（一）工作簡況，包括任務來源、主要工作編制過程等；

根據國標委綜合[2016]63號文《關于下達23項國家標準制修訂計劃的通知》,

受工信部委托，由全國汽車標準化技術委員會摩托車分技術委員會牽頭組織標準

起草工作，國家摩托車質量監督檢驗中心（即中檢西部檢測有限公司）負責GB

20075-2006《摩托車乘員扶手》的修訂，項目計劃編號：20160970-Q-339。

中檢西部檢測有限公司接到標準修訂任務后，為保證標準的先進性、科學性

及適用性等，成立了標準編制工作組，先后吸收上海機動車檢測認證技術研究中

心有限公司（方案論證、試驗驗證）、浙江錢江摩托股份有限公司（方案論證、

樣品提供）、力帆實業(集團)股份有限公司（文本起草、樣品提供）、洛陽北方企

業集團有限公司（方案論證、文本起草）等共同參與標準修訂工作。

2016年10月，啟動標準編制，召開工作組會議，對標準的編制整體思路及與

現行有關標準的協調等進行了討論，并提出了標準編制工作計劃。

2016年11月-2017年10月，根據計劃，組織開展專題調研，收集、整理及

分析國內外相關產品技術資料，明確標準修訂的原則、形成技術方案，編制完成

《摩托車乘員扶手》標準初稿。

2017年11月-12月，在中日法規標準交流會上進行《摩托車乘員扶手》標準

技術方案等宣講交流，聽取意見。

2018年1月-11月，根據標準初稿等，選取國內外十四組典型樣車開展試驗驗

證，確定標準技術指標和試驗方法的合理性、科學性及先進性。

2018年12月-2019年2月，在綜合評估我國摩托車產品技術發展水平及試驗

驗證的基礎上，對標準初稿進行修改完善，形成《摩托車乘員扶手》標準征求意

見稿。

2019年3月-5月，標準征求意見稿提交標委會，公開征求各委員單位及行業

企業意見。

2019年6月-7月，根據標準征求意見稿反饋意見或建議，對標準文本進行系

統修訂，形成《摩托車乘員扶手》標準送審稿。

2019年8月，標準送審稿提交標委會，由標委會提出預審。

2019年10月15日，由摩托車分標委秘書處在南京組織召開標準審查會，會

上經專家審查，提出修改意見，經參會專家表決通過。工作組根據會審意見對標

準送審稿重新整理修改后形成《摩托車乘員扶手》標準報批稿，10月24日遞交摩

1

托車分標委秘書處。

（二）國家標準編制原則和主要內容；

2.1標準編制原則

一是對原標準的合理要求進行論證、繼承和發展，保持標準修訂前后的一致

性，保證標準的科學性。

二是適應我國摩托車產品多元化發展需求及技術現狀等，明確摩托車乘員扶

手的界定范圍，滿足駕乘人員乘坐基本安全防護需求，保證標準的適用性。

三是參考相關歐盟法規或國際標準要求等，與國際主要摩托車駕乘人員安全

要求的一致性，保持標準的先進性。

2.2主要內容

適用范圍：基于駕乘安全，降低風險，兩輪摩托車和三輪摩托車須明確設置

的乘員扶手。

主要技術內容包括：

1、術語和定義：明確摩托車乘員扶手所涵蓋的典型類型（拉帶裝置、手柄

裝置、腳踏裝置及具備乘員扶手功能的輔助或附加裝置等），給出明確定義；

2、一般要求：提出摩托車乘員扶手系統及裝置的基本安裝及安全防護等要

求。

3、特殊要求

3.1、拉帶裝置：對拉帶裝置提出定性或定量的技術要求及判定依據；

3.2、手柄裝置：對手柄裝置提出定性或定量的技術要求及判定依據；

3.3、腳踏裝置：對腳踏裝置提出定性或定量的技術要求及判定依據；

4、附加要求：對輔助或附加裝置依據乘員扶手功能歸類，滿足對應裝置的技

術要求。

5、實施說明：對新定型車、已定型的在產車實施給出明確要求。

6、附錄

對拉帶裝置、手柄裝置、腳踏裝置等分別給出統一、明確的試驗方法，包括

試驗準備、試驗過程、結果記錄及取值等，避免方法不一致造成的偏差。

比較原標準，本次標準修訂主要涉及的內容：

1、新增加了摩托車乘員扶手的術語和定義。

2、參考歐標，摩托車乘員扶手類型新增加了腳踏裝置技術要求。

3、增加了對具備扶手功能的輔助或附加裝置的要求。

2

4、補充了拉帶裝置、手柄裝置、腳踏裝置等試驗方法；原標準只有技術要求，

未明確的具體試驗方法。

（三）主要試驗（或驗證）的分析、綜述報告，技術經濟論證，預期的經濟效果；

摩托車乘員扶手是摩托車上必須配裝的、駕乘人員乘坐時可以把持或握持的

安全部件(裝置)之一，提供支撐力保持駕乘人員的身體平衡，其品質（含安裝）

好壞直接影響到駕乘人員的人身安全；摩托車作為道路車輛，保障配裝的乘員扶

手質量，提供統一、明確的技術要求、試驗方法及判定依據是十分必要的。

結合原GB20075-2006技術要求和(EU)No.44/2014附件XIII有關技術要求的

修訂情況等，國家摩托車質檢中心組織對新標準涉及的摩托車乘員扶手拉帶裝置、

手柄裝置、腳踏裝置等技術要求及試驗方法進行了試驗驗證，確保技術要求合理，

試驗方法科學，達到了預期修訂完善的目的，保證了我國《摩托車乘員扶手》標

準的先進性、科學性和適用性。

摩托車乘員扶手相關裝置試驗驗證情況如圖1～3所示。

圖1拉帶裝置試驗驗證圖

3

圖2手柄裝置試驗驗證圖

圖3腳踏裝置試驗驗證圖

《摩托車乘員扶手》標準作為我國摩托車標準體系中涉及乘員乘坐安全的基

