A管道施工方案

1.編制說明

LITDI工程中的介質具有易燃、易爆、熔點高等特點，管道材料有碳鋼管、不

銹鋼管，施工質量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案,

精心組織施工。

2.編制依據

2.1《工業金屬管道施工及驗收規范》GB50235-97

2.2《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98

2.3《化學工業工程建設交工設計文件規定》HG20237-94

3.施工應具備的條件及施工準備

3.1施工應具備的條件：

3.1.1施工圖紙、安裝規范、標準等資料齊全。

3.1.2到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等

配備齊全。

3.1.3與管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。

3.1.4與管道連接的機械找正合格，固定完畢。

3.1.5針對本工程編制的焊接工藝規程已經審定，焊接人員已經過培訓并經考試

合格。

3.2施工準備

3.2.1技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規范、標準、設計

要求。

3.2.2技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。

3.2.3對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具備質量證明書。

3.2.4為了保證管道安裝的質量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度,

管道的加工、預制應設置管道加工廠或現場加工、預制平臺，使管道的加工、預

制、安裝達到設計要求。管道加工廠或現場加工、預制平臺要配備好相應的機具、

設備。

4.管道安裝質量控制流程圖

管道安裝質量捽制流程圖

5.管道組成件及管道支承件的檢驗

5.1一般規定

5.1.1管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產品必須具有制造廠

的質量證明書，并應按設計要求核對其規格、型號、材質，并進行外觀檢查。管

道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚

負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。

5.1.2鋼管的質量證明書上應注明：

a）供貨方名稱或印記；

b）標準號；

c）鋼的牌號；

d）爐罐號、批號、交貨狀態；

e）品種名稱、規格及質量等級；

f）產品標準中所規定的各項檢驗結果；

g）技術監督部門印記。

5.2閥門的檢驗

5.2.1低壓閥門應從每批（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）中抽查10%,

且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應加倍抽查，

如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險

物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。

5.2.2試驗介質需采用潔凈水，不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過

25ppm。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計文件規定。

5.2.3試驗壓力及時間

5.2.3.1閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min,

以殼體、填料無滲漏為合格。

5.2.3.2閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。

5.2.4以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗

宜在安裝前進行，也可在系統試驗時一起進行。

5.2.5公稱壓力小于IMPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試

驗官在系統試壓時，按管道系統的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印

等方法進行檢驗，接合面上色印應連續。

5.2.6帶有蒸氣夾套的閥門，夾套部分以1.5倍的蒸氣工作壓力進行壓力試驗。

5.2.7密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。

5.2.8對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作

是否靈活可靠。

5.2.9合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。對合金鋼閥門內件的

材質進行抽查，每批抽查數量不應少于1個。

5.2.10試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應涂防銹油，（需脫脂的

閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規定對閥

門試驗狀態進行標識。

5.2.11安全閥應按設計給定值進行調試，調試時壓力應穩定，每個安全閥啟閉

次數不得少于三次。調試介質：

①工作介質為氣體時，調試介質應為空氣或惰性氣體，并應有足夠的貯氣容

器。

②工作介質為液體時，調試介質應為潔凈水。

調試后應進行鉛封，并及時填寫《安全閥調試記錄》。

5.3其它管道組成件的檢驗

5.3.1彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節、補償

器及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規定。

5.3.2螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好,

無松動或卡澀現象。

5.3.3合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行光譜檢驗，當有不合格時，

應逐根檢驗。不合格者不得使用。

5.3.4法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、

無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

5.3.5墊片的檢驗

5.3.5.1包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

5.3.5.2石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現

象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。

5.3.6補償裝置，其材質、規格、型號等應符合設計文件規定，其它技術要求應

符合下列規定：

5.3.6.1波紋膨脹節管口的周長允許偏差：當公稱直徑大于1000mm時，應為土

6mm,當公稱直徑小于或等于1000mm時，應為±5mm。

5.3.6.2填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應符合實際文件規定，且不

應小于20mm,插管上應有伸縮距離的標志，并能自由伸縮。

5.3.6.3球形補償器應密封良好，轉矩應符合設計文件規定。

5.4彈簧、支吊架檢驗

5.4.1管道彈簧支、吊架，應有合格證明書，其鎖定銷應鎖在設計冷態位置上，

否則應進行調整。

5.4.2彈簧支吊架的外觀及兒何尺寸應符合下列要求：

5.4.2.1彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；

5.4.2.2尺寸偏差符合圖紙要求；

5.4.2.3工作圈數偏差不應超過半圈；

5.4.2.4在自由狀態時，彈簧各圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10%；

5.4.2.5彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2機

6.管道預制

6.1一般規定

6.1.1管道預制要在已設置的管道加工廠內或現場加工預制平臺上進行。

6.1.2管道預制工作一般應按設計單位提供的管道系統單線圖進行。若設計未提

供單線圖，則應在現場補充繪制。

6.1.3一般情況下，除敷設在管廊架上的管線或2"以下的普通碳鋼管道外，均

勻預制。

6.1.4預制前需到現場實測，確保預制好后能適合運輸和安裝。

6.1.5預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。

6.1.6預制管線的長度應留有適當的余量，具體余量由工程技術人員和現場施工

人員確定。預制管線應留有適當的活口，以利于安裝時調節。

