，待系統氣密時安裝正式墊片。

(14)墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面

相符，偏差允許范圍(平面型)見表4.5T

墊片尺寸允許偏差(mm)表4.5-1

公稱直徑內徑允許偏差外徑允許偏差

<125+2.5-2.0

2125+3.5-3.5

(15)對于有預拉伸或預壓縮要求的管道，其預拉伸(預壓縮)前應具備下列條件：

a.拉伸(預壓縮)區域內固定支架間所有焊縫(預拉或壓口除外)以焊接完畢，需熱

處理的焊縫已處理完畢，并經檢驗合格。

b.預拉伸(預壓縮)區域支吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預拉口附近的

支吊架己預留足夠的調整裕量，支吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時固定，不使彈

簧承受管道載荷。

c.預拉伸(預壓縮)區域內的所有連接螺栓已擰緊。

(15)預拉伸(預壓縮)口焊縫需熱處理時，應在熱處理完畢后方可拆除在預拉伸(預

壓縮)時安裝的臨時卡具。

(16)管道膨脹指示器應按設計文件規定裝設，管道吹洗前應將指針調至零位。

(17)對于有蠕脹檢測要求的熱力管道,其蠕脹測點和監察管段的安裝位置應按設計

文件規定設在便于觀察的部位。

(18)合金鋼管道系統安裝完畢，應檢驗其組成件的材質標記，發現無標記時，必須

查驗鋼號。

8.1.3管道安裝允許偏差

管道安裝允許偏差見表4.5-2規定

管道安裝允許偏差(mm)表4.5-2

項目介許偏差

室外25

架空及地溝

坐標室內15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標高室內±15

埋地±25

DNW1002L%。，且W50

水平管道平直度

DN>1003L%。，且W80

立管垂直度5L%。，且W30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注:L——管子有效長度；DN-管子公稱直徑。

8.3壓縮機組等傳動設備配管

壓縮機組等傳動設備的配管主要指與壓縮機組等傳動設備其相連的進出口配管

及輔助配管。對于該類配管主要要求是確保管內清潔、對壓縮機組等傳動設備無額

外安裝應力和該類管道的支吊架安裝符合設計要求，保證設備的安全平穩運行。對

于該類配管，一般應滿足下列要求：

(1)傳動機器進出口所配管道，應將內部清理干凈；油系統管道，具體清理方法可

采用噴砂法和酸洗法，被連接的機器管口法蘭處應設一層隔離盲板，并做好詳

細記錄，待吹掃后，試車前經確認拆除。

(2)配管時，應先從傳動設備側開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭良好對中，

管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度允許偏差應

小于

(3)固定口應選定在遠離機器管口的位置。

(4)對于該類配管，還要滿足供貨商技術文件的要求。

(5)管道安裝完畢后，拆開機器進出口法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭密封面問

的平行度、同軸度及間距，當制造廠或設計無規定時，允許偏差符合表8.3規

定。

法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距表8.3

機器旋轉速度

平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)

(r/min)

<3000<0.40W0.80墊片厚+1.5

3000-6000<0.15<0.50墊片厚+L0

>6000W0.10W0.20墊片厚+1.0

(6)機器試車前,應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯軸

節上架設百分表監視其位移，然后松開和擰緊連接螺栓進行觀測。當轉速大于

6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000r/min時，其位

移值應小于0.05mm?

