頁六、資金使用相關計劃萬元10009008007006005004003002001002013.1011122014.2345時間

第五章主要工程相關項目的施工合適的方案下面僅對本標段的施工組織及基本要求進行闡述，隨著工程進展，我們將對每個單位（或分部工程）隨開工報告報送更為詳細的施工合適的方案和切實可行的施工措施。一、路基施工合適的方案1、路基工程概況盂縣梁家寨景區專用公路（二期）地處山西省盂縣滹沱河畔處，本合同合約段起訖點為K4+094.179～K8＋931.108，全長4.836Km，計算行車速度為40km/h，雙車道三級公路標準，路基寬度為12m，本相關項目設計填方158795m3，挖方63961m3。路基填筑施工中要嚴格按照《公路路基施工技術規范》、業主下發的設計圖紙技術要求、監理工程師的指示進行，力爭達到優良工程。2、施工組織及安排相關計劃將投入2個路基施工隊，擬配備機械如下：挖掘機 5臺裝載機 4臺自卸車 20臺灑水車 2臺推土機 4臺壓路機 4臺平地機 2臺相關計劃2013年10月3日開工，2014年3月15日完工。施工展開順序為：清表、填前夯實、改移河道、土方填筑，構筑物臺背等特殊處理。3、施工準備（1）施工復測、路基放樣①施工恢復定線測量及施工放樣是施工準備階段的主要技術工作，根據設計圖紙、監理工程師書面提供的各導線點、坐標及水準點標高進行復測，閉合后將復測資料交監理工程師審核。②再根據監理工程師批準的定線數據進行施工放線。③路基施工前，根據設計圖、施工工藝和有關規定恢復的路線中線樁，釘出路基用地界樁、路塹坡頂、邊溝等的具體位置樁。道路中線樁直線部分每20m一個，每100m設一個永久性固定樁，曲線部分除20m設一整里程樁外，曲線的起點、終點、圓緩點、緩圓點都應增設置固定樁。④在中線樁施測后，進行橫斷面測量，然后根據路基橫斷面圖及實測標高進行邊樁放線。⑤經過以上過程的準確放樣后，提供放樣數據及圖表，報監理工程師審批。經批準后進行清表開挖。（2）施工前的復查和試驗路基施工前，我們將對路基工程范圍的地質、水文、障礙物、文物古跡及各種管線等情況進行詳細調查，發現有關情況及時向業主報告。本合同合約段路基土石方工程主要以填筑土方為主，在路基填筑前，填方材料應每5000m3或在土質變化時取樣，按《公路土工試驗規程》（JTGE40-2007）進行試驗，主要試驗相關項目包括：A液限、塑限、塑性指數、天然稠度或液性指數；B顆粒大小分析試驗；C含水量試驗；D密度試驗；E相對密度試驗；F土的擊實試驗；G土的承載比（CBR）試驗；H有機質含量試驗及易溶鹽含量試驗。對特殊土，除進行以上試驗外，還應結合對各種土定名的需要，輔以相應的專門鑒別試驗，以確定其種類及處治方法。以上調查與試驗結果以書面形式報監理工程師備案。（3）路基填前夯實處理路基填筑之前，必須清除原地表植物根系及腐植質土至天然地表土，清表厚度約20cm，基底壓實后進行回填，厚度約20cm。應特別強調指出，主線占地和臨時工程占地，對地表腐植質土應作為自然資源，揭除地表草皮和腐殖質土集中堆放，以備將來地表回填，恢復植被，不得隨意填埋或碾壓腐殖質土。（4）施工要求清理場地后的地面，當地面橫坡不陡于1：10～1：5之間時，只需清除坡面上的樹、草、雜物后，將翻松的表層碾壓至規范規定的要求，方可保證路基穩定。當地面橫坡陡于1：5時，填土前應挖成寬度為2米的臺階，頂面做成2%-4%的內傾斜坡面再進行路堤填筑，填筑高度小于0.8米的地段，將清除地表土后的地面翻松分層碾壓，達到規范規定的壓實度。4、路基挖方的施工（1）施工準備路基開挖施工前，先恢復中線，然后根據圖紙進行施工放樣，在施工范圍內，測量出路基坡口等具體位置，標明其輪廓，對施工現場進行調查，根據地形、地質、路基斷面及長度等情況，合理確定施工合適的方案及方法，并將施工合適的方案報監理工程師批準，對施工現場進行清理，場地清理完畢，重新測繪出路線的橫斷面，將實測橫斷面圖報工程師簽證后，方可進行路基開挖施工，開挖前應做好截水溝，以排除雨天路基土方邊坡表水對邊坡沖刷。（2）挖方路基施工方法根據本合同合約段的特點，路基土石方開挖主要由挖掘機和推土機以及裝載機進行施工，路基施工時，自上而下階梯式分層開挖，采用橫向全段挖掘方法，近距離采用推土機施工，遠距離用挖土機裝車，自卸汽車運到路基填方地段或棄土點，靠近邊坡預留10-20cm厚度采用人工刷坡，以保證邊坡不超挖或欠挖，靠近路床頂面也預留30cm左右采用人工配合推土機、平地機施工，以保證路床開挖的質量符合設計要求。5、路基填筑的施工（1）基本要求：用具有規定強度且能被壓實到規定密實度和能形成穩定填方的材料填筑，應分層填筑、攤鋪、壓實。使用塑性指數等符合規范要求的土、石作為填方的適用材料，不使用淤泥、沼澤、凍土、含草皮土、生活垃圾、建筑垃圾、含有樹根和易腐朽物質的土、液限大于50%的土，以及含水量超過規定的土。填筑時不同填料應分層填筑，每一層填料應一致。（2）路堤填筑試驗段在路堤填筑開工前，應鋪筑100～200米的試驗段，總結出最佳組合方式、松鋪厚度、最佳含水量、碾壓遍數等數據。（3）土方路基填筑施工路堤填筑采用水平分層填筑法施工，即按照橫斷面全寬分層水平逐層向上填筑。如原地面不平，應由最低處分層填起。每填一層，經過壓實符合規定要求且經監理工程師批準后，再填下一層。根據設計斷面，控制填土標高分層壓實，采用機械壓實時，分層的最大松鋪厚度按土質的類別、壓實機具、設備類型、功能、碾壓遍數、最佳的組合方式、碾壓速度、工序等，經試驗確定，路基分層的最大松鋪厚度不宜超過30cm，每層填料鋪設的寬度，每側應超出路堤的設計寬度0.5m，保證修整路基邊坡后的路堤邊緣有足夠的壓實度。應注意壓實順序，保證均勻壓實，并經常定期檢查土的含水量。對路基填料須進行必要的復查和取樣試驗，確保填料質量符合規范要求。用透水性小的土填筑時，應將含水量控制在最佳含水量+2%范圍內。在地基沉降量較大，填土較高的區段，施工中需進行變形觀測。路堤填筑過程中每填一層應進行一次監測，路基加載速度應控制水平位移量每晝夜不宜超過0.5cm，沉降量不大于1.5cm，否則應停止填筑，待沉降或位移量小于規定值后再繼續填筑，如不滿足要求則須另作特別處理。不同土質的填料應分層填筑，且應盡量減少層數，每種填料層的總厚度不得小于500mm，土方路堤填筑至路床頂面最后一層的壓實厚度不小于80mm。（4）路基的壓實碾壓前應對填土層的松鋪厚度、平整度和含水量進行檢查，各種土質均應在最佳含水量+2%以內壓實，當土的實際含水量低于最佳含水量范圍時應均勻加水，需要加的水宜用水車均勻、適量地澆灑在土中，并用拌和設備拌和均勻，達到要求后，使用平地機人工配合整平，方可進行壓實。運輸到路上的土在攤平后，其含水量若接近于壓實最佳含水量時，應迅速壓實。采用振動壓路機碾壓時，第一遍應不振動靜壓，然后先慢后快，由弱振至強振，行駛速度，最大不宜超過4km/h；碾壓時直線段由兩邊向中間，小半徑曲線段由內側向外側，縱向進退式進行；橫向接頭對振動壓路機一般重疊0.4～0.5m，對三輪壓路機一般重疊后輪寬1/2，前后相鄰應縱向重疊1.0～1.5m，達到無漏壓，無死角，確保碾壓均勻。路基的壓實應符合下表的規定。表路基的壓實度填挖類型路面底面以下深度（厘米）壓實度（%）填方路基0～80≥9680～150≥94＞150≥93零填及挖方0～80≥96壓實度按壓實標準執行，為保證均勻壓實，應注意壓實順序，并經常檢查土的含水量和均勻性。為保證路基邊部的強度和穩定，施工時每側超寬填土壓實，施工加寬與路堤同步填筑，保證路基邊緣的壓實滿足要求后，然后削坡。（5）路基整修路基土石方工程基本完工后，所有排水構造物已經完成時，對路基工程進行自檢，監理工程師抽檢、與業主，監理工程師進行共檢，按設計文件要求檢查路基壓實度、彎沉、縱斷高程、中線偏位、寬度、平整度、橫坡、邊坡、排水系統等，待檢查相關項目符合規范要求后，對路基工程及排水系統進行整修。土質路基應進行人工切土或補土，并配合壓路機碾壓。在整修加固的坡面時，應預留加固位置。當填土不足或邊坡受雨水沖刷形成小沖溝時，應將原邊坡挖成臺階，分層填補，分層夯實。填方邊坡受雨水沖刷形成沖溝或坍塌缺口時，應自上而下，分層挖臺階加寬填補夯實。土質路基表面做到設計標高后應采用平地機或推土機刮平，鏟下的土不足以填補凹陷時，應采用與路基表面相同的土填平壓實，填土路基兩側整修完畢后，堆于路基范圍內的廢棄土料應予清除。對修整過的路基，應不斷維修養護，直到缺陷責任期期滿為止。