6.1.7預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。

6.1.8預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。

6.1.9預制管段加工尺寸偏差應符合表6.1.9規定。

表6.1.9預制管段加工尺寸允許偏差（mm）

允許偏差

項目

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與管子

100WDNW3001.01.0

中心垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

6.2鋁管調直，宜在管內充砂，用調直器調整，不得用鐵錘敲打。調直后，管內

應清理干凈。

6.3管子切割

6.3.1管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。

6.3.2切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應采用不銹

鋼專用砂輪片。

6.3.3對于大口徑管，應按以下辦法切割：

6.3.3.1碳鋼采用手工自動和半自動火焰切割機切割；

6.3.3.2不銹鋼管采用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應專用。

6.3.4管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用鏗刀仔細去除，在使用氣割或電弧切

割的情況下，應用砂輪機磨光。

6.3.5管子切口質量應符合下列規定：

6.3.5.1切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。

6.3.5.2切口端面傾斜偏差△不應大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。

7.焊接

7.1坡口的制作加工

7.1.1不銹鋼管道應采用機械方法進行坡口加工。但不銹鋼管道的加工機械不得

與碳鋼混用。切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。

7.1.2其它金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙快焰和等離子加

工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出

金屬光澤。

7.1.3管子內徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄，其削去的厚度與長度之比為1：

3o

7.2組對要求

7.2.1管道的對接焊縫組對時應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的

10%,且不應大于2mm,若設計有特殊要求時按設計文件執行。

7.2.2不等厚管子、管件組對時，若內壁錯邊量超過上述規定或外壁錯邊量＞3mm

時，應按要求進行修整。

7.2.3焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規程（WPS）進行。

7.3焊前清理：

焊前應將坡口及內外表面距離坡口邊緣不小于10mm范圍內的油污、銹跡、

漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。

7.4焊接方法及焊接材料選用

7.4.1焊接方法

7.4.1.1碳鋼管道及不銹鋼管采用僦弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面，全氮弧焊

或手工電弧焊。

7.4.2焊接材料：根據實際材質采用相應的焊接材料。

7.5焊接工藝要求

7.5.1焊口組對時點固焊應呈對稱位置，如所焊管材需預熱，無論是在坡口內點

固焊或用橋式固定板進行組對焊口，都應采用和正式焊接工藝相同的工藝進行預

熱。在去除橋式固定板時，應不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷

母材，應按焊接工藝規程要求進行補焊。根據材質和檢驗要求，對補焊處進行檢

驗，施焊焊工應是考試合格的焊工。

7.5.2點焊和正式焊接時，起應在坡口內，嚴禁在母材上起弧，焊條應按要求進

行烘干，方能使用。

7.5.3焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數、預熱、熱處理、硬

度檢驗等要求應執行針對本工程編制的焊接工藝規程（WPS）o

7.5.4封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要

多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再

進行第二層的焊接,蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊,每道焊縫原則上應一次完成,

尤其對易產生淬性傾向的材料。如發生意外情況或實在完不成時，在封底焊后，

應填充到一定的厚度以防裂紋產生。

7.5.5不銹鋼焊接時，應在坡口兩側各不小于100mm范圍內涂上白堊粉，以防焊

接飛濺玷污焊件。

7.5.6對不需預熱的管材，當環境溫度W0℃時，也應預熱到15℃以上。

7.5.7預熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍。

7.5.8焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清理

干凈。

7.5.9遇風、雨、雪天氣，應采取防護措施，確保焊接質量。

7.5.10探傷不合格的焊縫在返修時，應查明原因，按焊接工藝規程中的工藝返

修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過二次。若超過此限

制，應上報焊接技術負責人，訂出具體返修方案，由技術負責人批準后方能再次

進行返修。

7.5.11熱處理工作應在無損傷檢驗合格后進行。但對容易產生焊接延遲裂紋的

鋼材.，焊后應及時進行熱處理。否則應在焊后立即均勻加熱至300?350C,然

后保溫緩冷。

7.5.12予熱及熱處理過程中，內外部溫度應保持均勻。熱處理的加熱范圍，每

側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應予保溫。

7.6焊縫檢驗

7.6.1外觀檢驗

7.6.1.1焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。

7.6.1.2焊縫寬度設計無要求時為坡口寬+（3?6）mm。

7.6.1.3焊縫加強高與咬邊

a）設計文件規定進行100%射線照相檢驗的管道焊縫：eWl+0.10b,且最大

為3mm（b為焊縫寬度，e為加強高）；不允許有咬邊現象。

b）其余焊縫：e〈l+0.20b,且最大為5mm；咬邊深度不大于0.5mm,連續長

度不大于100mm,且焊縫兩側咬邊總長不大于焊縫全長的10%。

7.6.1.4角焊縫的焊角高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂

紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。

7.6.2焊縫無損檢驗

7.6.2.1焊縫表面應按設計文件的規定，進行磁粉或液體滲透檢驗。

7.6.2.2管道焊縫的內部質量，按設計文件規定進行射線照相檢驗或超聲波檢

驗。射線照相檢驗按GB3323中規定進行。超聲波檢驗按GB11345中規定進行。

7.6.2.3當設計文件無規定時，焊縫射線照相檢驗的比例和質量等級按下列規定

執行。

7.6.2.3.1下列管道焊縫進行100%射線照相檢驗，其質量不得低于H級。

⑴輸送劇毒流體的管道；

⑵輸送設計壓力NlOMPa或設計壓力24MPa且設計溫度2400℃的可燃流

體、有毒流體的管道；

⑶輸送設計壓力210MPa且設計溫度2400C的非可燃流體、無毒流體的管

道；

⑷設計溫度＜-29℃的低溫管道；

⑸設計文件要求進行100%射線照相檢驗的其他管道。

7.6.2.3.2輸送設計壓力WIMPa且設計溫度V400℃的非可燃流體、無毒流體的

管道，可不進行射線照相檢驗。

7.6.2.3.3其他管道進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5肌質量不得低

于m級。

7.6.2.4對規定進行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應對同一焊工所焊

另兩道焊縫進行探傷，如果這兩道焊縫又出現不合格，每道不合格焊縫應再檢驗

兩道該焊工的同一批焊縫，如仍有不合格，應對該焊工的同一批焊縫全部進行檢

驗。該焊工應重新考試合格后方可從事相應的管道焊接工作。

7.6.2.5對不要求進行內部質量檢驗的焊縫，檢驗員也必須全部進行外觀檢驗。

7.7對于要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，結果要

符合設計文件要求，并填寫《熱處理報告》。檢驗數量不少于熱處理焊口總數的

