一填空題

1.冷沖壓的優點有：生產率高、操作簡便,尺寸穩定、互換性好,材料利用率高。

2.冷沖壓是利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力,使其產生分離或塑

性變形,從而獲得所需零件的一種加工方法。

3.一般的金屬材料在冷塑變形時會引起材料性能的變化。隨著變形程度的增加，所有的強

度、硬度都提高,同時塑性指標降低,這種現象稱為冷作硬化。

4.拉深時變形程度以拉深系數1n表示,其值越小，變形程度越大。

5.材料的屈強比小,均勻延伸率大有利于成形極限的提高。

6.沖裁件的斷面分為圓角，光面，毛面，毛刺

四個區域。

7.翻孔件的變形程度用翻孔系數K表示，變形程度最大時，口部可能出現開裂

8.縮孔變形區的應力性質為雙向壓縮應力,其可能產生的質量問題是失穩起

皺

9.精沖時沖裁變形區的材料處于三向壓應力,并且由于采用了極小的間隙,沖裁

件尺寸精度可達IT8-IT6級。

10.冷沖壓模具是實現冷沖壓工藝的一種工藝裝備。

11.落料和沖孔屬于分離工序，拉深和彎曲屬于成形工序O

12.變形溫度對金屬塑性的影響很大，一般來說,隨著變形溫度的升高，塑性提高,

變形抗力降低。

13.壓力機的標稱壓力是指滑塊在離下止點前某一特定位置時,滑塊上所容許承受

的最大作用力。

14.材料在塑性變形中，變形前的體積等料變形后的體積,用公式來表示即：

￡]+￡?+￡3=0o

15.沖裁的變形過程分為彈性變形,塑性變形,斷裂分離三個階段-

16.沖裁模工作零件刃口尺寸計算時，落料以凹模為基準，沖孔以凸模為

基準，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3級o

17.沖裁件之間及沖裁件與條料側邊之間留下的余料稱作卷邊-它能補償條料

送進時的定位誤差和下料誤差，確保沖出合格的制件。

18.彎曲零件的尺寸與模具工作零件尺寸不一致是由于彎曲回彈而引起的,

校正彎曲比自由彎曲時零件的尺寸精度要高。

19.拉深時可能產生的質量問題是起皺和開裂

20在室溫下，利用安裝在壓力機上的簸對被沖材料施加一定的壓力，使之產生分離初塑

性變形,從而獲得所需要形狀和尺寸的零件（也稱制件）的一種加工方法。

21用于實現冷沖壓工藝的一種工藝裝備稱為沖壓膜真。

22沖壓工藝分為兩大類，一類叫分惑工序,一類是變形工序。

23物體在外力作用下會產生變形，若外力去除以后，物體并不能完全恢復自己的原有獨

和尺寸,稱為塑性變形。

24變形溫度對金屬的塑性有重大影響。就大多數金屬而言，其總的趨勢是：隨著溫度的五

鹿，塑性量的，變形抗力摩

25以主應力表示點的應力狀態稱為主應力優森,表示主應力個數及其符號的簡圖稱為正

力圖。可能出現的主應力圖共有力秘。

26塑性變形時的體積不變定律用公式來表示為：J+e2+￡3=0。

27加工硬化是指一般常用的金屬材料，隨著塑性變形程度的垃，其強度、硬度和變形抗

力逐漸增加,而塑性和韌性逐漸厚痣。

28在實際沖壓時，分離或成形后的沖壓件的形狀和尺寸與模具工作部分形狀和尺寸不盡相

同，就是因卸載規律引起的摩使回復（簡稱回彈）造成的。

29材料對各種沖壓成形方法的適應能力稱為材料的紅儂傀盛。沖壓成形性能是一個綜

合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要內容來看，有兩個方面：一是成形極限,

二是成形質量。

30B23-63表示壓力機的標稱壓力為630KN。其工作機構為曲柄連桿滑塊機構。

3132-300是一種液壓機類型的壓力機。

32在沖壓工作中，為頂出卡在上模中的制件或廢料，壓力機理有可調剛性頂件（或稱打

件）裝置。

33離合器與制動器是氐來控制曲柄滑塊機構的運動和停止的兩個部件。

曲柄壓力機的標稱壓力是指猾■繞左?高松點渤某一特定造高時,滑塊上所容許承受的最大作

用力。5.沖壓生產中，需要將板料剪切成條料，這是由愛啦來完成的。這一工序在沖壓工

藝中稱下料工序。

34圓形墊圈的內孔屬于沖孔外形屬于落料o