（6）路基邊坡按設計要求，填方路基高度小于8m為1：1.5；當高度大于8m小于20m時，采用折線形邊坡，超過8m高的部分坡率為1：1.75。挖方路基邊坡高度小于8m時為1：0.5；當高度大于8m時，超過8m高的部分坡率為1：0.75，路塹段設1.0m寬并向路基側傾斜3%橫坡碎落平臺。路基基本成形后，采用平地機和人工進行修坡，以達到設計要求。沒有達到設計坡度的邊坡，應先進行坡度整治處理，再進行防護施工。二、特殊路基處理本工程部分路段有與原有道路重合，新舊路基銜接是主要病害，為確保工程穩定性采原路邊坡削坡臺階開挖并結合土工格柵的加固，對于降低路基豎向沉降、減少沉降差效果非常明顯。為了確保舊路基安全，舊路基邊坡可以分2次開挖，第一次比第二次坡度稍大，并邊開挖邊做好防護工作；開挖臺階要內傾，臺階數量盡可能多，為新舊路基的銜接提供更多接觸面，更利于新舊路基的接合。土工格柵的鋪筑面應較為平整，不允許有硬物突出，鋪筑層經驗收合格后，按斷面方向橫向鋪設，使土工合成材料強度高的方向垂直于線路方向，拉直平順，不能出現扭曲、褶皺和重疊。同時應該注意，削坡也應滿足施工期間路基的穩定性要求及沉降觀測。本路段陡路堤或填挖交界處采用土工格柵處理。路基填挖交界處地面橫坡或縱坡緩于1:5，清表后直接填筑；地面橫坡或縱坡陡于1:5且緩于1:2.5，清表后，挖臺階后再進行填筑；地面橫坡或縱坡陡于1:2.5路段，在路床頂部以下20里米處設土工格柵。挖方段路床頂80cm以下開挖后換填80cm厚6%灰土分層碾壓至設計壓實度。三、路面工程施工合適的方案本工程底基層為20cm水泥穩定碎石，基層為20cm水泥穩定碎石，下面層為5cm中粒式瀝青混凝土，上面層為3cm細粒式瀝青混凝土。各層次在鋪筑前均首先選擇合適的段落進行試鋪，以確定滿足要求的級配，劑量、油石比及松鋪厚度、機械設備和組合壓實遍數，并請示監理工程師檢查，以確保各層的攤鋪質量。路面填筑前，應對路基的高程、中線、寬度、橫坡度和平整度等外形進行全面的檢查，使路基滿足設計要求。1、水泥穩定碎石底基層施工合適的方案水泥穩定碎石底基層厚度20cm，在經監理工程師驗收合格的路基頂層上，方可鋪筑水泥穩定碎石底基層，擬采用集中廠拌設備進行拌和施工。（1）原材料要求①水泥：本工程采用適用于水泥穩定碎石的普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥。②碎石：碎石應潔凈，并具有足夠的強度和耐磨耗性。其顆粒形狀應具有棱角，接近立方體，不含有軟質和其它雜質。路面所用碎石材料按不同規格插設標志牌分開堆放，并設置分隔倉，以避免碎石混合堆放。用于水泥穩定碎石基層的碎石最大粒徑不超過31.5mm，壓碎值不大于30%。有機質含量不大于2%，硫酸鹽含量不大于0.25%，為減少基層施工成型后的干縮裂縫，在進行配合比生產時，應適當增加4.75mm以上粗集料的用量，減少0.075mm以下的細料含量，提高壓實混合料的嵌擠強度，增強其抗裂性。（2）水泥穩定碎石的組成設計水泥穩定碎石的組成設計應按照招標文件及設計圖紙，并符合《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）的有關規定。①原材料試驗：用于水泥穩定碎石底基層的原材料應先進行標準試驗，水泥穩定碎石混合料按設計摻配后，進行重型擊實試驗、承載比試驗及7d齡期的無側限抗壓強度及延遲時間檢測。廠拌實際采用的水泥劑量比室內試驗確定的劑量適當增加，但不應超過1%，并應取得監理工程師的批準。②施工前先進行試驗段施工，通過對試驗段的施工，確定水泥穩定碎石底基層的工藝流程，最佳配合比和最佳松鋪厚度；碾壓機械的優化組合，碾壓遍數，所需勞動力的數量；總結出處理水泥穩定碎石混合料在運輸、攤鋪及碾壓成型過程中最好方法。③通過試驗段施工得出保持級配穩定的混合料產生控制方法與體制，通過試鋪提出減少離析、宜于攤鋪、避免早期干縮裂縫，兼顧平整度與壓實度要求的工藝配套措施，同時根據試驗路段確定施工組織和管理管控體系，質量保證體系人員及質量檢查合適的內容、檢測方法和檢測頻率。（3）施工工藝及要點①工藝流程對下承層的壓實度進行檢查，如果不符合設計要求，進行補充碾壓。換填新拌合好的材料，挖開晾曬等措施，使達到標準為止。檢查下承層表面是否平整、堅實，具有規定的路拱，另外還要對標高進行檢查，看是否符合要求。②施工放樣在下承層上恢復中線，直線段每20m設一樁，平曲線段每10～15m設一樁，并在兩測邊緣設置指示樁，進行水平測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出底基層邊緣的設計高。③根據兩側邊線，安裝鋼模板，鋼模板固定要牢固可靠，鋼模板頂面標高必須符合路面底基層頂面標高。④混合料的拌和本標段水泥穩定碎石底基層混合料采用集中廠拌法，拌和設備采用自動計量的強制式穩定土拌和機。拌和前反復調試好機械，以使拌和機運轉正常，拌和均勻。各成分拌和按比例摻配，并按重量加水，拌和時加水時間和加水量應進行記錄，水泥要特別注意不準采用袋裝水泥人工添加，必須采用有自動計量裝置的散裝水泥倉，采用螺旋輸料器由電腦控制添加量，嚴禁拌和時計量失準，拌和時混和料的含水量宜高于最佳含水量1～2%，以補償后續工序的水分損失。在正式拌和時，穩定料加入方式應保證自始至終均勻分布到混合料中，拌和機械產生的混合料應粒料均勻，色澤一致，在攤鋪后沒有灰條，花團和花面，沒有粗細顆粒“窩”，拌和機內的死角中得不到充分拌和的材料應及時排出拌和機外。⑤混合料的運輸拌和好的混合料應盡快進行攤鋪，從第一次在拌和機內加水到完成壓實工作的時間不得超過2～3個小時。當運距較遠時，車上的混合料應加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發，保持裝載均勻高度以防離析，運輸混合料應采用大噸位的自卸汽車，運輸時應避免在未達到養生強度的鋪筑層表面通過。⑥混合料的攤鋪水泥穩定碎石的攤鋪擬采用兩臺攤鋪機攤鋪，施工時要保證拌和機與攤鋪機的生產能力互相協調。在施工中如拌和機生產能力降低，攤鋪機也應相應降低攤鋪速度，以避免攤鋪機停機待料的情況，保證攤鋪的連續性。攤鋪前下承層必須滿足相應的質量指標，對下承層進行徹底清掃，并適量灑水，保持下承層濕潤，同時用石灰劃出兩條邊線。為保證底基層表面的標高，底基層攤鋪厚度采用兩側鋼絲繩引導的高程控制方式。鋼絲為扭繞式，鋼絲的安裝拉力大于800N，每8～10米薦舉設立鋼絲支架，施工時嚴格測量架上鋼絲頂點標高，以確保底基層的高程和平整度。攤鋪時混合料的含水量應大于最佳含水量0.5～1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水份損失，在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，特別是粗集料窩和粗集料帶應該鏟除，并用新混合料填補或補充細混合料并拌和均勻。嚴禁用薄層找補法找平，如有局部低洼，可采用翻梳后添加新拌和混合料重新碾壓。⑦接縫和“調頭”處理每天攤鋪混合料時盡量減少橫向工作縫，每天的工作縫應做成橫向垂直接縫，混合料施工如因故中斷超過12小時，也應按要求在該處設橫向接縫，處理方法為：a攤鋪機駛離后，人工將所攤鋪的末端含水量合適的混合料切削整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，同時整平緊靠方木的混合料。b方木的另一側用砂礫或碎石回填3m長，其高度應高出方木幾厘米。c將混合料仔細碾壓密實。d在重新開始攤鋪之前，將砂礫、碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。e攤鋪機回到已經壓實的末端，重新開始攤鋪混合料。f在攤鋪機中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已經超過2h，則應將攤鋪機附近及未經壓實的混合料鏟除，再將已碾壓密實且高程等符合要求的末端挖成一橫向（與路中心垂直）的斷面，然后再攤鋪新的混合料。g縱縫應垂直相接，在前一幅施工時，靠中央一側用方木做支撐，其高度和混合料壓實厚度相同，養生結束后，在攤鋪另一幅之前，拆除支撐木。⑧碾壓a整型后即可進行碾壓。碾壓時，由兩側向中心碾壓，應重疊1/2輪寬，在有超高的路段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。