O.E.E.O.E.E.meansoverallequipmenteffectiveness.Itisamethodtofindoutoveralleffectivenessofequipment.Itisobtainedbymultiplicationofthreeratios.1.Availabilityratio-TimeforwhichequipmentwasavailableforoperationdividedbytotalcalenderperiodforwhichO.E.E.isbeingcalculated.2.QualityRatio-Quantityof"A"grade/Primegradematerialproduceddividedbytotalproduction(Offgrade+Primegrade)3.PerformanceRatio-RateofproductiondividedbyCapacityofmachinetoproduced.NormalyO.E.E.ispresentedintermsofpercentage./dictionaryOfficeofEnergyEfficiency"…Itisanessentialgovernmentfunctionandpublicpurposeofthestatetopromotetheefficientutilizationofenergy…"OhioRevisedCode,Section1551.18.

TheOfficeofEnergyEfficiency(OEE)workswithindividuals,communities,non-profitorganizations,businesseslargeandsmall,industry,andothergovernmentagenciestoachieveitsVISION:Arobusteconomysupportedbymultipleenergysources,energyefficiency,andadvancedtechnologywithaddedvalueforthequalityoflifeforallOhioans.http://www.odod.state.oh.us/cdd全局設備效率OEE上海優軟信息科技有限公司項目技術部徐亞鋒2005-7-17e-works

全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的制造業里已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM（TotalProductiveMaintenance）的一個重要手法。為了推動我國工業信息化的進程，在我國推廣OEE的管理理念，從而使更多企業受益，特撰寫此文。本文主要闡述OEE的概念及其作用。

1、引入

隨著市場競爭的日益激烈，制造商要想持續獲得高的經濟效益，最大化地挖掘和改善

生產車間的生產效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業是否可以贏利的決定性因素。然而，在現在的制造業中，看似良好運作的生產車間實際上并沒有以最好的狀態進行工作，設備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業提出了全局設備效率(OEE)的概念。

2、OEE的定義

一般，每一個生產設備都有自己的最大理論產能，要實現這一產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。當然，實際生產中是不可能達到這一要求，由于許許多多的因素，車間設備存在著大量的失效:例如除過設備的故障，調整以及設備的完全更換之外，當設備的表現非常低時,可能會影響生產率，產生次品，返工等。

OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局設備效率）的縮寫，它由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成，即：

OEE=可用率X表現性X質量指數。

其中：

可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。

表現性=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量

質量指數考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與OEE的關系：

3、OEE計算實例

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：

設某設備某天工作時間為8h,班前計劃停機15min,故障停機30min,設備調整25min,產品的理論加工周期為0.6min/件,一天共加工產品450件,有20件廢品,求這臺設備的OEE。

根據上面可知：

計劃運行時間=8x60-15=465(min)

實際運行時間=465-30-25=410(min)

有效率=410/465=0.881(88.1%)

生產總量=410(件)

理想速度x實際運行時間=1/0.6x410=683

表現性=450/683=0.658(65.8%)

質量指數=（450—20）/450=0.955(95.5%)

OEE=有效率x表現性x質量指數=55.4%

根據OEE系統所提供的數據，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關的故障太多，那么，顯而易見，你應該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質量指數或者表現性導致你的OEE水平降低，那么你就應該把目光放在和它們有關的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可以包括和生產有關的任何原因。

世界范圍的研究表明，目前制造業的平均OEE為60%.全球工業的OEE平均渴望值應該為85%（世界級OEE指數）或者更高。顯而易見，目前的OEE指數還有許多可以提高的余地，特別是在我們國家。

4、OEE的作用

實踐證明OEE是一個極好的基準工具，通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。

5、OEE數據采集方法

OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯系在一起時，便變得十分復雜，利用人工采集數據計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數據采集信息化越來越成為人們關心的話題，OEEIMPACT是世界上最優秀的OEE系統，它具有自動化數據采集模塊，可以輕松地獲取有關設備的生產信息，為OEE提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕松而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如標致汽車，雅詩藍黛化妝品

美國伊頓汽車零部件等。

參考文獻：

[1]RobertC.Hansen.OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVRNESS.NewYork,/ewk2004/ewkArticles/462/Article31455.htm)制造業信息化：全局設備效率(OEE

2005-3-2812:09:11

徐亞鋒

1．

引入隨著市場競爭的日益激烈，制造商要想持續的獲得高的經濟效益，最大化的挖掘和改善生產車間的生產效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業是否可以贏利的決定性因素。然而，在現在的制造業中，看似良好運作的生產車間實際上并沒有以最好的狀態進行工作，設備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業提出了全局設備效率(OEE)的概念。2．

