-3-第1章緒論1.1研究現狀1.1.1國內現狀我國目前生產板狀零件的成型多為沖壓成型，通過模具及沖壓裝備對板材施加外力，使得板材發生一定的形變，得到一定形狀、尺寸及性能的構件，

而且沖壓加工操作方便，易于實現機械化與自動化，所以非常適合于制造大批量的工件。中國模具CAD/CAM工藝技術發展獲得了巨大的突破，其中精沖模CAD/CAM控制系統更是中國第一個獨立研制的模型，而冷沖模CAD/CAM控制系統則是中國第一個實現沖裁模生產的模型。這些突破性的發展，為中國模具制造業的可持續性提供了強大的支撐。隨著上海交通大學在同一年研發出的冷沖模CAD/CAM控制系統，中國汽車模具的生產和研究已經邁入了一個新的階段。東風汽車公司被授予CIMS應用的典型案例，華中理工則以其強大的研究實力，推出了汽車車身與包覆件模型的CAD/CAPP/CAM一體化控制系統，并獲得了專家的認可。一汽和成飛汽車模具中心已經成功地將《CAD/CAM》和CAD/CAM工藝融入到模型的設計和制造中，從而獲得了巨大的成功。此外，一汽還推出了CAE模擬成型的工藝，以滿足其日常的生產需求。1.1.2國外現狀使用模具生產可以減少成本，提升生產率，作為一種新興的模型生產方法，可以大大減少生產中的成本耗費，大大提升工作效率。許多模具公司都在大力宣傳CAD/CAM，在提升的同時，CAD/CAM系統的應用范圍也在不斷擴大。美國EDS有限公司的“UG”、美國公司ParamEtricTechnology有限公司的“Pro/Engineer”、美國聯邦CV有限公司的“CADS5”、加拿大DELCAM有限公司的“DOCT5”以及法國人Marta-daravISion有限公司的“Euclid-is”，這些企業都在開發和推廣各種特定的應用軟件，包括AutoCAD、CATIA、以色列有限公司的“cimatron”和法國人marta-daravision有限公司的“euclid-is”。隨著CAD/CAM技術的廣泛應用，許多中小型汽車制造商都在使用這項工藝。他們不僅能夠制作出DL圖，還能制作出精確的模具結構圖。此外，少數的制造商正在將這項工藝應用于自己的制造工藝中。1.2沖壓及沖壓模具的概念和特點沖壓技術是一種將物體經過特定的機械和熱處理后，再經過一定的時間和精度的改造，制造出各種各樣的物品的一種技術。它的基本原理是將物體放入特定的機械和熱處理過程中，然后再經過一定的時間和精度，制造出各種不同的物品。。沖壓技術被廣泛應用于制造各種復雜的零件，它可以通過高溫、高速、高精度的工藝來實現。沖模作為一種特殊的模具，其功能不僅僅局限于金屬或非金屬的批量加工，而且還可以極大地提高沖壓的效率和質量。1.3沖壓的基本工序及模具隨著技術的進步，沖壓制造的零部件數量增長，其外觀、大小以及精確程度都有所提高。這就需要我們更好地掌握更先進的制造技術，以滿足更高的制造標準。通常，沖壓制造的過程包括兩個主要部分：預處理、制造、裝配、檢驗。預處理部分主要涉及到將原材料按照特定的規格進行預處理，以達到制造出滿足特殊需求的沖裁件的目的。根據其所處的環境，這兩類加工過程被劃分為四個主要步驟：沖壓、折疊、加固以及最終完成。此外，這四個步驟中也會涉及到多種獨立的加工步驟。沖模有許多不同的結構，根據其生產過程的特點，它們可以區分為單工序模、復合模、級進模等。無論哪一種模具，它們的基本原理都是：將模具的頂端與底端緊密連接，以確保模具的穩定性。