b初壓用雙鋼輪式壓路機進行碾壓，中壓采用振動壓路機，高振動兩遍，低振一遍，檢測壓實度。c終壓用三輪壓路機進行碾壓。碾壓時，應重疊2/3輪寬，后輪須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬一遍。d壓路機碾壓不到的地方，用手扶振動壓路機進行碾壓，路面的兩側，應多壓2～3遍。e每一次碾壓完成后都應進行壓實度檢測，直到壓實度不小于97%，同時沒有明顯的輪跡。f壓路機的碾壓速度頭兩遍采用1.5～1.7km/h。以后用2.0～2.5km/h的碾壓速度。g嚴禁壓路機械或其它機動車輛在未成型或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。h碾壓過程中，發生“彈簧”現象、松散起皮等現象，應及時翻開換料或加水泥重新拌和，碾壓至規定的干密度為止，終壓前應用平地機終平一次，局部低洼之處，不得找補，以免出現貼補薄層。⑨養生水泥穩定碎石在養生期間保持一定濕度，在碾壓完成后的第二天開始養生，養生時間不少于7天。養生的方法采用灑水或覆蓋滲水土工布的方法。養生期間除施工車輛外，禁止一切機動車輛通行。灑水時應根據氣溫高低，適當調整灑水次數。養生時間不得少于7天。當養生結束后，應盡快施工下封層，并盡早鋪筑瀝青面層。2、水泥穩定碎石基層施工合適的方案水泥穩定碎石基層厚度20cm，在經監理工程師驗收合格的底基層上，方可鋪筑水泥穩定碎石基層，擬采用集中廠拌設備進行拌和施工。（1）原材料要求①水泥：本工程采用適用于水泥穩定碎石的普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥。②碎石：碎石應潔凈，并具有足夠的強度和耐磨耗性。其顆粒形狀應具有棱角，接近立方體，不含有軟質和其它雜質。路面所用碎石材料按不同規格插設標志牌分開堆放，并設置分隔倉，以避免碎石混合堆放。用于水泥穩定碎石基層的碎石最大粒徑不超過31.5mm，壓碎值不大于30%。有機質含量不大于2%，硫酸鹽含量不大于0.25%，為減少基層施工成型后的干縮裂縫，在進行配合比生產時，應適當增加4.75mm以上粗集料的用量，減少0.075mm以下的細料含量，提高壓實混合料的嵌擠強度，增強其抗裂性。（2）水泥穩定碎石的組成設計水泥穩定碎石的組成設計應按照招標文件及設計圖紙，并符合《公路路面基層施工技術規范》（JTJ034-2000）的有關規定。①原材料試驗：用于水穩碎石基層的原材料應先進行標準試驗，水泥穩定碎石混合料按設計摻配后，進行重型擊實試驗、承載比試驗及7d齡期的無側限抗壓強度及延遲時間檢測。廠拌實際采用的水泥劑量比室內試驗確定的劑量適當增加，但不應超過1%，并應取得監理工程師的批準。②施工前先進行試驗段施工，通過對試驗段的施工，確定水泥穩定碎石基層的工藝流程，最佳配合比和最佳松鋪厚度；碾壓機械的優化組合，碾壓遍數，所需勞動力的數量；總結出處理水泥穩定碎石混合料在運輸、攤鋪及碾壓成型過程中最好方法。③通過試驗段施工得出保持級配穩定的混合料產生控制方法與體制，通過試鋪提出減少離析、宜于攤鋪、避免早期干縮裂縫，兼顧平整度與壓實度要求的工藝配套措施，同時根據試驗路段確定施工組織和管理管控體系，質量保證體系人員及質量檢查合適的內容、檢測方法和檢測頻率。（3）施工工藝及要點①工藝流程對下承層的壓實度進行檢查，如果不符合設計要求，進行補充碾壓。換填新拌合好的材料，挖開晾曬等措施，使達到標準為止。檢查下承層表面是否平整、堅實，具有規定的路拱，另外還要對標高進行檢查，看是否符合要求。②施工放樣在下承層上恢復中線，直線段每20m設一樁，平曲線段每10～15m設一樁，并在兩測邊緣設置指示樁，進行水平測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出基層邊緣的設計高。③根據兩側邊線，安裝鋼模板，鋼模板固定要牢固可靠，鋼模板頂面標高必須符合路面基層頂面標高。④混合料的拌和本標段水泥穩定碎石基層混合料采用集中廠拌法，拌和設備采用自動計量的強制式穩定土拌和機。拌和前反復調試好機械，以使拌和機運轉正常，拌和均勻。各成分拌和按比例摻配，并按重量加水，拌和時加水時間和加水量應進行記錄，水泥要特別注意不準采用袋裝水泥人工添加，必須采用有自動計量裝置的散裝水泥倉，采用螺旋輸料器由電腦控制添加量，嚴禁拌和時計量失準，拌和時混和料的含水量宜高于最佳含水量1～2%，以補償后續工序的水分損失。在正式拌和時，穩定料加入方式應保證自始至終均勻分布到混合料中，拌和機械產生的混合料應粒料均勻，色澤一致，在攤鋪后沒有灰條，花團和花面，沒有粗細顆粒“窩”，拌和機內的死角中得不到充分拌和的材料應及時排出拌和機外。⑤混合料的運輸拌和好的混合料應盡快進行攤鋪，從第一次在拌和機內加水到完成壓實工作的時間不得超過2～3個小時。當運距較遠時，車上的混合料應加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發，保持裝載均勻高度以防離析，運輸混合料應采用大噸位的自卸汽車，運輸時應避免在未達到養生強度的鋪筑層表面通過。⑥混合料的攤鋪水泥穩定碎石的攤鋪擬采用兩臺攤鋪機攤鋪，施工時要保證拌和機與攤鋪機的生產能力互相協調。在施工中如拌和機生產能力降低，攤鋪機也應相應降低攤鋪速度，以避免攤鋪機停機待料的情況，保證攤鋪的連續性。攤鋪前下承層必須滿足相應的質量指標，對下承層進行徹底清掃，并適量灑水，保持下承層濕潤，同時用石灰劃出兩條邊線。為保證基層表面的標高，基層攤鋪厚度采用兩側鋼絲繩引導的高程控制方式。鋼絲為扭繞式，鋼絲的安裝拉力大于800N，每8～10米薦舉設立鋼絲支架，施工時嚴格測量架上鋼絲頂點標高，以確保基層的高程和平整度。攤鋪時混合料的含水量應大于最佳含水量0.5～1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水份損失，在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，特別是粗集料窩和粗集料帶應該鏟除，并用新混合料填補或補充細混合料并拌和均勻。嚴禁用薄層找補法找平，如有局部低洼，可采用翻梳后添加新拌和混合料重新碾壓。⑦接縫和“調頭”處理每天攤鋪混合料時盡量減少橫向工作縫，每天的工作縫應做成橫向垂直接縫，混合料施工如因故中斷超過12小時，也應按要求在該處設橫向接縫，處理方法為：a攤鋪機駛離后，人工將所攤鋪的末端含水量合適的混合料切削整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，同時整平緊靠方木的混合料。b方木的另一側用砂礫或碎石回填3m長，其高度應高出方木幾厘米。c將混合料仔細碾壓密實。d在重新開始攤鋪之前，將砂礫、碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈。e攤鋪機回到已經壓實的末端，重新開始攤鋪混合料。f在攤鋪機中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已經超過2h，則應將攤鋪機附近及未經壓實的混合料鏟除，再將已碾壓密實且高程等符合要求的末端挖成一橫向（與路中心垂直）的斷面，然后再攤鋪新的混合料。g縱縫應垂直相接，在前一幅施工時，靠中央一側用方木做支撐，其高度和混合料壓實厚度相同，養生結束后，在攤鋪另一幅之前，拆除支撐木。⑧碾壓a整型后即可進行碾壓。碾壓時，由兩側向中心碾壓，應重疊1/2輪寬，在有超高的路段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。b初壓用雙鋼輪式壓路機進行碾壓，中壓采用振動壓路機，高振動兩遍，低振一遍，檢測壓實度。c終壓用三輪壓路機進行碾壓。碾壓時，應重疊2/3輪寬，后輪須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬一遍。d壓路機碾壓不到的地方，用手扶振動壓路機進行碾壓，路面的兩側，應多壓2～3遍。e每一次碾壓完成后都應進行壓實度檢測，直到壓實度不小于97%，同時沒有明顯的輪跡。f壓路機的碾壓速度頭兩遍采用1.5～1.7km/h。以后用2.0～2.5km/h的碾壓速度。g嚴禁壓路機械或其它機動車輛在未成型或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。