(7)管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

(8)管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢查，其偏差值

亦應符合表8.3的要求。

8.4壓縮機組油系統配管

由于壓縮機組油系統管道對其內部清潔度有嚴格要求，因此在油系統配管

時，從開始就要采取嚴格的施工技術措施。其要求除按一般配管要求外，還要應

滿足下列要求：

(1)管子切割應用機械切割，若用氧塊焰或等離子切割時，須將管內外飛濺等清

理干凈，并用砂輪打磨。

(2)對于不超過DN40的小直徑彎管可采用冷彎，但彎曲半徑須大于管徑的3倍。禁止采用

熱彎。

(3)管道管嘴的開孔應采用機械鉆孔，并將內壁銳邊毛刺清理干凈。

(4)管道的焊接采用氟弧焊打底，小直徑管采用氨弧焊焊接。

(5)預制管段組裝前須用壓縮空氣對管內進行吹掃清潔，然后將兩端進行封閉。

(6)油管路安裝要求盡量減少法蘭接口和中間焊口，并確保油管內清潔，管子焊接前必

須由施工負責人檢查內部已徹底清理干凈才可施焊。

(7)油系統管路未全部安裝接通時，對油管敞口部分應臨時嚴密封閉。

(8)每根油管的內壁應徹底清掃，不得有焊渣、銹污、剩余纖維等。清掃時最好采用化

學酸洗法。

(9)油管路清掃封閉后，不得再在上面鉆孔、氣割或焊接，否則必須重新清理、檢查和

封閉。

(10)油管路系統在投用前還須進行酸洗鈍化處理和油沖洗。

8.5高壓、超高壓管道的安裝

8.5.1高壓、超高壓管線內部清潔要求較高，因此安裝前必須清理干凈。

8.5.2高壓、超高壓管線施工工作量大、難度高，因此管線預制前需進行實際測量.

8.5.3管子上的開孔均應在管子組對前進行，開孔應采用機械方法。

8.5.4高壓、超高壓管線安裝前即應編制出水壓試驗及吹掃方案，預留出封閉及吹掃口不焊，

待試壓及吹掃完畢后再進行復位焊接。

8.5.5高壓、超高壓管線的安裝坡度應符合設計要求。

8.5.6由于高壓閥門多為焊接，因此安裝前要核對其安裝方向，將流程圖與安裝圖上的方向進

行對照無誤后方可安裝。對于雙閥安裝，在施工前還需核對其安裝間距，以防雙閥相碰

影響操作。

8.5.7管件及儀表管嘴在安裝前，要核對其規格、材質、位置，確認正確后再安裝.