OEE的定義一般，每一個生產設備都有自己的最大理論產能，要實現這一產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。當然，實際生產中是不可能達到這一要求，由于許許多多的因素，車間設備存在著大量的失效:例如除過設備的故障，調整以及設備的完全更換之外，當設備的表現非常低時,可能會影響生產率，產生次品，返工等。OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局設備效率）的縮寫，它由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成，即：OEE=可用率X表現性X質量指數。其中：可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。

表現性=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失效等質量指數=良品/總產量質量指數考慮質量的損失，它用來說明沒有滿足質量要求的那些產品，包括返工的產品。利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業所存在的六大損失：停工、設置/調節（有效率）；微停工和減速（表現性）;調節機器生成的次品和生產正常運行時產生的次品。下面表格是六大損失以及他們為生產帶來的影響：六大損失類別OEE損失類別事件原因注釋停工可用率損失刀具損壞非計劃中的維護設備故障在確定停工（可用率損失）和微停工（表現性損失）時是柔性靈活的。設備設置和調整可用率損失設置/改變工藝原料短缺人力不足大調整設備預熱一般位于生產進行前的工位安排，生產布置這一階段微停工表現性損失不通暢的生產流導軌傳感器關閉產品在線流通受阻

清潔，檢查一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介入的停工減速表現性損失低于設計產能運行設備磨損員工失誤任何阻止設備達到設計產能的因素調解設備運行產生的次品質量損失報廢重工不合理裝配設備預熱，調節等生產正式運行之前產生的次品生產正常運行中產生的次品質量損失報廢重工不合理裝配生產穩定進行時產生的次品