35沖裁斷面分為四個區域：分別是塌角,光面，毛面，毛

刺。

36沖裁過程可分為彈性變形,塑性變形,斷裂分離三個變形階段。

37工作零件刃口尺寸的確定沖孔以為計算基準，落料以幺空為計算基準。

38沖裁件的經濟沖裁精度為rm級。

39凸凹模在下模部分的叫倒裝式復合模，凸凹模在上模部分的叫正裝式復合模,其中

正裝式復合模多一套打件裝置。

40彈性卸料裝置除了起卸料作用外，還起底料作用,它一般用于避停度發〃的情況。

41側刃常用于級進模中,起控制條料送進步距的作用。

42沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心,設計模具時，要使壓力中心與模柄

中心重合。

10.擋料銷用于條料送進時的超定色，導正銷用于條料送進時的精定船。

43將各種金屬坯料沿直線彎成一定角度和曲率,從而得到一定形狀和零件尺寸的沖

壓工序稱為彎曲。

44彎曲時外側材料受拉伸，當外側的拉伸應力超過材料的抗拉強度以后,在板料的外側將

產生裂紋,此中現象稱為彎裂。

45在外荷作用下,材料產生塑性變形的同時,伴隨彈性變形,當外荷去掉以后，彈性變形恢

復,使制件的形狀和尺寸都發生了變化,這種現象稱為回彈。

46在彎曲過程中，坯料沿凹模邊緣滑動時受到摩擦阻力的作用，當坯料各邊受到摩擦阻

力_不等時，坯料會沿其長度方向產生滑移，從而使彎曲后的零件兩直邊長度不符

合圖樣要求，這種現象稱之為偏移。

47為了確定彎曲前毛坯的形狀和大小，需要計算彎曲件的展開尺寸。

48彎曲件的工藝安排使在工藝分析和計算之后進行的一項設計工作。

49常見的彎曲模類型有：單工序彎曲模、級進彎曲模、復合彎曲模、通用彎曲模。

50對于小批量生產和試制生產的彎曲件，因為生產量小，品種多，尺寸經常改變，采用常

用的彎曲模成本高，周期長，采用手工時強度大，精度不易保證，所有生產中常采用建

用彎曲模。

51凹模圓角半徑的大小對彎曲變型力，模具壽命,彎曲件質量等均有影響。

52對于有壓料的自由彎曲，壓力機公稱壓力為F壓機》（?）（F自+FY）。

32用拉深模將一定形狀的平面坯料或空心件制成開口件的沖壓工序叫做「深。

53一般情況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下,不宜高出

ITU級。

54實踐證明，拉深件的平均厚度與坯料厚度相差不大，由于塑性變形前后

體積不變，因此，可以按坯料面積等于拉深件表面積原則確定坯料

尺寸。

55為了提高工藝穩定性，提高零件質量，必須采用稍大于極限值的拉深

系數。

56窄凸緣圓筒形狀零件的拉深，為了使凸緣容易成形，在拉深窄凸緣圓筒

零件的最后兩道工序可采用錐形凹模和錐形壓料圈進行拉

深。

57壓料力的作用為：防止拉深過程中坯料起皺

58目前采用的壓料裝置有彈性壓料和剛性壓料裝置。

59軸對稱曲面形狀包括球形件,拋物線形件，錐形

件。

60在拉深過程中，由于板料因塑性變形而產生較大的加工硬化，致使繼續

變形苦難甚至不可能。為可后繼拉深或其他工序的順利進行，或消除工

件的內應力，必要時進行工序間熱處理或最后消除應力的

熱處理。

61在沖壓過程中,清洗的方法一般采用

61為了降低冷沖壓模具與坯料的摩擦力，應對坯料進表面處理和潤

滑處理

62冷積壓模具一般采用可調試冷擠壓模和通用擠壓模。

63翻邊按變形性質可分為伸長類翻邊和壓縮類翻邊。

64在沖壓過程中，脹形分平板坯料的局部凸起脹形和立體空心的脹形。

65壓制加強筋時，所需沖壓力計算公式為：F=Lt。bK。

66把不平整的工件放入模具內壓平的工序叫校平。

67冷擠壓的尺寸公差一般可達到IT7。

68空心坯料脹形是將空心工序件或管狀毛坯沿徑向往外擴張的沖壓工序。

69徑向積壓又稱橫向擠壓，即積壓時，金屬流動方向與凸緣運動方向垂直。

70覆蓋件是指覆蓋車類發動機、底盤、駕駛室和車身的薄板異型類表面零件和內部零

件。

71為了實現覆蓋件拉深,需要制件以外增加部分材料,而在后續工序中又將去切除,這部分