當工人們正忙著加工物品時，物品會被固定到底部的模板中。隨著壓縮空氣的流入，這些物品會被送到凸輪和凹輪的表面。這些表面會受到模板的影響，導致物品發生分裂和塑性變形，最終制造成滿足要求的物品。當物品被送到表層后，表層的卸載和清理設備會把物品和殘留物從表層中清除，為接下來的加工做好準備。1.4沖壓加工的優點沖壓加工技術的優勢顯而易見，它不僅在技術上更為先進，而且在經濟上也更為可觀，這一點遠遠超越了機械加工和塑性加工的其他方式。（1）由于采用了先進的技術，沖壓機械加工的效率大大提升，作業簡便，易于實施機械化和自動化。相比傳統的壓縮機，新型的沖壓技術更具有靈活性，其中，一次行程次數從幾十次提升到幾百次，再從幾千次提升，最終只需一次即可獲得一個精密的零部件。（2）通過沖壓，我們能夠制造各種規格、形態各異的零部件，從最簡單的鐘表，到最龐大的汽車橫梁、覆蓋物，而且由于其具有冷變形硬化的特性，使得它的強度與剛性都極為優異。通過采用特殊的模具，可以實現對復雜零件的快速、準確的加工，這種方法的特殊之處在于，它的精確程度和技術含量都很高，因此，它被稱為技術密集型。然而，當沖壓件的生產規模達到一定程度后，這種方法的優勢就會被完全發揮出來，并帶來良好的經濟收入。第2章沖裁件的工藝分析本次設計沖壓工件為板狀零件（空調導流板）如圖2.1：零件名稱：板狀零件（空調導流板）生產批量：大批量材料：Q235（Q是指這種材質的屈服極限，235指的是這種材質的屈服值為235MPa左右）材料厚度：1mm2.1工件材料由圖2.1分析知：工件材料采用Q235。Q235具有的機械性能為：抗拉強度約是375-500MPa、伸長率約是16%-30%。2.2工件結構形狀該零部件的結構較為簡潔，具體情況參見圖2.2。它具備一個拉深部位，并且包含2個不規則的孔和3個規則的圓孔。此外，還具備2個翻轉部位，并且兩個部位的距離符合規定。材質的厚度達到了1mm，符合使用的壁厚標準，可以沖裁加工。2.3工件尺寸精度經過詳細的測量，我們發現工件的尺寸要求并不高，而且精度也相對較低。通過零件圖可知用的是IT14級別的精度，并且使用普通沖裁技術。經過詳細分析，我們發現這個零件的沖壓工藝非常優秀，因此它是一個理想的沖壓加工材料。2.4翻邊孔尺寸計算翻邊孔尺寸計算如圖2.3所示：為了完成翻邊，我們必須先將坯料切割成一個預定的孔，并根據彎曲展開的規律來計算它的直徑d。即：d=D?2式中符號均表示圖2.3中.代入數據：d=4.5?2(2?0.43取2.4mm。豎邊高度則為：H=(D?d/2)+0.43r+0.72t或H=D/2(1?K)+0.43r+0.72t通過將Kmin作為翻邊系數，我們就能夠計算出一次翻邊所能夠實現的最大翻邊高度。Hmax代入數據：H可以得出結果，能夠完成工作。2.5拉深展開長度計算根據圖2.4，工件可以通過拉深和翻邊來計算出其展開長度，具體操作步驟如下：展開計算公式為：D=代入數據：D==36.72mm。取D=36.8mm。第3章沖裁工藝方案及模具結構的確定3.1沖裁工藝方案的確定這種沖壓制造技術涉及到許多步驟，如切削、鉆孔、折疊、壓實等。目前，市面上提供了三種常見的沖壓制造技術：單獨的切削、復雜的切削以及先進的切削。然而，由于這種制造技術適用于大規模的制造，因此我們決定不使用。采用復合模具制造的沖壓件的準確性、均勻性、效率都很優秀，然而，由于模具的尺寸偏大，無法滿足要求的模具強度。