表一3．OEE計算實例

我們舉一個例子來說明OEE的計算方法：假如下面是某車間一個班次的記錄：

項目

數據

班次時間8小時（480分鐘）

計劃中斷2次（每次15分鐘）

進餐中斷1次（30分鐘）

停工47分鐘理想速度每分鐘60件產品生產數量19，271（件）次品423

表二從上面的數據，我們可以得出：計劃生產時間=班次時間—計劃中斷=480—2X15=450（分鐘）工作時間=計劃時間—停工時間=420—47=373（分鐘）良品=生產數量—次品=19271—423=18，848（件）從而：有效率=工作時間/計劃生產時間=373/420=0.888(88.8%)表現性=生產數量/（理想速度X工作時間）=19271/（60X373）=0.861(86.1%)質量指數=良品/生產數量=18，848/19，271=0.978(97.8%)OEE=有效率X表現性X質量指數=0.888X0.861X0.978=0.748(74.8%)根據OEE系統所提供的數據，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關的故障太多，那么，顯而易見，你應該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質量指數或者表現性導致你的OEE水平降低，那么你就應該把目光放在和它們有關的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，其實它可以包括和生產有關的任何方面，因此，你可以對生產做到全面的管理和改善。4．OEE的作用全局設備效率（OEE）的計算方法雖然簡單，但實踐證明其是一個極好的基準工具，通過對生產的約束和持續改進，可以使企業生產車間的產能得到優化和改善。它可以對生產過程中所有的損耗進行監督和控制，它為你可視化地展現了一般車間存在的六大損失。通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。據此，企業進行有針對性地解決問題，達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。OEE是實際而有效的生產監控并改善工具。它簡單而實用，考慮生產車間里最常見有最重要的因素，已成為現代精益生產理論的最基本的標準5．世界級OEE世界級的OEE指數的渴望值如下所示：有效率=90.0%表現性=95.0%質量指數=99.9%OEE=85.0%通過調查顯示，目前世界制造業的平均OEE指數為60%，這就表明了在工業界還有許多可以改善的空間。/cio/research/qiye/htm2005/20050328_12M1G.asp企業OEE計算問題的解決（李葆文）摘要：本文引入非設備因素停機概念，使計算得的OEE更能真實反映設備維護的實際狀況，讓設備完全利用的情況由完全有效生產率的指標來反映。同時介紹不同情況下如何分析設備損失的PM分析流程。企業OEE計算問題的解決李葆文OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設備綜合效率，其本質就是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值。企業在進行OEE計算時常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停汽使設備不能工作，等待定單、等待排產計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機，不知如何計算。本文引入非設備因素停機的概念，修改了OEE的算法，使計算得到的OEE更能夠真實反映設備維護的實際狀況，讓設備完全利用的情況由完全有效生產率這個指標來反映。同時介紹了在不同情況下如何分析設備損失的PM分析流程。一、OEE表述和計算實例OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率[1],[4]其中，時間開動率=開動時間/負荷時間而，負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=負荷時間–故障停機時間–設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）性能開動率=凈開動率×速度開動率而，凈開動率=加工數量×實際加工周期/開動時間速度開動率=理論加工周期/實際加工周期合格品率=合格品數量/加工數量在OEE公式里，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失，性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設備加工廢品損失。例1:設某設備1天工作時間為8h,班前計劃停機20min,故障停機20min,更換產品型號設備調整40min,產品的理論加工周期為0.5min/件,實際加工周期為0.8min/件,一天共加工產品400件,有8件廢品,求這臺設備的OEE。計算：負荷時間=480-20=460min開動時間=460–20–40=400min時間開動率=400/460=87%速度開動率=0.5/0.8=62.5%凈開動率=400×0.8/400=80%性能開動率=62.5%×80%=50%合格品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。有些企業還可以根據生產的實際,用便于統計的數據來推算TPM[2]。例2．設備負荷時間a=100h，非計劃停機10h，則實際開動時間為b=90h；在開動時間內，計劃生產c=1000個單元產品，但實際生產了d=900個單元；在生產的e=900個單元中，僅有f=800個一次合格的單元。計算：可以簡化為OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%OEE還有另一種表述方法，更適用于流動生產線的評估,即OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率而時間開動率=開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間=日歷工作時間-計劃停機時間開動時間=計劃利用時間–非計劃停機時間性能開動率=完成的節拍數/計劃節拍數其中計劃節拍數=開動時間/標準節拍時間合格品率=合格品數量/加工數量這與前述的OEE公式實際上是同一的。例3：設某企業一個工作日的生產數據如表1。表1某企業一個工作日的生產數據(Theproductivedataofaworkingdayfromafactory)注：標準節拍時間為3min計算：停機時間=115+12=127min計劃開動時間=910–127=783min時間開動率=783/910=86%計劃節拍數=開動時間/標準節拍時間=783/3=261性能開動率=203/261=77.7%合格品率=一次合格品數/完成產品數=152/203=74.9%于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%二、OEE的實質如果追究OEE的本質內涵，其實就是計算周期內用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。