h碾壓過程中，發生“彈簧”現象、松散起皮等現象，應及時翻開換料或加水泥重新拌和，碾壓至規定的干密度為止，終壓前應用平地機終平一次，局部低洼之處，不得找補，以免出現貼補薄層。⑨養生水泥穩定碎石在養生期間保持一定濕度，在碾壓完成后的第二天開始養生，養生時間不少于7天。養生的方法采用灑水或覆蓋滲水土工布的方法。養生期間除施工車輛外，禁止一切機動車輛通行。灑水時應根據氣溫高低，適當調整灑水次數。養生時間不得少于7天。當養生結束后，應盡快施工下封層，并盡早鋪筑瀝青面層。（4）透層油施工合適的方案透層油的瀝青材料采用乳化瀝青，透層瀝青和規格和質量，應符合《公路瀝青路面施工技術規范》（JTGF40-2004）的要求。①準備灑透層瀝青的工作前，基層應整潔無塵埃，灑布的氣溫不應低于10℃，風速適合。②瀝青灑布設備應配備乳化噴灑專用車，進行機械噴灑，在噴不到的地方采用手工灑布機。③在噴灑透層瀝青后，如不能立即鋪筑瀝青面層，而需開放施工車輛通行時，應立即撒布2-3m3/1000m2的石屑和粗砂，在半剛性基層灑布透層時，也應撒布石屑或粗砂，并用輕型碾路機滾壓一遍，以保證施工車輛正常通行。④保持灑好透層的基層保持良好的狀態。當出現泛油或監理工程師有指示時，應按指定的用量補灑吸附瀝青材料。⑤如果透層瀝青被塵土或泥土完全吸收，以致使覆蓋的面層無法與透層粘結，監理工程師可要求在攤鋪瀝青路面之前在透層上補灑一次粘層瀝青。⑥養生期間，一般不應在已灑好透層瀝青的路面上開放交通。如果在瀝青材料充分滲入之前需要開放交通，為了防止車輪粘瀝青，應按監理工程的指示撒鋪吸附材料，以覆蓋尚未完全吸收的瀝青。⑦除運送瀝青外，任何車輛不得在完成的粘層上通行。（5）瀝青混凝土路面施工合適的方案①材料要求礦料：粗集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質，具有足夠的強度，耐磨耗性，不應含泥土才團粒，應具有良好的顆粒狀態，粗集料的粒徑應符合圖紙和規范的規定。不同規格的材料分開堆放，中間應有明顯的界限，不得混雜。瀝青A、本工程擬采用重交通道路石油瀝青，運到現場的每批瀝青都應附有制造廠的證明和出廠試驗報告。B、在施工前28天將擬采用的瀝青樣品和試驗報告提交監理工程師檢驗、批準。除監理工程師另有指示外，不得在施工中以其它瀝青代替。C、進場瀝青每批都應重新進行取樣試驗，取樣和試驗應符合《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規程》（JTGE20-2011）規定。D、不同生產廠家，不同標號的瀝青必須分開存放，不得混雜，并應有防水措施。②瀝青砼配合比設計A、瀝青砼配合比設計按目標配合比，生產配合比和和產配合比驗證三階段進行瀝青混合料的配合比設計，配合比設計和檢驗應符合《公路瀝青路面施工技術規范》（JTGF40-2004）的方法進行。B、確定瀝青混合料級配范圍，瀝青混合料用量及瀝青混合料穩定度，流值空隙率、穩定度、殘留穩定度等各項技術指標并作出書面詳細說明，目標配合比未經監理工程批準，不得進行生產配合比。C、未經監理工程師批準，不準生產瀝青混合料，未經監理工程師認可，已批準的混合料配合比和原材料不得更改。③瀝青料拌和及運輸、攤鋪A、混合料的拌和ⅰ、瀝青拌和場的設備，配備西筑2000型拌和設備和相應的試驗設備，拌和設備裝有各種數據，電腦檢測系統及保溫成品儲料倉和環保二次除塵裝置。拌和設備的產量能和施工生產進度相匹配，能按標準的配合比進行正常的拌合，其偏差值符合規范要求。ⅱ、在正式生產上瀝青混合料之前，根據試驗室配合比進行試拌，通過試拌及抽樣試驗確定施工質量控制指標。ⅲ、試拌后取樣進行馬歇爾試驗，并將其試驗值與試驗配合比試驗結果進行比較，驗證設計瀝青用量的合理性，必要時作適當調整，選取最經濟合理的油石比，并根據篩分試驗，驗證骨料的級配范圍。ⅳ、瀝青混合料的拌制應根據配料單進行，嚴格控制各種用量及其加熱溫度，拌和后的瀝青混合料應均勻一致，無花白、無離析和結團成塊等現象，做好各項檢查記錄，不符合技術要求的瀝青混合料嚴禁出廠。B、拌和質量檢測ⅰ、瀝青混合料生產的每個環節都應強調溫度控制，溫度是質量控制的首要因素，質檢人員必須嚴格控制各種材料的加熱溫度，在裝車過程中和開離拌合場之前，要檢測混合料的出廠溫度。ⅱ、瀝青混合料應進行取樣和測試，取樣應選取能夠反映整批混合料的特性，測試的主要合適的內容是馬歇爾穩定度、流值、空隙率、飽和度、瀝青抽提試驗，抽提后的礦料級配范圍等。ⅲ、質檢人員每天都應對混合料進行取樣檢測，并保留詳細的檢驗記錄。C、混合料的運輸ⅰ、混合料采用自卸汽車運輸至工地。ⅱ、運至攤鋪地點的瀝青混合料溫度不宜低于140℃，如施工溫度在5℃下或雖然在5℃以上，但有大風時，運料車應采用覆蓋設備保溫。ⅲ、運輸過程中盡量避免急剎車，以減少混合料離析，出廠時間至攤鋪時間不宜超過4小時。D、混合料的攤鋪ⅰ、攤鋪前應對基層進行清掃，清除基層上的浮土、雜草、垃圾等，保持路基的潔凈干燥。ⅱ、本工程擬采用成都生產的MT-7500B型攤鋪機，該機自動找平性能好、電加熱熨平板、雙錘雙震、振幅振頻可根據現場情況及時調整、電腦控制、傳感器反應靈敏、縱橫坡度和平整度完全符合設計要求。ⅲ、攤鋪時應先檢查攤鋪機的熨平板寬度和高度是否適當，并調整好自動找平裝置，確定攤鋪厚度和熨平板的初始工作仰角，確定振搗梁的行程，并根據拌合場的生產能力，面層厚度，路面寬度，合理確定攤鋪機的作業速度。ⅳ、攤鋪時，瀝青料溫度不應低于130℃，最終碾壓溫度不低于100℃，攤鋪后應檢查平整度及路拱，發現問題及時修整。如在局部邊角或平交道口處需要人工攤鋪。ⅴ、攤鋪時間宜在上午9時至下午4時進行，做到快卸料、快攤鋪、快整平，攤鋪機的熨平板及其他接觸熱瀝青混合料的機具要經常加熱，在攤鋪瀝青混合料前，應對接茬處已被壓實的瀝青層進行預熱，瀝青混合料攤鋪后，在接薦處用熱夯夯料，熱烙鐵熨平，并使壓路機沿縫加強碾壓。ⅵ、雙層式瀝青混凝土面層的上下層鋪筑宜在當天完成，如間隔時間較長，下層受到污染，鋪筑上層前應對下層進行清掃，并澆灑粘層瀝青。雨季施工時，應注意氣象預報，加強工地現場與拌合廠聯系，運料車和工地應備有防雨設施，對未經壓實既遭雨淋的瀝青混合料，要全部清除，更換新料。E、接茬處理：ⅰ、縱向接茬半幅施工采用切刀切齊已鋪層，鋪前應須將縫邊緣清掃干凈，并涂灑少量粘層瀝青。攤鋪時應重疊在已鋪層上5-10cm，攤鋪后用人工將攤鋪在前半幅上面的混合料鏟走，然后再進行碾壓。ⅱ、橫向接縫相臨兩幅上下層的橫向接縫均應錯位1m以上，在施工結束時，攤鋪機在接管端部前約1m處將熨平板稍稍抬起駛離現場，用人工將端部混合料鏟齊后再予碾壓，然后用3m直尺檢查平整度，趁尚未冷透時垂直端部層厚不足的部分，使下次施工時成直角連接。（6）粘層油施工合適的方案為增加瀝青面層的層間結合，在瀝青混凝土之間噴灑乳化瀝青粘層油，同時在橋面混凝土表層噴灑乳化瀝青橋面防水粘結層。粘層油的用量應根據下臥層的類型通過試灑確定，并符合《公路瀝青路面施工技術規范》（JTGF40－2004）中表9.2.3要求的范圍。四、排水及防護工程施工合適的方案1、漿砌片石擋土墻（1）施工準備選擇質地規則堅硬，色澤均勻，不易風化和無裂紋的硬質片石，石料表面的污漬應予以清除。片石的厚度不應小于150mm，石料的寬度及長度應分別為石料厚度的1～1.5倍和1.5～3倍，并且應無銳角出現。選定符合設計的砂漿配合比，由工地試驗室下達配合比通知單現場配置。（2）基礎放樣開挖測量放線，按設計要求定出護墻基礎位置，確定出基礎的開挖邊界，用石灰粉撒出輪廓線，采用機械開挖基礎，人工進行清理，開挖時在嚴格按照設計尺寸進行。（3）基底處理在基礎開挖成形后，將基底松軟土石清除，整平并夯實，并按設計要求設置出一定的內傾坡，夯之前基礎、確保基底承載力符合要求。如基坑中有水時，應先將水排出。（4）放樣掛線砌筑現場施工放樣，按設計要求定出砌體的基礎、墻體、高度、坡度、泄水孔、耳墻等的位置以及其它各部尺寸，放出定位樁并掛歷線進行分段漿砌。漿砌采用擠漿法施工，保證縫隙砂漿飽滿。擋土墻每10m設一道伸縮縫，縫寬2cm,用瀝青麻筋填塞，填深為15cm。泄水孔尺寸為10×10cm，間距3m，呈梅花狀排列布置，其進水端周圍采用碎石作反濾層，外設土工布，泄水孔按設計部位與砌體同步施工。（5）勾縫抹面先用鑿子將灰縫鑿深約2厘米，清干凈縫內的雜物和疏松砂漿，并用水沖洗、濕潤。再用M7.5水泥砂漿勾抹成深0.5cm的凹縫,壓光表面,形成寬、深一致的線條圖案,勾縫一定要整齊、美觀、堅固。