相比之下，采用級進模具制造的沖壓件的效果更佳，而且操作簡單，只要經過合理的設計，就能獲得更優良的零部件，同時解決模具強度的缺陷。經過詳細的研究，我們決定使用級進模沖壓技術來制造這個零部件。方案種類這個工序包含了許多步驟。還有3種工藝方案：采用多種工藝流程，包括：拉深--鉆孔--切割--拋射--高速沖擊。采用三種工藝：拉深--沖孔--翻邊--落料和級進模具進行制造。優點以及缺點比較如下：1.單工序模：模具的結構比較簡單，成本小并且周期短，精度在制造方面也比較低，利用率在材料上較高，但是其生產效率低，維修不方便，產品精度高且品質低。2.復合模：這種模型的設計非常簡單，價格實惠，使得它的生產速度快，而且可以有效地節省原材料，同時也提供了良好的使用壽命。然而，它的生產效率偏慢，維護也相對困難，而且它的產品的精確程度也很有限，對安全性和沖壓性能的要求也很嚴格，因此它并不太容易實現自動化。3.級進模：該模具結構復雜，成本高、周期長，但是它的制造精度高，材料利用率也很低，生產效率高，并且維修很容易，而且它的產品精度低，它的安全性和沖床性能也很好，容易實現自動化。方案一的模具設計雖然簡潔，制作時間較短，但由于兩副模具的使用，使得其成本較高，從而降低了其效率，不能適應大量的工業生產需要。方案二即使需要更多的工作臺，也能夠高效地處理復雜的零部件。方案三可以大大提升沖裁件的精確性，其最少壁厚度等于凸凹模許用的最少壁厚度模具，而模型的硬度可以達到要求。此外，沖裁件的內部孔洞及其周圍的空間分布更加準確，而模型的外形更加小巧。經過詳細的分析和比較，我們發現方案三是制造這種工件的最佳選擇。3.2模具結構形式的確定本模具采用側刃定距。它取消了傳統的擋料銷，使得條件能夠更精確地傳遞到工件上。側刃是一種獨立的凹槽，它的主要目的是通過在壓縮機的運動軌跡上，將一塊與工件接觸的部分割成一個小的圓形。這樣，工件就能夠更精確地傳遞到工件上。除定距外，條料送進時，需要定位，本設計采用10個定位螺釘代替導料板對條料進行定位。第4章模具總體設計4.1模具類型經過精心的沖壓技術研究，模具的類型采用級進模。這些步驟包括：拉深、沖孔、翻邊和落料。4.2操作與定位方式與卸料與出件方式為了確保零件的精準定位，我們建議使用導尺來導向，并通過自動擋料銷和導正銷來進行初步定位。這樣可以避免因為零件的輪廓復雜和厚度較高而造成的誤差。鑒于零部件的結構非常復雜，且其厚度也很大，我們決定使用剛性卸料裝置。同時，使用自動擋料銷來安裝這種裝置也非常重要，卸料板和每個凸模之間并不需要完全匹配，卸料板上的孔通常會被設計得像凸模那樣，并且具備足夠的空隙。4.3排樣選擇和計算條料寬度及確定步距和材料利用率通過精心的排樣，精準地測量出所需的條料的寬度，并精準地調整步距，以提高效益。通過調整搭邊的尺寸，可以補償定位誤差，維護零部件的結構穩固，提高制造效率。經過仔細分析，我們發現，在確定零部件的尺寸時，我們需要注意它們的切邊情況。因此，我們將將兩個零部件的搭邊值設置為a=1mm，將它們的側面搭邊值設置為a1=1.5mm。由于這些部位都由帶有板材的材料進行裁剪和制作，因此，可以把上偏差設為0，下偏差設為負數負△B?△Dmax是指在沖裁過程中，條料的最大寬度；a1指的是沖裁件之間的搭邊值；b1指的是側邊與工件之間搭邊值。△指的是板料剪裁后的偏差；可以得出△為0.4mm。B?