10%o

7.8有無損檢驗要求的管道，應在空視圖中按介質流向對焊口進行編號，并對無

損檢驗的焊口進行標識。標識內容應包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經過返

修的焊口要有返修標記，以滿足焊接質量的可追溯性。

8.管道安裝

8.1一般規定

8.1.1管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預制好的管路進行檢查，按設計

要求核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物；

8.1.2管道的坡向、坡度應符合設計文件規定。管道坐標、標高角度等需嚴格按

設計要求施工。安裝偏差見表8.1.2。

表&1.2管道安裝的允許偏差

項目允許偏差

架空及地溝室夕卜25

坐標室內15

埋地50

室夕卜20

架空及地溝

標高室內15

埋地20

DNW1002L/1000,最大50

水平管道平直度

DN>1003L/1000,最大80

立管沿垂度5L/1000,最大30

成排管道間距15

交叉管的外徑或絕熱層間距20

8.1.3穿墻及過樓板的管道，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿橘

板的套管應高出樓板或地面50mnio管道與套管的空隙應用石棉和其它不燃材料

填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管

架。

8.1.4在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢驗

合格。

8.1.5管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、

錯口、不同心等。

8.1.6法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5%。，且不大

于2m口。法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使

用同一規格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動

法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺

母應涂以二硫化鋁油脂、石墨機油或石墨粉。

1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；

2）管道設計溫度高于100℃或低于0℃；

3）露天裝置；

4）處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質的管道。

8.1.8埋地管道試壓防腐后，應按規定填寫《隱蔽工程記錄》，辦理隱蔽工程驗

收，并及時回填土，分層夯實。

8.1.9合金鋼管道不應焊接臨時支撐物。如有必要，應符合焊接的有關規定。

8.1.10不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯

離子含量不得超過50ppm的非金屬墊片。

8.1.11與機器連接的管道，其固定焊口應遠離機器。管道、法蘭與機器法蘭應

保持平行和同軸，允許偏差不得超過設計文件或規定要求。管道安裝合格后，不

得承受設計以外的附加載荷。允許偏差見表&L11

表&1.11法蘭平行度、同軸度允許偏差

設備轉速（轉/分）平行度（mm）同軸度（mm）

3000—60000W0.15WO.50

>6000WO.10<0.20

8.1.12管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。

8.2蒸氣伴管安裝

8.2.1伴管應與主管平行安裝，位置、間距應嚴格按設計要求，并能自行排水。

8.2.2水平伴管安裝在主管下方30°位置或靠近支架的側面。伴管可用綁扎帶或

鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴管綁扎帶不應少于三道，直伴管綁扎點

間距應符合下表規定。任何時候都不得在主管與伴管間進行焊接。

直伴管綁扎點間距（mm）

伴管公稱直徑綁扎點間距

10800

151000

201500

>202000

8.2.3對不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應有隔離墊。當主管為

不銹鋼管，伴管為碳素鋼管時，其二者間宜用氯離子含量不超過50Ppm的石棉墊

隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的材料綁扎。

8.2.4從分汽缸到各被伴熱主管和離開主管到匯集缸之間的伴管安裝，應排列整

齊，避免互相跨越、就近斜穿。

8.2.5多管伴熱時，伴管間應采取定距措施。鉛垂管道的伴管應均勻分布在主管

的周圍。

8.2.6當伴管沿閥門、法蘭或其它設備表面伴熱時，應避免積水。水平鋪設的伴

管應水平繞彎。

8.3閥門安裝

8.3.1安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯。

8.3.2無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表

識別。

8.3.3閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，

其閥桿宜安裝在上半周范圍內。

8.3.4法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態下安裝。當閥門與管道以焊接方式

連接時，底層宜采用僦弧焊，保證內部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止過熱變

形。

8.3.5閥門安裝應根據閥體上所做標記，按流向正確安裝。

8.3.6.安全閥安裝時，必須按下列規定執行：

8.3.6.1檢查其鉛垂度，當發現傾斜時，應予校正；

8.3.6.2在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校；

8.3.6.3安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫《安全閥調試記錄》。

8.4膨脹節的安裝

8.4.1膨脹節應按設計給出的位置和尺寸進行安裝，不得偏斜。

8.4.2膨脹節前后的管路按圖施工完后進行安裝，安裝應使膨脹節負載僅影響膨

脹方向，不會影響其它方向。

8.4.3膨脹節運輸用的固定裝置在管道試驗完成后，應全部卸掉，從而保證膨脹

節的膨脹運動不受任何影響。

8.4.4安裝波形補償器，應符合下列要求：

8.4.4.1按設計規定進行預拉伸（壓縮），受力均勻；

8.4.4.2波形補償器內套有焊縫的一端，水平管道應隨介質流向安裝，垂直管道

應置于上部；

8.4.4.3補償器應與管道保持同軸，不得偏斜；

8.4.4.4安裝波形補償器時，設臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。

8.5墊片

8.5.1墊片的規格、材質應符合設計文件的規定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時,

應考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；

8.5.2當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

8.6管架安裝

8.6.1管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。

8.6.2支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺

陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。

8.6.3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。

8.6.4彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定調整，并做好記錄。彈

簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

8.6.5無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相

反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位置應從支承面

中心按設計規定向位移反方向偏移，若無規定，偏移值應為位移值的1/2。

8.6.6管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。

8.6.7有靜電接地要求的管道，嚴格按設計要求進行安裝。

8.6.8有靜電接地要求的管道，各段管道間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭

間電阻值大于0.03歐時，應有導線跨接。

