鋼結構專項施工方案

1工程概況

本工程鋼結構主要分布在裙樓六層和七層之間，位于3~7軸與1/F~J軸之間，總鋼結構用

量約85噸。結構六層以下懸空，鋼桁架與鋼構件連接于兩端混凝土墻柱，形式如下圖所示。

(1)桁架形式

本工程鋼結構桁架主要由三種形式，均為平面桁架。另在鋼柱之間布置有柱間支撐，具體

桁架形式如下圖所示。

圖1-2桁架布置形式示意圖一

圖1-3桁架布置形式示意圖二圖1-4桁架布置形式示意圖三

(2)主要構件截面

表1-1鋼結構主要構件截面

構件類型截面形式截面規格材質

400x200x8x13

焊接H型鋼梁400x150x8x13Q345B

300x150x6.5x9

500x400x16x16

400x200x12x12

300x200x10x10

焊接箱型鋼梁300x100x10x10Q345B

叱250x250x16x16

250x250x12x12

100x100x6x6

(3)主要連接節點

表1-2鋼結構主要構件截面

節點一：桁架連接節點節點二：桁架與梁上柱連接節點

節點三：梁與柱連接節點節點四：梁與梁連接節點

2鋼結構制作及運輸管理

(1)鋼結構制作管理

表2-1鋼結構制作管理重點

序號重點重點分析

必須從原材料采購開始就嚴格控制，按業主建議或認可的生產廠家采

厚板易產生非

1購，同時加強對厚板的進廠復驗、100%確保原材料達到設計及合同規定

金屬夾雜缺陷

的性能要求

制定合理焊接方案及措施，建立健全焊接質量保證體系，制定科學合

理的技術路線，有效的控制焊接應力應變，提高整個軍團的厚板焊接作戰

2焊接應力應變

能力，從焊接工藝評定開始到焊縫的無損檢測，各個環節進行有效的控

制，保證每條焊縫質量一次合格。

根據運輸限制等級要求，首先對鋼結構分段方式進行合理優化，盡量

超寬超長鋼結將分段寬度、長度、高度控制在常規運輸等級內。對于構造或者工藝上要

3

構運輸求，無法進行分割拆分的單元，選擇運輸路線，然后對運輸路線進行排

查，確保所有道路轉折點、隧道、洞口可滿足運輸限制要求。

按設計要求，本工程選用材料Q345級結構鋼材的力學、機械性能、化學成分等應符合《碳

素結構鋼》GB/T700-2006,《低合金高強度鋼》GB/T1591-2008的規定，Q345GJC應符合《建

筑結構用鋼板》GB/T19879-2005的規定，且必須有抗拉強度、伸長率、屈服強度、屈服點、冷

彎實驗、沖擊韌性的合格保證、且應具有碳、硫、磷的極限含量的合格保證。

(2)鋼結構運輸管理

1）運輸及主要構件包裝

①構件單根重量叁2噸時，采用單件裸裝方式運輸

②構件單根重量W2噸且為不規則構件時，采用單件裸裝方式運輸；

③構件較小但數量較多時，用裝箱包裝，如連接板、螺桿、螺栓等。

表2-2構件包裝形式

構件名稱構件包裝形式

小型構件運

輸形式

2）運輸注意事項

表2-3鋼結構運輸注意事項

序號注意事項

大型構件運輸時，要對交通法規對車輛的限制進行調查，必要時應取得當地相關機

1

關的許可。

2原則上不在節假日進行構件的運輸。

3現場吊裝單位在工程上的變更需提前兩周與鋼構件制作單位聯系確認。

因天氣原因而造成運輸時間變更時，應在工廠裝車前一天的上午十點以前與構件制

4

作單位負責人員取得聯系。

5構件到達后即使現場吊裝單位因天氣或其他原因停止施工，也應及時將貨物卸下。

6原則上應由現場吊裝單位進行卸貨

3鋼結構進場管理

(1)鋼結構進場驗收

現場構件驗收主要是焊縫質量、構件外觀和外形尺寸檢查以及制作資料的驗收和交接。構

件到場后，按隨車貨運清單核對所到構件的數量及編號是否相符，針對巨柱、帶狀桁架、鋼板

墻等重型構件，應在卸車前檢查構件尺寸、板厚、外觀等。按設計圖紙、規范及制作廠質檢報

告單，對構件的質量進行驗收檢查，做好檢查記錄。

表3-1鋼結構進場驗收表

序號驗收項目驗收工具驗收方法擬采用修補方法

1焊縫探傷抽檢無損探傷檢測碳弧氣刨后重焊

2焊角高度尺寸量測補焊

3焊縫錯邊、氣孔、夾渣目測檢查焊接修補

4構件表面外觀目測檢查焊接修補

5多余外露的焊接襯墊板目測檢查去除

6節點焊縫封閉目測檢查補焊

7交叉節點夾角專用儀器量測制作廠重點控制

8現場焊接剖口方向角度對照設計圖紙現場修正

9構件截面尺寸卷尺制作廠重點控制

10構件長度卷尺制作廠重點控制

11構件表面平直度水準儀制作廠重點控制

12加工面垂直度靠尺制作廠重點控制