護面墻砌筑完畢，墻頂采用10號砂漿抹面，厚度為5厘米。（6）養護砌體完工后勤要及時養護，采用灑水和覆蓋相結合的方法進行，養護由專人負責定時灑水，養護時間不得小于七天。2、漿砌片石護面墻1、測量放樣：貫通及復核測量工作完成后，進行護面墻基礎位置的測量放樣工作，放樣工作主要注意以下幾點：(1)位置與設計相符。(2)地面標高與設計相符。(3)當位置與地形、地面標高不符時，及時報請現場駐地監理驗證，申請采取相應處理措施。(4)測量護面墻與路基的（斷面）關系，復核設計圖幾何尺寸。(5)畫出放樣平面圖，報監理工程師簽認，資料及時歸檔。2、基坑開挖采用人工配合機械開挖方法進行基礎的開挖工作。挖出的土料暫時放在基坑外圍3米以外或當即運至指定地點，基坑邊坡視土質情況按1：0.5～1：0.75放坡，基槽底部幾何尺寸大于設計尺寸0.3～0.5m，如有積水或滲透水，則在基槽底部兩端角挖成1.0m×0.8m×0.6m方積水坑，用水泵及時將積水排出基坑以外，挖至高出設計標高0.1m時改用人工清理，按設計底面橫坡修整，防止擾動底部土坡，基坑開挖成型后，先進行放樣自檢，再報監理檢查，對基底土質承載力進行承載力試驗，達到設計基底承載力時，方可進行砌筑施工，達不到基底設計承載力時，報請監理工程師采取技術處理措施滿足設計要求。3、材料儲備在基礎開挖時，進行工程材料儲備。砌筑工程所用材料已集中儲備在料場，按工號定額用量由施工隊組織領料儲備到現場，砂、石、水泥均經過進場檢驗合格，現場材料分類堆放，標識明確，施工配合比已確定。4、砌筑施工(1)訂立墻體截面樣架，固定后掛線。(2)施工用砂漿采用機械拌和方式按施工配合比施工，嚴禁污染砂漿，存放時間大于2小時的砂漿禁止使用。(3)選用無裂縫、無風化、最小邊尺寸不小于15cm的片石做砌筑材料，除去表面水銹。(4)片石必須分層砌筑，先坐漿后砌石，嚴禁堆砌，每2-3層為一工作層，各工作層豎縫應相互錯縫大于10cm；外圈定位行列和轉角石，應選擇形狀較為方正及尺寸較大的片石，并長短相間地與里層片石相咬接，砌縫寬度一般不應大于40mm。(5)砌筑時片石大面朝下，砌筑穩當，較寬的縫隙在砂漿中擠入適當的小石塊填充，嚴禁單純用砂漿或石塊填滿。每砌筑下一層前應及時清除前一層表面余渣并灑水，嚴禁其它雜質留在砌筑層。(6)泄水孔位置預埋Ф100PVC管，孔后過濾層采用1～3cm碎石外包土工布，按設計圖要求布置。伸縮縫（沉降縫）位置按設計圖要求設置，施工中保證沉降縫寬度2cm，垂直度好，無傾斜扭曲現象，沉降縫的填塞隨砌筑高度按設計要求同步進行。(7)基坑底內傾坡滿足設計要求，基底標高誤差控制在5cm以內。砌筑前先鋪一層M7.5號砂漿，再鋪砌片石。(8)墻身砌筑現場必須豎有坡度線，橫有水平線。坡度線穩固準確，水平線層層見平，保證幾何尺寸準確。(9)砌體采用M10砂漿勾凹縫，石砌體勾縫應嵌入砌縫內約20mm深。縫槽深度不足時，應鑿夠深度后再勾縫，寬度不大于2cm。并勾縫前灑水濕潤，經現場報驗合格后，方可開始。(10)護面墻施工時作好墻身排水系統，保持基坑干燥。(11)最下一排泄水口設置離地面高度不得小于30cm,上下交錯布置，橫坡采用4%。(12)砌體在漿砌和勾縫中要及時養護，灑水養生時間為7-14d。(13)每一連續段護面墻施工完成后，立即進行外觀質量檢查，發現問題及時整觀質量要求（平整度、幾何尺寸、標高、縫寬等）。五、涵洞施工合適的方案本合同合約段有涵洞17道，它影響整段路基大規模機械化施工和全線貫通，所以它與路基同時開工。蓋板在預制場集中預制，載重車或手推推車運輸，人工配合機械安裝。1、圓管涵施工要求（1）挖基基礎開挖應符合圖紙要求，當在原有灌溉水流的溝渠修筑時，應開挖臨時通道保護好灌溉水流。基槽開挖后，應緊接著進行墊層鋪設，涵管敷設及基槽回填等作業。如果出現不可避免的耽誤，無論是何原因，承包人均應采取一切必要措施，保護基槽的暴露面不致破壞。（2）墊層和基座砂礫墊層應為壓實的連續材料層，其壓實度應在95%以上，按重型擊法試驗測定；砂礫墊層應分層攤鋪壓實，不得有離析現象，否則要重新拌和鋪筑。基座尺寸及沉降縫應符合圖紙所示，沉降縫位置應與管節的接縫位置相一致。管涵基礎應按圖紙所示或監理工程師的指示，結合土質及路基填土高度設置預留拱度。當地基承載力不能滿足設計要求時，采用砂礫墊層方法，以達到地基承載能力，減小沉降量的目的。（3）鋼筋混凝土圓管涵成品質量管節端面應平整并與其軸線垂直，斜交管涵進出口管節的外墻面，應按斜我角度進行處理。管壁內外側表面應平直圓滑，如果缺陷小于下列規定時，應進行修補完善后方可使用，如果缺陷大于下列規定時，不予驗收，并應報監理工程師處理。①每處蜂窩面積不得大于30mm×30mm。②其蜂窩深度不得超過10mm。③蜂窩總面積不得超過全面積的1%，并不得露筋。管節混凝土強度應符合圖紙要求，混凝土配合比、拌和均應符合技術規范。（4）敷設管節自刷防水瀝青后從下游開始安裝，每節涵管應緊貼于墊層或基座上，使涵管受力均勻，所有管節應按正確的軸線和圖紙所示坡度敷設。如管壁厚度不同，應使內齊平。在敷設過程中，應保持管內清潔無臟物，無多余的砂漿及其他雜物。任何管節如位置設置不準確，應自費取出重新設置。在軟基上修筑涵管時，應按圖紙和監理工程師的指示對地基進行處理，當軟基處理達到圖紙要求后，方可在上面修筑涵管。（5）接縫涵管接縫寬度不應大于10mm，禁止加大接縫寬度來滿足涵長的要求，并應用瀝青麻絮或其它具有彈性的不透水材料填塞接縫的內、外側，以形成一柔性密布層，應再用兩層150mm寬的浸透瀝青的油毛氈包纏并用鉛絲扎接縫部位。如果圖紙規定，在管節接縫填塞好后，應在其外部設置C20混凝土箍圈，箍圈環繞接縫澆筑好后，應經予充分養生，使獲得滿意的強度而不生產裂縫、脫落現象。（6）進出水口進出水口應按圖紙所示，采用混凝土或圬工結構修筑。進出水口的溝床應整理順直，使上下游水流穩定暢通，當設有跌水井和急流槽時，應按圖紙或監理工程師的指示進行施工。（7）回填經檢驗證實圓管涵和倒虹吸管安裝及接縫符合要求，其砌體砂漿或混凝土強度達到強度的75%，方可時行回填作業。涵洞處路堤缺口填土涵洞身兩側不小于兩倍孔徑范圍內，同時按水平分層對稱地按照圖紙要求的壓實度填筑、夯（壓）實。用機械填土時，除應按照上述規定辦理外，涵洞頂上填土厚度必須大于0.5-1.0m時，才允許機械通過。臺背回填宜于兩端路基協調同步填筑，不宜在施工中形成填挖邊界。填料采用灰土填筑，每層壓實厚度應與路基相等。2、蓋板涵施工要求（1）基礎同漿砌片石擋墻（除片石標號）施工要求，基礎應按圖紙要求設置沉降縫。（2）涵洞施工①現澆砼涵洞的臺帽、臺身因水泥標號不同不可連續澆筑。八字式洞口或跌水式洞口與涵臺之間應是分離式。②涵臺或蓋板，應按圖紙設置的沉降縫隙處分段修筑。③圖紙有要求將鋼筋混凝土蓋板用錨栓與涵臺錨固在一起時，應按圖紙規定或監理工程師批準的其它方法固定錨栓。④當設計有支撐梁時，應在安裝或澆筑蓋板之前完成。⑤安裝預制砼蓋板，應注意下列事項：A涵臺帽強度達到設計的70%以上。B蓋板安裝前，應檢查成口及涵臺尺寸。C安裝后，蓋板與蓋板間的空隙用砂漿或監理工程批準的其它材料填滿，相鄰板之間采用高等級水泥砂漿填塞密實。（3）臺背填土必須在支撐梁（涵底鋪砌）及蓋板安裝且砂漿強度及涵體混凝土強度達到設計強度的75%以后，方可進行填土，填土應兩個涵臺同時對稱填筑。臺背回填宜于兩端路基協調同步填筑，不宜在施工中形成填挖邊界。填料采用灰土填筑，每層壓實厚度應與路基相等。（4）沉降縫設置沉降縫的道數、縫寬和位置應符合圖紙所示或監理工程師的指示，并按圖紙規定填塞嵌縫料，或采用監理工程師批準的加氟化鈉等防腐摻料的瀝青浸過的麻絮或纖維板緊密填塞，用有纖維摻料的瀝青嵌縫膏或其他材料封縫。在縫處應加鋪抗拉強度較高的卷材，如瀝青玻璃纖維布或油氈，加鋪的層數及寬度按圖紙所示，具體的施工方法應經監理工程師批準。（5）防水層混凝土蓋板或頂板、側板外表面上，在填土前應涂刷瀝青膠結材料和其它材料，以形成防水層。涂刷的層數或厚度應按圖紙所示和監理工程師的指示進行。六、橋梁工程橋梁工程施工工藝流程：測量放線→樁基工程→樁基系梁→墩柱→蓋梁→預制梁板安裝→梁板逢及濕接頭綁筋→澆注板逢及濕接頭混凝土→綁扎防撞護欄鋼筋→安裝護欄模板→澆注護欄混凝土→橋面鋪裝鋼筋綁扎→橋面砼鋪裝（一）、橋梁基礎及下部構造施工合適的方案1、準備工作①、熟悉設計文件、圖紙、資料，并對現場核對。②、施工復測及樁基中心定位：對橋梁中心位置樁、鉆孔樁位置、水準基點樁及其他測量資料進行核對復測，對控制樁進行加固，必要時引入橋梁專用水準點。