請注意，當展開OEE公式，有OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率=（開動時間/負荷時間）×（加工數量×實際加工周期/開動時間）×（理論加工周期/實際加工周期）×（合格產量/加工數量）=（開動時間×加工數量×實際加工周期×理論加工周期×合格產量）/（負荷時間×開動時間×實際加工周期×加工數量）約去分子、分母的公因子，OEE=（理論加工周期×合格產量）/負荷時間=合格產品的理論加工總時間/負荷時間這也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。三、利用OEE進行損失分析既然上述的計算方法可以如此簡單，那么為什么要用這么復雜的公式呢？主要是為了分析問題。計算OEE值不是目的，而是為了分析六大損失[1]。設備的OEE水平不高，是由多種原因造成的，而每一種原因對OEE的影響又可能是大小不同。在分別計算OEE的不同“率”的過程中，可以分別反映出不同類型的損失，如圖1所示。各類企業設備不同，損失也可能不同。我們當然可以靈活構造不同的損失分析圖。圖2顯示了某一特定企業的8大損失狀況。進一步，我們還可以結合運用PM分析方法（即通過物理現象尋求人、機、料、法、環等原因的分析方法），對OEE不高的原因進行分析。例如，當設備的OEE水平不高，從OEE計算看出是時間開動率低下，于是將時間開動率用方框框起來，再問為什么時間開動率不高，發現是設備故障引起，再繼續往下分析，直到找出根本原因為止。如圖3所示[2]。企業還可以利用魚骨分析方法從OEE的水平追溯各種損失和原因，例如圖4所示。四、OEE計算中遇到的困難和解決方案我們在計算OEE時，遇到計劃停機以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但又不是設備本身故障引起的停機。各個企業的計算五花八門，失去相互的可比性。當我們把OEE的計算作一擴展，給出“設備完全有效生產率（TEEP）”[3]這一新概念和新算法，上述的問題可以迎刃而解。TEEP的結構及特征時間，損失與各項效率的關系，如圖5所示。圖5TEEP計算及時間——損失——效率關系圖(Relationshipamongtime,lossesandeffectivenessoverthecalcultionofTEEP)注：圖中黑虛線框以內部分為OEE計算的結構，全圖為TEEP的計算。圖中符號意義如下:①：計劃及外因停機損失②：故障及調機損失③：降速及空轉損失④：試產及運行廢品損失從圖5可見，影響設備管理完全有效生產率的是由影響OEE的六大損失加上計劃停機和外部因素停機這八大損失構成的。企業同樣可以依據實際生產情況靈活構造TEEP關系圖。設某企業一個月的設備運行情況如圖6所示。圖6某企業一個月的TEEP計算及時間－損失－效率關系圖圖6所反映的企業設備效率里，反映設備因素的指標OEE為59.8,而反映整體設備效率的指標TEEP為58.3，一般低于OEE水平。五、在引入TEEP條件下OEE公式的修正在引入TEEP條件下,因為我們已經把非設備因素（即設備外部因素）1引起的停機損失分離出來，作為利用率的損失來度量，故在計算OEE時，設備的時間開動率就要做相應調整。在TEEP計算中設備利用率=（日歷工作時間—計劃停機時間—設備外部因素停機時間）/日歷工作時間正確的OEE計算，應該有設備時間開動率=開動時間/負荷時間其中，負荷時間=日歷工作時間—計劃停機時間—設備外部因素停機時間開動時間=負荷時間—設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）其他公式的算法和項目內容不變。這樣計算得到的OEE可以準確反映設備本身的問題，能夠客觀評價企業的設備管理水平，同時也不會使企業之間的OEE因理解與算法不同而不可比。如果要全面反映企業設備效率，即把所有與設備有關和無關的因素都考慮在內，則可以通過TEEP來反映。參考文獻：[1]SeiichiNakajima,IntroductiontoTPM,TotalProductiveMaintenance,[m].England,Cambridge:ProductivityPress,1984,37-111[2]PeterWillmont,TotalProductiveMaintenance—TheWesternWay,[m].GreatBritain:ButterworthHeinemannLtd.,1994,32-37[3]IvanIvancic,Thedevelopmentofmaintenanceinmodernproduction,[m].Dubrovnik,Croatia:Conferenceproceedings,Euromaintenance’98,17-35[4]李葆文，全面生產維護—從理念到實踐，[m].中國，北京：冶金工業出版社，2000，19-25（LiBaowen,TotalProductiveMiantenance——FromTheorytoPractice,[m]Beijing,China,MetalographyPress,2000,19-25）0/docs/BDDocument.asp?Action=VIEW&ID=%7B38D36DB9-0FC7-4E59-90F2-E23E77D3DB7D%7D什么是OEEImpact無論公司的規模，無論什么樣的生產或制造系統，你總被置身于要求提高生產表現，改進質量和增加產量和產品種類的極大壓力下。為了實現上述要求，質量或設備可用率中的任何一個看似只是一個單獨的主要任務，但如果要制定一個可持續型的綜合改進計劃，則是一個困難艱巨的任務。一個取得成功關鍵是從簡單而最有效率的對象入手,比如說機床設備的表現,這正是OEE使你每天的生產決策與眾不同之處。OEEIMPACT是由英國GembaSolutions公司開發用于改善收集和分析制造現場數據，并且建立在已經被工業界普遍接受的OEE，GembaKaizen，SixSigm(六西格碼)，TQM，LeanManufacturing（精益生產），Just-In-Time先進理論與技術上所特別設計的工具。OEEIMPACT提供比標準OEE解決方案更多附屬功能，而且是LeanImpactMES（生產制造執行系統）的核心子系統，是完全可升級的和可擴展附帶模塊允許你收集來自你車間資產或投入人力實時數據。我們保證OEEIMPACT將成為你的掌握和改進生產力工具盒中一個關鍵部分。－－建立車間實時監控管理系統，實現生產數據的自動采集，分析，跟蹤及決策功能。設備節拍時可用率停工時利用率生產能力車間損耗維修生產故障平均時瓶頸產品和換班能力改進計劃廢品更多什么是OEE無論公司的規模，無論什么樣的生產或制造系統，你總被置身于要求提高生產表現，改進質量和增加產量和產品種類的極大壓力下。為了實現上述要求，質量或設備可用率中的任何一個看似只是一個單獨的主要任務，但如果要制定一個可持續型的綜合改進計劃，則是一個困難艱巨的任務。一個取得成功關鍵是從簡單而最有效率的對象入手,比如說機床設備的表現,這正是OEE使你每天的生產決策與眾不同之處。OEEIMPACT是由英國GembaSolutions公司開發用于改善收集和分析制造現場數據，并且建立在已經被工業界普遍接受的OEE，Gemba毀Kaizen，SixSigm(六西格碼)，TQM，LeanManufacturing（精益生產），Just-In-Time先進理論與技術上所特別設計的工具。OEEIMPACT提供比標準OEE解決方案更多附屬功能，而且是CATSMES（生產制造執行系統）的核心子系統，是完全可升級的和可擴展附帶模塊允許你收集來自你車間資產或投入人力實時數據。我們保證OEEIMPACT將成為你的掌握和改進生產力工具盒中一個關鍵部分：機床節拍時可用機床停工時利用率生產能力車間損耗維修生產故障平均時瓶頸產品和換班能力改進計劃廢品更多以下是成功案例“自從采用了OEEIMPACT，整體生產率提高了15%“英國主管