節點、鋼梁牛腿角度和三維

13全站儀制作廠重點控制

坐標

14構件運輸過程變形經緯儀變形修正

15預留孔大小、數量卷尺、目測補開孔

16螺栓孔數量、間距卷尺、目測校孔修正

17連接摩擦面目測檢查小型機械補除銹

18構件吊耳目測檢查補漏或變形修正

19表面防腐油漆目測、測厚儀檢查補刷油漆

(2)鋼結構堆放

各施工階段的構件堆放根據吊裝方法合理堆放，并根據道路設置情況確定合理轉運路線。

整個吊裝過程對首層樓板采取加固措施，使樓板的承載能力達到5t/H。

本工程構件主要分為以下類別進行堆放：巨柱、鋼板墻、小型鋼柱和大型鋼梁、小型鋼梁

等。在地面堆放構件時，為了防止構件發生變形，根據構件外形尺寸、重量大小采用各種不同

形式進行支墊。重型構件必須單層鋪放在指定加固場地，合理設置路基箱支撐，防止邊緣擠壓

變形。

形狀規則、重量較輕的小型構件采用枕木支墊形式，上下層構件之間預留100mm間隙，

根據安裝順序合理疊放次序，構件最高堆放不超過三層，先安裝的堆放于上面，并交錯堆放防

止構件平面外彎曲及栓釘變形。

4鋼結構安裝施工

(1)安裝流程

本工程鋼結構桁架部分采用地面拼裝汽車吊高空吊裝的方式進行安裝，其它散件鋼梁、鋼

柱及其他小構件采用塔吊直接安裝。安裝時先安裝六層桁架及鋼梁，待六層安裝完成后，安裝

六至七層之間柱及柱間桁架，最后安裝七層鋼梁。具體安裝流程如下：

表4-1鋼結構安裝流程

流程四：安裝六層~七層之間主桁架上鋼框柱

流程五：安裝七層之間主桁架上鋼框柱鋼梁

(2)吊裝設備選擇

本工程鋼結構桁架安裝采用地面拼裝，高空分段吊裝，其他構件散裝。因散裝構件重量均

小于1噸，采用1#塔吊均可吊裝就位。由于桁架重量較大，且在1牛7軸之間有地下室結構,

綜合考慮，采用220噸汽車吊安裝桁架結構。

吊裝工況分析本工程桁架高度為21.3m,220噸汽車吊臂長選擇31.8m,吊裝半徑為24m。

在此工況下起重量為24噸。桁架分段后最大重量為16噸，故滿足吊裝要求。

圖994-1桁架吊裝工況分析圖

地下室頂板加固

由于吊裝時設備在地下室頂板上，需在地下室頂板堆放構件及設置拼裝場地。具體布置

位置如下圖所示：

圖994-2鋼結構堆場、拼裝場地及吊車站位示意圖

鋼結構堆場、拼裝場地及吊車站位區域地下室加固措施及驗算詳見“11地下室加固及安全

驗算”。

(3)預埋件安裝

1)埋件形式

圖9.9.4-3桁架與框架柱預埋件示意圖圖9.9.4-4鋼梁與混凝土梁預埋件示意圖

2）安裝概述

在土建框架柱、混凝土梁鋼筋開始綁扎前，把埋件初步就位，等土建鋼筋基本綁扎完，利

用土建模板，對預埋件進行精確校正，預埋件安裝時，如果遇到豎向或水平鋼筋阻擋，在土建

綁扎鋼筋時，運用手拉葫蘆及時調整豎向或水平鋼筋的位置。用全站儀測量校正埋件位置，精

確校正完成后在埋件底標高處，并排焊接兩根（pl2mm鋼筋作為埋件托筋，并進行最終固定。

埋件與連梁鋼筋之間焊接固定，保證混凝土澆筑后埋件板不移位。

埋件安裝就位固定后，由總包、監理測量復核，驗收合格后才能澆筑混凝土。

3）安裝步驟

為保證預埋件的安裝精度，受剪連接板待埋件板安裝定位且混凝土澆筑后，再放線定位焊

接。具體步驟及方法如下：

表4-2埋件安裝步驟

第一步：測量定位

土建與鋼結構施工使用總包統一布置的控制網，鋼

結構根據總包控制網再測設細部軸線，控制預埋件安裝

位置。

第二步：埋件板初就位

用全站儀測量校正埋件位置，精確校正完成后在埋

件底標高處，并排焊接兩根隼12mm鋼筋作為埋件托

筋，并進行最終固定。埋件與核心墻鋼筋之間焊接固

定，保證混凝土澆筑后埋件板不移位。

第三步：埋件精度復測

埋件板安裝固定就位后，用水平靠尺和線墜復測埋

件板水平度和垂直度，確保埋件精度。

第四步：復測完畢后，及時對埋件進行點焊固定,

防止其移位。

(4)桁架安裝

1)桁架拼裝胎架設計

桁架的地面拼裝采用專門設計的鋼馬鐐。片狀桁架采取地面臥拼的方法。在桁架上下弦桿

底部分別設置長度鋼馬鐐用于桁架拼裝。鋼馬鐐上部設置仿形支架，便于圓鋼管進行支撐和調

校。鋼馬鏡支撐設計形式及尺寸如下圖：

2）桁架拼裝

本工程桁架最大跨度為34m,最大高度為1.8m,散件運輸至現場后使用25噸汽車吊分兩

段地面拼裝成桁架單元形式進行整體吊裝。

（拼裝場地平整，搭設馬凳）-----構件進場驗收

拼裝桁架上下弓廠

（測量校正:臨時固定）

「拼裝桁架腹桿及:

I上方穆托）

（整體調+，焊接）

（清理焊豆，驗收------搭設上部安裝時所需安全措施

I

@裝至結構層）

圖4-6桁架拼裝工藝流程

桁架拼裝步驟如下：

表4-3桁架拼裝步驟

v\

步驟一：測放胎架定位線，搭

設拼裝用的鋼馬凳。搭設好進行頂

部支撐部位的標高調整。a

f

步驟二：吊裝桁架上、下弦桿至拼

裝馬鏡上，調校后采用限位板等臨

時固定。

f

步驟三：吊裝桁架腹桿，與弦桿初

步對接。飛

1

步驟四：整體調整桁架尺寸，焊

接，安裝上部施工安防措施，準備

起吊。

1

3）桁架安裝

①臨時支撐胎架設置

支撐主桁架的臨時支撐胎架設計成三角截面的格構式支撐架，兩根立柱支撐上弦桿，一根

立柱支撐下弦桿，胎架形式及截面如下：

!N

/Q

S乂3

I

f

!I

—

事號規4長度ftt

WIH200-200?l?12

2L125?8

3LH0?10

W4Q89X4

—515M-3OO?12?2(

6IMa

膿諛計田

圖4-7支撐胎架設計圖

①桁架吊裝就位與校正

桁架各分段吊裝到位后，汽車吊松鉤前，使用纜風繩與胎架對稱連接，以保證主桁架平面

外的穩定性。各吊裝單元之間采用臨時連接板進行連接固定。胎架平臺上按照定位軸線相應的

設置墊板和限位板。

圖4-9桁架就位固定就位示意圖

③安全防護措施

桁架吊裝單元采用連接碼板進行臨時對接，調校后進行焊接作業。桁架上部搭設通道作為

工人施工時的作業面。通道采用L80x8mm角鋼掛設，角鋼之間間距為3m。

(5)鋼梁吊裝

1)安裝概述

綁鉤、起吊

為保證吊裝安全及提高吊裝速度，鋼梁在工廠加工時預留吊裝孔或設置焊接吊耳作為吊點。

對于大跨度、大噸位的鋼梁吊裝采用焊接吊耳的方法進行吊裝，對于輕型鋼梁則采用預留吊裝

孔進行串吊。

表4-4鋼梁吊裝方式

翼緣重量小于4.0t重量大于4.0t

翼緣板厚6mm開吊裝孔焊接吊耳

翼緣板厚＞16mm焊接吊耳焊接吊耳

2）鋼梁就位與臨時連接

鋼梁就位時，及時夾好連接板，對孔洞有少許偏差的接頭應用沖釘配合調整跨間距，然后

用安裝螺栓擰緊。安裝螺栓數量按規范要求不得少于該節點螺栓總數的30%,且不得少于兩

個。

3）鋼梁安裝注意事項

表4-5鋼梁安裝注意事項

序號注意事項

1鋼梁吊裝前，應清理鋼梁表面污物，對產生浮銹的連接板和摩擦面吊裝前進行除銹。

為便于施工人員行走時掛設安全帶，臨邊的鋼梁須在地面上安裝夾具式安全欄桿并拉

2

設安全繩。

3在鋼梁標高、軸線的測量校正過程中，要保證已安裝好的標準框架的整體安裝精度。

鋼梁的吊裝順序應嚴格安裝鋼柱的吊裝順序進行，及時形成框架，保證框架的垂直

4

度，為后續鋼梁的安裝提供方便。