礎性標準，本次修訂增加了摩托車乘員扶手的覆蓋面，補充完善了乘員扶手各裝

置的試驗方法，技術要求更加合理規范，摩托車駕乘人員乘坐安全保障更加全面，

可有效防止駕乘人員乘坐安全事故的發生，提升我國摩托車產品整體安全技術水

平。作為國家強制性標準，標準的發布為國家監管、行業管理、研發/生產、認證

/檢測等提供了依據。

（四）采用國際標準和國外先進標準的程度，以及與國際、國外同類標準水平的

對比情況，或與測試的國外樣品、樣機的有關數據對比情況；

本標準修訂時參考了歐盟最新法規(EU)No.44/2014附件XIII有關摩托車乘員

扶手等技術內容（不含管理規定等），保持與國外先進標準要求一致。

原GB20075-2006《摩托車乘員扶手》標準修改采用了93/32/EEC中相關拉帶

裝置、手柄裝置的技術要求，2006年發布至今已歷時13年；2014年歐盟委員會推

出(EU)No.44/2014，其中附件XIII中在拉帶裝置、手柄裝置技術要求不變的的基礎

上，增加了對腳踏裝置的技術要求等。作為保證駕乘人員安全的國家標準，新修

訂的《摩托車乘員扶手》標準參考了(EU)No.44/2014附件XIII等相關的技術要求，

保證了與國際先進法規的一致性，對消除國際摩托車技術壁壘，規范和引導我國

摩托車相關技術進步等提供了依據。

為保證標準的適用性、科學性、先進性，先后選取了國產十組典型摩托車產

品（跨騎式/踏板式，兩輪/三輪）、進口四組相同類型摩托車產品（跨騎式/踏板

式，兩輪/三輪）對比測試，乘員扶手各裝置試驗方法采用預設拉（壓）力的方式

進行，結果均達到規定的技術指標（預定值）要求。經對比分析，摩托車乘員扶

4

手作為車輛重要安全附件，國產產品與進口產品安全性能相當，達到國內先進水

平。

（五）與有關的現行法律、法規和強制性國家標準的關系；

本標準未直接引用現行法律、法規，相關內容均符合法律、法規的要求。本

標準發布后將替代原GB20075-2006《摩托車乘員扶手》，與其他現行標準、制定

中標準無沖突，標準中所引用的其他相關標準均為現行有效的。

（六）重大分歧意見的處理經過和依據；

無。

（七）國家標準作為強制性國家標準或推薦性國家標準的建議；

摩托車乘員扶手直接涉及摩托車駕乘人員安全，應有明確的技術要求和統一

的試驗方法加以規范和保障，建議繼續作為強制性國家標準發布/實施。

（八）貫徹國家標準的要求和措施建議；

作為新的國家標準，新增了部分裝置的技術要求，如腳踏裝置等，考慮企業

在產車型批量生產及產品轉型周期的實際情況，建議對于新申請車輛型式批準的

車型，自標準實施之日起執行；對于已獲得車輛型式批準的車型，自標準實施之

日起第25個月開始執行。

（九）廢止現行有關標準的建議；

替代現行標準GB20075-2006。

（十）其他應予說明的事項。

中檢西部檢測有限公司作為法人單位，被國家認監委授權為國家摩托車質量

監督檢驗中心，并對外開展具體業務；2016年以國家摩托車質量監督檢驗中心名

稱申報獲批《摩托車乘員扶手》標準修訂項目。根據標準起草單位須采用法人單

位名稱的要求，本標準起草單位名稱由國家摩托車質量監督檢驗中心調整為中檢

西部檢測有限公司，特此說明。

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附錄B

（規范性附錄）

手柄裝置試驗方法

B.1樣品狀態確認

B.1.1試驗樣車的手柄安裝應緊固牢靠，符合相關企業技術文件要求。

B.1.2手柄外表面不應存在破損、裂痕等影響試驗結果的異常狀態。

B.2樣品的安裝與緊固

B.2.1試驗樣車置于水平面，其縱向中心平面應豎直，將車輛固定牢靠，其緊固位置不應對試驗結果

產生影響。

B.2.2試驗樣車被緊固后，手柄水平面中心應位于拉力計的正下方，以保證拉力垂直施加于手柄上。

B.3單手柄裝置

B.3.1試驗方法

B.3.1.1施加的拉力應緩慢增加至2000N，如圖B.1所示。

B.3.1.2手柄裝置試驗僅進行一次。

圖B.1單手柄裝置拉力試驗示意圖

B.3.2試驗結果判定

B.3.2.1當拉力達到或超過2000N時，手柄及其連接件不斷裂，則判定為合格，并記錄最大拉力值。

B.3.2.2當拉力未達到2000N時，手柄或連接件斷裂，則判定為不合格，并記錄最大拉力值。

B.4雙手柄裝置

B.4.1試驗方法

B.4.1.1施加的拉力應緩慢增加至1000N，如圖B.2所示。

B.4.1.2單側各手柄裝置試驗僅進行一次。

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GB20075-××××

圖B.2雙手柄裝置拉力試驗示意圖

B.4.2試驗結果判定

B.4.2.1當拉力達到或超過1000N時，手柄及其連接件不斷裂，則判定為合格，并記錄最大拉力值。

B.4.2.2當拉力未達到1000N時，手柄或連接件斷裂，則判定為不合格，并記錄最大拉力值。

B.5數值處理

試驗結果數值保留到整數位。

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