精選資料吊筋以控制鋼筋籠的樁頂標高。(8)安裝鋼筋籠完畢到灌注混凝土時間間隔不大于4小時。9、水下混凝土灌注(1)鋼筋籠吊裝完畢驗收合格后，應立即灌注混凝土。導管和漏斗：導管壁厚不小于3mm，直徑250mm，底管長度不小于4m，接頭采用雙螺紋方扣快速接頭。導管組裝時接頭必須密合不漏水（要求加密封圈，黃油封口）。導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6～1.0MPa。(2)混凝土澆筑前必須重新檢查成孔深度并填寫混凝土澆筑申請，合格后方可澆筑。混凝土澆筑前必須檢查混凝土塌落度、和易性并記錄。混凝土運到灌注點不能產生離析現象。灌注混凝土前孔口要蓋嚴，防止混凝土落入孔中污染泥漿。(3)開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離為300～500mm，漏斗安裝在導管頂端。進行首灌時，漏斗容量不小于2m3(4)混凝土灌注過程中，始終保持導管位置居中，提升導管時有專人指揮掌握，不使鋼筋骨架傾斜、位移，如發現骨架上升時，立即停止提升導管，使導管降落，并輕輕搖動使之與骨架脫開。(5)混凝土灌注到樁孔上部5米以內時，可不再提升導管，直到灌注至設計標高后一次拔出。(6)導管埋入混凝土深度為2～6m。嚴禁將導管提出混凝土灌注面，并應控制提拔導管速度，應有專人測量導管埋深及管內外混凝土灌注面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄；(7)控制最后一次灌注量，超灌高度宜為0.8～1.0m，鑿除樁頭后保證樁頂混凝土強度達到設計等級。(8)灌注水下混凝土必須連續施工，每根樁的灌注時間應按初盤混凝土的初凝時間控制，對灌注過程中的故障應記錄備案；(9)鋼護筒在灌注結束，砼初凝前拔出，起吊護筒時要保持其垂直性。(10)當樁頂標高很低時，砼灌不到地面，砼初凝后，回填鉆孔。(11)灌注混凝土過程中，及時測量混凝土面的標高，嚴格控制超灌高度，確保有效樁長和保證樁頭的高度。(12)在灌注將近結束時，由于導管內砼柱高度減少，超壓力降低。如出現砼頂升困難時，可適當減小導管埋深使灌注工作順利進行。(13)混凝土灌注完成后及時拔出護筒，在最后一次拔管時，要緩慢提拔導管，以避免孔內上部泥漿壓入樁中。(14)在灌注水下混凝土過程中，設污水泵及時排水防止泥漿漫出，確保文明施工。每次灌注后對導管內外進行清洗。(15)做好并收集、整理好各種施工原始記錄，質量檢查記錄等原始資料，并做好施工日志。(16)在灌注砼時，每根樁制作不少于3組砼試件。(17)水下灌注的混凝土符合下列規定：a.水下灌注混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過試驗確定；坍落度宜為180～220mm；水泥用量不應少于360kg/m3（當摻入粉煤灰時水泥用量可不受此限）；b.水下灌注混凝土的含砂率宜為40％～50％，并宜選用中粗砂；粗骨料的最大粒徑應小于40mm；9.2.4鉆孔事故處理措施鉆孔坍塌由于鉆孔過程中可能發生坍孔，坍孔的表征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。1、坍孔原因：(1)泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。(2)由于出渣后未及時補充泥漿（或水）。(3)護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。(4)在松軟砂層中鉆進進尺太快。(5)提鉆、鉆進、回轉速度過快，空轉時間太長。(6)水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。(7)清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），是孔內水位低于地下水位。(8)清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔后停頓時間過長。(9)吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。2、坍孔的預防和處理(1)在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。沖擊鉆成孔時投入粘土，摻片、卵石，低沖程錘擊，使粘土膏、片、卵石擠入孔壁起護壁作用。(2)發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。(3)如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m~2m，如坍孔嚴重時應全部回填待回填物沉積密實后再行鉆進。(4)清孔時應指定專人補漿（或水），保證空內必要的水頭高度。。(5)吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。鉆孔偏斜1、偏斜原因(1)鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石。(2)在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。