8.5.8高壓螺栓的緊固應使用力矩板手，M30以上的螺栓使用液壓力矩板手。

8.5.9對于高壓墊片要仔細檢查，無碰傷、劃痕方可使用。對于軟鋼等金屬墊片還應核對其熱

處理狀態及硬度符合要求后方可使用。對環槽密封墊圈還應做接觸線檢查。

8.5.10法蘭連接安裝前，要仔細清洗法蘭密封面及連接螺栓。螺栓穿入前，螺紋部分要均勻

地涂抹二硫化鋁等。

8.5.11高壓、超高壓管線的支吊架需嚴格按圖施工。

8.6熱力管道安裝

8.6.1熱力管道具有熱位移的特點，所以對支、吊架有嚴格的要求：

(1)固定架和導向支架的位置必須符合圖紙規定。

(2)彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、拉伸值應符合設計規定。

(3)各類管道支吊架的安裝位置均應正確，其安裝偏移量應符合設計文件要求。

(4)高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸,若有變更時,必須有設計部門的變更通

知單。

(5)支吊架應按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。

8.6.2對于熱動力管道的預拉伸及蠕脹檢測的安裝要求與管道安裝一般規定中的要求相同。

8.7夾套管安裝

8.7.1夾套管的制作組裝步驟如下：

(1)熟悉圖紙，夾套管應劃分好組裝分段計劃。劃分時應考慮容易調整安裝尺寸，

使焊縫減少到最低極限為最佳，還要考慮好坡度要求、墊片厚度、支吊架位置、

溫度、壓力測點等因素。

(2)內管選料、清理、確定幾何尺寸、定距板(支撐塊)位置，相應儀表及配件的

位置，并部分施焊。

(3)外管迭料、清掃、確定幾何尺寸和配件、局部施焊；

(4)外管的套入應確定調整半管部位，實測幾何尺寸，注意使支管和儀表一次件避

開焊縫。

(5)內管檢測(X射線、強度和嚴密性試驗等)吹干、封閉、填寫記錄。

(6)外管焊接，調整半管封焊，檢測試驗，吹干、封閉；

(7)預制件編號、內腔清理、記錄、待安裝。

8.7.2夾套管的預制應符合下列要求：

(1)夾套管首先進行內管下料，焊定距板，定距板一般采用120°夾角布置焊在內

管上。定距板的材質與內管相同。定距板的布置如圖4.5-7所示

(4)夾套管內從m密"I?田畫，白絲5日立曲文也太也由木汨切曲扇T661八%,且不

定距板橫截面上布置位置示意圖圖4.5-7

大于1n

(5)對樣槽法蘭，凹凸面法蘭組焊后，其垂直偏差不大于0.4mm,梯、凸面應與

流體方向一致。

8.7.3夾套管的焊接應符合下列要求：

(1)夾套管焊縫布置：內管直管段上兩個環向焊縫間距不得小于200mm,套管環

向焊縫與管架凈距不小于100mm,且不得留在過墻或穿樓板處，水平管段兩

開件套管的縱向焊縫應置于易檢部位。

(2)當內管為不銹鋼材質時，與內管直接焊接部分，如端板、定距板等，應采用不

銹鋼材質，并選用不銹鋼焊條。

(3)內外管焊接時，宜采用氮弧打底焊，以確保焊接質量，不銹鋼焊縫修補時，不

得采用碳弧氣刨。

(4)夾套管焊接后，內管如有焊縫，進行100%射線探傷。外管焊接檢驗按低壓管

線執行。

(5)內管角焊縫均需作滲透試驗。

8.7.4夾套管的液壓試驗應執行如下規定：

(1)內管施工完，檢查合格后，應裸露焊口進行強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力

為設計壓力的1.5倍,嚴密性試驗壓力為設計壓力。不銹鋼管如采用水壓試驗,

水中氯離子含量不得超過25PPM。

(2)外管在內管檢驗合格后組焊，安裝后一并進行水壓試驗。

4.5.4.7蒸汽伴管安裝

(1)蒸汽伴熱管預制安裝施工程序如圖所示

施工準備

(2)施工要求_______i________

a.伴熱管施工時要做到排列整齊、爰㈣汽伴管使用的無縫鋼管，不

得有裂紋、重皮、擠―巫----------------------------------

分配盤(分汽缸)和收集盤(匯集缸)預制

b.蒸汽伴官應從被伴1*UV1勿T-r白以lycuru丁甲;IEJI/、,/八MXIk'KVHr出,避免形成袋

狀，以便凝結水能自行排液。

分配盤和收集盤支架預制

C.管道或設備上的儀表一次神伴熱時,應從g身伴熱線上引出。

d.伴熱蒸汽必須從蒸汽總管分配盤和收集盤安裝.平伴管應坡向蒸汽總管。

e.水平管一般應專裝在主管下方或支架的面，對不允許與主管直接接觸的伴熱

管，在伴熱管與J分配盤和收集盤到伴”主管的伴熱線預制安用石棉板,宜

用不銹鋼絲綁扎。碳鋼管伴管再但牛管綁扎間距為1.5m；

f.蒸汽伴管的直管部分,至少二二罩，伴管與主管平行安裝,

伴熱系統試壓、吹掃

位置正確，間距合理。1

8.11鈦管道的安裝驗收

鈦管道的安裝除應符合管道安裝的一般要求外，還應符合下列要求：

8.11.1鈦管子及管件的堆放和加工應有專門場所，場內應保持清潔。

8.11.2鈦管安裝時，應防止其表面被硬物劃傷。

8.11.3鈦管宜采用尼龍吊帶吊裝搬運。當使用鋼絲繩、卡扣時，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直

接接觸，應采用橡膠、石棉或木板等與以隔離。

8.11.4鈦管安裝后，不得再進行其它的管道焊接和鐵離子污染。當附近其他管道等需要焊接或

切割時，嚴禁將焊渣等飛濺物撒落在鈦管上。

8.12閥門安裝

(1)閥門一般應在關閉狀態下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內部清潔，焊

縫底層采用氫弧焊打底，焊接時不宜關閉，防止出現過熱變形及焊渣燒傷密封

面現象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉.