增補的材料稱為工藝補充部分。

72利用拉深筋，控制材料各方向留入凹模的阻力，防止拉深時因材料流動不均勻而發

生起皺和破裂,是覆蓋件工藝設計和模具設計的特點和重要內容。

73確定覆蓋件的切邊方向必須注意定位要方便可靠和要保證良好的刃口強度

這兩點。

74覆蓋件翻邊質量的好壞和翻邊位置的準確度,將直接影響汽車車身的裝配精度和質

量。

75覆蓋件的工序工件圖是指拉深工件圖、切邊工件圖及翻邊工件圖等工序件圖,是模具

設計過程中貫徹工藝設計圖、確定模具結構及尺寸的重要依據。

76覆蓋件拉深模結構與拉深使用的壓力機有很大的關系，可分為堂逐座邕多為雙動

拉深模和雙動拉深模。

77拉深筋的作用是增大或調節拉深時坯料各部分的變形阻力，控制材料流入,提高穩定性，

增大制件的剛度,避免起皺和破裂現象。

78工藝孔是為了生產和制造過程的需要,在工藝上增設的孔,而非產品制件上需要的孔。

79覆蓋件的翻邊包括兩個方面：一是輪廓外形翻邊,二是窗口封閉內形翻邊。

80在模具的工作部分分布若干個等距工位,在每個每個工位上設置了一定沖壓工序,條料沿

模具逐工位依次沖壓后，在最后工位上從條料中便可沖出一個合格的制件來的模具叫

模。

81多工位級進模按主要工序分,可分為級進沖裁模、級進彎曲模、級進拉深模。

82多工位級進模按組合方式分,可分為落料彎曲級進模、沖裁翻邊級進模、沖

裁拉深級進模、翻邊拉深級進模。

83衡量排樣設計的好壞主要看工序安排是否合理,能否保證沖件的質量并使沖壓

過程正常穩定進行,模具結構是否簡單,制造維修是否方便,是否符合制造和使用單

位的習慣和實際條件等等。

84進行工位設計就是為了確定模具工位的數目、各工位加工的內容、及各工位沖壓

工序的順序。

85對于嚴格要求的局部內、外形及成組的孔,應考慮在同一工位上沖出，以保證位置板。

86如何處理好相關部件幾次沖裁產生的相接問題,將直接影響沖壓件的質量。

87在多工位級進模內條料送進過程中，會不斷得被切除余料，但在各工位之間達到最后工位

以前,總要保留一些材料將其連接起來，以保證條料連續的送進,這部分材料稱為載體。

88級進模中卸料板的另一個重要作用是保護細小的凸模。

89對于自動送料裝置的多工位級進模應采用自動檢測保護裝置。

90模具因為磨損和其他原因而失效,最終不能修復而報廢之前所加工的沖件總數稱為重具

壽命。

91模具經過一定時間的使用，由于種種原因不能再沖出合格的沖件產品，同時又不能修復的

現象稱為失效。

92沖模一般零件選用材料是應具有一定的力學性能和機械加工性能。

93在實際生產中，由于沖壓件材料厚度公差較大,材料性能波動,表面質量差不干凈等,將造

成模具工作零件磨損加劇.和崩刃。

94對于一定條件下的模具鋼,為了提高起耐磨性,需要在硬度高的機體上分布有細小堅硬

的碳化物。

95低淬透性冷作模具鋼他包括碳素工具鋼和部分低合金工具鋼。

96材料的耐磨性將直接影響模具零件的使用壽命和沖件質量。

97鋼結硬質合金的可鑄性和可加工性較差,因而對鑄造溫度和鑄造方法以及

切削加工范圍都有嚴格的要求。

98不同沖壓模具對材料的性能要求不同，拉深等成形模要求有高耐磨性和高黏附

性。

100.硬質合金鋼與鋼結硬質合金性能相比具有硬度高和模具使用壽命長等特

點。

二判斷題

1.(x)主應變狀態一共有9種可能的形式。

2.(X)材料的成形質量好，其成形性能一定好。

3.(V)熱處理退火可以消除加工硬化(冷作硬化)。

4.(V)屈強比越小，則金屬的成形性能越好。

5.(X)拉深屬于分離工序。

6.(V)離合器的作用是實現工作機構與傳動系統的接合與分離；制動器的作用是在離

合器斷開時使滑塊迅速停止在所需要的位置上。

7.(X)連桿調至最短時的裝模高度稱為最小裝模高度。

8.(V)滑塊每分鐘行程次數反映了生產率的高低。。

9.(X)落料件比沖孔件精度高一級。

10.(X)在其它條件相同的情況下，H62比08鋼的搭邊值小一些。

11.(V)在復合模中，凸凹模的斷面形狀與工件完全一致。

12.(X)復合模所獲得的零件精度比級進模低。