5待吊裝的鋼梁應裝配好附帶的連接板，并用工具包裝好螺栓。

6安裝時應用臨時螺栓進行臨時固定，不得將高強螺栓直接穿入。

鋼梁吊裝就位時要注意鋼梁的上下方向以及水平方向，安裝完成后應檢查鋼梁與連接

7

板的貼合方向。

8安裝后應及時拉設安全繩，以便于施工人員行走時掛設安全帶，確保施工安全。

4）鋼梁安裝安全措施

Ml6

圖4-11夾具式安全立桿

圖4-12自制安裝吊籃示意圖

5鋼結構焊接施工

(1)焊接施工準備

1）人員準備

從事焊接作業的人員，從工序負責人到作業班組長乃至具體操作的施焊人員和無損檢測人

員，都須為持證人員和曾從事過類似工程施工的人員。輔助工也須通曉焊接作業平臺的具體搭

設方法、順序和搭設所需的時間，從而準備好焊前工作、做好過程輔助工作及焊后清理工作,

從人員組織上做好保障。

表5-1鋼結構焊接人員計劃表

序號人員、工種人數資歷要求

持有相關部門核發的焊接高級技師證或焊接專業工程師證。

焊接專業十年以上現場焊接施工管理經驗。

11

負責人三個以上大型工程類似崗位施工組織管理經驗。

三個以上大型工程厚板、超厚鋼板焊接指導經驗。

有多個大型工程本職位施工經驗。

十年以上現場焊接施工經驗。

焊接專業多個工程厚板、超厚鋼板焊接經驗。

22

班長持有勞動部門頒發的焊接操作證以及安全部門頒發的安全操作

證。

持有高級技工證書。

有大型工程現場焊接操作經驗。

有類似工程厚板、超厚鋼板焊接經驗。

3持證焊工10

持勞動部門頒發的焊接操作上崗證以及安全部門頒發的安全操作

證。

有三個以上大型工程類似崗位材料采購、管理經驗。

焊材負責

41熟悉各種焊材的性能要求、分類管理要求。

人

了解相應的焊材保護規范及本工程相關的設計要求。

一個以上大型工程焊接輔助配合經驗。

熟練輔助

55熟悉焊材分類要求，焊接特點，焊接順序等基本知識。

工

能夠熟練搭設焊接操作平臺。

2）焊接設備準備

①焊接設備計劃表及焊接設備使用說明

表5-2主要焊接設備及工具

編號設備名稱型號數量備注

1砂輪切割機SQ-40-1Q2臺氣保焊

2角向磨光機cpioo(0.75KW)12臺手弧焊

3二氧化碳焊機OTC-600(36KW)12臺

4直流電焊機ZX-500(21KW)6臺

5熔焊栓釘機JSS-2500(80KW)2臺

6空氣壓縮機XF200(3KW)2臺

7電焊條烘箱ZYHC-60(6KW)2臺

8電熱焊條保溫筒TRB系列(5kg)3個

9等離子切割機LGK-100(27.7KW)2臺

10碳弧氣刨槍600A6支

11烤槍H03~6505把

(LCD-G-220V10KWSCD

12陶瓷電加熱器15部

型)

