第一章節現場工業工程（IE）活動概論IE手法概要第二章節程序分析與流程經濟原則產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析2.3流程經濟原則流程的種類生產流程路線的經濟原則第三章節動作分析與動作經濟原則3.2動素分析3.3影像動作分析3.4動素分析改善實踐3.5動作經濟原則第四章節作業測定PTS法(預置時間標準法)第五章節作業管理與平衡生產線第一章節現場工業工程（IE）活動概論什么是工業工程(IE)工業工程(IndustrialEngineering，簡稱IE)被廣泛公認的定義是由美國工業工程師學會(AIIE)于1955年正式提出、后修訂的定義，表述如下：“工業工程，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。”IE形成于19世紀末、20世紀初的美國泰勒等人的科學管理運動，它是工程技術、經濟管理和人文科學相結合的邊緣學科，是在人們致力于提高工作效率、降低成本、提高質量的實踐中產生的一門學科。它是把技術和管理有機地結合起來，去研究如何使生產要素組成更高效運行的系統，從而實現提高生產率的目標。工業工程的研究目標工業工程的研究目標就是使生產系統投入要素得到有效利用，降低成本，保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。具體地講，就是通過研究、分析和評估，對制造系統的每個組成部分進行設計(包括再設計，即改善)，再將各個組成部分恰當地綜合起來，設計出系統整體，以實現生產要素合理配置，優化運行，保證低成本、低消耗、安全、優質、準時、高效地完成生產任務。它追求的是系統整體的優化與提高。工業工程學科的范疇及應用范圍IE學科的范疇根據美國國家標準ANSI-Z94(1982年修訂版)，從學科角度把IE知識領域劃分17個分文，即：①生物力學②成本管理③數據處理與系統設計④銷售與市場⑤工程經濟⑥設施規劃⑦材料加工⑧組織規劃與理論⑨應用數學(運籌學、管理經濟學、統計質量控制、統計數學應用)⑩實用心理學⑾方法研究和作業測定⑿人的因素⒀工資管理⒁人體測量⒂安全⒃職業衛生與醫學⒄生產規劃與控制IE在制造業的應用范圍IE是實踐性很強的應用學科。綜合分析IE的定義、內容(范疇)和目標，現代IE的基本特點概括為以下幾個方面：(1)IE的核心是降低成本、提高生產質量和生產效率追求生產系統的最佳整體效益，是IE的一個重要特點。(2)IE是綜合性的應用知識體系簡單地說IB是把技術與管理有機地結合起來的綜合學科。(3)以人為本是IE區別于其他工程學科的特點之一生產系統的各種組成要素中，人是最活躍的和不確定性最大的因素。IE為實現其目標，在進行系統設計、實施、控制和改善的過程中，都必須充分考慮人和其他要素之間的關系和相互作用，以人為中心進行設計。從操作方式、工作站設計、崗位和職務設計直到整個系統的組織設計，IE都十分重視研究人的因素，包括組織關系、環境對人的影響以及人的工作主動性、積極性、創造性及激勵方法等，尋求合理配置人和其他因素，建立適合人的生理和心理特點的機器、環境和組織系統，使人能夠充分發揮能動作用，從而在生產過程中提高效率，安全、健康、舒適地工作，實現個人及組織價值，進而更好地發揮各生產要素的作用。(4)IE的重點是面向微觀管理(注重三化)為達到減少浪費、降低成本的目的，IE重點面向微觀管理，解決各環節管理問題。從制定作業標準和勞動定額、現場管理優化直至各職能部門之間的協調和管理改善，都需要IE發揮作用。三化即是指工業簡化(Simplification)、專業化(Specialization)和標準化(Standardization)，是IE的重要原則。所謂三化。對降低成本提高效率起到重要作用。特別是標準化對現代工業的科學量化管理起著非常重要的作用，它包括技術標準和管理標準，特別是管理標準是規范企業中重復出現的管理業務工作的標準，它既規定各種標準程序、職責、方法與制度，同時也是組織和管理企業生產經營活動的方法與手段。(5)IE是系統優化技術IE所強調的優化是系統整體的優化，不單是某個生產要素(人、物料、設備等)或某個局部(工序、生產線、車間等)的優化，后者是以前者為前提的優化，并為前者服務，最終追求的目標是系統整體效益最佳(少投入、多產出)。所以IE從提高系統總生產率的目標出發，對各種生產資源和環節具體研究、統籌分析、合理配置；對各種方案作量化的分析比較，尋求最佳的設計和改善方案。這樣才能發揮各要素和各子系統的功能，協調有效地運行。系統的運行是一個動態過程，具有各種隨機因素。社會的前進及市場競爭日趨激烈，對各種生產都提出了越來越高的要求，需要進一步提高生產率；而科學技術的高度發展也為IE提供了更多的知識和方法去實現生產率的提高。