13.(X)直對排比斜對排的材料利用率高。

14.(X)一般彎曲U形件時比V形件的回彈角大。

15.足夠的塑性和較小的屈強比能保證彎曲時不開裂O

16.彎曲件的精度受坯料定位、偏移、回彈，翹曲等因素影響。

17.(X)彎曲坯料的展開長度等于各直邊部分于圓弧部分中性層長度之差。

18.彎曲力是設計彎曲模和選擇壓力機的重要依據之一。

19.(X)在拉深過程中，根據應力情況的不同，可將拉深坯料劃為四個區域。

20.(V)起皺是一種受壓失穩現象。

21.(X)用于拉深的材料，要求具有較好的塑性，屈強比。s/ob小、板厚方向性r

小，板平面方向性系數大。

22.(J)階梯圓筒形件拉深的變形特點與圓形件拉深的特點相同。

23.(X)制成的拉深件口部一般較整齊。

24.）壓縮類曲面的主要問題是變形區的失穩起皺。

25.(X）縮口模結構中無支撐形式，其模具結構簡單，但縮口過程中坯料的穩定性

差，允許縮口系數較小。

26.）冷擠壓坯料的截面應盡量與擠壓輪廓形狀相同。

27.(X）整形工序一般安排在拉伸彎曲或其他工序之前。

28.(X)覆蓋件與一般沖壓件相比,其材料都比較厚。

29.(V)覆蓋件一般都采用一次成形，以保證質量和經濟性要求。

30.拉深筋的的設置、分布和數量要根據制件的結構和尺寸決定。

31.(X)覆蓋件一般的淺拉深都不是在單動機上拉深。

32.(X)覆蓋件拉深模的凸模、凹模、壓圈等主要零件不能是鑄件。

33.(X)覆蓋件與一般沖壓件相比,其材料都比較厚。

34.覆蓋件一般都采用一次成形，以保證質量和經濟性要求。

35.(J)拉深筋的的設置、分布和數量要根據制件的結構和尺寸決定。

36.(X)覆蓋件一般的淺拉深都不是在單動機上拉深。

37.(X)覆蓋件拉深模的凸模、凹模、壓圈等主要零件不能是鑄件。

38.（X）模具在使用過程中受到很多因數的影響,而首要外因時模具的材料選擇是構正

確。

39.(J)沖壓模具的材料主要是指工作零件的材料。

40.沖壓用鋼按工藝和使用性能分可分為六組。

41.(X)硬質合金壁比模具鋼抗彎強高。

42.（義）模具的間隙對模具的使用壽命沒很大的影響。

43（V）校正彎曲可以減少回彈。

44（X）沖裁間隙越小，沖裁件精度越高，所以沖裁時間隙越小越好。

45（V）在生產實際中，倒裝式復合模比正裝式復合模應用更多一些。

46（X）脹形時，坯料變形區受兩向拉應力的作用，因此，可能產生的最大問題是起皺。

47（X）拉深凸模上開通氣孔的目的是為了減輕模具的重量。

48（V）模具裝配后，卸料彈簧的預壓力應大于卸料力。

49（X）選擇標準模架規格的依據是凸模的尺寸。

50（X）單工序模、級進模、復合模中，操作安全性最高的是復合模。

51（X）彎曲線的方向與板料的軋制方向垂直有利于減少回彈。

52（X）失穩起皺是壓縮類變形存在的質量問題。壓料裝置可以防止起皺，其力越大，效果

越好。

物體的塑性僅僅決定于物體的種類，與變形方式和變形種類無關。X)

53材料的塑性是物質一種不變的性質。（X）

84物體受三向等拉應力時，坯料不會產生任何塑性變形。（V）

85在級進模中，落料或切斷工步一般安排在最后工位上。(V)

86從應力狀態來看，窄板彎曲時的應力狀態是平面的，而寬板彎曲時的應力狀態則是立體

的。（V）

87彎曲件的回彈主要是因為沖件彎曲變形程度很大所致。（X）

88一般而言，彎曲件愈復雜，一次彎曲成形角的數量愈多，則彎曲時各部分互相牽制作用

愈大，所以回彈就大。（X）

89拉深變形屬于伸長類變形。（X）

90在壓力機的一次行程中，能完成兩道或兩道以上的沖壓工序的模具稱為級進模。

（X）

1.假如零件總的拉深系數小于極限拉深系數，則可以一次拉深成型。（X）

2.導正銷是給導板定位用的。（X）

3.在進行沖裁模刃口尺寸計算時，落料首先確定凸模尺寸。（X）

4.對于寬凸緣拉深件，在多次拉深時，首次拉深就應將凸緣拉到要求的尺寸。（V）

5.導正銷多用于級進模中。（V）

91、物體的塑性僅僅取決于物體的種類，與變形方式和變形條件無關。(X)