③、樁基中心用全站儀采用坐標法定位。2、原材料準備①、集料：質地堅硬、清潔、無風化，針、片狀顆粒含量、含泥量、有機質含量等符合規范要求，集料級配符合設計及規范要求。②、水泥：安定性、細度模數、初終凝時間等各項指標符合設計及規范要求。③、石料：質地堅硬、清潔、密實、無風化，極限抗壓強度等各項物理力學指標符合設計規定，幾何尺寸等外觀指標符合規范要求。④、鋼筋：鋼筋的幾何尺寸、質量、抗彎拉強度、延伸率，焊接等各項指標符合設計及規范要求。⑤、凡人、畜飲用水均可作為混凝土用水和砂漿用水。3、機械設備、試驗及測量儀器準備。4、水準點、導線點增設及復測。5、混凝土配合比的試拌及確定。A、樁基礎施工合適的方案1、沖擊鉆施工工藝（1）適用條件：地質范圍較廣土層、漂石孤石、強弱風化巖層等均可，需場地平整、水電通暢等。施工流程圖附后：（2）測量放樣放樣前先進行場地平整，測量組根據樁基坐標放樣圖用全站儀放出樁基中心樁，設立護樁，校核無誤且經監理工程師確認后方可開鉆。在成樁過程中由測量組多次進行復測、監控，以保證成樁后樁基礎的位置滿足施工規范及設計要求。（3）護筒制作與安放護筒采用厚度為10mm的A3鋼板卷制而成，內徑比樁徑大20cm，高度為2.5m一節，挖坑埋設，并在護筒周圍對稱、均勻地回填粘土，并分層夯實，埋置深度不小于2m。嚴格控制護筒的位置和垂直度，護筒頂面高出地面30cm或高出施工時的河水位1m以上，以防止雜物、地面水流入井孔內。（4）造漿泥漿是粘土和水的拌和物，由于其比重大，凈水壓力大，作用在井孔壁形成一層泥皮，阻隔孔隙水滲流，保護孔壁免于坍塌，同時，泥漿還起懸浮鉆渣的作用，使鉆進正常進行。在適當位置開挖沉淀池、泥漿池以及到各孔位的泥漿槽，鉆碴在沉淀池沉淀后挖出并棄運，防止泥漿流入農田、水渠和河道。在鉆進過程中不斷用試驗儀器對泥漿的各項性能指標進行測試，根據泥漿性能和地層情況及時調整泥漿的濃度，必要時添加外加劑。泥漿的性能指標見下表。鉆孔方法地層情況泥漿性能指標相對密對粘度(Pa˙s)含砂率(%)膠體率%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mml/30min)靜切力(Pa)酸堿度(pH)沖擊易坍地層1.20~1.4022~30≤4≥95≤20≤33~58~11(5)鉆進成孔①鉆機就位：首先用石棉線通過護筒的直徑方向交叉定出樁孔中心，利用護樁檢查樁孔的中心位置是否正確，然后調整鉆架，使鉆架上的起吊滑輪線、沖擊錐中心和樁孔中心三者在同一鉛垂線上，其偏差不得大于20mm。鉆機精確就位后，固定好鉆機，啟動卷揚機吊起沖擊錐，把沖擊錐徐徐放進護筒中準備沖擊鉆進，沖孔之前，對主要機具及配套設備需進行檢查、維修。②沖孔前，需經監理工程師同意后方可開鉆。施工人員必須熟悉施工設計圖紙所提供的地質、水文資料，以供對不同地層選用不同的鉆頭、沖程及適當的泥漿比重。鉆進過程中，經常注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判斷土層，記入施工記錄表中，并與地質柱狀圖土層核對，是否滿足承載力要求，作為終孔時的重要依據。③鉆進，鉆機安裝就位后，底座和頂端要平穩，不得產生位移和沉陷。初鉆時進尺適當控制，采用小沖程，使最初成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。進入正常鉆進后，采用4-5m中、大沖程，但最大沖程不超過6m。鉆進過程中及時排渣，并保持泥漿的密度和粘度。同時經常注意地層的變化，在地層的變化處均應撈取渣樣，判斷地質的類型，填入記錄表中，并與設計提供的地質剖面圖相對照。如達不到設計要求的入巖深度，及時上報監理工程師，申請加長入巖深度，或者與地質報告不相符，及時上報監理工程師和設計單位，鉆渣渣樣均編號保存，以便分析備查。鉆孔作業要連續進行，不得間斷，因故必須停鉆時，孔口應加蓋，并嚴禁把沖擊錐留在孔內，以防埋鉆。（6）沖擊鉆鉆進注意事項:①沖程要根據地層土質情況來定，一般在通過厚的土層時，用高沖程，通過松散、砂礫石土層時，用中沖程，在易坍塌或流砂地段用小沖程。沖程過高，對孔底擾動大，易引起塌孔，沖程過小，則鉆進速度較慢。為正確提升沖擊錐的沖程，須在鋼絲繩上進行標志。②通過漂石或巖層時，如孔底表面不平整，須先投入小片石將表面墊平，再用十字型沖擊錐進行沖擊鉆進，防止產生斜孔、坍孔故障。③要注意均勻放松鋼絲繩的長度，否則松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架、鋼絲繩受到較大意外沖擊荷載，遭受損害。松繩過多，容易引起鋼絲繩糾纏事故。④經常檢查泥漿的濃度及排渣情況。泥漿太濃，將吸收大量的沖擊能，并妨礙沖擊錐的轉動，使沖擊進尺明顯下降，或形成梅花孔、偏孔。⑤沖擊錐起吊時要平穩，避免沖撞護筒和孔壁，進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止發生撞人事故。⑥按照設計圖紙要求，經常撈取渣樣，判斷地質情況并與圖紙對照，做好鉆孔進尺和地質情況記錄，留存影像資料，如不符及時上報。(7)終孔檢查鉆孔達到要求深度后，對孔深、孔位、孔徑、孔形和傾斜度進行檢查，并將檢查結果填入終孔檢查表。確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證書，并經監理工程師簽認，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。孔徑、孔形和傾斜度采用檢孔器吊入鉆孔內檢測。（8）清孔①鉆孔達到圖紙規定深度或根據樁基終孔原則經監理工程師批準同意終孔后立即進行清孔。清孔采用換漿法，用換漿法清孔不需另加機具，且孔內仍為泥漿護壁，不易塌孔，但容易造成清孔不徹底，應特別注意，一定要保證清孔時間及清孔質量，避免出現缺陷樁。②不得用加深孔深來代替清孔。③二次清孔后進行灌注水下砼。鋼筋籠下放完畢，須進行二次清孔，當泥漿濃度、含沙率及沉渣厚度達到設計要求和規范要求后，并經監理同意，可以進行灌注水下混凝土。清孔后，從孔底提取的泥漿指標要符合規范要求，即相對密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；膠體率：>98％。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超過設計圖紙的規定值，提前做好灌注水下混凝土準備工作，縮短清孔至灌注水下混凝土間隔時間。（9）鋼筋籠的制作及安裝①鋼筋籠主筋為Ⅱ級，焊條按照規范采用，焊縫必須飽滿、均勻。接頭采用雙面焊，搭接長度不小于5倍鋼筋直徑,相鄰鋼筋接頭錯開，同一截面接頭不應超過50%。當采用搭接焊時，要注意保持兩連接鋼筋軸心在一條直線上。②骨架外側設置控制保護層厚度的定位鋼筋，其間距豎向為4m，橫向圓周等距離焊4根，上下層錯開布置。③鋼筋籠制作完畢，經監理檢查合格后，方可下放到樁孔內。下放鋼筋籠時，控制鋼筋籠中心位置與孔中心一致，可用浮漂法進行對中。鋼筋籠標高嚴格控制，底面高程允許誤差±5cm，頂端高程允許誤差+2cm。④鋼筋籠吊裝利用吊車進行，為保證骨架起吊時不變形，擬采用兩點吊：第一點設在骨架的上部，第二點設在骨架長度的中點到下三分之一間。在安裝過程中，邊下鋼筋籠邊拆除內部支撐。⑤鋼筋籠就位后，及時固定，保證鋼筋骨架中心位置符合設計要求。⑥孔徑、孔形和傾斜度宜采用專用儀器測定，當缺乏專用儀器時，可采用外徑為鉆孔樁鋼筋籠直徑加100mm，長度為4-6倍外徑的鋼筋籠檢孔器吊入鉆孔內檢測。（10）導管的設立導管采用直徑φ300mm、壁厚6mm的無縫鋼管，每節3m，底節4m，配2m和1m及0.5m的短管，用以調節導管的長度及漏斗的高度。導管的連接采用絲扣式。并在二法蘭盤之間墊有4-5mm厚的橡膠止水墊圈。在導管使用前，首先檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，內壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密，進行抗拉力和防滲漏試驗，試驗合格后方可使用。安放時導管底至孔底的距離為40cm左右。（11）灌注水下混凝土①灌注混凝土是鉆孔樁施工的重要工序，在澆注前，應再次探測孔底沉淀物厚度，如果沉淀超標，要繼續進行清孔，清孔采用噴射清孔法，對孔底高壓射水（泥漿），使沉渣懸浮，然后立即灌注首批混凝土。