8.6.9管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置符合設

計規定。

8.6.10用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面須除銹并連

接可靠。

8.6.11管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定值時，應進

行檢查與調整，并填寫管道靜電接地測試記錄。

10.管道壓力試驗

10.1管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位

未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。

10.2壓力試驗前做好以下準備工作：

10.2.1技術人員應提前畫好試壓系統圖，并對參加試壓人員進行技術交底。

10.2.2準備試驗用壓力表須經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，

表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5?2倍，每個系統壓力表不應少于兩塊。

10.2.3把待試管道與無關系統用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。

10.2.4把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。

10.2.5對管道上的膨脹節，設置好臨時約束裝置。

10.2.6必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；

10.2.7備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。

10.3試驗壓力及試驗介質按設計規定執行，若無規定，按下列規定選定：

10.3.1壓力試驗應以液體為試驗介質。對于壓力大于0.6MPa的管道，除非設計

文件有規定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以氣體進行壓力試驗。

10.3.2試驗液體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗

時，水中氯離子含量不得超過25PPm。

10.3.3液體試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；當管道與設

備作為一個系統試驗，且管道試驗壓力超過設備的試驗壓力，而設備的試驗壓力

不低于管道設計壓力的1.15倍，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試

驗。

10.3.4設計溫度高于200C的碳鋼管或設計溫度高于350C的合金管，試驗時

應考慮溫度影響。

10.3.5夾套管主管，應以內部或外部設計壓力的高者為基準進行試壓。

10.3.6氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力為0.2MPa0

10.3.7若因條件限制，液壓試驗需改為氣壓試驗，必須編寫方案，經技術總負

責人批準后方可執行。

10.4液壓試驗

10.4.1試驗注水時，系統應排盡空氣。

10.4.2試驗時，環境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。

10.4.3對位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高

點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力。

10.4.4液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩壓lOmin,再將試驗壓力降

至設計壓力，停壓30min,以壓力不降，無滲漏為合格。

10.4.5試驗合格后，在適當的地點將試驗介質放凈，及時拆除臨時盲板，核對

記錄。

10.5氣壓試驗

10.5.1試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

10.5.2試驗時，應逐步、緩慢增壓，當升壓至試驗壓力的50%時，如未發現異

常或泄漏，應繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min。達到試驗壓力

后，穩壓lOmin,再將壓力降至設計壓力，進行查漏，以壓力不降，發泡劑檢驗

不泄漏為合格。

10.5.3試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應控制卸壓速度，一般應低于2.5MPa

/ho

10.6泄漏性試驗

10.6.1輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。

10.6.2泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，介質宜采用空氣，試驗壓力為設

計壓力。

10.6.3泄漏性試驗的檢驗以發泡劑涂敷未見氣泡為合格。

10.6.4根據設計要求對于劇毒管線還要求作氨泄漏試驗。

12.管道吹掃

12.1管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹

洗前編制吹洗方案。

12.2吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確

定。

12.3對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。并編制詳

細的吹掃方案。

12.4不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。

12.5吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不行進入

己合格的管道。

12.6吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。

12.7清洗排放的臟液不行污染環境，嚴禁隨地排放。

12.8吹掃時應設置禁區。

12.9管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。

12.10管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規范要求填寫

“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。

13.施工安全措施

13.1進入現場要按規定穿戴好勞動保護用品，工作時注意頭上腳下和他人，樹

立“預防為主、安全第一'’的思想。

13.2凡在墜落高度離基準面2米以上（含2米）的位置進行作業時，必須系好安

全帶。

13.3使用切割機和手提砂輪機操作時，操作者應避開砂輪片的切線方向，并做

好絕緣保護。

13.4管道吊裝中倒鏈應完好可靠，吊件下方嚴禁站人，管子就位卡牢后方可松

開倒鏈。

13.5管子運輸和現場組對應固定牢固，防止滾動傷人。

13.6壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。

13.7系統試壓工作應統一指揮，步調一致，責任明確；系統帶壓時不允許敲擊

管子、拆卸連接件及處理其它問題。

13.8下雨前認真檢查施工現場臨時設施，臨時線路；機電設備等要采取有效防

護措施。

13.9其它未盡事項應按SH3505-99中有關規定執行。

機泵類設備安裝試運轉方案

1.編制說明

本方案為機、泵類設備安裝方案，若有特殊要求，還應另行編制補充規定。

2.編制依據

2.1《化工機器安裝工程施工及驗收規范》（通用規定）HGJ203-83

2.2《化工機器安裝工程施工及驗收規定》（化工用泵）HGJ207-83

2.3《壓縮機、風機泵安裝工程施工及驗收規范》JBJ29-96

2.4《化學工業工程建設交工技術文件規定》HG20237-94

2.5設計圖紙及招標技術文件

3.施工準備

3.1設計圖紙、資料（包括出廠合格證明書、安裝及使用說明書、裝箱單）規范

齊全。

3.2施工機具、材料到位，現場具備“三通一平”條件。

3.3組織施工人員認真熟悉圖紙、說明書，工號技術負責人應對施工人員進行技

術交底。

3.4技術人員應根據機泵的大小、結構形式等定出墊鐵規格及用量，并準備好墊

鐵。

3.5對基礎進行驗收并處理。

4.開箱檢查驗收

4.1對機泵進行開箱檢驗，開箱檢驗時應由甲、乙雙方人員共同參加，按照裝箱

清單及資料對機泵及附件的型號、規格、數量進行核對，不得有缺件、損壞、銹

蝕等情況。

4.2驗收后的零部件必須妥善保管，避免損壞丟失，并填寫《設備檢查記錄》。

5.基礎驗收與處理

5.1基礎移交時，應辦理基礎中間交接手續，基礎上應有明顯的標高基準線及縱

橫中心線。

5.2基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。

5.3基礎復測的允許偏差應符合下表要求：

基礎尺寸及位置允許偏差表表1

項次項目檢查名稱允許偏差(mm)