所以，生產系統的優化不是一次性的，IE追求的也不是一時的優化，而是經常的持久系統優化，對系統進行不斷的革新改造和提高，使系統實現最低浪費和更高的綜合效益。(1)對系統進行規劃、設計、評價與創新(2)優化生產系統、物流系統與信息系統(3)診斷企業癥結(4)挖掘潛力，保證質量，提高企業生產效率和經濟效益(5)杜絕浪費，節約資源，實現零浪費(6)提高企業素質，增強企業競爭力(7)制定工作標準及管理標準制造工業的特點即其生產活動的全部內容包括技術和管理兩個方面：硬件:圍繞材料加工(或通常說的制造技術)研究工藝與設備;軟件:即由人、材料和設備等組成的集成系統的控制和管理。IE正是將兩者有機結合起來的原理和技術。作業研究的應用不僅有接促使生產率提高，而且也是其他IE技術，如設施規劃與設計、生產計劃與控制等的必要基礎。作業研究是以工業企業中的生產系統為研究對象，運用方法研究與作業測定(工作衡量)等技術，對產品的設計、工藝、作業程序、材料使用、機器設備與工裝夾具的運用及人的作業動作加以分析研究，從而制定最佳工作方法，并對此方法設定標準時間.這種方法與時間標準用于編制生產工藝標準、作業標準、生產計劃、日程進度、計算產品標準成本和計劃定員、評價生產結果、分配生產獎金、考核生產成果等。作業研究的目標是改進工作方法，并使方法標準化。圖作業研究工作范疇IE手法概要何謂IE手法在日常生產中為解決生產進度、質量等問題僅靠感覺和經驗是無法真正做到的，此時我們必須綜合運用QC及IE手法，不斷加深對工作的理解，從不同”角度思考比現有方法更輕松、更安全、更正確、更快捷的作業方法。具體IE手法的定義表述如下：“IE手法是以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統進行觀察、記錄、分析，并對系統問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。”目的（1）確掌握生產活動的實際狀態；（2）盡快地發現浪費、不合理、不可靠的地方；（3）對生產活動的改善和標準化進行系統的管理特征（1）分析程序方法不錯的話，不同人會得到相同的結果——客觀性；（2）因為對現實狀態能定量分析，所以容易進行檢討——定量性；（3）用相同的符號及圖表分析，因此能夠信息共享——通用性。IE手法的體系（1）方法研究對作業方法進行科學分析，從而對人、時間、材料等進行經濟、合理、有效的設計使用。研究對象包括原材料、工藝、作業流程、作業工具、設備布局及操作動作。①程序分析對產品生產加工的流程以固定的符號進行分析，進行綜合的設計改善時使用，包括從產品的開發設計，到零部件的生產及裝配等，從宏觀到微觀的全部生產作業流程。②動作分析對工序的作業方法、動作進行分析設計的方法。(2)作業測定對作業人員在一定生產條件下的作業時間進行的測定，用于作業效率評價、標準時間設定及發現不合理的地方。作業測定大體分為直接時間研究和間接時間研究。①直接時間研究法工作時間過程的直接測量，有時間分析及運轉率分析等代表方法，測量上以直接測量和錄像測量為主②間接時間研究法對作業單位細分化設定后，通過經驗數據的合成設定時間的方法，加以標準資料以及統計數據庫為依據進行標準時間的設定。③PTS法(PredeterminedTimeStandards)時間預置法，全部作業的基本動作進行標準化，用此標準對工程作業的時間進行預置設定，是間接時間研究和動作分析相結合的方法。現場IE活動的效果(1)通過正確的標準設定，實現成本下降品質提高，最終提高管理的科學性、系統性，增強競爭力，同時通過產品成本下降帶來的銷價降低，使人們生活水平得以提高，實現企業的社會價值。(2)通過工作目標的明確使員工理解工資、報酬依據的公平性，從而改善人員關系。(3)使管理科學化、計劃化、標準化，消除人、機械、材料等因素年在的各種不合理浪費，使人和設備的能力得以有組織的最大限度的有效利用，切實達成企業的目的。IE活動形式、特征分類形式跨部門合作，團隊進行委托其他部門進行自己部門主導，內部進行基本特點相關部門的負責人，以項目小組的形式團隊推進課題在部門內天法、也無從解決，將相關工作明確后，委托、依賴給其他職能部門日常工作中收集數據及現場發現的問題，內部解決課題范圍由公司方針而確立的題目或問題關系到幾個部門部門內的工作計劃中內部無法解決的問題小題目，現場的問題只與本部門相關統籌主要責任部門部門內部門內推進方法·有關部門責任分擔·項目會議統籌進度及各部技術·其它部門提出解決方案·其中部分工作內部完成·接受指導·部門內小組推進·QC小組內部解決案例·工場整體的改善·工裝夾具改良，自動化·標準時間的設定·夾具，設備引進·設備改良·作業標準的設定，改訂·作業動作的改善·作業配置的改善