(2)安裝前按設計要求核對型號，并按介質流向確定其安裝方向。有流向要求的閥

門，安裝時注意閥門流向與工藝要求一致。

(3)閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管上

的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內。

(4)升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應符合設計要求。

(5)安全閥經調校合格，在系統試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超

過0.5%。，嚴禁碰擊，運輸和存放均應盡量保持垂直。如在系統試壓吹掃之前

安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調校，宜在線

進行，其開啟壓力應符合設計文件的要求。安全閥經最終調校合格后，應做鉛

封。

(6)安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由業主代表、監理工程師代表及

施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。

8.12膨脹節的安裝

膨脹節主要有波紋管型、門型、球型、壓力平衡型等形式，安裝時應嚴格遵循設計

技術文件規定及生產廠家說明書的要求進行安裝，其預拉伸量必須符合設計要求。

8.13彈簧支吊架的安裝

(1)彈簧支、吊架一般應整體供貨，指針應指示冷態值，并通過臨時固定件進行固

定。彈簧支、吊架規格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變

動。

(2)彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調

整至冷態值，并做出記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試

壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、

拉伸值應符合設計規定。

(3)管道安裝完畢，應按設計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓

縮拉伸值應符和設計要求。

(4)有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行以下檢查與調整：

a.滑動、導向支架的位移方向、位移值和導向性能應符合設計文件規定；

b.管架不得脫落；

c.固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現象；

d.彈簧支吊架位移正確，指針應指示置熱態值。

(5)管道安裝施工時，嚴禁將管架作為施工吊裝受力點，并注意防止對彈簧支吊架

的碰撞。

8.14靜電接地安裝

(1)有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻

值超過0.03Q時，應有導線跨接；當管道系統的對地電阻值超過100Q時，應

設兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。

(2)有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道或

不銹鋼管直接相焊，應采用鈦板或不銹鋼板過渡。

(3)用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密

連接。

(4)靜電接地安裝完畢后，必須經過測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。

9.管道的焊接

9.1總則

對于管道的焊接將依照符合國家壓力管道認證要求的我公司標準《工業管道焊接工藝標

準》規定執行，其針對碳鋼、合金鋼、不銹鋼等材質管道的氧弧焊接與手工電弧焊焊接作出了

規定。

9.1.1焊工

(1)管道的焊接工作，必須由按規定考取相應焊接資格并在有效期內的焊工擔任。

(2)要求焊接作業人員掌握焊接方法、程序技術要求和質量控制標準。并在焊接施焊過程

中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證施焊管理。

9.1.2焊接材料與焊接設備

(1)焊接材料

①焊材的選用應按設計技術文件規定及合格的焊接工藝評定進行選用。

②焊接材料必須具有質量證明書及產品合格證，并經檢驗合格。設計文件或規范、

標準對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規定要求檢驗或復驗合格。

③焊接材料應建立專門焊材庫，按規定進行貯存保管；焊材庫應按要求配置除濕機,

并應進行干濕溫度監控和記錄?，F場設置焊材烘干室。

④焊接材料應由焊材室進行統一處置和發放管理，并建立烘干和發放回收記錄。焊

材的烘干按焊材說明書的要求進行烘干。

⑥焊條按規定溫度烘干后，應保存在120?200℃的干燥箱內備用；從干燥箱內取出

后不應超過4h,否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數一般不宜超過

兩次。

⑦焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續，在使用過程中保持焊條干燥，下

班前將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。

⑧焊絲在使用前應清除其表面污物。

9.1.3焊接工藝評定與焊接工藝技術驗證

(1)壓力管道焊接施工前，應根據設計文件和規范標準要求，進行焊接工藝評定，

并依據焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術文件。

(2)首次進行焊接的鋼種必須按規定進行焊接工藝評定，并依據焊接工藝評定結果

編制專項焊接工藝技術文件，用以指導焊接施工；如本公司已有相應鋼種的有

效焊接工藝評定時，則繼續有效。

(3)焊接新材料或新工藝實施前，如需進行焊接工藝技術驗證時，應在焊接工藝技

術文件中注明，并應按要求組織焊接工藝技術驗證。

9.1.4焊接環境

(1)壓力管道施焊時，焊接環境條件應滿足以下要求：

①風速：氮弧焊＜2m/s,手工電弧焊＜8m/s；

②相對濕度：W90%；其中鋁及鋁合金W80%；

③環境溫度：對于碳鋼及合金鋼當環境溫度低于時，對在常溫下不要求進

行焊前預熱的焊口，應在焊接前預熱至15℃以上；

(2)當焊接環境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施。

9.2焊接要求

9.2.1焊前準備

(1)管道施焊前，應根據設計文件和相應規范、標準要求進行焊接工藝評定，并依

據焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術文件，其焊接工藝技術文件的審批，將

嚴格執行我公司企業標準《焊接管理程序》的相應規定。

(2)奧氏體不銹鋼、合金鋼及低溫鋼管道施焊前，將組織施焊人員進行詳細的焊接

施工技術交底；必要時，將組織焊前技術培訓或專業技術考核。

(3)壓力管道施焊前，應對管口組對質量進行檢查確認。

①壓力管道組對焊口的坡口形式和尺寸應符合表4.5-6的規定。

焊接坡口形式和尺寸表4.5-6

項厚度6坡口坡口尺寸

坡口形式間隙b鈍邊P坡口角度備注

次(mm)類型

(mm)(mm)a(B)(。)