②混凝土拌和物要具有良好的和易性、流動性、流動性保持能力和較小的泌水率。混凝土初凝時間要控制在3-6h，塌落度要控制在18-22cm，由試驗確定可適當加入一些粉煤灰及緩凝減水劑。水下混凝土的灌注要一次完成，中間不能停頓。③首灌量的確定：采用導管法灌注水下混凝土，進入導管內的第一批混凝土能否完全排除導管內的水或泥漿，并使導管底部埋入混凝土內一定深度（首次埋管深度≥1m），是順利灌注水下混凝土的關鍵，首灌量按下式確定：V≥πD2h/4+πd2Hd/4V首灌量（m3）；D樁孔直徑（m）；h導管埋深（m）；d導管的直徑（m）；Hd導管內混凝土所必須保持的最小高度（m），根據下式計算：Hd=γwHw/γdγw水容重（kg/m3）；Hw水深（m）；γd混凝土容重（kg/m3）。④灌注首批混凝土時，堵板提起后孔內有相應數量的泥漿翻起并外溢，導管內無泥水溢出。證明混凝土灌入孔底后，可連續不斷地灌注混凝土。⑤灌注開始后，要連續緊湊地進行，嚴禁中途停工，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內的混凝土不滿時，后續混凝土要徐徐地灌入，防止在導管內形成高壓空氣囊，壓漏導管。⑥在澆注過程中，保持孔內水頭，防止塌孔，并保持導管的埋置深度在2～6米范圍。⑦防止鋼筋籠上浮，當灌注的砼頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低砼的灌注速度。當砼拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。⑧在灌注將近結束時，導管內混凝土高度減少，壓力差減少，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏去部分沉淀土，使澆筑工作順利進行。拔除最后一段導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管內，形成泥芯。⑨為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上多灌注50～100cm，待混凝土強度達到70％后，用人工鑿除多余的混凝土，以保證樁頭混凝土質量良好。⑩灌注水下混凝土時，機修人員全過程值班，并準備好備用發電機及攪拌機。前臺測量人員必須認真細致記錄好澆注過程中的混凝土頂面標高和導管長度，以計算埋管深度，一般要求每灌注兩斗混凝土測量一次，每次沿樁周均勻測三點，最低點處的埋管深度須滿足規范要求。2、鉆孔樁成孔質量事故的預防及處理1）塌孔①塌孔的表征塌孔的表征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。原因如下：a、泥漿比重不夠或泥漿其它性能不符合要求，使孔壁未形成堅實護壁泥皮，孔壁滲漏。b、孔內水頭高度不足，支護孔壁壓力不夠。c、在松軟砂層中進尺太快。d、清孔后泥漿比重、粘度等指標降低。e、起落鉆頭時碰撞孔壁。②預防及處理原則a、保證鉆孔時泥漿質量的各項指標滿足規范要求。b、保證鉆孔時有足夠的水頭差，不同土層選用不同沖程。c、固定好鉆機平臺，防止偏心造成起落鉆頭時碰撞孔壁。d、回填粘土到坍孔處上1～2m，靜置一定時間后重鉆。2）鉆孔偏斜和縮孔①偏斜縮孔原因a、鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石，擴孔較大處鉆頭擺動偏向一方。b、在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖石傾斜處鉆進。c、鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷。②預防和處理a、安裝鉆機時使底座水平，起重滑輪、鉆頭中心和孔位中心三者在一條直線上，并經常檢查校正。b、傾斜的軟硬地層鉆進時，采取低沖程鉆進，及時填筑大塊石料進行糾偏。鉆頭、接頭逐個檢查，及時調整。遇有斜孔、偏孔時，用檢孔器檢查探明孔偏斜和縮孔的位置情況，在偏孔、縮孔處上下反復掃孔。偏孔、縮孔嚴重時回填重鉆。3）卡鉆①主要原因出現縮孔和斜孔時，不及時糾正，強提鉆頭；鉆頭處接頭不良或鋼絲繩疲勞斷裂使鉆頭掉入孔中。②預防和處理a、經常檢查鉆具，鉆頭磨損較大時及時加焊；鋼絲繩經常檢查，陳舊或者有斷絲時必須更換。b、在鉆孔過程中除以上幾種主要事故外，還需注意防止糊鉆、擴孔、偏孔、卡鉆、鉆孔漏漿等。3、鉆孔樁水下混凝土灌注質量事故的預防及處理1）導管進水①主要原因首批砼儲量不足，或導管底口距孔底間距過大，砼下落后不能埋住導管底口以致泥水從底口進入。②處理方法將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機清除，重新灌注。2）卡管①主要原因a、初灌時隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度過小，流動性差、粗骨料過大、拌合物不均勻產生離析、導管接逢處漏水、大雨中運輸混凝土未加遮蓋使混凝土中的水泥漿被沖走，粗骨料集中造成堵塞。b、機械發生故障和其他原因使混凝土在導管內停留時間過長，或灌注時間持續過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了管內混凝土的下落阻力，混凝土堵在管內。混凝土灌注導管內外壓力差不夠。②預防措施備用機械、摻入緩凝劑，做好配合比，改善混凝土的力學性能。③處理辦法拔管、吸渣、重灌。3）坍孔發生坍孔后，應查明原因采取相應措施，如保持或加大水頭，排除震動源等防止繼續坍孔，然后用吸泥機吸出孔中泥土，如不繼續坍孔可恢復正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位較深，宜將導管拔出將混凝土鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土一段時間后，重新鉆孔成樁。4）埋管①原因導管埋入混凝土過深；混凝土初凝摩阻力過大；提導管過猛將導管拉斷。②預防辦法埋管深度不超過6米；拔管前或停灌時間較長時，使混凝土不過早初凝；首批混凝土摻入緩凝劑；提升導管時不可猛拔。③處理辦法用吊車、千斤頂試拔，仍拔不出，根據實際情況，可將泥漿抽走一部分，將導管切斷一部分，重新下導管灌注。5）防止鋼筋籠上浮的措施：①灌注砼過程中，應隨時掌握砼澆注標高及導管埋深，當砼埋過鋼筋籠底端4m以上時，應及時將導管提至鋼筋籠底端2m以上；②當發現鋼筋籠開始上浮時，應立即停止澆注，并準確計算導管埋深和已澆砼標高，提升導管后再進行澆注，上浮現象即可消除。樁基施工質量控制指標①灌注樁鋼筋骨架制作和安裝質量標準②鉆孔樁成孔質量允許偏差表如下表：灌注樁鋼筋骨架制作和安裝質量標準項次檢

查

項

目規定值或允許偏差1主筋鋼筋間距(mm)±102箍筋、螺旋筋間距(mm)±203鋼筋骨架外徑(mm)±104骨架傾斜度（%）0.55保護層厚度(mm)±206骨架中心平面位置(mm)207骨架頂端高程(mm)±208骨架底面高程(mm)±50鉆孔樁成孔質量允許偏差表項目允許偏差孔的中心位置(mm)單排樁：50孔徑(mm)不小于設計樁徑傾斜度鉆孔：小于1%孔深摩擦樁：不小于設計規定沉淀厚度(mm)摩擦樁：符合設計規定，當設計無規定時，對于直徑≤1.5m的樁，≤200mm；清孔后泥漿指標相對密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2%；膠體率：>98%B、系梁施工施工工藝流程：系梁基槽開挖→砼樁頭鑿除→小應變動測檢驗→拋填片石整平基底→樁頭鋼筋整理及綁扎→模板綁扎及固定→按插墩柱鋼筋→澆筑系梁砼→承臺拆模及養護→基坑回填1、施工準備將成型的樁基樁頂高出設計標高部分人工鑿除，鑿除后樁頂宜略高出設計標高3～5cm，以利與系梁連接牢固。將系梁范圍內的底面用10號砼作10cm墊層，其頂面標高應符合系梁底面的設計標高。在系梁位置處綁扎或焊接系梁鋼筋骨架，注意與樁基預留鋼筋按圖紙規定綁扎密實。2、支立系梁模板模板采用組合式鋼模板。各模板塊之間用連接配件連接緊密，用防水膠布將接縫粘貼嚴密，以防漏漿。模板外側設斜支撐，其數量應保證模板牢固、穩定，以防在澆筑混凝土過程中發生位移、撓曲和變形。模板與鋼筋骨架之間要滿足保護層的需要，鋼筋骨架不得緊貼模板，防止露筋，保護鋼筋不被腐蝕。