92、沖裁間隙過大時，斷面將出現二次光亮帶。（X）

93、沖裁件的塑性差，則斷面上毛面和塌角的比例大。（X）

94、金屬的柔軟性好，則表示其塑性

好。（X）

95、模具的壓力中心就是沖壓件的重心。（X）

96、沖裁規則形狀的沖件時，模具的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。（X）

97、在級進模中，落料或切斷工步一般安排在最后工位上。（V）

98、壓力機的閉合高度是指模具工作行程終了時，上模座的上平面至下模座的下平面之間

的距離。（X）

99、板料的彎曲半徑與其厚度的比值稱為最小彎曲半徑。（X）

100、沖壓彎曲件時，彎曲半徑越小，則外層纖維的拉伸越大。（V）

101、拉深過程中，凸緣平面部分材料在徑向壓應力和切向拉應力的共同作用下，產生切向

壓縮與徑向伸長變形而

逐漸被拉入凹模。（X）

102、拉深系數m恒小于1,m愈小，則拉深變形程度愈大。（V）

103、由于脹形時坯料處于雙向受拉的應力狀態，所以變形區的材料不會產生破裂。（X）

104假如零件總的拉深系數小于極限拉深系數，則可以一次拉深成型。（X）

105導正銷是給導板定位用的。（X）

106在進行沖裁模刃口尺寸計算時，落料首先確定凸模尺寸。（X）

107.對于寬凸緣拉深件，在多次拉深時，首次拉深就應將凸緣拉到要求的尺寸。（V）

108.導正銷多用于級進模中。（V）

三選擇

1.主應力狀態中，A,則金屬的塑性越好。

A.壓應力的成份越多，數值越大B.拉應力的成份越多，數值越大。

2.當坯料三向受拉，且外＞乙＞。3＞0時，在最大拉應力/方向上的變形一定是

A,在最小拉應力。3方向上的變形一定是B

伸長變形B.壓縮變形

3.對于沖壓行程較大的工序，當選擇壓力機標稱壓力時，并不僅僅是只要滿足工藝力的大

小就可以了，必須同時考慮滿足其」—才行。

B.壓力行程曲線B.生產率的要求

4.曲柄壓力機分為曲軸壓力機和偏心壓力機，其中偏心壓力機具有B特點。

A.壓力在全行程均衡B.閉合高度可調，行程可調

C.閉合高度可調，行程不可調D.有過載保護

5.液壓機與機械壓力機相比有A和B特點。

A.壓力與速度可以無級調節B.能在行程的任意位置發揮全壓

C.運動速度快，生產率高D.比曲柄壓力機簡單靈活

6在壓力機的每次行程中，在左,同時完成兩道或兩道以上C的沖模叫級進模。

C.同一副模具的不同位置B.同一副模具的相同位置。C.不同工序D.相同工序

7精密沖裁的條件是/

B.工作零件帶有小圓角，極小的間隙，帶齒壓料板，強力頂件

C.工作零件為鋒利的刃口，負間隙，帶齒壓料板，強力頂件

8.沖裁模導向件的間隙應該B凸凹模的間隙。

A.大于B.小于C.等于D.小于等于

9.凸模比凹模的制造精度要A,熱處理硬度要求C。

A.高一級B.低一級C.不同D.相同

10.硬材料比軟材料的搭邊值A,精度高的制件搭邊值和精度低的制件C。

A.小B.大C.不同D.相同

絲」￡_在彎曲時為平面應力狀態和立體應力狀態。則為立體應力狀態和平面應力狀

態。

D.窄板B寬板

16.彎曲件的形狀應盡可能對稱，彎曲半徑左右一致，以防止變型時坯料受力不均勻而產生

Ao

D.偏移B.翹曲

17由于彎曲件形狀不對稱，彎曲時坯料的兩邊于凹模接觸寬度不相等,使坯料沿6的一邊

偏移。

A.寬度小B.寬度大

18.彎曲件的高度不宜過小,其值為

A.h>r_2tB.h>r+2t

19空心坯料脹形方式一般可分為幾種/。

E.二種B.三種

20縮口系數m越小，變形程度越8。

E.小B.大

21預制孔的加工方法，如鉆出的孔比沖出的孔有更小的值；翻孔的方向與沖孔的方向

B時，有利與減小孔口開裂。

A.不同B.相同

22空心坯料脹形時所需的脹形力F=PA式中，A代表的是/。

A.面積B.體積

23覆蓋件最深或認為最危險的部分,取間距/的縱向截面,計算各成形截面的成形度。

F.50mm-100mmB.20mm-100mmo

24覆蓋件翻邊模刃口沿上下方向垂直運動叫做二

F.垂直翻邊模B.斜楔翻邊模

25覆蓋件拉深模非常重要的鑄件部分應挖空，影響到強度的部分應設置6。

A.拉深筋B.加強筋

26覆蓋件局部有反拉深或局部膨脹時,若制件結構不容許大圓角和斜壁,則可在拉深后增加

整形工序將圓角半徑和側壁斜度二

A.變小B.增大

27使用級進模通常時連續沖壓,故要求沖床具有足夠的精度和6。

G.韌性B.剛性

28使用多工位級進模生產,材料的利用率8。

G.較大B.較小

29級進模中卸料裝置，常用的是A?

A.彈壓卸料板B.剛性卸料板

30在生產批量大,材料厚度大，工件大的時候,采用的送料方式/。

A.自動送料器送料B.手動送料

31坯料與模具表面相對運動,在遵循力的作用下，使表面材料脫落的現象是

H.磨粒磨損B.疲勞磨損

32下列不屬于低變形冷作模具鋼的是」?