13半自動埋弧焊機LX5-1000(92KW)6臺

圖5-1焊接工具及設備說明

1、巨型鋼柱、鋼板墻、勁性柱等全熔透對接焊;

2、主塔樓伸臂桁架、環桁架、裙樓桁架焊接；

焊3、樓蓋梁系焊接；

接4、鋼梁與預埋件連接板立焊位置焊接。

設

備

Q

二氧化碳端貴計

1、碳弧氣刨槍用于焊縫修補，使用專用的空心碳

棒，正極反接使用。

2、配合碳弧氣刨槍使用，為碳弧氣刨槍提供高壓

空氣。

焊

接

工

具

/、

1、可控溫焊條烘箱能夠根據需要提供多種烘培溫

度，保證焊接質量。

2、專人值守，焊條領用必須進行登記。

3,便攜式焊條保溫筒用于現場施焊時焊條保溫，

能夠持續保溫四小時。

拿氣,乙煥壓力龍

電加熱設備進行焊接后熱，保持恒溫，后熱均勻

,保證焊縫中的擴散氫有足夠的時間得以逸出及焊接

電加熱設備

產生的應力得以釋放，從而消除殘余應力，避免延遲

裂紋出現。

②焊接檢測設備

表5-3焊接檢測設備

設備名稱樣品主要用途

■

厚板焊接時檢測預熱溫度、層間溫度、后熱溫度、保

紅外線探溫儀r

溫溫度等。

■

■

焊縫量規焊接完成后進行焊高、焊腳、弧坑等自檢工具。

■■

焊縫檢測成套設

1工序驗收時進行抽檢項目檢查的成套工具。

備

L

■l

.

1、焊接完畢，自檢合格后24小時進行內部缺陷無損

便攜式超聲波探W

1V探傷專業儀器。

傷儀

42、由有相應資質證書的專業人員進行操作。

3）焊接材料準備

焊接材料須經過焊接工藝評定合格后，方可允許作為本工程施焊的焊材，并要求按牌號、

批次進場。分類存放在干燥通風的庫房，材質證明和檢驗報告應妥善保管。

焊接材料主要選用以下牌號：

電焊條：CHE507（堿性焊條）相當于AWSE7015,直徑：3.2mm、4mm。

二氧化碳焊絲：CHW-50C8（實芯焊絲）相當于AWSER70S-G,直徑：1.2mm。CHT711

（藥芯焊絲）相當于AWSE71T-1,直徑：1.2mm,用于立焊蓋面層。焊材性能見下表。

表5-4焊接材料性能表

□々

口口召型號熔敷金屬化學成分（％）熔敷金屬力學性能

屈服強

度抗拉強伸長率

度6b沖擊功AKV

CMnSiPS

6s(Mpa35(J)

(Mpa)(%)

)

CHE-0.11<0.0<0.0>22>27(-

E5015<1.60<0.75>400>490

50704035(%)30℃)

CHW-ER70S<0.1.40-0.55-<0.0<0.0>27(-

>400>480>22

50C8-G151.901.10303029°C)

<

CHT71E501T<0.0<0.3>27(-

<1.75<0.90>400>480>22

1-10.130020℃)

8

二氧化碳氣體：要求氣體純度為99.9%o

預計本工程主要鋼構件材質為Q345B,焊接方式有手工電弧焊和二氧化碳氣體保護焊。焊

接材料根據設計要求采用以下匹配焊材。

表5-5焊材匹配表

焊接方式焊接母材焊接材料規格備注

手工焊Q345BE5015、E5016、①3.2mm、①4mm焊條

E5018

CO2氣體保護焊Q345BER50-2①1.2mm焊絲

4)技術準備

焊接管理人員在焊接施工前認真閱讀本工程的設計文件，熟悉圖紙、施工工藝和驗收標準。

根據《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ81-2002及其相關規定編制符合本工程情況的焊接工藝評

定計劃書，組織好工藝評定的場地、材料、機具，包括檢測器具及評定記錄表格。編制焊接作

業指導書，完成人、機、料的計劃及組織。根據本工程施焊部位具體情況，完成焊接施工前的

準備工作及本工序的施工技術交底和施工安全交底。

(2)焊接工藝流程

<［施工準備;>

T*

高強螺栓操作平臺及防

焊前檢查：

終擰完成護棚搭設完成

1、氣候條件

2、焊前測量成果▼

3、焊口幾何尺寸—"?焊前準備

4、襯板、引（熄）弧板丁

5、焊接機具

熱缺陷修補卜一

、防火措施預

6▲

NO

人

打底焊

▼

焊縫外

過程檢查：觀檢查

分層’分道

、焊接電壓、電流

1NO

1~~?

