地鐵站內二次結構模板工程及支撐體系施工工藝技術1技術參數本工程模板支撐體系構造設計包括的部位為：軌頂風道、站臺板、樓梯等。模板支撐體系設計原則為：①合理選擇模板和支撐體系材料；②確保模板及支撐體系有足夠的承載能力、剛度和穩定性，安全地支撐預期荷載，控制模板支撐的變形量；③施工操作性強，利于模板周轉。考慮到工期及現場實際情況，軌頂風道模板支撐體系擬采用碗扣式滿堂支撐架，站臺板擬采用鋼管扣件式滿堂支撐架。支撐架體及模板體系見下表。模板支撐體系參數列表序號部位模板體系支撐體系構件材料規格間距1軌頂風道底板面板12mm厚木膠合板/采用碗扣式支撐架，立桿規格φ48×3mm，間距2m*2m，步距2m，頂層步距0.6m，掃地桿高度0.4m。吊墻側模板對拉螺桿豎向設置2道，水平間距200~300mm，第一道距離底板高度150mm。次楞80×40×2mm方鋼管（縱向）300mm主楞φ48×3mm鋼管（橫向）1200mm2軌頂風道吊墻面板12mm厚木膠合板/次楞80×40mm木方（水平）200mm主楞φ48×3mm鋼管（豎向）500mm對拉螺桿M14（2道）200~300mm3站臺板面板12mm厚木膠合板/站臺板采用鋼管扣件式支撐架，立桿規格φ48×3mm，間距1m*1m，步距1m，掃地桿高度0.2m。站臺板上、下隔墻側模板對拉螺桿豎向間距500mm，水平間距200~500mm，第一道距離地面高度200mm。次楞80×40mm木方（橫向）200mm主楞φ48×3mm鋼管（縱向）1000mm4站臺板上、下隔墻面板15mm厚木膠合板/次楞80×40mm木方（水平）200mm主楞φ48×3mm鋼管（豎向）500mm對拉螺桿M14（2道）200~500mm5站臺板下柱面板12mm厚木膠合板/四面主楞通過扣件相互連接。次楞80×40mm木方（豎向）200mm主楞φ48×3mm鋼管（水平）500mm6樓梯面板12mm厚木膠合板/樓梯采用鋼管扣件式支撐架，立桿規格φ48×3mm，間距0.8m*0.8m，步距1m，掃地桿高度0.2m。次楞80×40mm木方（縱向）300mm主楞φ48×3mm鋼管（橫向）800mm7樓梯柱面板12mm厚木膠合板/四面主楞通過扣件相互連接。次楞80×40mm木方（豎向）200mm主楞φ48×3mm鋼管（水平）500mm模板支撐體系施工圖附在最后。其細部構造應符合以下要求：1）支架架體采用鋼管扣件剪刀撐作為架體豎向斜撐桿。架體橫向每隔不大于9m設置一道豎向鋼管扣件剪刀撐，縱向每隔不大于9米設置八字形斜撐桿。豎向剪刀撐或斜撐桿應連續設置，寬度為4~6m。同時，架體緊鄰側墻或中隔墻的區域，在最上層水平桿下方設置頂墻桿一道，頂緊兩側墻體，設置間隔不大于9m，頂墻桿連接至少2根立桿。豎向剪刀撐設置示意圖2）支架架體在底部和頂層水平桿設置一道水平剪刀撐，水平剪刀撐連續設置，寬度為7~9m。水平剪刀撐設置示意圖3）板跨度大于4m時，按L/400進行起拱。支撐搭設時將模板底標高提高10mm作為板預留沉降量。4）立桿頂端可調托撐伸出頂層水平桿的懸臂長度不應超過650mm，可調托撐和可調底座螺桿插入立桿的長度不得小于150mm，伸出立桿的長度不宜大于300mm，安裝時其螺桿應與立桿銅管上下同心，且螺桿外徑與立桿鋼管內徑的間隙不應大于3mm。