1基礎坐標位置(縱橫軸線)±20

2基礎各不同平面的標高0,-20

3基礎上平面夕卜形尺寸±20

中心位置±10

4預留地腳螺栓孔

深度+20,0

5.4基礎上不得有油污，并應鏟出麻面。放置墊鐵處應鏟平，鏟平部位的水平度

允許偏差為小于2mm/m。

5.5預留孔內雜物清理干凈。

6.機泵的安裝

6.1機泵的就位

6.1.1清除地腳螺栓上的油污及氧化皮，并放置在預留孔中，螺栓應垂直無歪斜

并不應碰孔底，螺栓上任一部位離孔壁的距離不得小于15mm擰緊螺母后，螺栓

必須出螺母1.5—3螺距。

6.1.2機泵安裝時應在地腳螺栓兩側各放置一組墊鐵；相鄰兩墊鐵組的間距超過

500mm時，再增加一組，每組墊鐵不宜超過4塊。墊鐵組的高度一般為30-70mm；

配對斜墊的搭拉長度應不小于全長的3/4,其相互間的偏斜度應不大于3°。

6.2找平與找正

6.2.1機泵就位后按基礎上的基準線對應機器上的基準點調整平面位置和標高，

允許偏差如下表：

平面位置與標高的允許偏差表2

項目允許偏差

平面位置標高

與其他設備無機械聯系時±5±5

與其他設備有機械聯系時±2±1

6.2.2對于機器的找平應符合下列規定：

6.2.2.1對于大型解體安裝的離心泵找平時，應以水平中分面、軸的外露部分，

底座的水平加工面等為基準進行測量，機泵的縱、橫向水平度允許偏差為

0.05mm/m。

6.2.2.2對于整體安裝機泵，應以進出口法蘭面或其它水平加工基準面為基準進

行找平。水平度允許偏差：縱向0.05mm/m；橫向0.