(3)鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移。(4)鉆桿彎曲，接頭不正。2、偏斜原因預防和處理(1)安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。(2)由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。(3)鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時要用千斤頂及時調直。擴孔和縮孔擴孔比較多時，一般表現為局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原因同坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。縮孔孔徑的超常縮小，一般表現為鉆機鉆進時發生卡鉆、提不出鉆頭或者提鉆異常困難的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆兩三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計孔徑要求為止9.2.5灌注樁頂部冠梁、角撐施工冠梁將鉆孔灌注樁連接成為一個整體，使其形成一個封閉整體。本工程中，在基坑陰角部位設計有混凝土角撐，在施工冠梁的同時完成角撐施工。施工順序及方法如下：（1）土方開挖灌注樁灌注完畢后，待砼具有一定強度后，即可開挖至冠梁底標高。首先根據冠梁尺寸、角撐尺寸和位置，測量放線放出關冠梁、角撐的位置和土方開挖邊線，進行土方開挖。（2）砼鑿除采用風鎬將灌注樁超灌部分鑿除，預留10cm深入冠梁內，并將錨固筋上砂漿除去。（3）鋼筋綁扎鋼筋采用集中加工，現場綁扎，并應符合設計和規范要求。（4）支模模板采用組合鋼模或木模板，模板要經過除銹，打磨，支撐要牢固。在施工冠梁的同時完成C25砼擋墻的施工，擋墻厚300mm，高出地面300mm。（5）砼澆灌采用商品砼澆灌，插入式振搗器振搗，按操作要求控制振搗器插點間距和振搗時間，保證砼振搗密實，并及時灑水養護。（6）排水溝施工在完成冠梁、C25砼擋墻施工后，完成擋墻背后素土回填，施工300x300mm排水溝。9.2.6灌注樁驗收標準基坑開挖施工過程中對灌注樁進行質量控制、施工完畢后根據規范和圖紙要求進行樁身完整性檢驗，并在開挖后對樁體進行驗收，符合下列規定：1）砼抗壓強度符合設計要求，樁體無露筋、露石和夾泥現象；2）施工中允許偏差應符合下表9-1的要求：表9-1樁基質量檢驗標準施工內容檢驗標準保證措施檢驗方法樁徑控制±50mm成孔前檢查鉆具直徑用鋼尺量樁位控制1/6d且≤100mm（d為樁徑）成孔前由專業測量人員定樁位控制樁，根據定位樁校核護筒位置。檢查樁位預檢記錄，鋼尺量護筒位置。孔深控制+300mm成孔過程中檢查鉆桿進尺深度，導管長度提前量測并做好標記。用重錘測，或測套管長度垂直度控制≤1%H（H為樁長）成孔過程中隨時檢查鉆桿垂直度。測套管或鉆桿鋼筋籠主筋間距±10mm加強過程檢查用鋼尺量鋼筋籠長度±100mm加強過程檢查用鋼尺量箍筋間距±20mm加強過程檢查用鋼尺量鋼筋籠直徑±10mm加強過程檢查用鋼尺量鋼筋籠安裝深度±100mm鋼筋籠加工完成后做專項預檢，確保籠長用鋼尺量9.3土方開挖9.3.1基坑開挖準備工作1）按設計規定的技術標準、地質資料以及周圍建筑物和地下管線等的詳實資料，嚴格細致地做好基坑施工組織設計（包括周圍環境的監控措施）和施工操作規程，對開挖中可能遇到的滲水、連坡穩定、涌泥流砂等現象進行技術討論，提出應急措施預案并提前進行相關的物資儲備。準備好地面排水及基坑內抽排水系統。2）辦理好淤泥排放證、夜間施工許可證等各種相關手續，調查好棄土場、運輸道路狀況等。3）按設計要求加工、購置（租賃）鋼支撐，備好出土、運輸和棄土條件，確保連續開挖。4）對基坑周邊30m范圍內的建筑物進行調查、周圍建筑物、地面及地下管線等編制詳細的監控和保護方案，預先做好監測點的布設、初始數據的測試和檢測儀器的調試工作、檢測工作準備就緒。5）配備足夠的開挖及運輸機械設備，做好機械的檢測、維修保養等工作，確保機械正常作業。6）施工期間需加強地表沉降監測、控制地表沉降范圍，并采取相應保護措施措施確保安全。9.3.2基坑開挖冠梁混凝土養護至強度達到70%以上時開始土方開挖施工，施工工序如下：第一步土方，分層開挖至冠梁底0.5米→第一道鋼支撐→第二步土方開挖，分層至第二道鋼支撐下0.5米→清理圍護樁上的殘留物，樁間錨噴→第二道鋼支撐→……→最后一步土方開挖→清理圍護樁上的殘留物，樁間錨噴。1、開挖機械開挖采用PC360液壓反鏟挖掘機為主，輔以ZL40B裝載機。2、施工準備施工準備包括以下幾個方面：（1）所有材料、設備、運輸作業機械、水、電等必須進場到位；（2）臨時棄土地點必須落實，棄土線路暢通；（3）管線改移、支吊保護全部完成或落實好開挖過程中的加固保護措施。3、土方開挖施工一般原則（1）在豎向上按照支撐設計位置上下分層進行開挖，每一層分別挖至支撐底部標高下0.5米后及時進行架設。（2）一般采取分段、分塊、分層、對稱、均衡的盆式開挖方式進行土方開挖，基坑縱向自南向北行開挖，橫向由中間向兩側開挖，以免產生偏壓現象。（3）土方開挖過程中，密切注意對周邊環境，特別是對管線設施的保護，切實減小周圍地表的沉降。