5）調托撐上主楞支撐梁應居中設置.接頭宜設置在U形托板上，同一斷面上主楞支撐梁接頭數量不應超過50%。6）架體水平桿應按步距沿縱向和橫向連續設置，不得缺失。在立桿的底部碗扣處應設置一道縱向水平桿、橫向水平桿作為掃地桿。碗扣式架體掃地桿距離地面高度不應超過400mm，扣件式架體掃地桿距離地面高度不應超過200mm，水平桿和掃地桿應與相鄰立桿連接牢固。7）軌頂風道底板設有多個預留洞口，尺寸1m*0.5m，洞口模板支撐體系如下圖所示。立面模板主次楞分別為φ48鋼管和80*40木方，并設橫向對撐2層6道，采用80*40木方，兩側對撐應緊貼長邊豎向模板。橫向對撐間加設木方固定，防止縱向移動。風道底板預留洞口模板支撐體系橫斷面圖8）架體每根立桿底部應設置可調底座或厚度不小于50mm的木墊板。9）合理進行立桿長度組合，確保相鄰立桿接頭位置錯開布置。10）站臺板上隔墻高度較高，側墻模板支撐體系中設置有斜撐，采用φ48鋼管，間距5m，角度45°~60°。斜撐底部縱向設置水平桿1道，將斜撐連成整體。11）架體內部或側面設置一字形或人字形斜道供人行兼作材料運輸斜道。斜道的構造應符合下列規定：①斜道應附著腳手架設置，運料斜道寬度不應小于5m，坡度不應大于1:6，人行斜道寬度不應小于1m，坡度不應大于1:3。拐彎處應設置平臺，其寬度不應小于斜道寬度。②斜道兩側及平臺外圍和端部應設置欄桿及擋腳板，欄桿高度應為2m，擋腳板高度不應小于180mm。③斜道腳手板橫鋪時，應在橫向水平桿下增設縱向支托桿，縱向支托桿間距不應大于500mm；腳手板順鋪時，接頭應采用搭接，下面的板頭應壓住上面的板頭，板頭的凸棱處應采用三角木填順。④人行斜道和運料斜道的腳手板上應每隔250～300mm設置一根防滑木條，木條厚度應為20～30mm。2工藝流程2.1站臺板站臺板下基面清理→預埋鋼筋開鑿→構造柱、支撐墻鋼筋制安→構造柱、支撐墻模板安裝→搭設支架→支架檢查與加固→站臺板模板安裝→站臺板鋼筋制安→檢查預埋件及預留孔洞→驗收→澆筑砼→砼養護→拆除模板。2.2軌頂風道支架搭設→預埋鋼筋開鑿→結構鋼筋制安→風道底板模板安裝→預留孔洞檢查→驗收→澆筑底板砼→安裝側壁模板→驗收→澆筑側壁砼→砼養護→拆除模板。2.3疏散平臺支架搭設→預埋鋼筋開鑿→底模安裝→鋼筋制安→鋼筋驗收→側模安裝→驗收→澆筑砼→砼養護→拆除模板。2.4樓梯測量放線→搭設支撐架→鋪設主次楞→鋪設底模→綁扎鋼筋→安裝側模→安裝踏步側模→模板支撐加固→澆筑砼→砼養護→拆除模板。3施工方法滿堂架架體安裝前復核板底標高與軸線位置，并通過基準線做好軸線、標高調整，然后進行架體搭設。搭設步驟為：放置墊板或底座→安裝立桿→安裝掃地桿→安裝橫桿→安裝剪刀撐→安裝頂托→驗收。完成支撐架體安裝后即可開始主次楞及模板的安裝，應按以下方法進行：1）首先進行主次楞的安裝，并適當調整主次楞頂標高，實現板模板的起拱高度。2）模板安裝時應整張鋪設、局部小塊拼補，模板接縫設置在木方上，采用鐵釘釘緊，防止翹起或移位。3）模板安裝完畢后采用水準儀校核模板標高、平整度，并組織相關人員對模板安裝進行驗收，驗收合格方可進行下一步工序。