6.2.3以機泵為基準找正電機，找正時應符合下列要求：

6.2.3.1若采用膠帶連接，膠帶帶輪兩輪的輪寬中心平面應在同一平面上，兩平

面相對軸向位移量：平膠帶帶輪不大于L5mm,三角膠帶不大于1mm；兩軸平行

度（指沿軸長方向）的允許偏差為0.5mm/m。

6.2.3.2對于連軸器連接時，應采用雙表法進行找正，聯軸器兩軸的對中偏差及

聯軸器的端面間隙，應符合機器技術文件的要求。若機器技術文件無要求時，聯

軸器的徑向位移不應大于0.025mm,軸線傾斜度不應大于02./1000o

6.3灌漿

地腳螺栓預留孔的灌漿工作，須在機器的初找平、找正后進行；二次灌漿

工作，一般應在隱蔽工程檢查合格，機器的最終找平、找正后24小時內進行。

二次灌漿工作必須符合設計規定及有關土建專業規定。

7.配管

7.1機泵進出口管道安裝前必須將內部清理干凈。

7.2與機泵連接的管道，不得強制對中，不允許對機泵產生附加外力，配對法蘭

在自由狀態下應與機泵體法蘭平行且同心。

7.3管道與機泵連接后，應對對中情況進行復測。

8.解體檢查、清洗及回裝

8.1對于制造廠或甲方不做要求解體的機泵，現場可不作解體。

8.2解體前應仔細閱讀說明書，明確機泵的結構特點及裝配技術要求，解體過程

中應測量拆卸件與有關零部件的相對位置或配合間隙，拆卸的零部件經檢查合格

后，方可進行回裝，并做記錄。

8.2在現場進行組裝的機器，零部件經清洗、檢查合格后，按技術文件要求進行

組裝。機器或部件在封閉前，應仔細檢查和清理，其內部不得有任何異物存在。

8.3測量機泵體密封環與葉輪密封環之間位需水冷卻的，冷卻水管安裝完畢。

9.安全施工措施

9.1參加施工人員必須嚴格遵守各項安全操作規程。

9.2配管時嚴禁與機泵強行組對，管道的重量不能加在機泵體上。

9.3解體時對各零部件應認真標記，妥善保管，嚴防丟失，并應盡快回裝。

9.4作業時勞保護具穿戴齊全。

D靜置設備安裝施工方案

1.說明

1.1本方案為靜設備安裝就位初步方案。

1.2本方案不包括設備現場組焊。

1.3有關設備單體試壓如有必要將另行編制。

1.4本方案不包括設備內件安裝。

1.5本方案如與設備技術文件有矛盾的地方，以設備技術文件為準。

2.編制依據

2.1《高壓化工設備施工及驗收規范》HGJ208-83

2.2《中低壓化工設備施工及驗收規范》HGJ209-83

2.3《化工塔類設備施工及驗收規范》HGJ211-85

2.4設備有關圖紙及同類工程技術資料

2.5《石油化工施工安全技術規程》SH3505-99

3.設備驗收檢查

3.1交付安裝的設備及附件必須符合設計要求，并附有質量證明文件及安裝說明

書。

3.2設備檢驗應會同有關單位各專業人員，對照裝箱單及圖紙仔細核對。

3.2.1箱號、箱數及包裝情況。

3.2.2設備名稱、特性（包括設備壓力、試驗壓力、設計強度及工作介質）。

3.2.3設備外形尺寸及管口方位。

3.2.4設備內件、附件的規格、尺寸及數量。

3.2.5表面損壞、變形及銹蝕情況。

3.2.6設備的熱處理狀態等特殊說明。

3.3對有防護要求的設備及附件，應按專業要求分類保管。設備配套的電氣、儀

表件應有專業人員進行驗收，并按要求妥善保管。

3.4設備開箱后應保留設備及原件上的標簽，若有丟失及時補齊。

3.5在設備交付安裝時未能發現而在施工過程中發現的缺陷問題，應會同有關單

位及人員，查明原因，及時處理解決。

3.6運到現場的設備應及時安裝，因故不能及時安裝的設備要防止受潮及變形等

不良現象。

4.基礎的檢查及驗收（適用于安裝在砂基礎上的設備）

4.1交付安裝的設備基礎其強度必須達到設計強度的75%以上。

4.2基礎上必須有明顯的標高和縱橫中心線，對要求作沉降觀測的基礎，應設置

沉降觀測基準點。

4.3基礎移交時應辦理中間交接手續，并提交質量合格證書等有關技術資料。

4.4對要求找平層和瀝青砂層的基礎，其施工質量應符合土建圖紙要求。

4.5基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等現象。

4.6基礎各部尺寸及位置偏差不得超過表一的規定。

表一設備基礎的允許偏差

項次偏差名稱允許偏差（mm）

1基礎坐標位置（縱、橫軸線）±20

2基礎各不同平面的標高0,-20

3基礎上平面外形尺寸±20

4凸臺上平面外形尺寸-20

5凹穴尺寸±20

6基礎上平面的不水平度每米5

（包括地上需要安裝設備）全長10

7堅向偏差每米5

堅向偏差全長10

預埋地腳螺栓孔中心位置±10

深度+20

8

0

孔壁鉛垂度±10

預埋地腳螺栓標高（頂端）+20

90

中心距（在根部和頂部兩處測量）±2

5.基礎的處理

5.1需二次灌漿的設備基礎表面應鏟出麻面，麻點深度一般不低于10mm,密度每

平方分米3—5點為宜。

5.2需放置墊鐵的位置應鏟平，其水平度偏差應小于2mm/m。

5.3具有滑動端的冷換設備基礎，其滑動端預埋鋼板水平度偏差應不大于

安裝前表面應清理干凈，與設備底座接觸的滑動面應涂上黃甘油。

6.墊鐵布置

6.1墊鐵布置原則靠近地腳螺栓兩側及設備支座筋板下。

6.2墊鐵的數量應符合1設1209—83第2,4,5條要求。

6.3直接承受負荷的墊鐵組應使用成對斜墊鐵，搭接長度應不小于全長的3/4,

偏斜角度應不超過3°；斜墊鐵下面應有平墊鐵。

6.4中小型設備墊鐵組高度一般為30-60mm,大型設備的墊鐵組高度一般為50

—100mmo

6.5每組墊鐵均應放置整齊平穩，接觸良好，墊鐵表面油污等應清理干凈；設備

找正后用0.25Kg小錘檢查，各組墊鐵應被壓緊。墊鐵露出設備底板邊緣10-20mni

為宜。

6.6安裝在鋼結構上的設備用墊片調整、設備找正后其墊片與金屬結構應焊牢。

7.鋼結構檢查

安裝在鋼結構上的設備，安裝前應對鋼結構的安裝質量進行全面檢查，鋼

結構各部螺栓是否齊全并安裝緊固，各受力構件是否裝配齊全，對為設備安裝有

預留構件的鋼結構應核實鋼結構強度能否滿足設備吊裝要求。

8.設備安裝

8.1安裝前的準備：

8.1.1設備安裝前按設計圖紙或技術文件要求，畫定安裝基準線及定位基準標

記，找出設備垂直或水平找正基準點。

8.1.2檢查設備的底座地螺栓孔相對位置尺寸與實際預埋地腳螺栓位置偏差是

否滿足安裝要求，如有問題要會同有關部門提出處理意見。

8.1.3設備安裝前應對管口方位進行檢查，并做好安裝標記。

8.2設備吊裝：

8.2.1對于帶有襯里的設備，一定要輕吊輕放，以防襯里損壞。

8.2.2設備吊裝繩索具應具有足夠的安全系數，吊裝前應認真檢查設備重心標記

及吊掛點。

8.3設備找正與找平：

8.3.1設備安裝找正測量器具應經計量校驗合格。

8.3.2設備縱、橫中心線以基礎上的安裝基準線對應設備上基準點調整測量。

8.3.3設備標高以基礎上標高基準線為基準調整設備支承（裙式支座、耳式支座、

支架等）的底面標高。

8.3.4設備垂直度、水平度找正基準點，當制造廠給出設備中心線標記時以中心

線標記為準，無中心線標記時以設備水平或鉛垂輪廓面、主法蘭面、或其它指定

的基準面為準。

8.3.5設備找正可采用水平儀、經緯儀、水平、掛鋼絲、充水透明塑料管等方法

進行。

8.3.6各種設備安裝允許偏差應符合下表要求。

設備安裝允許偏差

允許偏差(mm)