（4）加強對地下水的處理，優于本工程處于地下水位以上，不采取專門的措施進行降水在開挖過程中，一旦遇水，采取開挖排水溝，集水井集中抽排的方法疏干地下水。（5）加強對開挖標高的控制，開挖接近設計標高時，預留30cm厚度土層人工清底，嚴禁欠挖，基坑底部平均超挖不應超過100mm，至設計標高后，按規范要求布點，進行輕型動力觸探，完成釬探施工。（6）盡量縮短圍護結構暴露時間，土方開挖到鋼支撐下0.5米位置后，在8-12小時內架設鋼支撐。（7）施工過程中，避免土方開挖機械對圍護結構、支撐的碰撞破壞，必要時該部分土方開挖采用人工進行。（8）土方開挖前，保護好未拆除的管線。4、開挖主體基坑采取縱向分段、豎向分層進行開挖，縱向24m左右一節段，豎向通過臨時支撐來分層。主體基坑自南向北開挖。根據臨時支撐的分布情況及反鏟挖掘機的性能，主基坑采用多臺反鏟挖掘機接力開挖的方法，如圖9－3所示。具體施工過程如下圖示意：臨時支撐臨時支撐臨時支撐圖9－3基坑開挖立面示意圖(1)自地面分級、分層放坡開挖至第一道臨時支撐底部0.5米，坡度1:1。(2)冠梁以下土體，每個臺階各設一臺反鏟挖掘機同時開挖，土方接力挖到運輸便道的自卸汽車上。(3)坑底挖土至自卸汽車的過程為：第一臺反鏟置于下部臺階，停機面高出基底設計標高2.7～3.7m，挖掘深度2.4～4.4m，基底留0.3m厚土方由人工清底。第二臺反鏟置于下部臺階，停機面高出基底設計標高8.7～10.7m，挖掘深度6m。第三臺反鏟置于中部臺階，停機面為上層鋼管支撐管底，挖掘土深度6m。第四臺反鏟置于最上部，停機面為上層鋼管支撐管底，挖掘土深度5m。(4)土方開挖每層臺階的長度，根據機械開挖作業要求，控制在15m左右。(5)基坑中最后少量土方由龍門架垂直提升出土。(6)人工清底機械挖土作業的同時，為保證邊坡的穩定性，應配合人工對邊坡進行修整，為防止挖掘機作業時擾動基底原狀土，規定挖掘機挖土的標高控制在基底設計標高30cm左右，剩余的30cm厚土體人工清底，為防止地基受到影響，運輸道路可鋪設竹膠板保護基地。9.3.3基坑開挖安全措施1、防涌砂涌水措施1）開挖過程中對圍護結構拐角等薄弱部位設專人監視，若出現少量滲漏，及時處理，先堵漏后開挖，防止滲漏點擴大。2）通過及時反饋的監測信息嚴格控制圍護結構變形在允許范圍內，必要時加密支撐，防止變形過大，遇薄弱環節錯位開裂，出現滲水通道時，及時處理。2、防支撐失穩措施1）基坑開挖過程中，邊開挖邊架設鋼支撐，支撐連接處要可靠，確保支撐體系穩定。2）施工時嚴格控制鋼支撐各支點的豎向標高及橫向位置，確保鋼支撐軸力方向與軸線方向一致。3）支撐拼裝采用扭矩扳手，保證法蘭螺栓連接強度。拼接好支撐須經質檢工程師檢查合格后方可安裝。對千斤頂、壓力表等加力設備定期校驗，并制定嚴格的預加力操作規程，保證預加軸力準確。加力后對法蘭螺栓逐一檢查進行復擰緊。4）當支撐軸力超過警戒值時，立即停止開挖，加密支撐，并將有關數據反饋給設計部門，共同分析原因，制定對策。3、防邊坡失穩措施1）分層開挖，層間設臺階，每層開挖邊坡坡率根據地質情況按規定放坡，必要時坡面噴射砼保證穩定。2）在基坑四周及基坑內設置完善通暢的排水系統，保證雨季施工時地表水的及時抽排。3）密切觀測天氣預報，暴雨或大雨來臨前，停止開挖，立即對邊坡進行覆蓋防護。同時，及時抽排匯入排水溝內的水，盡量減少基坑積水，確保基坑安全。4、基坑施工中鄰近建筑物及渠道的保護措施本工程周圍建筑物較少，且距離基坑位置較遠，對工程施工影響不大，不需要采取特殊的措施加以保護；但是，在車站北側平行于基坑有2號水渠，距離車站主體基坑約20m，與車站出入口等附屬結構距離約為4m。為確保在圍護結構施工及基開挖過程中建筑物和渠道堤岸的安全，擬采取以下措施：1）對基坑周邊影響范圍內的建筑物和水渠堤岸進行嚴密監測。尤其是2號水渠，在水渠沿岸設置若干變形觀測點，及時觀測河渠堤岸的地表變形，當河渠變形值超過警戒值時，立即對堤岸采取注漿加固措施，防止河渠變形過大，發生滲漏水現象。另外，盡量減少河渠邊的堆載，防止河堤受重壓變形。注漿材料：水泥漿+水玻璃雙漿液；注漿壓力控制在0.5~1.5Mpa以內。2）準備一定數量拼好的鋼支撐，發現基坑變形較大時，及時采取架設臨時支撐的辦法加強支撐力度；同時，調整內支撐的預加力，控制基坑變形。3）準備旋噴注漿機械各一套及編織袋、短木樁等相關應急物資，當周邊建筑物和堤岸變形過大時，采取對基礎進行土體加固措施，確保建筑物和堤岸的安全。4）發現異常，立即增設或加密支撐，加密基坑收斂、地面沉降監測頻率，隨時觀察基坑動態，以監測信息指導開挖。5）必要時，擬采取在建筑物、堤岸與基坑之間設雙重管旋噴樁加固土體，確保其安全。6）充分考慮土層、支護墻和支撐體系三者的“時空效應”，分層、分段挖土，要求做到隨挖隨撐，并按照規定及時施加支撐預應力；同時做好基坑排水工作，減少土坑暴露時間，在8~24h之內完成基坑從開挖到支撐的循環時間。9.4鋼支撐施工9.4.1鋼支撐設計概況本工程一共設有三道鋼支撐和一道倒撐，其中第一道鋼支撐架設在冠梁上，第二道和第三道鋼支撐的位置分別為冠梁下6米和冠梁下5.5米，倒撐在施工完地下二層側墻是架設，便于拆除第三道支撐，進行側墻施工。9-4圍護結構剖面圖9.4.2鋼支撐的制作與安裝施工施工中，支撐架設與土方開挖兩工序密切配合，鋼支撐架設遵循“開槽支撐”的原則，在土方開挖8-12小時內架設完畢。在冠梁到達設計強度后，開挖土方至第一道冠梁下0.5米，在冠梁上放出支撐中心位置，并采用十字彈線法準確定位，并進行支撐架設。