H.T10AB.9Mn2

33.Crl2材料的耐磨性/。

A.好B.差

34.下列模具材料對模具壽命影響因數的是力。

A.化學性能B.力學性能

35.鋼結硬質合金的硬度力。

A.較好B.較差

41.彎曲時的變形程度以B表示。彎曲變形程度越大，其回彈值越D

A、拉深系數B、相對彎曲半徑C、大D、小

42.彎曲變形前后A長度保持不變,所以彎曲件展開長度的計算以」為依據。

A、中性層B、中心層C、兩者皆可

43.沖裁件的經濟公差等級不高于」級，一般要求落料件公差等級」沖孔件的公差

等級。

A、IT11B、IT12C、高于D、低于

44.連續沖裁排樣時，切斷工序必須安排在A工位。

A、最后B、中間C、第一個

45.當彎曲件外形尺寸有要求時，應先確定A工作部分的尺寸。

A、凹模B、凸模C、都一樣

46.拉深時的主要問題是起皺與開裂，起皺可以通過加壓料的方式克服。因此，壓料力越工,

越有利于成形。

A、大B、適中C、小

47.落料屬于A工序。

A、分離B、變形

51.翻孔的變形程度以A表示。變形程度越大，其值越」—

A、翻孔系數KB、延伸率C、大D、小

52.拉深A面上加潤滑,可以提高拉深的變形程度。拉深工作零件圓角半徑』—有利于

拉深。

A、凹模B、凸模C、為零D、適合

53.預應力組合凹模可以提高模具的強度，一般采用」_結構。

A、兩層B、二層C、二層以上

54.汽車油箱底殼拉深時，為調節材料被拉入凹模的阻力大小，在拉深A部位設置

拉深筋。

A、深度淺B、深度大

55.多工位級進模適合于沖件尺寸較」___，生產率」的情況。

A、大B、小C、高D、低

56.A是沖模最主要的失效形式。凹模的硬度一般應C凸模的硬度。

A^磨損失效B、變形失效C、高于D^低于

61、沖裁變形過程中的塑性變形階段形成了—A。

A、光亮帶B、毛刺C、斷裂帶

62、模具的合理間隙是靠_C刃口尺寸及公差來實現。

A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模

63、落料時，其刃口尺寸計算原則是先確定—Ao

A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差

64、彎曲件在變形區的切向外側部分—A—。

A、受拉應力B、受壓應力C、不受力

65、彎曲件的最小相對彎曲半徑是限制彎曲件產生—C—。

A、變形B、回彈C、裂紋

66、需要多次彎曲的彎曲件，彎曲的次序一般是C,前次彎曲后應考慮后次彎

曲有可靠的定位，后次彎曲不能影響前次已成形的形狀。

67、拉深時出現的危險截面是指B的斷面。

A、位于凹模圓角部位B、位于凸模圓角部位C、凸緣部位

68、D工序是拉深過程中必不可少的工序。

A、酸洗B、熱處理C、去毛刺D、潤滑E、校平

69、有凸緣筒形件拉深、其中A對拉深系數影響最大。

A、凸緣相對直徑B、相對高度C、相對圓角半徑

70、利用壓邊圈對拉深坯料的變形區施加壓力，可防止坯料起皺，因此，在保證變形區不起

皺的前提下，應盡量

選用Bo

四問答、計算題

1.冷沖壓的特點？

答：(1)便于實現自動化，生產率高，操作簡便。大批量生產時，成本較低。

(2)冷沖壓生產加工出來的制件尺寸穩定、精度較高、互換性好。

(3)能獲得其它加工方法難以加工或無法加工的、形狀復雜的零件。

(4)冷沖壓是一種少無切削的加工方法，材料利用率較高，零件強度、剛度好。

2.冷沖壓的基本工序？

答：分離工序和變形工序。

分離工序：材料所受力超過材料的強度極限，分離工序的目的是使沖壓件與板料沿一定的輪

廓線相互分離，成為所需成品的形狀及尺寸。

成形工序：材料所受力超過材料的屈服極限而小于材料的強度極限，成形工序的目的，是使

沖壓毛坯在不破壞的條件下發生塑性變形，成為所要求的成品形狀和尺寸。

3.板平面方向性系數？

答：板料經軋制后晶粒沿軋制方向被拉長，雜質和偏析物也會定向分布，形成纖維組織，使

得平行于纖維方向和垂直于纖維方向材料的力學性能不同，因此在板平面上存在各向異性，

其程度一般用板厚方向性系數在幾個特殊方向上的平均差值4r(稱為板平面方向性系數)。

/r值越大，則方向性越明顯，對沖壓成形性能的影響也越大。

4.沖壓成形性能？

答：材料對各種沖壓成形方法的適應能力。沖壓成形性能包括兩個方面：一是成形極限，二

是成形質量。

材料沖壓成形性能良好的標志是：材料的延伸率大，屈強比小，屈彈比小，板厚方向性r

大，板平面方向性/r值小。

5.沖壓對材料的基本要求為：具有良好的沖壓成形性能，如成形工序應具有良好的塑性(均

勻伸長率力高)，屈強比。'/。〃和屈彈比。JE小,板厚方向性系數r大，板平面方向性

系數/r小。具有較高的表面質量，材料的表面應光潔平整，無氧化皮、裂紋、銹斑、劃傷、

分層等缺陷。厚度公差應符合國家標準。

6.如何選擇壓力機？

答：主要包括類型選擇和規格兩個方面。

(1)類型選擇沖壓設備類型較多，其剛度、精度、用途各不相同，應根據沖壓工藝的性質、

生產批量、模具大小、制件精度等正確選用。一般生產批量較大的中小制件多選用操作方便、

生產效率高的開式曲柄壓力機。但如生產洗衣桶這樣的深拉伸件，最好選用有拉伸墊的拉伸

油壓機。而生產汽車覆蓋件則最好選用工作臺面寬大的閉式雙動壓力機。

(2)規格選擇確定壓力機的規格時要遵循如下原則：

①壓力機的公稱壓力必須大于沖壓工藝力。但對工作行程較長的工序，不僅僅是只要滿

足工藝力的大小就可以了，必須同時考慮滿足其工作負荷曲線才行。