4操作要求4.1架體搭設與拆除架體安裝時應遵循以下操作要求：1）支撐架立桿搭設位置應按施工方案防線確定。2）支撐架搭設應根據立桿位置放置可調底座，后按照先立桿后水平桿再剪刀撐的順序搭設，形成基本架體單元，再以此擴展搭設成整體腳手架體系。3）可調底座應準確放置在定位線上，并應保持水平。4）豎向剪刀撐應隨立桿、縱向和橫向水平桿同步搭設。5）架體搭設及拆除過程中，可調底座、可調托撐等小型構件宜采用人工傳遞。吊裝作業應由專人指揮信號，不得碰撞架體。6）架體搭設完成后，立桿的垂直度偏差不應大于支撐架總高度的1/500，且不得大于50mm。7）每搭設完一步支撐架后，按規定校正步距、縱距、橫距及立桿的垂直度。8）所有立桿應搭設在平整的混凝土底板上。9）架體拆除時應遵循以下操作要求：①支撐架及與支架穩固相關構件在板混凝土達到規范要求的強度前不得拆除。架體拆除時的混凝土強度要求構件類型構件跨度（m）達到設計的混凝土立方體抗壓強度標準值百分比（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75>8≥100梁≤8≥75>8≥100懸臂構件-≥100②架體拆除作業應按先裝后拆、后裝先拆的原則進行，應從頂層開始，逐層向下拆除，不得上下同時作業，不應拋擲。③先松支撐架頂托，然后拆木方和模板。用鉤子將模板拆下，木方和模板隨拆隨用繩子綁好吊下運走，等該段的模板全部脫模后，自上而下拆除支撐架。④在拆除過程中，凡已松開連接的桿配件應及時拆除運走，避免誤傷和誤靠已松脫連接的桿件。⑤在拆除過程中，應做好配合、協調動作，禁止單人進行拆除較重桿件等危險性的作業。4.2模板安裝模板安裝應遵循以下操作要求：1）板底模板拉線找平，模板拼縫用膠條密封。2）為保證結構限界，架體沉降后凈空仍能滿足要求，當板跨度大于4m時，要求設起拱度2.5L/1000。3）豎向模板（例如軌頂風道吊墻模板）位置放線時，根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線和中心線，以確保模板安裝位置準確。4）豎向側模與板模板相交處，側模壓底板模，防止漏漿。5）固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，預留洞口及預埋件必須在合模前完成。6）模板安裝完成后檢查模板加固是否牢靠，模板位置是否正確，模板標高用水準儀復核，模板平整度用2m靠尺檢查是否符合要求，模板表面必須清掃干凈，清掃工作可用空氣壓縮機將模板內雜物吹出，經檢查驗收合格后方可進行下道工序施工。7）當用散拼定型模板安裝墻側模板時，應自下而上進行，必須在下一層模板全部緊固后，方可進行上一層安裝。當下層不能獨立安設支撐件時，應采取臨時固定措施。8）當采用預拼裝的大塊墻模板安裝墻側模板時，嚴禁同時起吊兩塊模板，并應邊就位、邊校正、邊連接，固定后方可摘鉤。9）墻側模板未安裝對拉螺栓前，板面應向后傾一定角度。安裝過程應隨時拆換支撐或增加支撐。10）對拉螺栓與豎向模板應垂直，松緊應一致，墻厚尺寸應正確。4.3鋼筋加工與安裝1、鋼筋進場檢驗與存放（1）根據設計圖紙要求，本工程直徑12mm及以上鋼筋采用HRB400E級鋼筋，直徑12mm以下鋼筋采用HPB300級鋼筋。