·平衡生產線的改善·簡單的工裝改良·作業環境的整頓·搬運改善注意事項各部門必須遵守方針紀律，明確目標責任，更加需要有能力的項目負責人不可以推托責任，否則部門間關系惡化內部專業數據的分析要認真細心非專業的經驗與膽量不利于問題的解決IE手法活用的效果(1)能夠系統地、綜合地、有計劃地把握現狀而非憑經驗和感覺；(2)因為是定量的系統的思考方法，所以可以做客觀的判斷；(3)當明確了判斷的標準之后，誰都可以進行相同的判斷；(4)平日發現不到的問題會逐漸浮現上來；(5)從不規則的變化中發現規律性的東西；(6)通觀全局，而非局部次要問題；(7)在短時間內檢查工藝全過程；(8)因為結果是以圖表數字形式，所以容易理解；(9)科學的統計方法進行數據收集，因此結果和過程都很可靠；(10)因為客觀，所以容易統一意見；(11)問題說明簡潔明了；(12)明了的圖表數字會增強職員對品質與效率的責任感與行動力；(13)現場作業及管理人員親自使用分析，可加深對工藝過程的理解。第二章節程序分析與流程經濟原則定義程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效地掌握現有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現有流程效率。這里特別強調的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在合理。衡量的標準是創造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產過程包括工藝過檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。目的(1)準確掌握工藝過程的整體狀態①工藝流程順序②明確工序的總體關系③各工序的作業時間確認④發現總體工序不平衡的狀態(2)發現工序問題點①發現并改進產生浪費的工序②發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序③減少停滯及閑余工序④合并一些過于細分或重復的工作種類程序分析按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業流程分析，以及為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種形式。注意事項(1)注意明確區分分析對象是產品還是作業者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現場與作業者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優先考慮目標手法產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析目的產品的生產工藝流程作業者的作業流程人與機械，入與人的時間關系工序特征多人通過多臺機構制造同一產品的工藝過程一人通過不同的機械和工具，在幾個作業區之間加工，制造多個產品一人操作多首設備的情形幾人共同完成一項工作的情況優點產品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析與工序管理圖對照易于分析易于發現作業者的多余動作作業者自己對作業的方法的改善比較效彼此之間的時間關系及空閑時間清楚明了人與機槍的運轉狀態清楚明了缺點作業者的動作不明了因為作業者不同結果有所差異必須緊隨作業者行動方可觀察記錄·彼此之間的時間關系的情況下分析也沒用·需要一定程度的時精度要求產品工藝分析何渭產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業內容、使用機械工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄，發現產品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪費，是產品工藝分析的目的。工藝流程圖示符號工序種類符號詳細符號(例)內容加工操作○②第二道工序(工序號)AA零件的第五道工序加工中有檢查內容材料、零件或新產品在加工過程中發生了外形規格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態。搬運運輔○()機器人搬運皮帶搬運M男子搬運材料零件或產品在一定狀態下維持不變，同時轉移位置狀態注：符號圖的大小是加工操作的1/2～1/3。檢驗口□數量的檢查