=41.80-0.40mm故條料寬度為41.8mm。排樣設計的原則①沖裁件生產批量較大，生產效率較低，因此，在開展沖裁件的產品設計時，必須充分考慮到材質的使用，從而有效地提升生產效率。②為了提高效率，我們建議采取更加簡單、安全、高效的沖壓件排列方法。保證原材料的有效利用的前提下，采取更窄的原材料尺寸和更短的原材料間隔。③讓模具結構變得簡單合理，并且使用期限高。④質量方面要嚴格。在沖壓加工過程及其相關的模具設計過程中，排樣的準確程度可謂至關緊迫。我們將按照《新型工藝模具實際技術設計綜合手冊》的附錄2.7（附錄3）確定最低的工藝搭邊值，即A1=1mm，a=1排樣圖如圖4.1。S：送料步距，即將一個或多個零件送入模具的距離，它是決定側刃長度的重要參數，而且還取決于排樣方式和模具的結構。為了確保沖裁過程中工件的質量，最佳的條料寬度應該盡可能地滿足搭邊的要求，而最大的條料寬度應該能夠在導料板之間流暢地傳遞，且留出足夠的空間。S：級進模的送料步距S=Dmax+a1式（4.1）Dmax是零件橫向的最大長度，a1叫做搭邊值S＝22.8＋1＝23.8mm步距為1的材料利用率η＝A/BS×100%式（4.2）其中A表示沖裁件的實際面積B表示條料寬度；S表示步距；排樣的正確性對于材料的經濟性、可持續性、質量、結構及使用壽命、生產效率以及成本等指標都有重要的影響，因此，在進行排樣時，應當遵循以下原則：1）通過調整制件的外形，不僅能夠有效地增加制件的實用性，而且還能夠大大降低材料的消耗。2）采用這種排列方式可以大大簡化工作方法。3)模具的結構比較簡單、使用期限長。4）質量嚴格要求。通過使用CAD，我們可以計算出一個步驟中沖壓零部件的真正表面積。A=721mm步距為1的材料利用率：H=A／BS×100%式（4.3）代入數值得:H=721/41.8經過計算，采用直排材料的利用率可達72.5%。4.4沖壓力的計算沖裁力是衡量壓力機性能的重要參數，它可以根據凹模材料的深度來調節，從而使得沖裁效果達到最佳。因此，選擇合適的沖裁力是制造優質壓力機和精確模具的關鍵因素。F=KLtTb式中F—沖裁力；L—沖裁周邊長度；t—材料厚度；TbＫ—系數；工件周長L計算為：L=109.396mm取L=110mm。取Ｋ=1.3。Tb的值查表為303～372Mpa,取T所以F=KL=1.3×110×1×370=52910N根據計算，模具沖裁力約為53KN。翻邊力計算：F翻=1.1π(D-d)tσs其中F翻—翻邊力(N)D—翻邊后中經(mm)d—翻邊直徑(mm)t—材料厚度(mm)σs—材料的屈服點(MPa)這里D=4.5mm,d=2.4mm,t=1mm,σs=500MPa于是F翻=2×1.1×3.14(4.5-2.4)×1×500=7253.4(N)卸料力Fx=KxF式（4.5）Fx=0.055×53KN=2.915KN（Kx、KD為卸料力系數）所以總沖壓力FFz=F+Fx=53KN+7.25KN+2.915KN=63.165KN根據沖壓力的測量結果，我們建議使用J23—10型壓力機。4.5壓力中心的確定及模具刃口尺寸的計算模具的壓力中心決定著它在沖模過程中的性能。如果模具的壓力不夠穩定，它會造成模具偏心，從而增加模具的磨損。根據一些基本準則，我們可以精準地設置沖模的壓力中心。1）單個具有完美對稱外觀的沖裁件，其受到的擠壓力的方向正好與其幾何中心相同。