注塑成型的原理一．注塑成型的原理：

1.注塑成型：指將注射用的置于能加熱的料筒內(nèi)，受熱、塑化，再施加壓力，使熔體塑料注入到所需形狀的模具中，經(jīng)過冷卻定型后脫模，得到所需形狀的制品。2.注塑成型三要素：注塑機、模具、原料3.注塑成型條件五大要素：壓力-時間-速度-位置-溫度。二．注塑機：

1.注塑機的種類：a.按塑化方式分柱塞式和螺桿式b.按傳動方式分液壓式、機械式、液壓機械式c.按外型分臥式、立式、角式目前我們公司使用的注射機為臥式、螺桿塑化、液壓傳動式注射機。2.注射機的結構：a.注射系統(tǒng)：主要使塑料塑化和使熔體塑料注入模具功能b.合模系統(tǒng)：主要模具的開模、鎖模、調模、頂出功能c.傳動系統(tǒng)：主要控制注射機的動作能力。如油壓閥、電動機d.電氣控制系統(tǒng)：主要注射機內(nèi)部電路、開關、電路板3.注射機的操作：a.打開注射機總電源及各開關，旋開緊急停止鍵b.按下操作板上馬達啟動鍵與電熱鍵，開啟馬達與料筒溫度（按1次左上角燈亮為開啟，再按1次左上角燈滅為停止）c.選用操作方式c-1點動：上下模時使用，又稱調模使用c-2手動：選用此方式時操作板上的相應開關，只在按下時作相應動作，手指放開即停止c-3半自動：選用此方式時，只需開關安全門一次，機器即做關模

射出

儲料（冷卻）

開模頂出頂退，循環(huán)動作，再開安全門一次，再做一次循環(huán)c-4.全自動：選用此方式操作，關上安全門后，機器重復關模

頂出

頂退（制品取出確認）

關模至打開安全門或選用其它方式操作，生產(chǎn)有斜頂/滑塊模具禁止使用。d.開關模動作設定：開模一般設定為慢

快

慢，關模一般設定為快速

低壓低速

高壓鎖模。低壓壓力最大不可以大于15kg/cm2低壓與高壓之間位置不可大2mm，快速與低壓間位置一般在50mme.成型溫度設定：根據(jù)各種原料成型所需溫度設定，在改變設定溫度時一次不可超過5°，加料段溫度比熔融段溫度最少要低10°，待機器上顯示實際溫度達到設定溫度時，在改變設定溫度時一次不可超過5°再過二十分鐘才可進行熔膠，射出射退動作。f.射出/保壓的設定：射出設定分多段和一段，根據(jù)制品質量所需設定，能使用高速盡量使用高速，射滿成型制品95％左右即轉換保壓。在需加速加壓和位置時間時一次不能超過5KG和2%,第一模產(chǎn)品不可超過產(chǎn)品的70%，防止產(chǎn)品粘模。保壓切換分時間切換：當射出動作達到設定射出時間時立即轉換保壓。在生產(chǎn)停機10分鐘以上后再開機時必須現(xiàn)降壓力30%后開始慢滿恢復原成型參數(shù)。位置切換：在射定的時間內(nèi)，注射至所設定的位置，即轉換保壓或在注射未達到設定位置，設定時到也會立即轉換保壓。壓力切換：當注射壓力達到設定值或射到設定時間后即轉換為保壓保壓的設定：根據(jù)成型制品的質量所需設定相應的壓力及時間g.儲料冷卻的設定：儲料壓力盡量小，速度中速為準，漸低，射退速度應盡可能慢，以免空氣停留料管，影響制品質量，冷卻時間根據(jù)產(chǎn)品的厚薄、模具溫度的情況而定，以滿足制品需求為準；冷卻時間與儲料時間同時進行，當儲料時間大于冷卻時間則儲料完即做開模動作；當儲料時間小于冷卻時間，儲料完后待冷卻計時完再做開模動作h.背壓的設定：根據(jù)制品所需定，一般以空射儲料，射咀有少量膠料流出螺桿位置又能后退為原則，背壓最大不可超過30kg/cm2i.脫模的設定：首先確認模具頂出位置與制品脫模情況設定相應的位置，壓力盡可能小以能使產(chǎn)品脫模為準，速度根據(jù)產(chǎn)品需要盡可能快，根據(jù)制品情況設定相應的脫模方式。半脫，指產(chǎn)品頂出后頂針不退，待關模前再退回；定次，設定相應的頂出次數(shù)后制品脫模時，頂針頂出后退回，再頂出至設定次數(shù)為止；震動設出相應的頂出次數(shù)后，頂針退出后退回一半再次頂出重復至設定次數(shù)為止，再退回。在生產(chǎn)或試模時千萬要弄清模具頂出裝置設計，屬斜頂和滑塊的模具必須做到頂針完全復位才可鎖模。三、模具:

所有模具在停機8小時以下必須噴一層脫模油，8小時以上必須噴防銹油，高光面和透明模具使用透明防銹油后再噴普通防銹油，高光面和透明模具在每生產(chǎn)四小時后必須噴一次透明防銹油。并將模面擦拭一次。新模在上機試?；蛏a(chǎn)時要檢查模具頂針是否有噴頂針有或黃油，如果頂針上無油必須噴上頂針打手動頂出10次以上方可調試產(chǎn)品，發(fā)現(xiàn)頂針不退馬上看模具是否有裝彈簧，有彈簧不復位馬上下模處理。未裝彈簧的要上報經(jīng)理，經(jīng)理做出決定后再根據(jù)決定處理模具。是高光面或透明模必須在上機前開維修單清洗模具再上機生產(chǎn)或試模。1.注射模具的結構：a.注射模具分動模與靜模，即安裝在注射機上有一半固定，有一半移動。b.模具主要部件：b-1模具型腔分凸模與凹模，凸模一半為制品內(nèi)側(后模)，凹模一半為制品表面(前模)。b-2澆注系統(tǒng)：主流道（豎流道），分流道（橫流道）進膠點、冷料口。b-3導向部分：導柱、導套銀紋、斑紋1.塑料溫度太高2.原材料含水量太大3.注射壓力太低4.流道、澆口太小5.樹脂忠有揮發(fā)物降低模溫原材料進行幹燥處理提高注射壓力增加流道、澆口尺寸原料進行幹燥處理制品變形1.冷卻時間不夠2.模具溫度太高3.制品厚薄懸殊4.制品脫模桿位置不當、受力不均5.模具前後溫度不均6.澆口部分過分的填充作用延長冷卻時間降低模溫盡量使制品厚薄均勻改變制品與脫模桿的位置，使受力均勻使模具兩半的溫度一致減少墊料裂紋1.模具溫度太低2.制品冷卻時間太長3.制品頂出裝置傾斜或不平衡4.脫模桿截面積太小或數(shù)量不夠5.嵌件未預熱或溫度不夠6.制品斜度不夠提高模溫減少冷卻時間調整頂出裝置的位置，使制品受力均勻增加脫模桿的截面積或數(shù)量提高嵌件預熱溫度改進制品工藝設計、增加斜度制品脫皮分層1.不同塑料混雜2.同一塑料不同牌號相混3.塑化不均4.混入異物採用單一品種的塑料採用同牌號的塑料提高成型溫度並使之均勻清理原材料，除去雜質制品強度下降1.塑料降解或分解2.成型溫度太低3.熔接不良4.塑料回料用的次數(shù)太多5.塑料潮濕6.澆口位置不當（如在受彎曲力處）7.塑料混入雜質8.制品設計不良，如有銳角、缺口9.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠10模具溫度太低適當降低溫度或清理料筒提高成型溫度提高熔接縫的強度減少回料混入的比例原料進行幹燥改變澆口位置原料過篩，以除去雜質改進制品的工藝設計，避免銳角、缺口嵌件設計在壁厚處，改變嵌件位置提高模溫制品脫模困難1.模具太粗糙2.模具斜度不夠3.模具鑲塊處縫隙太大4.成型周期太短或太長5.模芯無進氣孔6.模具溫度不合適7.注射壓力太高，注射時間太長8.模具表面劃傷或刻痕9.頂出裝置結構不良降低模具粗糙度增加模具的脫模斜度減小模具鑲塊處縫隙調整成型周期縮短模具閉合時間或增加進氣孔降低模溫降低注射壓力，縮短注射時間檢修模具型腔改進頂出裝置的結構主流道粘模1.主流道斜度不夠2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合3.噴嘴噴孔直徑大於主流道直徑4.主流道太粗糙5.噴嘴溫度太低6.主流道無冷料穴7.冷卻時間太短，主流道尚未凝固增加主流道的斜度使噴嘴和主流道的尺寸相同並對準減小噴嘴直徑降低主流道粗糙度提高噴嘴溫度增加主流道冷料穴延長冷卻時間冷塊或僵塊1.熔料溫度太低、塑化不良2.混入雜質或不同品種塑料混用3.噴嘴溫度太低4.無主流道或分流道冷料穴5.制品質量和注射機最大注射量接近，而成型時間太短提高熔料溫度並使塑化均勻除去雜質並使用同種同牌號的料提高噴嘴溫度設置主流道冷料穴採用大型注射機，或延長成型周期制品尺寸不穩(wěn)定1.注射機液壓系統(tǒng)或電氣系統(tǒng)不穩(wěn)定2.成型周期不一致3.澆口太小或不均4.模具定位桿彎曲或磨損5.加料量不均6.制品冷卻時間太短7.溫度、壓力、時