支撐架設可采用15T龍門吊或汽車吊整體吊裝，支撐架設前根據基坑端面寬度提前拼裝，并且拼裝好型鋼支架來進行鋼支撐的安裝。鋼支撐檢查合格，無焊傷、開裂等質量缺陷，拼裝完成的鋼支撐軸線偏差和撓曲變形在規范允許范圍之內，同時預拼裝出不少于8根備用支撐應付可能出現的緊急情況。支撐就位精度滿足相關規范要求，支撐軸線豎向定位偏差在±30mm以內，支撐曲線水平向偏差在±30mm以內，支撐兩端的標高定位差和水平面偏差不大于20mm，且不大于支撐長度的1/600，支撐撓曲度不大于1/1000，支撐與立柱的偏差在±30mm以內。1、腰梁制作安裝腰梁采用2根45B工字鋼加工制成，兩工字鋼之間用2cm厚鋼板連接，腰梁分段加工，在吊入基坑內后，腰梁要焊接連成一體。腰梁密貼在圍護樁混凝土上，利用膨脹螺栓固定或者直接在圍護樁上預埋鋼板焊接固定。將鋼支撐用20mm厚鋼板封口后一端焊接在腰梁上，鋼板和腰梁密貼，安裝要平直，鋼支撐調正后，根據上表的油壓大小，在另一端用油壓千斤頂施加預應力，預應力施加時緩慢進行，時刻注意工字鋼變形，當工字鋼產生異常變形時，立即檢查工字鋼安放位置、千斤頂相對工字鋼位置等因素，及時調整，避免發生危險。支撐繃緊后，在支撐端頭塞入鋼板焊接牢固。按同樣的方法進行其余鋼支撐施工，詳見圖9－5。圍護樁圍護樁圖9－5鋼支撐安裝示意圖2、施加預應力在基坑開挖過程中，隨挖隨撐，同時要對隨挖隨撐好的鋼支撐及時施加軸向預應力，以此減小由于支撐不及時而引起的圍護結構變形。支撐吊裝就位后，采用15T龍門吊或汽車吊配合2臺100T的油壓千斤頂和鋼支架對所有鋼支撐按設計施加軸向預應力，施加軸向預應力值為設計支撐軸力的40%～65%。當壓力表讀數與需要施加的預應力值相符時，停止加壓，穩定千斤頂壓力，在活動端打設鋼楔限位，完成支撐預應力的施加。本工程鋼支撐施加的預應力如下表：支撐位置第一道鋼支撐第二道鋼支撐第三道鋼支撐倒撐型號609,t=14800,t=14800,t=14800,t=14標準軸力1238263420741648設計軸力1702362228522266預加軸力4008506503、復加預應力在第一次加預應力后12小時內觀測預應力損失及墻體水平位移，并復加預應力至設計值。當晝夜溫差過大，導致支撐預應力損失時，立即在當天低溫時段復加預應力至設計值。當墻體水平位移速率超過警戒值時，可適當增加支撐軸力以控制變形，但復加后的支撐軸力和擋墻彎矩必須滿足設計安全度要求每日地下墻變形速率>0.5㎜，且第一道已施加的支撐軸力<80%的設計軸力時，在晚間溫度最低時復加預應力至80%的設計軸力。每日地下墻變形速率>0.5㎜，且第二道已施加的支撐軸力<100%的設計軸力時，在晚間溫度最低時復加預應力至100%的設計軸力。每日地下墻變形速率>0.5㎜，且第三道已施加的支撐軸力<120%的設計軸力時，在晚間溫度最低時復加預應力至120%的設計軸力。當軸力變化大于3%時，按規定復加軸力。9.4.3施工技術要點（1）開挖時實行掏槽開挖，隨挖隨架鋼支撐，在支撐位置挖出來后，8-12小時內安裝鋼支撐并及時按設計值施加預應力。（2）事先在墻面上標出支撐位置，提前進行支撐位置處墻面的處理，以使支撐頂端及墻面受力均勻。（3）鋼支撐事先在基坑外分段拼裝，在鋼管接長時，在鋼管接頭處焊設連接法蘭盤和鋼肋板，并用螺栓擰緊。（4）支撐加力之前，迅速設定支撐軸力監測點，取得初始讀數后加力，加力后測試實際預加力，以此控制預加力施加準確。對鋼支撐加力時，按設計分級加載和現場觀測側壁加載反映決定加載速度，按設計要求預加力。（5）鋼支撐預加力后，在土方開挖和結構施工時，做好監測工作，根據監測結果，發現異常及時采取補救措施。同時，監管好鋼支撐的安全，堅決杜絕危害支撐安全事件的發生。（6）支撐架設完成后，檢查腰梁與圍護結構樁身的緊貼情況，對腰梁與圍護樁之間的空隙用C30砼填充，以保證支護體系的整體支撐效果。（7）在支撐預應力加設前后的各12h之內，加密監視頻率，發現預應力損失或圍護結構變形速率無明顯收斂時，復加預應力至設計值。（8）對于第一道鋼支撐，在土方開挖至基底附近時，可能出現預應力為零甚至圍護結構向基坑外側變形的工況，施工中考慮對第一道鋼支撐兩端全部設置懸吊吊鎖，防止鋼支撐移動脫落而危及基坑安全。（9）對于端部斜支撐架設前必須在鋼圍檁上焊好端面與斜支撐軸線垂直的三角鋼板撐座，并保證其強度可靠。（10）規定時間內完成鋼支撐的安裝，以防樁頂部在側壓力狀態下產生較大的水平位移而造成附近地面下沉而影響臨近地面建筑物的穩定；（11）在支撐安裝過程中要核測支撐安裝點，以確保支撐端部中心位置誤差小于30mm；（12）鋼管橫撐的支撐頭處要采取措施以保證鋼支撐牢固，安裝完鋼支撐后，環撐四角均采用φ28鋼筋與圍護樁預埋鐵拉結，防止預應力損失后滑落；（13）施工中時，必須加強監控量測。9.4.4鋼支撐拆除在底板、中板和頂板施工過程中，根據施工進度合理安排支撐的拆除。拆除鋼支撐時，先用龍門吊或汽車吊兩端把鋼支撐吊掛，在鋼支撐活動端用千斤頂加力，在達到鋼楔松動時，拔除鋼楔，讓吊車慢慢受力，然后千斤頂回油，達到鋼支撐卸載。吊車把支撐吊離基坑，放到指定的堆放地點。9.5土方回填本工程頂板回填土在相應結構砼強度達到設計強度并做好防水層，及經監理工程師驗收后分段分層回填。具體施工方法和程序如下：1）回填前將結構頂板上的積水、雜物清理干凈。2）結構頂板以上采用粘性土回填，厚度不少于0.5m，其它部位根據價格和土源，選擇符合設計要求的填料。