焊接HRB400E級鋼筋采用E55系列焊條，焊接HPB300級鋼筋采用E43系列焊條。（2）進場鋼筋由項目物資部牽頭組織進行驗收。進場鋼筋要有出廠質量證明和試驗報告單，每捆（盤）鋼筋必須有標牌，在保證設計規格及力學性能的情況下，鋼筋表面必須清潔無損傷，不得有顆粒狀或片狀鐵銹、裂紋、結疤、折疊、油漬及漆污等，鋼筋端頭保證平直，無彎曲。（3）進場鋼筋按規范標準抽樣做機械性能試驗，同爐號、同牌號、同規格、同交貨狀態、同冶煉方法的鋼筋≤60T為一批；同牌號、同規格、同冶煉方法而不同爐號組成混合批的鋼筋≤60T可作為一批，但每爐號含碳量之差≤0.02%、含錳量之差≤0.15%。經復試合格后方可使用，如不合格應從同一批次中取雙倍數量試件重做各項試驗，當仍有一個試件不合格，則該批鋼筋為不合格品，不得直接使用到工程上。（4）進場后鋼筋和加工好的鋼筋要根據鋼筋的牌號、分類堆放在枕木或磚砌成的地基上，以避免污垢或泥土污染。鋼筋集中碼放，場地必須平整，有良好的排水措施。碼放的鋼筋應做好標識，標識上注明規格、產地、日期、使用部位等。2、鋼筋加工（1）分包技術負責人根據設計圖紙要求進行配料，下達配料單。加工人員在下料前認真核對鋼筋規格、級別及加工數量，無誤后按配料單下料。（2）鋼筋連接形式根據鋼筋直徑確定，主筋根據直徑大小采用電弧焊或綁扎連接，箍筋采用綁扎方式。（3）鋼筋加工前清除油污、浮皮、鐵銹。除銹可采用機械除銹和人工用鋼絲刷除銹相結合的方法進行。表面有顆粒狀、片狀老銹或有損傷的鋼筋不得使用。（4）鋼筋原材應平直、無局部彎折，對彎曲的鋼筋應調直后使用。主筋端部彎折無法調直時采用無齒鋸切斷。（5）直徑12mm以下盤條鋼筋采用調直機調直。鋼筋彎曲采用彎曲機，彎曲加工及末端彎鉤均應符合規范要求。（6）鋼筋加工在常溫狀態下進行，加工過程中不應對鋼筋進行加熱。鋼筋應一次彎折到位。（9）加工成型的鋼筋應分類碼放，做好標識，標注使用部位、型號、規格等。鋼筋運輸過程中要防止半成品變形，標識牌保存完好。3、鋼筋安裝（1）鋼筋綁扎前，應清理干凈雜物，清點數量、類型、型號、直徑，并對其位置進行測放后方可進行。若在施工縫處施工，還應把接縫處鋼筋調直。（2）鋼筋綁扎前先將中板或底板預留的豎向鋼筋調直。（3）箍筋應與受力鋼筋垂直設置，箍筋彎鉤疊合處，應沿受力鋼筋方向錯開設置。（4）采用焊接連接的鋼筋單面焊長度10d，雙面焊長度5d，焊接接頭位置相互錯開，間距不小于35d且不小于500mm。采用綁扎連接的鋼筋搭接長度符合下表要求。縱向鋼筋搭接長度表鋼筋規格≤25mm≤25mm同一區段搭接鋼筋面積百分率≤25%50%搭接長度（m）48d56d注：d為鋼筋直徑。（5）鋼筋的交叉點必須綁扎牢固，不得出現變形和松脫現象。混凝土結構最外層鋼筋保護層厚度為30mm。（6）軌頂風道、站臺板、疏散平臺等結構采用分段施工，鋼筋綁扎時要預留足夠的主筋長度與下節主筋進行搭接。（7）鋼筋安裝位置允許偏差應符合下表規定：鋼筋安裝允許偏差表項目允許偏差/mm箍筋間距±20主筋間距列間距±10層間距±5（9）鋼筋安裝必須牢固穩定，不得變形松脫。