品質的檢查品質與數量的檢查，品質為主對材料零件或產品的品質和數量進行測定，并進行判斷的工序，但作業中同時伴有準備與整理的內容。停帶暫存(D)△毛坯的貯存半成品、產品的貯存工序時間的停止(D)加工中臨時停止材料、零件或產品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態，但當區別停止與貯存時，停止用D表示。產品工藝分析方法與技巧(1)5W1H方法——提問技術項目疑問問題為什么改善方向1．Wky目的是什么?為什么?去除不必要及目的不明確的工作2．Where在什么地方執行?為什么?有無其它更合適的位置和布局3．When什么時候做此事?為什么?有無其它更合適的時間與順序4．Who由誰來做?為什么?有無其它更合適的人5．What做什么?為什么?可否簡化作業內容6．How如何做?為什么?有無其它更好的方法（2）ECRS原則——改善方向符號名稱內容E取消(Eliminate)在經過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經過取消、合并后，可再根據“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業更加有序S簡化(SimPlify)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間及費用（3）產品工藝分析檢查表工藝名稱姓名部門項目內容ChecL說明YesNo1．有無可省略的工序1．是否有不必要的工序內容?2．有效利用工裝設備省略工序3．改變作業場地帶來的省略4．調整改變工藝順序帶來的省略5．通過設計變更從而省略工序6．零件、材料的規格變更帶來的省略2．有無可以與其它工序重新組合的工序1．改變作業分工的狀態2．利用工裝設備進行重組3．改變作業場地進行重組4．調整改變工藝順序進行重組5．通過設計變更進行重組6．零件、材料的規格變更帶來的重組3．簡化工序1．使用工裝夾具簡化工序2．產品設計變更簡化工序3．材料的設計變更從而簡化工序4．工序內容再分配4．各工序是否可以標準化1．利用工裝設備2．作業內容是否適合3．修正作業標準書4，標準時間是否準確5．有否培訓5．工序平均化1．工序內容分割2．工序內容合并3．工裝機械化、自動化4．集中專人進行作業準備5．作業方法的培訓6．動作經濟原則下的作業簡化產品工藝分析圖例以下幾種圖表是產品工藝分析的主要手段。(1)工藝流程圖用工藝流程圖符號對產品工藝進行復雜的組合設計時使用，多用于工藝過程拆解與設計。（2）工藝流程表（3）工藝流程平面示意圖（見圖3-2）（4）平面流程式線路圖以上幾種產品流程分析圖表，因產品作業流程特性不同，表現重點有下差異。根據流程分析的目的、用途不同選擇適當圖表方法，進行有效的分析，從而找到關鍵問題，制定正確的改善方案，是IE方法活用的重點。作業流程分析何謂作業流程分析在現場生產活動中，現場經常有作業員連續要進行諸如加工、搬運等多個工序作業。例如：(1)一人操作二臺以上機械設備的情況(2)一人同時處理多個產品零件階情況(3)一人負責多道工序的情況作業流程分析就是這種將作業人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。作業流程分析是將同時處理多項工作的作業者的行動分為“作業”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法，其使用符號與產品工藝分析相同。作業流程分析的目的與用途作業流程分析的目的：作業流程分析的用途(1)明確操作者的作業程序；(2)分析作業者的各不同工序的分布狀態與時間分配狀態；(3)發現操作者中如空手移動及等待的浪費狀態；(4)明確各工序的作業目的。(1)用來發現作業者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎資料的數據使用；(3)用于制定作業標準；(4)設定作業改善的目標；(5)作業改善的效果確認。作業流程分析符號符號工序名內容○作業零件、產品的形狀、尺寸、性質發生變化，與其它零件進行裝配、分解的行為。包括為加工、檢查、移動而進行的整理、準備，即包括操作性在內的全部作為○()移動作業者將加工物搬運至其它場地或空手移動的行為，1m以內的物品取放作為附帶操作視為作業內容□檢查對對象產品的品質及數量進行的檢查等待作業者在作業中間的等待及工序間的等待分析調查項目項目主體場所時間方法作業□作業內容□機械設備(名稱，數量)□作業場地口作業時間□單位時間產量□作業順序□作業條件□主要工裝移動□移動目的□搬運設備□搬運手段□移動距離□路線]次數□移動時間□搬運個數□使用工具檢查□檢查內容□檢查工具(名稱)□地點□檢查時間□檢查部位□檢查方法□檢查規格□不良率等待□等待理由□等待地點□等待時間4．