2、焊道清理填充焊YES

3、層間溫度

填品錄

4、氣體壓力、流量、純度

5、送絲速度及穩定性后熱

6、焊道寬度

打磨探超聲波

傷區域探傷

YES

工序交接YJ出正式報告|

圖5-2焊接工藝流程圖

（3）現場施焊

1）焊前檢查及清理

構件到場后由項目驗收工段根據深化設計圖及《建筑鋼結構焊接技術規程》對焊縫坡口形

狀和尺寸進行檢查。驗收工段檢查項目：坡口尺寸、角度、坡口表面平整度、焊縫表面的清潔

情況，并填寫坡口檢查記錄表。檢查工具：平板尺、焊縫量規、眼觀。構件組裝完畢，焊縫施

焊前由焊接質檢員根據《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）對焊縫進行檢查。

施焊前，清理待焊處表面雨水、氧化皮鐵銹及油污。根部間隙檢查使用鋼塞尺、平板尺。檢查

結果符合下表規定：

表5-6根部間歇允許偏差

項目允許偏差（mm）

+3.0

無墊板間隙

0.0

+3.0

有墊板間隙

-2.0

間隙不符合要求的處理措施：坡口組裝間隙超過允許偏差規定時，可在坡口單側或兩側堆

焊，修磨平整使其符合要求。但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用

堆焊方法，應使用增加構件長度來減小組裝間隙。檢查結果應符合下表規定：

表5-7組裝間歇允許偏差

項目允許偏差(mm)圖例

對口錯邊4T/10,且不應大于3.0

2)焊接作業環境

焊接作業區應搭設防風防雨棚。焊接作業區相對濕度不得大于90%,當焊件表面潮濕時,

應采取加熱除濕措施。下雨時，用不干膠帶粘貼防風棚漏水處，不得有雨漏入防風棚內。

表5-8防風棚搭設要求

序號防風棚搭設要求

1上部稍透風、但不滲漏，兼具防一般物體擊打的功能。

2能抵抗強風的傾覆，不致使大股冷空氣透入。

下部承載力足夠6名以上作業人員同時進行相關作業，需穩定、無晃動；可放置必需

3的作業器具和預備材料且不給作業造成障礙，沒有器具材料脫控墜落的縫隙，中部及下部

防護采用阻燃材料遮蔽。

3)定位焊

鋼結構安裝就位校正完成后，正式焊接施工前，應對焊接接頭進行定位焊接，焊接時應注

意以下事項：

表5-9定位焊注意事項

序號定位焊注意事項

1定位焊焊縫所采用焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同?

2定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區

以外的母材上引弧和熄弧。

3定位焊尺寸參見定位焊尺寸參考表。

4定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3,且不大于8mm,但不應小于4mm。

定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，

5

弧坑、氣孔可不必清除。

表5-10定位焊尺寸參考表

定位焊焊縫長度（mm）

母材厚度（mm）焊縫間距（mm）

手工焊自動、半自動

t<2040-5050-60300-400

20<t<4050-6050--60300-400

t>4050-6060-70300-400

4）施焊作業

表5-11施焊作業方法及主要事項

序號施焊作業

厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自動焊中間填充、面層手工焊蓋面的焊接方

1

式。帶襯板的焊件全部采用CO2氣體保護半自動焊焊接。

全部焊段盡可能保持連續施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安裝連接板處工藝孔時

2

必須盡可能將接頭送過連接板中心，接頭部位均應錯開。

同一層道焊縫出現一次或數次停頓需再續焊時，始焊接頭需在原熄弧處后至少

15mm處起弧，禁止在原熄弧處直接起弧。CO2氣體保護焊熄弧時，應待保護氣體完全

3

停止供給、焊縫完全冷凝后方能移走焊槍。禁止電弧剛停止燃燒即移走焊槍，使紅熱熔

池暴露在大氣中失去CO2氣體保護。

打底層：在焊縫起點前方50mm處的引弧板上引燃電弧，然后運弧進行焊接施工。

熄弧時，電弧不允許在接頭處熄滅，而是應將電弧引帶至超越接頭處50mm的熄弧板熄

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弧，并填滿弧坑，運弧采用往復式運弧手法，在兩側稍加停留，避免焊肉與坡口產生夾