但現場挖出的淤泥、粉砂、雜填土、及有機質含量大于8%的腐植土不得作為回填土。填土中不得含有草、垃圾等有機質。3）各類回填土使用前分別取樣測定最大容重和最佳含水量，并做壓實試驗，確定填料含水量控制范圍，鋪土厚度和壓實密度等參數。4）回填分段分層夯填，層厚20—30cm，在結構兩側和頂板上50cm以內，采用人工使用蛙式打夯機夯填，當填土厚度大于50cm時改用輕型壓路機碾壓，碾壓時薄填、慢行、先輕后重、反復碾壓，按機械性能控制行駛速度，壓碾時搭接寬度不小于20cm，人工夯填時夯與夯之間重疊不小于1／3夯填寬度，分段施工松鋪前己填土的邊坡作成臺階，臺階寬度小于lm，高度不大于0.5m。5）每層夯填結束后取樣檢查回填土密實度，機械碾壓時，每層填土按基坑長50rn(且不大于1000m2)取一組，人工夯實時，每層填土按基坑長度25m(且不大于500m2)取一組，取樣點不少于6個，在中部和兩邊各取兩點，遇有填料類別和特征明顯變化或壓實質量可疑處適當增加點位，對粘土采用環刀法檢測，對砂性土采用灌砂法檢測，達到密實度后進行上層回填。6）基坑回填碾壓密實度滿足地面工程設計要求，如設計無要求時，基坑回填碾壓密實度為：頂板以上和距離邊墻結構外皮1.5m范圍內回填土碾壓密實度≥93%，其余基坑回填土碾壓密實度≥90%。7）每層回填做成不少于2％的橫坡和向未填方向形成縱下坡，以利雨期排水，回填時集中力量，取、運、填、平、壓各環節緊跟作業，抓緊晴天時間分段施工。雨季施工，密切注意開氣預報，雨前不填筑非透水性土壤。8）在回填過程中遇到地下管線永久復位段，應做好回填與管線復位的協調工作，在確保管線按設計復位的前提下進行頂板回填工作。回填土的做法要滿足管線敷設或公路路基規范要求。9）頂板應隨作防水層隨回填，切勿長期暴曬引發結構溫差裂縫。

第10章防水工程施工10.1防水設計標準（1）地下車站、出入口通道及機電設備集中區段的防水等級為一級，即不允許滲水，結構表面無濕漬。（2）連接通道等附屬的隧道結構防水等級為二級，即頂部不允許滴漏，其它不允許漏水，結構表面可有可有少量、偶見的濕漬，總濕漬面積不大于總防水面積的2‰，任意100m2防水面積上的濕漬不超過3處，單個濕滯最大面積不大于0.2m2。隧道工程中漏水的平均滲漏量不大于0.05L/m2·d，任意100m2防水面積滲漏量不大于0.15L/m2·d。10.2結構防水體系10.2.1明挖結構防水體系明挖車站主體及明挖附屬結構均采用的是防、堵相結合的防水體系。見圖10－1。明明挖結構防水防水混凝土，抗滲等級≥P10裂縫控制：迎水面結構裂縫寬度不得大于0.2mm,背水面不得大于0.3mm，且不能有貫穿裂縫。結構厚度不小于25cm結構外側柔性防水層防水接縫防水（變形縫、施工縫）不得滲漏水結構自防水天然鈉基膨潤土凈含量不小于5.5kg/㎡的膨潤土防水毯2.5mm厚單組分聚氨酯防水涂料（頂板）圖10－1明挖結構防水體系圖10.2.2暗挖結構防水系統暗挖結構防水采用防、堵相結合的防水體系。以二襯混凝土結構自防水和初支與二襯之間2.0mmECB防水板+短纖無紡布為主，輔以頂縱梁采用自密實防水混凝土，變形縫和施工縫之間的背貼式止水帶進行環向封閉，最后加上防水板注漿底座系統、二襯頂拱混凝土回填注漿系統和防水層和二襯之間的回填注漿。10.3車站及附屬結構明挖段防水施工10.3.1明挖結構防水施工范圍本合同段采用明挖結構防水體系的部位主要為大紅門站及車站附屬結構的明挖工程。10.3.2明挖結構防水方法（1）全包柔性防水層防水：明挖結構頂板采用2.5mm厚單組分聚氨酯防水涂料，側墻與底板均采用天然鈉基膨潤土凈含量不小于5.5kg/㎡的膨潤土防水毯。（2）結構自防水：明挖結構采用防水混凝土，抗滲等級不小于P10；結構厚度不小于25cm。明挖結構防水典型斷面見圖10－2。圖10－2明挖結構典型防水圖10.3.3明挖結構防水工藝流程（1）底板防水工藝流程鋪設防水毯做C15混凝土墊層鋪設防水毯做C15混凝土墊層施工細石混凝土保護層澆筑結構底板（2）邊墻防水工藝流程掛防水毯圍護結構找平澆筑掛防水毯圍護結構找平澆筑結構側墻（3）頂板防水工藝流程涂刷聚氨酯防水涂料澆筑結構頂板鋪設350#紙胎油氈施工涂刷聚氨酯防水涂料澆筑結構頂板鋪設350#紙胎油氈施工細石混凝土保護層 10.3.4施工工藝膨潤土防水毯施工防水毯內的天然鈉基膨潤土顆粒凈含量不應小于5.5kg/m2，防水毯僅適用于采用“外防內貼”法施工的側墻和底板，采用機械固定法鋪設。與防水毯配套使用的材料包括天然鈉基膨潤土顆粒和膨潤土密封膠、不銹鋼封口壓條、水泥釘和鐵墊片封口壓條寬度30mm，厚度不小于1.0mm；水泥釘長度不小于27mm，鐵墊片直徑或邊長不小于30mm，厚度不小于0.8mm。（1）基面處理要求①混凝土墊層和圍護結構表面進行堵漏處理，待基層表面無明水流時，再施做找平層。②墊層混凝土應邊澆筑邊壓光抹平，避免出現過大凹凸部位。墊層表面不允許有明水并做好排水工作，防止雨天出現積水。③圍護樁的表面找平層一般采用樁表面掛網并噴射混凝土的方法完成。噴射最后一道混凝土后立即用鋼抹子壓光處理。要求基層表面凹凸起伏部位應平緩過渡，基層平整度應滿足D/L≤1/30。D：相鄰兩凸面間凹進去的最大深度；L:相鄰兩凹面間的最小距離。④基層表面的凸出物應鑿除，然后在鑿除部位采用1:2.5的水泥砂漿圓順覆蓋，所有不滿足要求的凹坑均用1:2.5的砂漿填充抹平。