作業流程分析實例作業流程分析的改善方向YesNo是判斷是否存在改善可能的標識，當判斷為Yes時由現場工作人員共同討論對策方案。作業流程分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容ChectE說明YesNo1．是否有替代作業可達到同樣目的1．明確作業目的2．其它替代手段2．作業·可否省略某些操作·可否減輕作業·可否組合作業1．不必要作業的去除2．調整順序3．不同設備的使用4．改變配置5．設計變更6．培訓操作員3．移動·省略·減輕·組合1．去除某些作業2．改變物品的保管場地3．改變配置4．改變設備5．改變作業順序6．皮帶(轉送帶)的使用4．檢查·省略·減輕·組合1．不必要的檢查2．消除重復檢查3．改變順序4．抽檢5．專業知識培訓5．等待可否省略1．改變作業順序2．改變設備3．改變配置聯合作業分析何謂聯合作業分析生產活動中往往并不是一人只操作一臺設備那么簡單，經常有一人操作數臺設備或多人共同進行一項作業，或者多人共享多臺設備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯合作業分析。聯合作業分析的目的聯合作業分析是對人與機械、人與人的組合作業的時間過程分析，由圖表分析發現人及設備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。其目的如下：第一，通過自動化或共同作業等方法去除等待時間，平均作業負荷。第二，調整操作設備的臺數，及共同作業的人數，使其分配合理。聯合作業分析分為人與機械的分析和多人共同作業分析兩種，另外多人共同使用多臺設備階情況也適用于聯合作業分析。作業者機械單獨與機械及其它作業者無時間關系的操作自動與操作者無關，自動工作的狀態聯合機械與人共同作業，相互制約作業時手動準備，安裝，取下及手動等作業者的活動對機械的時間制約等待由于機械或其它人約作業，從而造成作業者的等待等待由于作業者的操作造成的機械停轉、空轉聯合作業分析的用途聯合作業分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發現等待及空閑時間的狀態，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面：(1)提高設備的運轉率(2)編制共同作業的作業標準及進行改善(3)研討一人多機或多人多機聯合作業的可行性及方法(4)改造機械或設備人——機作業分析(1)何謂人——機作業分析將機械的運轉狀態與操作者的作業程序之間的時間關系用圖表進行記錄，調查作業效率的方法。用途如下：①調查運轉率低的原因；②是操作者的負荷調查，用以決定每人負責的機臺數；⑤決定人——機系統的作業重點；④研討設備布局的依據。(2)人——機作業分析的方法基本上是與作業流程分析用相同的方法進行。下表為分析實例。聯合作業分析的實例(人一機作業分析)作業者名張三機械名壓注成形機A，B，C部門工場科室小組機械自動操作者與機械聯合作業，機械手動;作業者與機械同時等待以上記號可以按各企業需要自訂時間作業者成形機A成形機B成形機C時間5走到A等待35成形80成形10203040506070809010011012013014015040機械A的調整40成形準備工作等待5走到B成形50機械B的調整成形準備工作25等待5走到C60機械C的調整65成形60成形準備工作30等待人——機作業分析作業檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容Check說明YesNol是否有替代作業可達到同樣目的1．明確作業目的2．其它替代手段2．作業口省略口減輕口合并1．明確有無不必要的東西2．變形順序3．使用不同的設備4．改變配置(布置)5．產品設計變更6．作業員培訓3．略動口省略口減輕口組合1．去除某些作業2．改變保管場地3．改變配置4．改變設備5．改變作業程序6．設置皮帶4．檢查口省略口減輕口組合1．去除不必要的檢查;2．消除重復檢查3．改變程序4．變為抽檢5．作業員培訓(專業方面)5．等待可否省略1．改變作業程序2．使用不同設備3．改變配置6．機械運轉的有效時間內可否加入更多作業內容1．材料自動供料2．加工的自動化3．加工完成后的自動卸料4．加工完成及產品不良或材料不良時的自動處理5．改善操作者與機械的時間關系7．機械作業時間的節短1．改良工程2．送料提速及高速運轉8．提高機械的運轉1．增加人均數2．新型號設備的使用3．機械自動運轉時間內的作業準備共同作業分析多人共同進行一項工作時，對作業者相互間的時間關聯狀態進行之錄分析的方法，即共同作業分析。