如何計算OEE

OEE=表現指數*可用率*質量指數可用率可用率是將停機時間記入的參數。當機床由于故障而停機，將使你損失計劃運行時間：可用率=實際操作時間/計劃生產時間表現指數許多公司有一系列關于生產節拍的計算：表現指數=（理想節拍時間*產品生產數）/操作時間理想節拍時間是指機床以最快速度生產的時間作為一個單位節拍時間。它有時也稱為銘牌節拍時間。表現指數通常用100%表示，這樣能保證避免如果一個節拍時間太短而造成計算混亂。質量指數質量指數是計算由于質量問題而造成的廢品率。質量指數=合格品數/生產總數

下面舉一個例子來說明：假如下面是某車間一個班次的記錄：項目數據班次時間8小時（480分鐘）計劃中斷2次（每次15分鐘）進餐中斷1次（30分鐘）停工47分鐘理想速度每分鐘60件產品生產數量19，271次品423從上面的數據，我們可以得出：計劃生產時間=班次時間—計劃中斷=480—2X15=450（分鐘）工作時間=計劃時間—停工時間=420—47=373（分鐘）良品=生產數量—次品=19271—423=18，848（件）

從而：有效率=工作時間/計劃生產時間=373/420=0.888(88.8%)表現性=生產數量/（理想速度X工作時間）=19271/（60X373）=0.861(86.1%)質量指數=良品/生產數量=18，848/19，271=0.978(97.8%)OEE=有效率X表現性X質量指數=0.888X0.861X0.978=0.748(74.8%)根據OEE系統所提供的數據，你可以方便的知道自己工廠存在什么問題，例如，如果你的有效率在某一個時間段很低，說明在六大損失中和OEE可用率損失有關的故障太多，那么，顯而易見，你應該把改善重點放在這些方面了！同樣，如果質量指數或者表現性導致你的OEE水平降低，那么你就應該把目光放在和它們有關的問題點上。在表一中，我們只列舉了一些事件原因，其實它可以包括和生產有關的任何方面，因此，你可以對生產做到全面的管理和改善。為什么使用OEE?

利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業所存在的六大損失：停工、設置/調節（有效率）；微停工和減速（表現性）;調節機器生成的次品和生產正常運行時產生的次品。下面表格是六大損失以及他們為生產帶來的影響：全局設備效率（OEE）的計算方法雖然簡單，但實踐證明其是一個極好的基準工具，通過對生產的約束和持續改進，可以使企業生產車間的產能得到優化和改善。它可以對生產過程中所有的損耗進行監督和控制，它為你可視化地展現了一般車間存在的六大損失。通過OEE模型的各子項分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。據此，企業進行有針對性地解決問題，達到提高生產效率的目的，同時使公司避免不必要的耗費。OEE是實際而有效的生產監控并改善工具。它簡單而實用，考慮生產車間里最常見有最重要的因素，已成為現代精益生產理論的最基本的標準.產品優勢

OEEimpact生產管理常見問題我們的生產良品率一直在80%左右徘徊，如何才能提高到90%或者更高呢？OEEImpact:OEEImpact系統始終關心生產中的質量問題，系統對每個工序的質量進行監控，避免了不良品流入下一工序的可能。系統會對每個工序提供一個工作參考信息，包括質量要求以及出現品質故障時的應對措施。系統會建立對于班次，員工的質量信息報告，通過對比尋找問題所在。改善質量，大有可為。車間的設備總是發生故障，設備維護人員總不能第一時間趕到現場，往往造成生產線上產品堆積，耽誤出貨期，能有什么辦法解決這個問題呢？OEEImpact:要減少車間故障發生