檢查

一般設備與機械設備連接的設備

項目

立式臥式立式臥式

中心線DW2000±5

±5±3±5

位置D>2000±10

相對標高相對標高

標高±5±5

±3±3

軸向6L/1000軸向6L/1000

水平度————

徑向2D/1000徑向2D/1000

5m以下3

5到10m5

鉛10—15m10

垂15-20m15一h/1000一

度20—30m30

30-40m30

30

沿底座環園

沿底座

周測量

方位一環園周一

DW200010

測量5

D>200015

注：D：設備外徑；L：臥式設備兩支座間距離；h：立式設備兩端測點間距離。

8.3.7高度超過20M的立式設備為避免氣象條件影響，其鉛垂度的調整和測量工

作應避免在一側受陽光照射及風力大于4級的條件下進行。

8.3.8設備找正時應用墊鐵調整，不應用緊松地腳螺栓及局部加壓方法調整。

8.3.9對有坡向要求的臥式設備，應按其具體要求進行，無坡向要求的臥式設備,

水平度偏差宜低向設備的排泄方向。

9.二次灌漿

9.1需二次灌漿設備灌漿前應確認設備找正完畢，墊鐵等已做好隱蔽記錄。

9.2灌漿前，灌漿處應用水清洗潔凈并潤透，二次灌漿采用細石混凝土，其標高

應比基礎的混凝土標號高一級，灌漿時，應搗固密實；灌漿后，應充分養護。

10.設備附件及梯子平臺安裝

10.1塔盤及設備內件安裝另行編制施工方案。

10.2設備最終找正后，按圖紙或說明書要求將設備附件正確安裝到設備上。

10.3設備附屬梯子平臺按提供的裝配圖現場組裝,并按技術文件及《鋼結構施工

驗收規范》GB50205-95的規定檢查驗收。

1L設備清洗與封閉

設備是否清洗按技術文件要求進行，如有要求脫脂或化學清洗的設備，將另

編制施工方案。

12.注意事項

12.1所有設備未經有關部門批準嚴禁施焊或切割。

12.2整體熱處理設備嚴禁動火。

12.3有內襯或內防腐設備嚴禁動火。

12.4所有設備管口配管前應封閉，配管時嚴禁將焊渣等飛濺物落入設備內。

12.5嚴禁將施工用工具等存放在設備內。運至現場未及時安裝的設備及零部件

嚴禁丟在泥土中。

12.6較高設備安裝后應及時避雷接地。

13.安全技術措施

13.1參加施工人員應嚴格遵守本工種安全操作規程及項目部有關安全規定。

13.2進入施工現場人員勞保護具應配齊全，高空作業應系安全帶，工具應放在

工具袋內，交叉作業要搞好各工種的配合。

13.3進入金屬容器內作業應使用安全燈。

13.4設備吊裝應有專人指揮。

13.5腳手架搭設應符合安全生產規定。

13.6安全員應經常到施工現場，發現違章令其停止施工。

H電氣施工方案

1.編制依據

1.1《電氣裝置安裝工程電力變壓器、油浸電抗器、互感器施工及驗收規范》

GBJ148-90

1.2《電氣裝置安裝工程母線裝置安裝施工及驗收規范》GBJ149-90

1.3《電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規范》GB50168-92

1.4《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范》GB50169-92

1.5《電氣裝置安裝工程旋轉電機施工及驗收規范》GB50170-92

1.6《電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路結線施工及驗收規范》GB50171-92

1.7《電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規范》GB50254-96

1.8《電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規范》GB50256-96

1.9《電氣裝置安裝工程1KV及以下配線工程施工及驗收規范》GB50258-96

1.10《電氣裝置安裝工程電氣照明裝置施工及驗收規范》GB50259-96

1.11《電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準》GB50150-91

1.12《電氣裝置安裝工程爆炸和火災危險環境電氣裝置施工及驗收規范》

GB50257-96

1.13《施工現場臨時用電安全技術規范》JGJ-46-88

2.編制說明

本方案適用于MDI工程中電氣裝置工程的施工，主要包括變壓器、母線、盤

柜、電纜線路、電機、接地、照明等電氣裝置的安裝，該工程中多數裝置是防爆

場所，施工中要嚴格按照國家標準規范進行。該工程中有部分電伴熱系統，該部

分方案的編制依據我公司施工過的滄化TDI施工經驗。現場如有變動，再做修改

和補充。

3.施工準備

3.1認真熟悉圖紙，了解工程中電氣裝置工程概況。技術員作好技術交底。

3.2配合土建做好保護管預埋及預留孔工作，保證其位置及尺寸正確無誤。

3.3編制好施工用材料計劃。

3.4做好施工用電準備工作。備齊施工用料及施工機具。

3.5與質檢部門一起進行工程設備及材料的檢驗工作。要求設備材料的規格、型

號、數量應與圖紙一致，并有合格證，同時應符合規范要求，做好檢驗記錄。

4.質量及技術要求

4.1電力變壓器的安裝

4.1.1電力變壓器的安裝應按已批準的設計施工。

4.1.2設備安裝前，建筑工程應具備下列條件：

4.1.2.1屋頂、樓板施工完畢，不得滲漏；

4.1.2.2室內地面的基層施工完畢，并在地面上標出標高；

4.1.2.3預埋件及預留孔符合設計，預埋件牢固；

4.1.2.4具有足夠的施工用場地，場地清理干凈。