經過找平處理的基面不得出現不規則的凹坑，基面尖銳凸出物的粒徑或高度不得大于膨潤土防水毯厚度70%。⑤所有陰角部位均用膨潤土顆粒或膨潤土密封膠做成5cm×5cm的倒角，陽角部位應鑿除2cm×2cm的鈍角并用1:2.5水泥砂漿找平。（2）防水毯鋪設順序及方法①先鋪設陰、陽角部位的加強層防水毯，加強層防水毯的寬度為50cm，轉角兩側各25cm，加強層防水毯采用水泥釘固定在基面上，固定間距40~50cm。②鋪設大面的防水毯，毛面朝向施工人員，平面和立面防水毯均采用水泥釘和鐵墊片固定在基層上，平面防水毯僅在搭接縫部位固定即可，立面防水毯幅面間的固定間距為40~50cm。③防水毯之間的搭接寬度為10cm，搭接縫范圍兩層防水毯間先涂抹0.3kg/m2,的膨潤土密封膠。搭接縫部位采用水泥釘固定，固定間距為20~30cm。不得出現十字形通縫。④平面防水毯鋪設完畢后，應立即澆筑5cm厚的C20細石混凝土保護層。⑤立面防水毯鋪設完畢，在澆筑混凝土前，如遇雨天，應在鋪設完畢的防水毯表面覆蓋PE塑料膜臨時遮雨層，薄膜的厚度宜為0.3~0.5mm。澆筑混凝土時應去掉避雨層。⑥所有防水毯甩槎部分均應采用厚度不小于0.3~0.5mm的塑料薄膜臨時覆蓋處理，避免遇水提前膨脹。⑦施工縫部位的防水層與結構之間需要增設膨潤土防水毯加強層，加強層寬度為50cm，接縫兩側等寬度設置，加強層邊緣采用水泥釘穿過防水層固定在基面上。⑧變形縫部位的防水層與結構層之間需要增設防水加強層，頂板變形縫加強層采用1.5mm厚，寬1.0m的優質丁基橡膠雙面冷自粘防水卷材，其中騎縫兩側各20cm范圍內的隔離膜保留作為隔離層，外側各30cm范圍隔離膜撕掉與主體結構基面必須滿粘，不得有空鼓及褶皺，卷材加強層上表面隔離膜撕掉后涂刷防水涂膜加強層，加強層厚度1mm，涂刷完防水膜加強層后，立即在加強層表面粘貼增強層，最后涂刷大面防水層；側墻及底板加強層采用合成高分子預鋪式冷自粘防水卷材，厚度1.5mm，寬度為1m。接縫兩側等寬度設置，加強層邊緣采用水泥釘穿過防水層固定在基面上。⑨側墻防水毯應連續鋪設至頂板外表面以上50cm的高度，然后進行封口和遮擋保護。⑩防水毯與聚氨酯防水涂料進行過渡時，過渡寬度不小于50cm，并且應在過渡范圍兩種材料之間均勻涂抹3kg/m2的膨潤土密封膠或干撒膨潤土顆粒。（3）注意事項①雨雪天氣及五級風以上的天氣不得施工。基層表面結冰時，鋪設前應進行冰層鑿除。②立面和斜面鋪設膨潤土防水材料時，應上層壓下層，防水層與基層、防水層搭接縫之間應密貼、憑證、無褶皺。③破損部位應采用與防水層相同的材料進行修補，補丁邊緣與破損邊緣的最小距離不小于20cm，并補丁與原防水層搭接范圍內應填充kg/m2的膨潤土密封膠或干撒膨潤土顆粒。單組分聚氨酯涂膜防水層施工（1）基層處理要求①頂板結構混凝土澆筑完畢后，應采用木抹子反復收水壓實，使基層表面平整（其平整度用2m靠尺進行檢查，直尺與基層的間隙不超過5mm，且只允許平緩變化）、堅實、無明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。②基層表面地突出物從根部鑿除，并在鑿除部位用聚氨酯密封膠刮平壓實；當基層表面出現凹坑時，先將凹坑內酥松表面鑿除后用高壓水沖洗，待槽內干燥后用聚氨酯密封膠填充壓實；當基層上出現大于3mm的裂縫時，應騎縫各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加強層，然后設置聚酯布增強層，最后涂刷防水層。③所有陰角部位均采用1：2.5水泥砂漿進行30mmX30mm倒角處理，所有陽角修成10mmX10mm的鈍角。（2）防水層施工順序及方法①基層處理完畢并經過驗收合格后，先涂聚氨酯專用底涂層，底涂層實干后，在陰陽角和施工縫等特殊部位涂刷1mm厚的防水涂膜加強層，涂刷完防水涂膜加強層后，立即在加強層涂膜表面粘貼聚酯布增強層，然后涂刷大面防水層。嚴禁涂膜防水加強層表面干燥后再鋪設增強層。②涂刷大面積的涂膜防水層施工，防水層采用多道（一般3～5道）涂刷，上下兩道涂層涂刷方向應項目垂直。當涂膜表面完全干燥（不粘手）后，才可進行下道涂膜施工。③聚氨酯涂膜防水層施工完畢并經驗收合格后，應及時施做防水層的保護層，平面保護層采用7cm厚的細石混凝土，在澆筑細石混凝土前，需在防水層上覆蓋一層不少于350＃紙胎油氈隔離層。立面防水層（如翻梁的立面）采用厚度不小于6cm的聚乙烯泡沫塑料（20～30倍發泡倍率）進行保護。（3）明挖結構聚氨酯防水涂層節點防水做法見圖10－3。圖10－3聚氨酯防水涂層節點防水做法圖注漿防水背襯同步注漿作為外加防水層，也能起到很好的防水效果，為此要確保同步注漿的及時性、均勻性、密實性以及耐久性，切實做到加強防水的作用。10.4附屬結構暗挖段防水施工背襯同步注漿作為外加防水層，也能起到很好的防水效果，為此要確保同步注漿的及時性、均勻性、密實性以及耐久性，切實做到加強防水的作用。塑料板防水層本工程采用的塑料防水板包括ECB和EVA防水板，采用無釘孔鋪設雙焊縫施工工藝施工。其中車站、出入口通道一級設防要求時，采用2.0mm厚的ECB防水板，暗挖區間二級設防要求時采用1.5mm厚EVA防水板，緩沖層和底板柔性保護層均采用400g/m2的短纖無紡布。與防水板配套使用的材料包括ECB和EVA塑料外貼式止水帶、注漿系統、塑料圓墊片、鐵墊片、水泥釘等。（1）基層處理①鋪設防水板的基面應無明水流，否則應進行初支背后的注漿或表面剛性封堵處理，待基面上無明水流后才能進行下道工序。