角，達到平緩過度的要求。

填充層：在進行填充焊接前應清除首層焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，

清除粘連在坡壁上的飛濺物及粉塵，檢查坡口邊緣有無未熔合及凹陷夾角，如有必須用

角向磨光機除去。CO2氣體保護焊時，CO2氣體流量宜控制在40?55（L/min）,焊絲外

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伸長20?25mm,焊接速度控制在5?7mm/s,熔池保持水準狀態，運焊手法采用劃斜圓

方法，填充層焊接面層時，應注意均勻留出1.5mm?2mm的深度，便于蓋面時能夠看清

坡口邊。

面層焊接：直接關系到該焊縫外觀質量是否符合質量檢驗標準，開始焊接前應對全

6焊縫進行修補，消除凹凸處，尚未達到合格處應先予以修復，保持該焊縫的連續均勻成

型。面層焊縫應在最后一道焊縫焊接時，注意防止邊部出現咬邊缺陷。

焊接過程中：焊縫的層間溫度應始終控制在100?150C之間，要求焊接過程具有最

大的連續性，在施焊過程中出現修補缺陷、清理焊渣所需停焊的情況造成溫度下降，則

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必須進行加熱處理，直至達到規定值后方能繼續焊接。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自

處理，應報告焊接技術負責人，查清原因，訂出修補措施后，方可進行處理。

焊后熱處理及防護措施：母材厚度25mmWTW80mm的焊縫，必須立即進行后熱保溫

處理，后熱應在焊縫兩側各100mm寬幅均勻加熱，加熱時自邊緣向中部，又自中部向

8邊緣由低向高均勻加熱，嚴禁持熱源集中指向局部，后熱消氫處理加熱溫度為200-

250℃,保溫時間應依據工件板厚按每25mm板厚1小時確定。達到保溫時間后應緩冷

至常溫。

焊后清理與檢查：焊后應清除飛濺物與焊渣，清除干凈后，用焊縫量規、放大鏡對

焊縫外觀進行檢查，不得有凹陷、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷，并做好焊后自檢

9記錄，自檢合格后鑒上操作焊工的編號鋼印，鋼印應鑒在接頭中部距焊縫縱向50mm

處，嚴禁在邊沿處鑒印，防止出現裂源。外觀質量檢查標準應符合GB-50221表4-7-13

的I級規定。

焊縫的無損檢測：焊件冷至常溫N24小時后，進行無損檢驗，檢驗方式為UT檢

10測，檢驗標準應符合JGB-11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級方法》規定

的檢驗等級并出具探傷報告。

（4）焊接順序

1）箱型鋼梁焊接

在安裝鋼梁后形成框架結構，為了減少焊接收縮應力集中，確定焊接順序時遵循從內向外、

的原則，讓焊接的收縮變形始終可以自由釋放。箱形鋼梁在校正后有可能存在一定的垂直誤差

（規范內），根據測量數據確定焊接順序，利用焊縫收縮變形減少累積誤差，有效控制構件焊

后變形。

圖5-3箱形鋼梁焊接順序

2)H型鋼梁焊接

采用兩名焊工，同時對稱等速先焊下翼緣板，再焊上翼緣板，最后焊接腹板。如下圖：

I----------------------------1

11

與二二二二二二二二二：II

圖5-4H型鋼梁焊接順序

同一支柱節點上的對接焊縫要同時對稱施焊；每一道對接焊縫應該先焊下翼緣，再焊上翼

緣；同一支梁兩端的對接焊縫不允許同時施焊。

焊接完畢外觀及無損檢測時通知監理到現場見證檢測，自檢合格后，將無損檢測結果通知

單報監理驗收。

(5)焊接檢測

安裝焊縫超聲波探傷工作流程及探傷抽檢的比例根據現行國家標準《建筑工程施工質量統

一驗收標準》(GB50300-2001)、《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205-2001)