②壓力機滑塊行程應滿足制件在高度上能獲得所需尺寸，并在沖壓工序完成后能順利地從

模具上取出來。對于拉伸件，則行程應在制件高度兩倍以上。

③壓力機的行程次數應符合生產率的要求。

④壓力機的閉合高度、工作臺面尺寸、滑塊尺寸、模柄孔尺寸等都要能滿足模具的正確安

裝要求，對于曲柄壓力機，模具的閉合高度應在壓力機的最大裝模高度與最小裝模高度之

間。工作臺尺寸一般應大于模具下模座50-70mm（單邊），以便于安裝，墊板孔徑應大于

制件或廢料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸應與模柄孔尺寸相符。

7.什么是壓力機的裝模高度，與壓力機的封閉高度有何區別？

答：壓力機的裝模高度是指滑塊在下死點時，滑塊下表面到工作墊板上表面的距離。當裝模

高度調節裝置將滑塊調整至最上位置時（即連桿調至最短時），裝模高度達到最大值，稱為

最大裝模高度；裝模高度調節裝置所能調節的距離，稱為裝模高度調節量。和裝模高度并行

的標準還有封閉高度。所謂封閉高度是指滑塊在下死點時，滑塊下表面到工作臺上表面的距

離。它和裝模高度之差恰好是墊板的高度。因為模具通常不直接裝在工作臺面上，而是裝在

墊板上，所以裝模高度用得更普遍。

8.什么是沖裁間隙？為什么說沖裁間隙是重要的。

答：凸模與凹模工作部分的尺寸之差稱為間隙。沖裁模間隙都是指的雙面間隙。間隙值

用字母Z表示。間隙之所以重要，體現在以下幾個方面：

1）沖裁間隙對沖裁件質量的影響

（1）間隙對斷面質量的影響模具間隙合理時，凸模與凹模處的裂紋（上下裂紋）在

沖壓過程中相遇并重合，此時斷面塌角較小，光面所占比例較寬，毛刺較小，容易去除。斷

面質量較好；

如果間隙過大，凸模刃口處的裂紋較合理間隙時向內錯開一段距離，上下裂紋未重合部

分的材料將受很大的拉伸作用而產生撕裂，使塌角增大，毛面增寬，光面減少，毛刺肥而長,

難以去除，斷面質量較差；

間隙過小時，凸模與凹模刃口處的裂紋較合理間隙時向外錯開一段距離上下裂紋中間的

一部分材料，隨著沖裁的進行將進行二次剪切，從而使斷面上產生二個光面，并且，由于間

隙的減小而使材料受擠壓的成分增大，毛面及塌角都減少，毛刺變少，斷面質量最好。因此,

對于普通沖裁來說，確定正確的沖裁間隙是控制斷面質量的一個關鍵。

（2）沖裁間隙對尺寸精度的影響材料在沖裁過程中會產生各種變形，從而在沖裁結

束后，會產生回彈，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其結果，有的使制件尺寸變

大，有的則減小。其一般規律是間隙小時，落料件尺寸大于凹模尺寸，沖出的孔徑小于凸模

尺寸；間隙大時，落料件尺寸小于凹模尺寸，沖出的孔徑大于凸模尺寸。

2）沖裁間隙對沖壓力的影響

一般來說，在正常沖裁情況下，間隙對沖裁力的影響并不大，但間隙對卸料力、推件力

的影響卻較大。間隙較大時，卸料及推料時所需要克服的摩擦阻力小，從凸模上卸料或從凹

模內推料都較為容易，當單邊間隙大到15獷20%料厚時，卸料力幾乎等于零。

3）沖裁間隙對沖模壽命的影響

由于沖裁時，凸模與凹模之間，材料與模具之間都存在摩擦。而間隙的大小則直接影響

到摩擦的大小。間隙越小，摩擦造成的磨損越嚴重，模具壽命就越短，而較大的間隙，可使

摩擦造成的磨損減少，從而提高了模具的壽命。

9.比較單工序模、復合模、級進模的優缺點。

答：各種類型模具對比見下表

具種類單工序模

級進模復合模

對比項無導向的有導向的

制件精度低一般可達IT13-IT8可達IT9-IT8

受模具結構與強

制件形狀尺寸尺寸大中小型尺寸復雜及極小制件

度制約

生產效率低較低最高一般

模具制造工作量沖裁較簡單制件沖制復雜制件時

低比無導向的略高

和成本時比復合模低比連續模低

不安全，需采取

操作的安全性不安全，需采取安全措施較安全

安全措施

自動化的可能性不能使用最宜使用一般不用

10、根據圖示零件，完成以下內容:

1）工作零件刃口尺寸；

答：1）刃口尺寸如下表:

沖裁性工作尺計算公式凹模尺寸注凸模尺寸注法

質寸法

+5A+

DA=(DmM-xA)0

凸模尺寸按實

+

落料

際尺寸配置，保證

+

雙邊間隙~

+

+

R8

凹模尺寸按

d=(dmin+XA)°-5T

沖孔T

凹模實際尺寸配

置，保證雙邊間

隙~

中心距14±

17±

2)試畫出其級進模排樣圖并計算出一根條料的材料利用率;

答：排樣圖如下：

排樣圖

查附表3選用板料規格為900*1800*2,采用橫裁，剪切條料尺寸為62*900,一塊板可

裁的條料數為：

一塊板可裁的條數n1=1800/62=29條余2mm

每條可沖零件的個數n2=(900-2)/32=28個余

每板可沖零件的總個數n=n?n2=29X28=812個

一個沖片面積Ao^mm2

材料利用率n=nXlOO%=X100%=81%

3)計算沖壓力，選擇壓力機

答：查附表1,T=300MPa

落料力F]=KLtT=X[2(58-16)+2(30-16)+16Jt]X2X300處126000N

沖孔力F2=KLtT=X4HXX2X300^34289N

推件力取h=6,n=h/t=6/2=3,查表3T8,KT=

FT=nKTF=nKT(Fi+F2)=3XX+"2.5(t)

總沖壓力FZ=F1+F2+(t)

根據計算總力，可初選JB23-25的壓力機。當模具結構及尺寸確定之后，可對壓力機的閉合

高度,模具安裝尺寸,進行校核,從而最終確定壓力機的規格.