②鋪設防水板的基面應平整，鋪設防水板前應對基面進行找平處理，處理方法可采用噴射混凝土或1:2.5水泥砂漿抹面的方法，一般宜采用水泥砂漿抹面的方法。處理后的基面應滿足如下條件：D/L≤1/10。D：相鄰兩凸面間凹進去的最大深度；L:相鄰兩凹面間的最小距離。③基面上不得有尖銳的毛刺部位，特別是噴射混凝土表面經常出現較大的尖銳的石子等硬物，應鑿除干凈或用1:2.5的水泥砂漿覆蓋處理，避免澆筑時刺破防水板。④基面上不得有鐵管鋼筋鐵絲等凸出物存在，否則應從根部割除，并在割除部位用水泥砂漿覆蓋處理。⑤變形縫兩側各50cm范圍內的基面應全部用1:2.5防水砂漿找平。⑥當仰拱初襯表面水量較大時，為避免積水將鋪設完成的防水板浮起，宜在仰拱初襯表面設置臨時排水溝。（2）鋪設緩沖層①鋪設防水板前應先鋪設緩沖層，用水泥釘、鐵墊片和與防水板相配套的塑料圓墊片將緩沖層固定在基面上，固定時釘頭不得凸出墊片平面。固定點之間呈正梅花形鋪設，側墻上的固定間距為80~100cm；頂拱上的固定間距為50~80cm；仰拱上的防水板固定間距為1~1.5m；仰拱與側墻連接部位的固定間距應適當加密至50cm左右。所有塑料墊片均應選擇基層凹坑部位固定，避免固定防水板時局部過。②緩沖層采用搭接法連接，搭接寬度5cm，搭接縫可采用點粘法進行焊接或塑料墊片固定，緩沖層鋪設時應與基面密貼，不得拉得過緊或出現過大的皺褶，一面影響防水板的鋪設。（3）鋪設塑料防水板①鋪設防水板時，防水板的鋪設方向以盡可能少的出現手工焊縫為主，并不得出現十字焊縫，頂、底縱梁以及仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道縱向鋪設的方法，具體鋪設方向應根據結構形式確定。②防水板采用熱風焊槍手工焊接在塑料圓墊片上，焊接應牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時防水板脫落、焊接時嚴禁焊穿防水板。③防水板固定時應注意不得拉得過緊或出現較大的鼓包，鋪設好的防水板應與基面凹凸起伏一致，保持自然、平整，以免影響二襯灌注混凝土的尺寸或使防水板脫離圓墊片。④防水板之間接縫采用雙焊縫進行熱熔焊接，搭接寬度10cm，焊接完畢后進行充氣檢測。⑤防水板鋪設完畢后對其表面進行全面檢查，發現破損部位及時進行補焊，補丁應剪成圓角，不得有三角形或四邊形等尖角存在補丁邊緣距破損邊緣的距離不小于7cm。⑥對防水層進行驗收合格后，才能進行下道工序的施工。⑦所有防水板甩槎均應超過預留搭接鋼筋最少40cm，也可將甩槎卷起后固定，并注意后期保護。（4）分區系統的施工技術要求采用塑料防水板的礦山法結構，均要求設置分區系統，分區系統均設置在變形縫部位。①分區系統包括與防水板同材質的塑料止水帶，止水帶寬度不小于30cm。②采用外貼式止水帶專用焊接機將塑料止水帶兩端熱熔焊接在防水板表面，每道焊縫寬度不得小于30mm，要求焊接部位牢固、密實、不透水，無法保證焊接質量時，應采用塑料焊條對焊縫進行補強焊接。③進入現場焊接止水帶前，應取0.5~1.0m長度的止水帶進行班前試焊，焊接完畢后將兩端熱熔密封，然后進行充氣檢測。④止水帶的接頭采用現場熱熔對接焊接，要求對接牢固、嚴密、可靠，接頭部位采用厚度為2.0mm的自粘層密封膠粘帶進行密封加強處理。（5）注漿系統的施工技術要求所有礦山法結構全包防水層表面均設置注漿系統。一級設防要求時，注漿系統的設置間距宜為3~4m，二級設防要求時，注漿系統設置間距為4~5m。①注漿底座邊緣采用四點焊接在防水板表面，四點應對稱設置，每個焊接點宜為10×10mm。焊接牢固，避免振搗時底座脫離防水板。但不得將底座邊緣全部熱熔滿焊在防水板表面，一面后期漿液無法注入。②注漿系統應盡量靠近變形縫、施工縫和穿墻管等易出現滲漏水的位置設置，一般距這些特殊部位的間距為50cm左右設置為宜，變形縫兩側的注漿系統環向間距宜適當加密至2m左右。③注漿導管與主將底座連接應牢固、密封，必要時應采用鐵絲將導管與底座間連接部位綁扎牢固，避免底座與導管脫離。④導管可以再結構內穿行一段距離后集中在兩側墻引出，引出部位可以預埋木盒，將集中引出的導管設置在木盒內。此時買入混凝土內的部分應設置在內外排鋼筋之間，并且每隔40~50cm固定在鋼筋上，開孔端應牢固的固定在鋼筋上，避免澆搗混凝土時注漿管被拉入混凝土內。⑤注漿導管也可以與底座連接點垂直穿過內、外排鋼筋引出，此時需要將注漿導管牢固的固定在內、外排鋼筋上。⑥導管開孔端可直接引出結構表面，也可根據混凝土保護層的厚度，講開孔端用封口蓋堵住并用封口膠帶嚴密封口后買入混凝土內，模版拆除后將開孔端表面密封膠帶盒混凝土破除即可露出注漿導管，此時應采取措施避免導管開孔端移位。⑦二襯頂拱設置的背后回填注漿系統不能代替防水板注漿系統。⑧二襯結構完工后，如果出現滲漏水，應利用注漿系統對防水板和二襯之間進行注漿。注漿液應采用水灰比1:2~3左右的水泥漿，同時應添加8~10%的膨脹劑。注漿壓力根據漏水情況、結構厚度、埋深的因素確定，一般可控制在0.3~0.5MPa。（6）保護層的施工底板或仰拱防水板鋪設完畢后應及時施做保護層，在防水板表面鋪設單位重量不小于400g/m2無紡布，然后澆筑7cm的C20細石混凝土。（7）注意事項①噴射混凝土基面有明水流時嚴禁鋪設防水板。②手工焊接由熟練工人操作，也可采用塑料焊條焊接。