.::;氨區管道及設備作業指導書

一、概述

江蘇徐塘發電2x320MW機組煙氣脫硝工程，設備和管道裝置主要有：液氨儲罐、氨氣緩沖罐、氨吸收罐、儀用氣緩沖罐等裝置，液氨泵、氨壓縮機、廢水泵和汽化器等裝置，氨管道、蒸汽管道、壓縮空氣管道等裝置。

二、施工內容、方法及技術要求

1.設備根底驗收、劃線

1)清理根底外表，掃凈外表的塵土和混凝土殘渣。

2)對根底作定位丈量，定出其中心和標高。

3)用水平儀丈量，在根底四周的根底側外表畫出水平基準線。

4)根據縱橫中心線放出設備各部位中心線和地螺栓中心線。

5)復查地腳螺栓孔的位置、尺寸。根底復查、劃線要求：縱橫中心線偏向≤10mm、標高偏向≤10mm。詳細作好各項復查記錄。

2.液氨儲罐裝置

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨儲罐根底預留孔內，用汽車吊分別將液氨儲罐吊至各自根底上(注意管口方位)。

2)進展找正就位，找正要求：罐體裝置水平度允許偏向：兩端高度最大允許偏向≤5mm；罐體橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；固定端符合設計，固定牢靠；滑動端應膨脹自若。按圖紙要求裝置液位計。

3)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進展灌漿，待混凝土強度到達要求后,將地腳螺栓緊固牢靠。

3.氣氨緩沖罐裝置

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于氣氨緩沖罐根底預留孔內，用汽車吊分別將氣氨緩沖罐吊至各自根底上(注意管口方位)，進展找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；垂直度允許偏向：高度的2/1000，且≤5mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進展灌漿，待混凝土強度到達要求后將地腳螺栓緊固牢靠。

4.液氨蒸發器裝置

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨蒸發器根底預留孔內，用汽車吊分別將液氨蒸發器吊至各自根底上(注意管口方位)，進展找正就位，找正要求：液氨蒸發器橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；垂直度允許偏向：高度的2/1000，且≤5mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進展灌漿，待混凝土強度到達要求后將地腳螺栓緊固牢靠。

5.壓縮空氣儲罐裝置

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于壓縮空氣儲罐根底預留孔內，用汽車吊將壓縮空氣儲罐吊至根底上(注意管口方位)，進展找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；垂直度允許偏向：高度的2/1000，且≤5mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進展灌漿，待混凝土強度到達要求后，將地腳螺栓緊固牢靠。

6.氣氨稀釋罐裝置

將氣氨稀釋罐按圖紙位置用汽車吊吊至根底上(注意管口方位)，進展找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；垂直度允許偏向：高度的2/1000，且≤5mm。

7.卸氨壓縮機裝置

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于卸氨壓縮機根底預留孔內，分別將氨壓縮機吊至各自根底上，進展找正就位，找正要求：卸氨壓縮機橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；裝置水平度允許偏向≤2mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進展灌漿，待混凝土強度到達要求后，精找平，將地腳螺栓緊固牢靠，點焊墊鐵，二次灌漿。

8.廢水泵裝置

按圖紙位置用汽車吊分別將廢水泵吊至各自根底上(注意管口方位)，進展找正就位，找正要求：廢水泵標高偏向≤10mm；橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；裝置水平度允許偏向≤2mm；垂直度允許偏向：高度的2/1000，且≤5mm。驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進展灌漿，待混凝土強度到達要求后，精找平，將地腳螺栓緊固牢靠，點焊墊鐵，二次灌漿。

9.液氨泵裝置

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨泵根底預留孔內，用汽車吊分別將液氨泵吊至各自根底上(注意進出口管口方位)，進展找正就位，找正要求：液氨泵標高偏向≤10mm；橫、縱向中心線允許偏向≤5mm；裝置水平度允許偏向≤2mm；對輪找正要求：圓周及端面允許偏向≤0.06mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進展灌漿，待混凝土強度到達要求后，精找平，將地腳螺栓緊固牢靠，點焊墊鐵，二次灌漿。