2）當兩個工件的外觀和尺寸完全一致，并且它們的排列方式完全一致，那么它們的壓力中心就會完全一致。X0=（L1x1＋L2x2＋…Lnxn）/(L1＋L2＋…Ln)式（4.7）Y0=（L1y1＋L2y2＋……Lnyn）/（L1＋L2＋…＋Ln）式（4.8）根據Y方向上的對稱性，代入數據后我們可以通過計算得出：X0=11.4Y0=19壓力中心為（11.4，19）。按照JB/Z271——86規定，沖裁間隙是一種特殊的技術，即模具與刀片之間的空隙。3）間隙對沖裁件尺寸精度的影響可以通過比較它的實際和預期的大小來衡量。如果兩者之間的誤差較低，那么它的精度就會更好。這種誤差可能來自兩種因素：一種是它們之間的形狀和大小的變化，另一種來自它們的生產過程。4）間隙對模具壽命的影響在工作的過程中，凸輪和被沖擊的孔、凹輪和下料器都會產生摩擦，如果間隙太小，那么模具承載的壓力就會更大，從而導致更加劇烈的磨損，這將會顯著降低其使用壽命。5）間隙值的確定通過這項研究，我們發現，凸、凹模之間的間距會顯著地影響到沖裁件的性能、制造過程中的效率和使用壽命。鑒于模具加工過程中的誤差和磨損，一般來說，我們會根據實際情況，確定一個恰當的間隙，即Cmin和Cmax，其中，Cmin的取值越低，Cmax的取值越高，從而獲得更優質的零部件。鑒于模具的長期運行會導致其內部空氣密度的降低，因此，為了確保其質量，我們應該盡可能地將其內部空氣密度降至Cmin以下。間隙先按照厚度的12%，所以按照公式得：Cmin=厚度×12%式（4.9）中間間隙為：Cmin=1×12%=0.12mm為了確保沖壓件達到質量標準，我們將沖壓模具的精度設定為IT10或更高，其中X取值范圍為1.，即IT11-IT13，X取值范圍為0.75.，而X取值范圍為0.5。由于我們的產品采用了IT14級別的精度，因此X取值范圍為0.5。經落料凹模得到：36經沖孔凸模得到：D22D15D?D?DDd、Dp—落料凹模、沖孔凸模尺寸（mm）；Dmax—落料件的最大極限尺寸（mm）；X—磨損系數；(詳見附錄1)、—凸模、凹模制造公差（mm）；Cminc—最小的合理間隙（mm）.4.6工作零部件的結構設計凹模厚度1+kb(≥15)凹模壁厚度為c=(1.5～2)H(≥30～40mm)（k是系數，b是最大外形尺寸）落料凹模：H=16mm選擇凸模時應考慮到輪廓的尺寸，這些都是衡量一個凹模的質量的重要參數。特別是，當采用簡單的對稱形狀的刃口凹模時，應該將其壁厚按照一個特殊的方式，將其與其他參數進行比較，這樣才能更準確地測量出其質量。所以:L=230mmB=125mm輔助部分并未直接影響制造流水線的制造，而僅僅在確保制造流水線的質量和效率方面提供了支持。這些部分通常由導軌、支撐、鎖定和其他部分組成。1.導向零件的設計通過引入導向裝置，我們能夠更好地控制沖床的上、下模，從而減少壓力機滑塊的移動，從而確保凸、凹模的間距更加平衡，這樣不僅有利于更好地安裝和調試，還能夠延長模具的使用壽命，并且能夠更準確地完成沖床的加工。為了滿足大規模沖裁模的需求，通常會采用導向裝置，使得模具的上、下模能夠準確地定位。導柱、導套的設計（1）通過選擇與模座相匹配的導柱和導套，并考慮閉合高度，來確定其長度長195mm。（2）在精度要求較高的情況下，通常會選擇H7/r6的導套孔徑和導柱，而在其他情況下，則會選擇H6/r5的配置。將導柱的一端接觸到底部的模具，而另一端接觸到導套，其中的標準尺寸應該是相等的。