模板的平面位置、幾何尺寸及頂面高程等要滿足設計要求。模板內側涂刷隔離劑，注意不得污染鋼筋骨架。模板支立完成后進行質量自檢，連同鋼筋骨架報請監理工程師復查。3、混凝土澆筑系梁澆筑前將其底面灑水濕潤，并清理其上雜物、油污等，保證澆筑質量。按試驗確定的施工配合比拌和混凝土，嚴格控制水灰比及坍落度。在規定時間內及時將混合料運輸至澆筑現場。用插入式振搗器對混合料進行搗實。澆筑和振搗時應分層進行。澆筑完畢后，系梁、表面抹面平整，預埋件（預埋鋼筋）位置應準確。4、混凝土澆筑時的注意事項A、拌和時各種組成材料應攪拌均勻，色澤一致。B、用插入式振搗器振搗時分層澆筑厚度不宜大于30cm。C、振搗：a、振搗器要快插慢拔，以免產生空洞。b、振搗器要垂直插入混凝土內，并要插至前一層混凝土內5～10cm，保證新、舊混凝土之間的良好結合。c、振搗器的移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。d、振搗器應避免與鋼筋、預埋構件及模板相接觸。e、模板角落及振搗器不能到達的地方，輔以插針振搗，保證混凝土密實及表面光滑，以免引起離析。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面平坦、泛漿。f、不得利用振搗器使混合料長距離流動或運送混合料.g、混凝土搗實后1.5～24h內，不得受到振動.D、混凝土澆筑過程中，隨時檢查混凝土溫度，含氣量、坍落度等，隨機取樣制作混凝土強度試件，一般為2～3組。E、高溫時澆筑混凝土，應對已成表面覆蓋保溫，防止產生干縮裂縫。5、混凝土的拆模與養生⑴拆模：當混凝土強達到設計強度80%時拆模，拆模時注意不得損壞構件的邊角及表面。拆模后混凝土表面若有局部粗糙、不平整、蜂窩或不良外觀時，提出修補建議，經監理工程師同意后，進行修補。⑵養生：①、混凝土澆筑完畢，表面收漿后立即進行灑水或覆蓋養護，養護用水與混凝土拌和用水相同。覆蓋時不得損傷或污染混凝土表面。②、混凝土表面有模板覆蓋時，在養護期間經常保持使模板濕潤。③、混凝土養護時間為7天。④、混凝土強度達到2.5MPa前，不得使其承受行人、運輸工具等荷載作用。C、墩（臺）柱施工合適的方案工藝流程：墩柱放線→墩底砼鑿毛并清理→綁扎墩柱鋼筋→安裝墩柱模板→澆注墩柱砼→模板拆除→砼養護1、施工準備（1）將成型的樁基樁頂高出設計標高部分人工鑿除，鑿除后樁頂宜略高出設計標高1～2cm，以利與墩（臺）柱連接。（2）用導線控制法在樁頭上放樣出墩（臺）柱中心位置。（3）在樁頭上墩柱位置處綁扎或焊接墩（臺）柱鋼筋骨架，注意與樁基預留鋼筋按圖紙規定焊接緊密。2、鋼筋加工（同前述）3、支立墩（臺）柱模板①模板采用組合式鋼模板。②各模板塊之間用連接配件連接緊密，用防水膠布將接縫粘貼嚴密，以防漏漿。③模板外側設支撐，其數量應保證模板牢固、穩定，以防在澆筑混凝土過程中發生位移、撓曲和變形。④模板與鋼筋骨架之間要滿足保護層的需要，鋼筋骨架不得緊貼模板，以防露筋。⑤模板的平面位置、幾何尺寸及頂面高程等要滿足設計要求。⑥模板內側涂刷隔離劑，注意不得污染鋼筋骨架。⑦模板支立完成后進行質量自檢，連同鋼筋骨架報請監理工程師復查。4、混凝土的拌和、運輸（同前述）5、混凝土澆筑①樁頭灑水濕潤，并清理其上雜物、油污等。②鋼筋、模板經監理工程師檢查合格后，開始澆注砼。③采取集中拌合，罐車運輸。拌合中嚴格控制材料計量，并對拌合出的砼進行坍落度測定。④在規定時間內及時將混合料運輸至澆筑現場。⑤采用吊車吊斗澆筑。澆筑中控制好每層澆注厚度，防止漏振和過振，保證砼密實度。砼澆筑要連續進行，中間因故間斷不能超過前層砼的初凝時間。⑥砼澆筑到頂面，應按要求修整、抹平，預埋件（預埋鋼筋）位置要準確。6、混凝土的拆模與養生①混凝土達到強度的70%即可拆模板，模板拆除時要小心按順序拆卸，防止撬壞模板和碰壞結構。②砼澆注后要及時覆蓋養生至少7日，經常保持砼表面濕潤。③混凝土澆筑過程中，隨時檢查混凝土溫度、含氣量、坍落度等，并隨機取樣制作混凝土試塊。D、蓋梁施工合適的方案施工工藝：支撐體系搭設→鋪設蓋梁底模→柱頂砼鑿毛及清理→綁扎蓋梁鋼筋→支立蓋梁側模及加固→蓋梁模板預檢、鋼筋隱檢→澆注蓋梁砼→拆除模板→混凝土養生墩（臺）柱澆筑完成且達到一定強度后，進行蓋梁的施工。（1）設立底模①在地面上蓋梁的正投影處用漿砌片石做成支撐底座，宜略大于蓋梁正投影面積。②在底座上支立滿堂式鋼管排架，排架應牢固穩定。③在蓋梁的底面高程處支立鋼質底模，與墩柱接縫處應緊密，無縫隙。④底模上涂刷隔離劑。（2）鋼筋骨架制作①在底模上放出蓋梁的準確位置。②綁扎鋼筋骨架，鋼筋骨架的綁扎工藝同承臺。（3）側模支立：側模的支立及注意事項同承臺。（4）混凝土澆筑：混凝土澆筑工序及注意事項同承臺。支座墊石與蓋梁同時澆筑。（5）拆模與養生：拆模與養生工序及注意事項同墩臺。（二）、橋梁上部構造施工合適的方案1、準備工作a、施工前修建空心板梁底座，底模上鋪設0.03m厚鋼板，刷隔離劑上鋪塑料薄膜。設置醒目安全標志，禁止非施工人員進入預制場。b、各種原材料均取樣進行各種試驗，具有出廠合格證和質量保證單。不合格材料嚴禁進場，杜絕使用。c、千斤頂及配套油壓表、壓力表必須進行標定。正在標定中，標定后方可使用。d、進行模板設計、制作及試拼，進行保護層墊塊預制，進行鋼筋加工和制作，鋼絞線下料。并分別編號、分類存放。2、施工工藝2.1施工工藝流程清理及調整底模→綁扎構造鋼筋→設置底板墊塊→焊接定位鋼筋網架→穿波紋管→支立側模、端模→設置保護層墊塊→澆筑底板混凝土→安置、固定膠囊芯模→澆筑腹板、頂板混凝土→刷毛→養生。預制板施工工藝框圖清理及調整底模清理及調整底模綁扎構造鋼筋綁扎構造鋼筋設置底板墊塊設置底板墊塊鋼筋骨架檢查焊接定位鋼筋網架鋼筋骨架檢查焊接定位鋼筋網架穿波紋管不合格穿波紋管不合格報監理工程師檢驗報監理工程師檢驗支立側模、端模支立側模、端模檢查設置保護層墊塊檢查設置保護層墊塊報驗報驗澆筑底板混凝土澆筑底板混凝土試塊制作砼的拌制、運輸安置、固定膠囊芯模試塊制作砼的拌制、運輸安置、固定膠囊芯模澆筑腹板、頂板混凝土澆筑腹板、頂板混凝土刷毛刷毛拆除芯模及側模拆除芯模及側模養生-養生2.2施工合適的方案2.2.1綁扎構造鋼筋、設置底板墊塊鋼筋彎制加工要在鋼筋加工棚內統一完成，鋼筋構件在鋼筋加工臺座上制作成型，綁扎工作在空心板底模上進行。對進行焊接操作的焊工進行技術考核，施工過程中持證上崗。焊接質量符合規范要求。箍筋的彎曲由人工操作，制作時嚴格控制幾何尺寸和彎曲角度，以免影響骨架的外形尺寸和形狀。鋼筋成品與半成品分開堆放，并標識齊全。板梁鋼筋施工時先綁扎底板和腹板鋼筋，再安裝頂板鋼筋。鋼筋骨架綁扎時，在主筋上用石筆畫出箍筋間距，然后綁扎箍筋，預制成的骨架具有足夠的剛度和穩定性。為增加鋼筋的整體性、使鋼筋綁扎牢固，鋼筋綁扎及焊接嚴格遵循規范標準，以保證鋼筋保護層厚度。混凝土澆筑前檢查各種預埋件的數量和位置是否準確。底板、腹板設置混凝土塊保護層墊塊，保護層墊塊支墊在鋼筋網架的外層鋼筋上，保護層厚度嚴格按照設計圖紙要求設置，至少保證凈保護層3cm。絞縫鋼筋用一根Φ8縱向鋼筋連接，便于拆模后將鋼筋拉出。絞縫鋼筋深入混凝土端設置鋼筋鉤并勾在空心板縱向鋼筋上。考慮空心板制作完成后移梁工作，按圖紙設計位置設置四個移梁吊環，均勻布置，吊環采用Φ32圓鋼制作，并按設計位置將圓鋼深入梁體部分制成彎鉤點焊在梁板鋼筋上。按設計要求在外層鋼筋上設置高標號砂漿保護層墊塊，墊塊制作過程中預埋綁絲，便于將砂漿墊塊綁扎在鋼筋網上。并且保證支座預留鋼板的位置、高度正確，防撞護欄錨固的鋼筋應預先埋入，并注明預留處水孔的位置。鋼筋和鋼鉸線存放一定要搭設存放棚，下面支墊方木，防止粘入泥土，并加以覆蓋，防雨、防雪、防潮，防止生銹。2.2.2焊接定位鋼筋網架、穿波紋管構造鋼筋綁扎完成后，按照設計要求用Φ8鋼筋焊接定位鋼筋網架，鋼筋網架焊接成“井”字形，并穿好波紋管。嚴格控制鋼筋網架的位置，曲線段及直線段每50cm設一個，定位筋于鋼筋骨架點焊、固定，保證波紋管的位置正確、牢固，并在混凝土澆筑期間不產生位移。波紋管支座加工前應對波紋管進行逐根檢查，確保無裂縫，管內無雜物。波紋管下料應按設計預應力筋長度計算下料長度，腹板與底板采用圓形波紋管，扳頂負彎矩采用扁形波紋管，管道之間連接采用大一號的波紋管，連接長為20cm，兩端用塑料膠帶纏繞固定，保證接頭密實，并保證波紋管的中心和錨具的中心在同一軸線上。安裝定位后進行一次全面檢查，對有孔洞、脫節、脫扣、變形進行檢