10.管道系統裝置

(1)管道系統包括：液氨貯存與蒸發系統、廢水系統、工業水系統、生活水及壓縮空氣系統。

(2)管道裝置

1)管道裝置前要檢驗管道的規格與材質，正確無誤前方可裝置；

2)管子、管件、閥門內部要清理干凈，無雜物；

3)管道裝置時，組合件應具備足夠的剛性，吊裝后不得有變形，臨時固定應結實可靠；

4)管子組對與對接焊縫應符合以下要求：對接收口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處丈量，允許偏向為1mm，在所對接收子的全長范圍內，最大偏向值應不超越10mm；

5)焊接采用氬弧+電焊方式，公稱直徑小于DN50采用全氬焊接工藝，公稱直徑大于DN50，采用氬+電聯焊方式。管子對口時應打V形坡口，組對處應加以墊置結實，防止在焊接過程中產生錯位和變形，坡口內及外緣20mm范圍內母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合設計圖紙要求，焊口組對前應將坡口外表及附近母材(內、外壁)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發出金屬光澤，清理范圍對接接頭坡口每側各為(10-15)mm。對口錯邊不得超越壁厚10%，且不大于1mm；

6)管道焊口距支架的間隔應保證焊接操作的需要；

7)管道穿墻時應加套管，套管長度應大于墻厚20～25mm；

8)焊接時焊接資料要符合設計規定，如沒明確要求時須選擇金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接資料。對口焊接時環境溫度應在5℃以上，焊接時管子及管道內不得有穿堂風；對焊接接頭外表質量不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺存在；角焊縫的焊角高度應符合設計規定，其外形應平滑過渡，外表不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm。氨區工藝管道RT焊縫檢驗比例為5%，II級合格。

9)焊接人員、檢驗人員要持證上崗，符合焊接規程及規范規定，保證工程質量到達規范規定的規范。

〔3)閥門裝置：

1〕因氨介質對銅制品有腐蝕性，與氨介質接觸的閥門嚴禁選用銅制品，氨介質管路嚴禁使用銅質密封墊片。

2〕閥門的操作機構和傳動裝置應進展清洗檢查，到達靈敏可靠、無卡澀現象，開關行水平指示標志應準確。水平裝置的閘閥、截止閥、閥桿應處于上半周范圍內。蝶閥、節流閥的閥桿應垂直裝置。閥門應在關閉下進展裝置。平安閥外觀無損傷，鉛封完好，合格證齊全，裝置前已送技術監視局檢驗。平安閥應垂直裝置，不得傾斜。氣動調節閥宜裝置在水平管道上，氣動裝置朝上。

〔4)支、吊架裝置

1)管道裝置時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，裝置應平整結實，與管子接觸應嚴密；

2)無熱位移的管道，其吊桿應垂直裝置；有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移裝置；

3)固定支架應按設計要求裝置；

4)支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷；

5)管道裝置完畢后，應逐個核對支、吊架的形式和位置。

〔5〕氨區設備及管路系統水壓試驗

1)管道裝置后，應進展強度試驗和嚴密性試驗，試壓前根據管道用處、工作壓力確定試驗壓力，試壓介質為水。試壓可采用分系統試壓，也可采用分段試壓。

2)管道系統試壓前應進展檢查：

3)管道系統全部按設計圖紙要求裝置完畢；

4)管道支吊架的形式、材質、裝置位置正確，數量齊全，緊固水平、焊接質量合格；

5)焊接工作已全部完成，焊縫及其他應檢查的部位不應隱蔽；

6)對壓縮機、平安閥、壓力表、溫度計、液位計、液位變送器、壓力傳送器等施行隔離措施，防止水壓試驗對壓縮機、平安閥以及熱工丈量元件形成破壞。試壓用的臨時加固措施平安可靠。臨時盲板設置正確，標志明顯，記錄完好，合金鋼管道的材質標志明顯清楚；

7)地溝管道與直埋管道已裝置好了排除試壓用水的設備；

8)試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；

(6)水壓試驗的步驟：

1)管內充水將管內氣體充沛排出。

2)管道升壓時，管道內的氣體排出，如升壓過程中發現原表針擺動不穩定那么說明系統內充氣應繼續排氣后再升壓。

3)試壓過程中，因系統小而用手壓泵緩慢分級升壓，每升一級應檢查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有無異常現象，發現異常及時排除，再行升壓。

4)水壓升至1.5倍工作壓力后，堅持恒壓10分鐘，降到工作壓力，進展外觀檢查。并用1Kg重的小錘輕敲焊縫，如焊縫、管件無破裂、滲漏，壓力表指示在30分鐘內壓力降不超越0.02Mpa時，認為合格。