1?30-1.5單面焊

I型

1-

坡口

3?60-2.5雙面焊

3?90?20?265?75

V型

2

坡口

9?260?30?355?65

6=4—6,d=20—40

6?93?50?2

帶墊板

315?55

V型坡口

9?264?60?2

412?60X型坡口0?30?355?65

雙65?75

512?600-31?3

V型坡口(8-12)

②管道焊口組對質量應符合以下要求

a.管口應做到內壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%,且應WO.5mm；

b.焊接坡口應經砂輪打磨，坡口應整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側各

10?15mm范圍內的氧化層清理干凈，清理范圍內應無裂紋、夾層等缺陷。

(4)定位焊

①管道焊口組對定位焊，應選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應與正式焊接

工藝要求相同。

②定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應W6mm；定位焊的焊縫長度為10?

30mm,定位焊點數為2?5點，定位焊縫兩端宜磨成緩坡形。

③管口的組對點固質量經檢驗合格后，方可進行正式焊接。

(5)不銹鋼管采用氮弧焊時，坡口兩側各100mm范圍內應涂白堊粉或其它防粘污

劑。

(6)在合金鋼管上焊接組對卡具時，卡具的材質應與管材相同，否則應焊接該鋼種

的焊條在卡具上堆焊過度層。

(7)焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。

(8)當采用氧塊焰切割合金鋼管道上的焊接卡具時，應在離管道表面3mm處切割，

然后用砂輪進行修磨。有淬硬傾向的材料，修磨后應做磁粉或滲透檢測。

(9)焊接及熱處理過程中焊件應放置穩固，防止在焊接或熱處理時發生變形。

9.2.2焊接工藝

(1)

(2)管道焊接工藝流程如圖4.5-8所示：

后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規定:

a.僦弧焊主壓力管道焊接工藝流程圖圖4.5-8

b.其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直徑加2mm；

c.單焊道的擺動寬度應不大于所用焊條直徑的5倍。

(5)證管口背面焊接成型質量，奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接全部采用氮弧焊打底。

打底焊接時，管道內應充氮保護。預制管口焊接時應采用整體充氮，充僦時管子兩

端應進行封堵，焊口處應用醫用膠布密封，隨焊接隨揭開；安裝管口焊接時，應在

焊口組對前，在焊口內部放置易溶紙，采取局部充氨的方法進行充氮保護。充氮時,

應將管口內部的空氣置換干凈，待坡口處有氮氣均勻流出時方可進行焊接。鼠弧焊

打底焊接后，應及時進行打底焊縫的檢查，確認打底焊縫合格后方可進行次層焊縫

的焊接，以防產生打底焊接缺陷。

(6)奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接過程中，應避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接

應連續一次完成，不應中斷。

(7)壓力管道焊接時，嚴禁在坡口外的母材表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應

注意接頭和收弧的質量，收弧時應將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應錯開。

(8)為確保氫弧焊焊接成型質量，在每批氮氣正式投用施焊前，均應進行氨氣純度的

試焊檢查，試焊檢查不合格的敏氣不得用于正式焊接施工。

(9)管道焊接完成后，應及時清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，應在距碳鋼

及合金鋼管道焊縫20?30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。但不銹鋼管道上

不得打鋼印。

9.2.3焊前預熱和焊后熱處理

(1)進行焊前預熱及焊后熱處理應根據鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構鋼性、焊接方

法及使用條件等因素綜合確定。

(2)要求焊前預熱的管道，其層間溫度應在規定的預熱溫度范圍內。

(3)當環境溫度低于0℃時，所有材質管道的焊縫應在始焊處100mm范圍內預熱到15℃

以上。

(4)對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。

(5)非奧氏體異種鋼焊接時，應按焊接性較差的一側鋼材選擇焊前預熱和焊后熱處理

溫度，但焊后熱處理溫度不應超過另一側鋼材的臨界點。

(6)焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準,每側不應小于壁厚的3倍;焊后熱處

理的加熱范圍，每側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進行保溫。

(7)焊前預熱及焊后熱處理過