4.模具總裝圖及主要工作零件圖

1-簧片2-螺釘3-下模座4-凹模5-螺釘6-承導料7-導料板8-始用擋料銷

9、26-導柱10、25-導套11-擋料釘12-卸料板13-上模座14-凸模固定板15-落料

凸模16-沖孔凸模17-墊板18-圓柱銷19-導正銷20-模柄21-防轉銷22-內六角

螺釘23-圓柱銷24-螺釘

總裝圖

11.彎曲變形的特點？

答(1)只有在彎曲中心角6的范圍內，網格才發生顯具的變化，而在板材平直部分，網

格仍保持原來狀態。

(2)在變形區內，板料的外層想纖維受力而拉伸，內層縱向纖維受壓而縮短。

(3)在彎曲變形區內板料厚度有變薄。

(4)從彎曲變型區域的橫斷面看，對于窄板和寬板各有變形情況。

12.控制回彈措施有哪些？

答(1)盡量避免用過大的相對彎曲半徑r/t

(2)采用合適的彎曲工藝。

(3)合理設計彎曲模結構。

13.產生偏移的原因是什么，控制偏移的措施是:什么？

答：彎曲坯料形狀不對稱，彎曲件兩邊折彎不相等，彎曲凸凹模結構對稱。

控制偏移的措施是:：

(1)采用壓料裝置

(2)利用毛坯上的孔或彎曲前沖出工藝孔，用定位銷插入孔中定位，使坯料無法移動。

(3)根據偏移量的大小，調用定位元件的位移來補償偏移。

(4)對于不同零件，先成對的彎曲，彎曲后再切斷。

(5)盡量采用對稱的凸凹結構，使凹模兩變圓角半徑相等，凸凹間隙調整對稱。

14.彎曲件工藝安排的原則是什么？

答

(1)對于形狀簡單的彎曲件可以一次性成形。而對于形狀復雜的彎曲件，一般要多次才能

成形。

(2)對于批量大尺寸小的彎曲件，為使操作方便，定位準確和提高效率，應盡可能采用級

進模或復合模彎曲成形。

(3)需要多次彎曲時，一般應先彎兩端，后彎中間部分，前次彎曲應考慮后次彎曲有可靠

定位，后次彎曲不能影響前次已彎成形狀。

(4)對于非對稱彎曲件，為避免彎曲時坯料偏移，應盡可能采用成對彎曲后再切成兩件工

藝。

15.彎曲件設計時候要注意的問題？

答：

(1)坯料定位要準確，可靠，盡可能采用坯料的孔定位，防止坯料在變形過程中發生偏移。

(2)模具結構不應防礙坯料在彎曲過程中應有的轉動和移動，避免彎曲過程中坯料產生過

渡變薄和斷面發生畸變。

(3)模具結構應能保證彎曲時上，下模之間水平方向的錯移力平衡。

(4)為了減小回彈，彎曲行程結束時應使彎曲件的變形部位在模具中得到較正。

(5)彎曲回彈量較大的材料時，模具結構上必須考慮凸凹模加工及試模時便于修正的可能

性。

16.拉深變形可劃分為哪五個區域？

答？

(1)緣平面部分

(2)凸緣圓角部分

(3)筒壁部分

(4)底部圓角部分

(5)筒底部分

17.影響極限拉深系數的原因有哪些？

答：

(1)材料的組織與力學性能

(2)板料的相對厚度t/D

(3)摩擦與潤滑條件

(4)模具的幾何參數

除次之外還有拉深方法，拉深次數，拉深速度，拉深件形狀等。

18.提高拉深變形程度的措施？

答：

(1)加大坯料直徑(2)適當的調整和增加壓料力

(3)采用帶壓料筋的拉深模(4)采用反拉深方法

19.拉深模的分內？

答：按使用的壓力機類型部同，可分為單動機上使用的拉深模與雙動機上使用的拉深模：按

工序的組合程度部同，可分為單工序拉深模，復合拉深模與級進拉深模：按結構形勢與使用

要求部同，可分為首次拉深與后次拉深模，有壓料裝置與無壓料裝置拉深模，順裝式拉深

模與倒裝式拉深模，下出件拉深模與上出件拉深模。

20.拉深時產生拉裂原因？控制措施？

答：原因為：在拉深過程中，由于凸緣變形區應力變很部均勻，靠近外邊緣的坯料壓應力大

于拉應力，坯料應變為最大主應力，坯料有所增厚：而靠近凹模孔口的坯料拉應力大于壓應

力，其拉應變為最大主應力，坯料有所變薄。變薄最嚴重的部位成為拉深時的危險斷面，當

壁筒的最大拉應力超多了該危險斷面的抗應力時，會產生拉裂。

措施：適當增大凸凹模圓角半徑，降低拉深力，增大拉深次數，在壓料圈底部和凹模上涂潤

滑劑等方法避免拉裂產生。

21.影響極限翻孔系數的主要因素是什么？

答：(1)材料的性能。

(2)預制孔的相對直徑d/t。

(3)預制孔的加工方法。

(4)翻孔的加工方法。

22.校平與整形的特點為？

答：

(1)使工件的局部產生不大的塑性變形，以達到提高工件形狀和尺寸精度，使符合零件圖

樣要求。

(2)由于校平與整形后工件的精度較高，因而模具精度要求也較高。

(3)所用的設備要有一定剛性，最好使用精壓機。

23.此模具的特點為：

(1)采用通用模架，更換凸模，組合凹模等零件，可反擠壓不同的擠壓件，還可進行正擠

壓。

(2)凸、凹模同軸度可以調整，即通過螺釘和月牙形板調整凹模位置，以保證凸、凹模同

軸度。

(3)凹模為預應力組合凸凹模結構，能承受較大的單位擠壓應力。

(4)對于黑色金屬反擠壓，其擠壓件可能箍在凸模上，因而設置了卸料裝置，卸料板做成

彎形是為了減少凸模長度。

(5)因黑色金屬擠壓力很大，所以凸模上端和頂件器下端做