(7)管道試壓考前須知:

1)當管道與設備作為一個系統進展試驗，管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進展試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建立單位同意，可按設備的試驗壓力進展試驗。

2)管道試壓時，應注意試壓參數準確，所有不參與試驗的閥門儀表撤除，試壓合格后恢復，防止儀表損壞，試壓系統所加堵板試壓完畢后應全部撤除。在試壓過程中，不準帶壓檢修，注意平安，防止傷害。試壓泵4.0Mpa一臺，試驗用壓力表：精度不應低于1.5級，量程為被測介質壓力的1.5~2倍，試驗系統的壓力表至少2塊，分別裝在儲罐設備及被試驗的閥門出口處，使用的試驗壓力表應在檢驗合格有效期內；試壓時統一指揮，通訊設備齊全、各就其位，認真負責，做好平安工作。

3)水壓試驗時應依照壓力等級分段進展；水壓試驗降壓要緩慢，壓力緩慢降到零時，液氨等箱罐水壓試驗后在排放液體要切記翻開罐體頂部的放空閥或系統管道最高點放空閥，然后再將水排放干凈，試驗完畢及時將盲板、膨脹節限位裝置撤除，放空過程中順便對系統管道進展沖洗。

〔8〕氨區設備及管路系統氣密性(泄漏性)試驗

1〕水壓試驗完畢后排雖然道內的積水，并對系統進展吹掃和風干處置，防止管子內部生銹。如生銹，請進展除銹處置。管道吹掃必需用大氣量連續吹除，反復吹掃，直至吹掃口無黑點為止。因試驗壓力不同或其他原因不能參與系統試壓的設備、儀表、平安閥及已運行的管道等，應加置盲板隔離，并有明顯標志。

2)氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍，嚴禁試驗溫度接近金屬的脆變溫度。試驗時應緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10分，再將壓力降至設計壓力，停壓檢查泄漏，以壓力不降，發泡劑檢查不泄漏為合格。氣密性試驗壓力為設計壓力。氣密性試驗期間所有的熱工元件和平安附件必需裝置就位。氣密性(泄漏性)試驗期間檢查的重點為閥門的填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑涂敷未見氣泡為合格。氣密性(泄漏性)試驗需要進展保壓試驗，24小時內壓降在1%-2%范圍內為合格。氣密性(泄漏性)試驗完畢，不得對已經進展過氣密性(泄漏性)試驗的設備和管道進展施工和撤除作業。

〔9〕氨區設備及管路系統吹掃

1)設備管道系統水壓試驗合格；

2)撤除管路系統上裝置的孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、平安閥、丈量儀表等。對已焊接在管道上的閥門和儀表，應采取相應的維護措施；

3)不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離；

4)管道、設備上的壓力取樣針型閥在吹掃前撤除，等系統干凈后回裝，然后再進展整體吹掃；

5〕管道吹掃壓力不得超越容器和管道系統的設計壓力，一般0.6~0.8MPa。

6〕氨及儀用空氣等系統進展吹掃時要將系統管道上的流量計、壓力、溫度等儀表撤除。

7〕吹掃前把過濾器和調節閥拆下，防止損壞閥門和過濾器，吹掃后及時回裝，再參與嚴密性試驗。吹掃系統必需保證閥門不被損壞，開門吹掃一定注意閥門密封面不能進入雜質，吹掃要依照吹掃方案逐段進展。吹掃要先低壓0.1MPa，吹一邊然后再高壓0.3MPa，這樣可防止雜質損傷閥門密封結合面；管道系統空氣吹掃時，宜利用消費裝置的壓縮機和儲氣罐，進展連續性吹掃。吹掃時應以最大流量進展，空氣流速不得小于20m/s。

8〕設備管線的吹掃：用壓縮空氣吹掃，管道系統在空氣吹掃過程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮擋檢查，5分鐘后檢查白布或靶板上無污漬，即為合格。

9〕吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進展。吹出的贓物不得進入已清理合格的設備或管道系統，也不得隨地排放污染環境。經吹掃合格的管道系統，應及時恢復系統管路，并填寫各段管道系統吹掃驗收記錄。

三、管道及設備防腐保溫

1、管道及設備防腐

凡需涂刷的設備、管道及支架的