4.1.3設備到達現場后，應及時進行外觀檢查。

4.1.4器身檢查

4.1.4.1器身檢查時，應符合下列規定：

a.周圍空氣溫度不宜低于0C'器身溫度不應低于周為空氣溫度；當器身溫度低

于周圍空氣時，應將器身加熱，宜使其溫度高于周圍空氣溫度10℃。

b.當空氣相對濕度小于75%時，器身暴露在空氣中的時間不得超過16ho

c.器身檢查時;場地四周應清潔和有防塵措施；雨雪天或霧天，不應在室外進行。

4.1.4.2器身檢查的主要項目和要求應符合下列規定：

a.所有螺栓應緊固，并有防松措施；絕緣螺栓應無損壞，防松綁扎完好。

b.鐵芯檢查

檢查結果要符合國家標準規范中的有關規定。

c.繞組檢查

檢查結果要符合國家標準規范中的有關規定。

d.絕緣圍屏綁扎牢固，圍屏上所有線圈引出處的封閉應良好。

e.引出線絕緣包扎牢固，無破損、擰彎現象；引出線絕緣距離應合格，固定牢靠,

其固定支架應緊固；引出線的裸露部分應無毛刺或尖角，其焊接應良好；引出線

與套管的連接應牢靠，接線正確。

4.1.5本體及附件的安裝

4.1.5.1本體就位應符合下列要求：

a.變壓器基礎的軌道應水平，軌道與輪距應配合；裝有氣體繼電器的變壓器、電

抗器，應使其頂蓋沿氣體繼電器氣流方向有1%?1.5%的升高坡度（制造廠規

定不須安裝坡度者除外）。

b.裝有滾輪的變壓器，其滾輪應能靈活轉動，在設備就位后，應將滾輪能拆卸的

制動裝置加以固定。

4.1.5.2變壓器的附件安裝應符合《電氣裝置安裝工程電力變壓器、油浸電抗器、

互感器施工及驗收規范》的有關規定。

4.1.6變壓器在試運行前，應進行全面的檢查，確認其符合運行條件時方可投入

試運行。檢查項目如下：

4.1.6.1本體、冷卻裝置及所有附件應無缺陷，且不滲油。

4.1.6.2接地引下線及其與主接地網的連接應滿足設計要求，接地應可靠。

4.1.6.3分接頭的位置應符合運行要求；有載調壓切換裝置的遠方操作應動作可

靠，指示正確。

4.1.6.4變壓器的全部電氣試驗應合格；保護裝置整定值符合規定；操作及聯動

試驗正確。

4.1.7變壓器試運行時應按下列規定進行檢查：

4.1.7.1接于中性點接地系統的變壓器，在進行沖擊合閘時，其中性點必須接地。

4.1.7.2變壓器第一次投入時，可全電壓沖擊合閘，如有條件時應從零起升壓；

沖擊合閘時，變壓器宜由高壓側投入。

4.1.7.3變壓器、電抗器應進行五次空載全電壓沖擊合閘，應無異常情況，第一

次受電后持續時間不應少于Wmin；勵磁涌流不應引起保護裝置的誤動作。

4.2母線裝置的安裝

4.2.1母線裝置的安裝應按已批準的設計進行施工。

4.2.2母線裝置安裝前，建筑工程應具備下列條件：

4.2.2.1基礎、構架符合電氣的設計要求；

4.2.2.2屋頂、樓板施工完畢，不得滲漏；

4.2.2.3室內地面基層施工完畢，并在墻上標出抹平標高；

4.2.2.4母線裝置的預留孔、預埋鐵件應符合設計的要求。

4.2.3母線的安裝

4.2.3.1母線表面應光潔平整，不應有裂紋、折皺、夾雜物及變形和扭曲現象。

4.2.3.2成套供應的封閉母線、插接母線槽的各段應標致清晰，附件齊全，外殼

無變形，內部無損傷。

4.2.3.3母線涂漆的顏色應符合規范規定。

4.2.3.4硬母線的連接應采用焊接、貫穿螺栓連接或夾板及夾持螺栓搭接；管形

和棒形母線應用專用線夾連接，嚴禁用內螺紋管接頭或錫焊連接。

4.2.3.5母線伸縮節不得有裂紋、斷股和褶皺現象；其總截面不應小于母線截面

的L2倍。

4.2.3.6封閉母線的安裝應符合下列規定：

a.支座必須安裝牢固，母線應按分段圖、相序、編號、方向和標志正確放置，每

相外殼的縱向間隙應分配均勻。

b.母線于外殼間應同心，其誤差不得超過5nlin,段與段連接時，兩相鄰段母線及

外殼應對準，連接后不應使母線及外殼受到機械應力。

c.封閉母線不得用裸鋼絲繩起吊和綁扎，母線不得任意堆放和在地面上拖拉，外

殼上不得進行其它作業，外殼內和絕緣子必須擦拭干凈，外殼內不得有遺留物。

4.3電纜線路的施工

4.3.1電纜線路的安裝應按以批準的設計進行施工。

4.3.2電纜管的加工及敷設

4.3.2.1電纜管不應有穿孔、裂縫和顯著的凹凸不平，內壁應光滑；金屬電纜管

不應有嚴重銹蝕。

4.3.2.2電纜管的加工應符合下列要求：

a.管口應無毛刺和棱角，管口宜做成喇叭形。

b.電纜管在彎制后，不應有裂縫和顯著的凹癟現象，其彎扁程度不宜大于管子外

徑的10%；電纜管的彎曲半徑不應小于所穿入電纜的最小允許彎曲半徑。

4.3.2.3每根電纜管的彎頭不應超過3個，直角彎不應超過2個。

4.3.4電纜支架的安裝

4.3.4.1電纜支架應安裝牢固，橫平豎直；托架支吊架的固定方式應按設計要求

進行。

4.3.4.2電纜橋架轉彎處的轉彎半徑，不應小于該橋架上的電纜最小允許彎曲半

徑的最大者。

4.3.4.3電纜橋架全長均應有良好的接地。

4.3.5電纜的敷設

4.3.5.1電力電纜在終端頭與接頭附近宜留有備用長度。

4.3.5.2電纜敷設時，電纜應從盤的上端引出，不應使電纜在支架上及地面摩擦

拖拉。電纜上不得有鎧裝壓扁、電纜絞擰、護層折裂等未消除的機械損傷。

4.3.5.3電纜敷設時應排列整齊，不宜交叉，加以固定，并及時裝設標志牌。

4.3.5.4電纜進入電纜溝、隧道、豎井、建筑物、盤（柜）以及穿入管子時，出

入口應封閉，管口應密封。

4.3.5.5直埋電纜埋置深度應符合設計要求，當設計無規定時，要符合施工規范

要求。

4.3.5.6直埋電纜在直線段每隔5061001^處、電纜接頭處、轉彎處、進入建筑

物等處，應設置明顯的方位標志或標樁。

4.3.5.7直埋