通過調整間距，使得導套和導柱的精確性達到H7/h6。2.固定與聯接零件的設計與選取通過使用各種連接部件，我們可以穩固地安裝凸、凹模塊，并使它們能夠被安裝到壓縮機的底部1）模柄根據需要，我們將使用40mm的直徑和88mm的長度來制作一個合適的模柄。將模柄安放在上模座，安裝完畢，模具的中央軸和模具表面的垂直誤差應小于0.05mm，以確保模具的質量。2）模架和模座1．由于凹模的物體特征，可以看出這個模具較長并且較窄，所以選擇了4導柱的窄形上下模座。查閱《簡明設計手冊》可以知道：上模座的選用是L×B×H=400×300×40mm下模座的選用是L×B×H=400×300×50mm如圖4.42．結構形式（見裝配圖）3．通常，材料可以是鑄鐵或鑄鋼（HT200、QT400-18），以滿足不同的要求。4．技術要求（1）2個平面應該水平，平行度的偏差要在規定的范圍；（2）安裝導柱和導套時，孔位置要一樣和孔與地面要垂直；（3）并使用平面磨床進行精細磨削，以達到圖紙所需的質量標準。（4）墊板在模座和固定板的接合部位安裝一塊矩形墊片，它能夠有效地減少凸模所產生的壓力，因此，在設計時，需要考慮到模具的容積，它的總長度要求在L×B×H=230×125×20mm。（5）螺釘與銷釘模具上的模座和凸模的固定部分都需要使用螺釘和銷釘來進行安裝。墊板的安裝部分則需要使用過孔。最后，這些部分需要使用銷釘進行安裝，并且需要在左右對稱的地方安裝。通過4個內六角螺絲和4個銷釘的緊密結合，將凹模板和底部支架牢牢地聯系在一起。

第5章對模具的開啟程度和壓縮機的相關性能進行檢查和評估5.1校核模具閉合高度H為模具的閉合高度，要滿足：Hmin－H1＋10≤H≤Hmax－H1－5式（7.1）其中Hmax叫做壓力機最大閉合高度；Hmin叫做壓力機最小閉合高度；H1—墊板厚度。Hmax＝275mm,Hmin＝165mm,H1＝55mm.以上結果帶入公式10，得到130＜H＜215經過算出H為184mm，范圍在130mm和215mm之間。J23—63的最大安裝高度為220mm，這個值超過了模型的閉合高度，因此它是適宜的。5.2沖壓設備的選定經過精心比對，J23-160型號的開式雙柱可傾式壓力機完全符合應用需求。公稱壓力：160KN滑塊行程：55mm最大閉合高度：220mm最大裝模高度：275mm工作臺尺寸（前后×左右）：710mm×480mm模柄孔尺寸：50mm×70mm最大傾斜角度：300第6章設計并繪制模具的總體布局及有限元分析6.1選擇合適的零部件根據已經確定的模具類型和參數，從冷沖壓模具標準中挑選出最合適的零部件。上模座的選用L×B×H=400×300×40mm下模座的選用L×B×H=400×300×50mm導柱25×140導套25×80×38圖7.1是模具裝配圖。6.2主要零部件的有限元分析由于在模具加工過程中，沖孔凸模作為主要的承力件，最容易出現形變，因此對于沖孔凸模的強度要求較高，本次設計使用UG軟件對沖孔凸模進行了有限元分析，以對沖孔凸模進行校核計算。其有限元分析主要步驟為：對沖孔凸模進行三維建模，之后進入應用模塊，點擊進入前后處理。在當前界面下新建FEM和仿真，在彈出的新建仿真以及結算方案的信息框點擊確定。對其沖孔凸模進行授予材料，點擊指派材料，在其彈框選中該零件，并且指定Steel（鋼材），完成材料指派。進行3D四面體網格處理：選中零部件，點擊確定完成處理。