分析的用途有以下兩點：(1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)發現浪費時間的作業內容，進行重點改善。聯合作業分析的使用由于聯合作業分析是用于發現相互間時間關系的方法，所以使用上主要是用來發現作業上的問題點。主要包括以下兩個方面。對人與機械，人與人之間的聯合作業狀態進行調查發現操作者及機械的空閑時間。去除或有效利用這部分浪費時間，從而提高整個作業的效率。(2)確認改善效果時使用可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結果確認兩個階段，用于確認改善效果。共同作業分析檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內容Ckgk說明YesNo1．是否有替代作業可達到同樣目的1．明確作業目的2．其它替代手段2．作業口省略口減輕口合并1．明確有無不必要的東西2．變形順序3．使用不同的設備4．改變配置(布置)5．產品設計變更6．作業員培訓3．移動口省略口減輕口組合1．去除某些作業2．改變保管場地3．改變配置4．改變設備5．改變作業程序6．設置皮帶4．檢查口省略口減輕口組合1．去除不必要的檢查2．消除重復檢查3．改變程序4．變為抽檢5．作業員培訓(專業方面)5．等待可否省略1．改變作業程序2．使用不同設備3．改變配置6．操作可否更容易進行1．成員之間的作業平衡了2．減輕負荷最大作業者的工作量7．由于其他人影響造成的作業等待可否去除1．改變作業人數2．改變作業分配3．改變作業程序2.3流程經濟原則流程的種類生產過程中的流程主要指產品從原料加工成部件又由部件組裝成成品的過程。物料在過程中進行流動變化，同樣，加工工藝、人員、信息在這一過程中也在流動中變化，由此我們發現生產過程中的流程主體有很多種。在工場中流動周轉的因素包括信息、物料、機械、資金等，在制造現場直接相關的流程包括生產加工的工藝流程、人的作業流程、手的操作流程，以下就這幾方面的流程經濟原則，進行具體說明。生產流程路線的經濟原則生產流程是指原材料生產加工的工藝流程，在對這一過程進行路線分析時應用程序分析的基本工序符號如停滯(▽)、搬運(O)、加工（○）、檢查(口)進行分析。圖5—7為此方法的實例，是印刷電路板裝配流程圖。以其生產的過程線路，即生產流程路線為例，我們對加工的生產流程線路與流水線的裝配分別進行經濟原則的分析說明。(1)流程路線的經濟原則(參見圖5-7)①路線越短越好觀察流程路線圖時，第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短，范圍越小路線越短則越經濟。②禁止孤島加工某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態稱為孤島，這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費。小工序則直接合并到生產線上，大型加工設備難以流水化生產線式布局時，則需自主開發小型專用設備。如大型的錫爐小型專用化自動化。③減少停滯的原則停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當合計次數達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標是原料與成品的停滯各一次。④消除重疊停滯現象加工與加工之間的停滯多數是工序等待，第一步消除的就是貨架等待。貨架的等待將會使前置時間過長，同時連續三個等待存在的情況下，必然有貨架至貨架的移動發生(稱為橫移)。應該消除這種橫移的作業，以減少工序間的等待。⑤消除交叉工藝路線工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種浪費。⑥禁止逆行的原則原本應該指向出口的后工序，由于設備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發生，只需根據流程自然指向出口布局即可。(2)生產線的經濟路線原則生產線的經濟路線原則與一般流程的經濟原則有很大不同，主要在于前一項著眼于去除整體生產過程中大的浪費，而生產線上的經濟原則用來去除中等的浪費。此處就生產線的平面流程線路與正面流程線路兩個方面進行分析。平面分析平面分析是將生產線的平面布局，按實際比例畫成圖紙，對流程進行記錄分析的方法，目的在于消除流程路線的起伏所致浪費，通過改造設備、機械、工裝、作業臺使流程呈直線運行，最大限度消除浪費。同時為減少行走距離將設備間距離壓致最小，使作業者的每步行走都可作業，其中影響設備間距的設備操縱盤，如不是每次都需操作的話，可考慮搬離設備與生產線。