安裝完成后班組和項目管理人員進行自檢，合格后報監理單位驗收。4、植筋軌頂風道、站臺板下柱、板下墻、疏散平臺等結構與車站主體結構相接的位置已預留二次結構鋼筋，在鋼筋安裝時將預留鋼筋與二次結構鋼筋組合綁扎。個別部位預留筋出現遺漏、切斷、損壞等問題時采取后植筋處理，植筋應滿足以下要求：（1）植筋錨孔應先用空壓機或手動氣筒徹底吹凈孔內碎碴和粉塵，再用丙酮擦拭孔道，并保持孔道干燥。錨孔應避開既有結構鋼筋，對于廢孔，應用化學錨固膠或高強度等級的樹脂水泥砂漿填實。（2）植筋用膠黏劑應采用A級膠，膠黏劑質量和性能應符合《混凝土結構加固設計規范》（GB50367-2013）、《混凝土結構工程用錨固膠》（JG/T340-2011）的要求。膠黏劑性能應符合國家標準《工程結構加固材料安全性鑒定技術規范》（GB50728-2011）第4.2.2條的規定。膠黏劑必須通過毒性檢驗。對完全固化的膠黏劑，其檢驗結果應符合實際無毒衛生等級的要求。（3）植筋工程嚴禁使用不飽和聚酯樹脂和醇酸酯作為膠黏劑；膠黏劑中嚴禁使用乙二胺作固化劑；嚴禁摻加揮發性有害溶劑和非反應性稀釋劑。（4）植筋工程膠黏劑，其錨固性能應通過專門的試驗確定。除了說明書規定在工廠制膠時可以摻入定量的摻和劑（填料）外，現場施工中不能隨意添加摻料。（5）植筋抗拔承載力現場非破壞性檢驗采用隨機抽樣辦法取樣。連續加載，以勻速加載至設定荷載，總加荷時間為2～3min并持荷2min。同規格，同型號，基本相同部位的植筋組成一個檢驗批。抽取數量按每批總數的1%計算，且不少于3根。（6）后錨固連接設計所采用的設計使用年限應與被連接結構的設計使用年限一致，且不應小于30年，并對其使用的膠合聚合物的黏結性能應通過耐長期應力作用能力的檢驗。（7）當植筋搭接部位的箍筋間距不滿足《混凝土結構加固設計規范》（GB50367-2013）表15.2.3的規定時，應進行防劈裂加固。（8）植筋時，鋼筋宜先焊后植；若困難而必須后焊，其焊點距基材混凝土表面應大于15d，且應采用冰水浸漬的濕毛巾包裹植筋外露部分的根部。（9）錨孔施工質量應滿足《混凝土結構后錨固技術規程》（JGJ145-2013）、《混凝土結構加固設計規范》（GB50367-2013）相關要求。（10）植筋深度和荷載檢驗值應符合下表要求。植筋表植筋規格φ10φ12φ14φ16植筋深度（mm）150250320360荷載檢驗值（kN）20405572（11）植筋鉆孔孔徑偏差和鉆孔深度及垂直度的偏差應符合以下規定。植筋鉆孔孔徑允許偏差鉆孔直徑（mm）孔徑允許偏差（mm）鉆孔直徑（mm）孔徑允許偏差（mm）<140~022~320~2.014~200~534~400~2.5植筋鉆孔深度、垂直度和位置的允許偏差植筋部位鉆孔深度允許偏差（mm）鉆孔垂直度允許偏差（mm/m）位置允許偏差（mm）基礎0~+205010上部構件0~+10305連接節點0~+51054.4混凝土澆筑與養護軌頂風道混凝土分兩次澆筑，先澆筑底板，后澆筑吊墻。澆筑混凝土時首先采用溜槽將罐車內的混凝土運輸至負一層，再使用叉車和料斗裝載混凝土，運輸至混凝土澆筑點位，通過中板預留孔將混凝土澆筑到風道底板和吊墻的方式進行。中板預留孔在車站中板施工時預留，沿風道縱