激活仿真，指定零部件底部約束類型為固定約束。指定零部件頂端的力為沿軸向向下的壓力，大小為52910N。完成條件設定點擊解算方案、求解，等待解算結果。雙擊左側結果條框，雙擊Structural，顯示解算結果。下圖為沖孔凸模的三維圖以及有限元分析圖：通過對凸模施加52910N的沖裁力，對凸模進行有限元分析可知，最易變形的部位為凸模的端部，通過計算得出，其端部的最大變形量為0.858mm。因此可知本次設計的凸模可以保證零件的加工精度。

第7章模具的裝配與調試7.1模具的裝配與調試在多工位級進行裝配的過程中，最重要的一點就在于確保各個凸模、凹模之間的空隙、位置以及它們之間的連接緊密程度，以確保它們的形狀、大小、形狀、形狀的變化等參數的準確性。當使用多個工作臺來完成級聯工廠的生產時，通常會首先安排組裝凹模、凸模和定位板以及卸料板。這些零件通常都是幾塊拼接而成，而且它們的組裝品質影響到整條工廠的性能。首先，我們需要確定每個零件的安裝位置和彼此的聯結，并將其作為組裝的參考，然后再安排下面的兩個零件。在模具的安裝過程中，一般會從底部開始組裝，然后根據底部的尺寸來安排其他的部件，最終安排出一個合適的模型。組裝完畢之后，需要進行測試，包括在不同的部位測試，比較每個部位的凸、凹模的間隔、凸模的相對高度，以及每個部件的品質。如果發現任何部位的測試結果與最終的產品不符，則需要重新校正。在所有的工作崗位上進行檢查和調整，以保證一切正常之后，我們才能進行裝配和固定。由于多工位級進口模型通常非常精確，為了避免溫度變化帶來的誤差，通常需要在±2的潔凈環境中進行裝配。此外，由于模型的規格通常比較大，為了降低操作者的負擔，并保證模型的質量，通常需要使用專用的模型制造設備來實現。7.2在壓力機上安裝與調試安裝模具對于提高制件的品質以及保證安全生產至關重要，因此，必須對壓縮機的結構特點有深入的了解，并嚴格遵守相關的安全操作規程，以確保模具的準確、可靠地運用。模具安裝的正確步驟是：首先，使用導柱將模具精確定位；（1）通過改變壓力機的滑塊的位置，可以讓它的底部和操縱板的表面保持較低的水平，從而達到更好的操控效果。（2）首先，把滑塊提起，讓它處于一個合適的水平，把沖模安裝在壓力機的工作臺上。然后，把它降低，讓它的水平面與模座的水平面相吻合。如果你的模具是一個模具，那么你需要讓它插入模具的孔中，用壓板或者螺絲把它緊緊地鎖緊。為了確保沒有模柄的大型沖模的穩固性，通常需要使用螺絲或其他工具來把它們牢牢地安裝到壓縮機的底部，而不是擰緊螺絲。（3）請確保壓縮機的滑輪已經被提高了3~5mm，然后啟動它，進入1~2次工作。最后，請確保它已經被安裝在底部的支架上。

結論在沖壓生產中，沖壓模具是一項至關重要的工藝和裝備，在設計中一旦出現偏差，將會對沖壓件的表面質量、尺寸精度、生產率等方面產生巨大的影響。在現代工業中，由于科學技術水平的不斷提高，人們已經越來越意識到沖壓模具設計制造技術水平的重要性。因此，在沖壓模具的構造中進行深入探究，并對其各項參數進行改良，對于沖壓模具的設計和沖壓技術的進步具有極其重要的意義。本次畢業設計不僅是對我四年學習成果的檢驗，也是我未來職場生涯的一次全面、系統的考驗，它將為未來的職業發展打下堅實的基礎。經過深入的研究，發現AutoCAD軟件，可以更加有效地應用到產品設計、生產中，從而提升產品的穩定性和可靠性。然而，由于國內在這方面的發展水平較低，加上模