另外類似隧道爐投入口與取出口不同方向的設備，利用回送裝置使投入與取出口一致，這便是I／0一致的原則，這樣可以消除IN至OUT之間的無謂行走。②正面分析將生產線從正面進行流程的繪制與分析，從中發現物料的起浮，最大限度減少上下起浮造成的無謂勞動，因此統一工序平面高度是重點。無論是正面分析還是側面分析，目的都是要縮短制程距離，減少中間波動，以便減少浪費，特別是一人多工序作業時，這種改善尤其重要。可以用一根細線，拉于制程兩端，調整相關設備，使人的作業保持平面及正面的直線最短狀態，這種方法稱為生產流程的經濟路線原則。3．人的作業流程原則下面就對一般情況下人的作業流程及流水線生產時的作業分別進行經濟原則說明。人的作業流程的經濟原則①路線最短原則提高人的生產效率時縮短線路是最重要的改善。②消除間隔物料堆放區與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區與機械的規格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。③工藝流程原則不論任何工場都有其產品特性，不同產品的加工、生產、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據此流程模式及特點進行現場物料及機械的布局是一個基本通用原則。④I／0一致原則原料的放置區與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當將成品放完后，生產流程也就完成。但多數情況下這種外業是循環往復周期進行的，那么人就不得不再次折向原料區以繼續這一工作，因此原料堆放區與成品區一致是最效率最經濟的方法。③禁止流程路線逆行的原則工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據流程將工具、檢具和機械進行生產線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。⑥零等待的原則當機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節約時間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監控的自動化。(2)生產線生產的經濟原則生產線方式流水化生產的情況下，主要需對物料的流動進行平面及正面的流程線路分析，以改善減少物流移動中的搬運及無謂移動損失，同時前述6項原則一樣適用于生產線作業。流程經濟原則流程原則說明產品工藝線路一般1．路線最短原則2．禁止孤島加工3．禁止局域路線分離4．減少停滯的原則5．禁止重復的停滯6．禁止交叉7．禁止逆行路線長度、范圍越小越好減少工序的分離減少(去除)很難流水線化的大型設備減少中間停滯禁止重復的停滯禁止交叉流動禁止逆行流動生產線8．減少物流前后搖擺9．減少無謂移動10．去除工序間隔11．I／0一致原則12．物料上下移動減少減少物料流動的左右搖擺減少無實際作業內容的移動去除加工設備間的間隔投入(1N)與取出(0UT)一致減少去除生產過程中物料的上下移動作業流程一般生產線1．線路最短原則2．去除間隔的原則3．與產品工藝一致原則4．I／0一致的原則5．禁止逆行的原則6．零等待的原則路線長度、范圍越小越好去除加工設備的間隔作業內容全部集中產品流程內完成投入(IN)與取出(0UT)一致禁止逆行流動消除機械自動狀態下的等待第三章節動作分析與動作經濟原則3.1動作分析(動作研究)概述定義對生產活動中的全部作業動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經濟的作業方法時采用的IE手法。目的打破現有方法程序，使工作進行得更輕松、更有效，及設定作業標準,最終提高作業效率意義動作分析與IE其他手法相結合，使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導，是真正做到科學管理的基礎。IE基礎手法的程序分析、動作分析、時間研究是培養現場管理與改善能力與眼力的理論基礎。注意事項從生產作業的全部因素入手;注意所用材料、工裝夾具、機械及作業環境對作業方法的影響;通過定點、定容、定量方式進行。程序(1)觀察(生產現場作業者的動作，包括眼睛的移動)與進行記錄(2)對分析記錄結果中的浪費進行改善(去除產生浪費的動作及將費時的動作改為較快的動作)(3)對照“動作經濟原則”進行動作改善。(4)重新編制作業方法觀察方法（按精度不同分）(1)目視動作觀測者以目視直接對現場作業進行觀測。優點：能直接對現場瓶頸工序實時改善；缺點：時間測定及細微動作的觀測困難。(2)動素分解將人的全部動作包括大腦的思考行為詳細細分為18種最小動作單位（稱動素），進行觀察