10.5特殊部位結構防水10.5.1變形縫、施工縫和后澆帶防水本工程車站主體結構構件、出入口及通道和機電設備集中區（含區間和附屬結構）按一級防水等級要求設計，車站風道、區間隧道及連接通道的結構防水等級定位二級。（1）變形縫施工方案變形縫防水方案根據結構防水等級和不同部位確定，具體采用下表中的施工方案。表10-1變形縫防水方案施工方法防水等級頂板、側墻變形縫底板變形縫明挖結構一級設防外貼式止水帶中埋式鋼邊橡膠止水帶背水面嵌縫+設置接水盒外貼式止水帶中埋式鋼邊橡膠止水帶背水面嵌縫（2）施工縫施工方案施工縫防水方案根據結構防水等級和不同部位確定，具體采用下表中的施工方案。表10-2施工縫防水方案施工方法防水等級環向施工縫縱向施工縫明挖結構一級設防水泥基結晶滲透材料+中埋鋼邊橡膠止水帶+全斷面注漿管水泥基結晶滲透材料+中埋鋼邊橡膠止水帶+遇水膨脹止水膠二級設防水泥基結晶滲透材料+中埋鋼邊橡膠止水帶水泥基結晶滲透材料+中埋鋼邊橡膠止水帶暗挖結構一級設防雙道止水膠+注漿管+水泥基滲透結晶材料二級設防雙道止水膠+水泥基滲透結晶材料車站樓板1cmX2cm遇水膨脹止水膠（3）后澆帶防水方案對于防水設防等級為一級和二級結構的地下結構，后澆帶的防水做法均采用預埋注漿管和設置單道止水條的方法進行加強。10.5.2結構接口部位防水施工本合同段結構接口部位包括車站明挖段與暗挖出入口、車輛段、明挖車站與盾構區間接口。明挖車站頂板采用2.5mm厚單組分聚氨酯防水涂料，側墻與底板均采用天然鈉基膨潤土凈含量不小于5.5kg/㎡的膨潤土防水毯。因此明挖結構本身以及明挖結構接口部位就存在多種防水的過渡連接。（1）明挖段膨潤土防水毯與聚氨酯防水層過渡連接，具體做法見圖10－5。圖10－4側墻膨潤土防水毯與頂板聚氨酯防水層過渡構造圖（2）明挖車站與盾構區間的過渡連接，具體做法見圖10－5。圖10－5明挖車站與盾構區間防水過渡構造圖10.5.3穿墻管件的防水結構施工穿墻管件穿過防水層的部位需進行防水密封處理，采用止水法蘭和雙面膠粘帶以及金屬箍進行處理。止水法蘭焊接在穿墻管件上，然后澆筑在模筑混凝土中，必要時在止水法蘭根部粘貼遇水膨脹膩子條；雙面膠粘帶先粘貼在管件的四周，然后再將塑料防水板粘貼在雙面膠粘帶表面，將防水板的搭接邊采用手工焊接密實，最后用雙道金屬箍件箍緊。10.6混凝土結構自防水（1）確保水泥、砂子、石子、水和外加劑的質量要求。（2）嚴格控制水灰比，水灰比不大于0.45。下雨時，灌注混凝土應有遮蔽防雨措施，運輸和澆灌混凝土時嚴禁加水。（3）防水混凝土的運輸商品混凝土運輸采用混凝土拌合車運送，在運輸過程中要避免出現離析、漏漿，并要求澆注時有良好的和易性，嚴格控制混凝土的坍落度，要充分考慮混凝土在生產運輸時坍落度的損失。在冷天、熱天、大風等氣候條件下運送混凝土時應力求縮短運輸時間。（4）防水混凝土的灌注模板要架立牢固、嚴密，尤其是擋頭板，不能出現跑模、水泥漿漏失現象。把好泵送入模關。施工前，用同等級的水泥砂漿潤管，并將水泥砂漿攤鋪到施工接茬面上，攤鋪厚度20～25mm，以促使施工縫處新舊混凝土有效結合。（5）混凝土振搗振搗時，振搗棒應等距離插入，均勻搗實全部混凝土，插入點間距應小于振搗半徑的1.5倍，前后兩次振搗棒的作用范圍應相互重迭，避免漏搗和過搗，振搗時嚴禁觸及鋼筋和模板。（6）混凝土的養護本合同段防水混凝土的裂縫寬度不得大于0.2mm，養護措施得當，能最大限度減少混凝土的開裂，因此派專人負責。防水混凝土灌注完畢，待終凝后及時采用噴、灑水養護。待拆模后，對結構表面及時進行灑水養護，保持混凝土表面濕潤，養護期不少于14天，澆注完的混凝土嚴禁受陽光直射。（7）施工步驟緊密銜接也是減少裂縫、保護補償收縮混凝土良好效果的重要因素，因此要及時進行附加防水層、保護層的施工和覆土是減少裂縫的重要后續步驟。（8）防水混凝土結構內部設置各種鋼筋或綁扎鐵絲，不得接觸模板，固定模板用的螺栓必須穿過混凝土結構時，應設止水環。確保保護層厚度符合設計要求。10.7結構混凝土防滲漏、防開裂措施（1）優化的混凝土原材料，選用抗水性好、泌水性小、水化熱低并具有一定抗侵蝕能力、質量穩定的普通硅酸鹽水泥。選用級配良好的砂、石等集料。在必要部位采用微膨脹混凝土以及其他防裂抗裂措施。（2）配混凝土合比設計應滿足設計對抗混凝土滲和防腐的技術指標要求。（3）降低混凝土的入模溫度，炎熱季節施工應盡量安排在氣溫較低的時間段進行混凝土澆筑，同時可用降低砂、石及拌合水溫度的方法來控制混凝土的入模溫度。（4）鋼筋應嚴格按有關規定及標準要求進行除銹。（5）混凝土澆筑施工應嚴格按照順序進行，分層澆筑、振搗密實。（6）模型應具有足夠的強度和剛度，表面平順、光潔，接縫嚴密、不漏漿。支撐應牢固、可靠，具有足夠的穩定性。（7）澆筑混凝土高度超過2m時必須使用串筒或滑槽，避免因混凝土自由落體高度過大而引起混凝土的離析。（8）混凝土澆筑應分段進行，避免一次性澆筑混凝土體積過大或結構長而造成結構裂紋。（9）施工縫、變形縫的處理施工縫、變形縫的處理，除嚴格按照設計和技術規范的有關要求及前述結構施工方案、方法中有關該部分的相關內容進行外，還應采取以下措施：①分次澆筑混凝土時，必須在原澆筑的混凝土達到規定的強度要求后，方可再進行混凝土澆筑。②在原混凝土表面再次進行混凝土澆筑前，應清除原混凝土表面的浮漿及脆弱表層，對混凝土表面進行鑿毛，露出粗骨料，使其表面呈凹凸不平狀。用高壓水沖洗表面，徹底清掃原混凝土表面的泥土，松散骨料及雜物，讓混凝土表面充分吸水、潤濕。③變形縫的聚苯板和止水帶安裝應順直、密貼，安裝位置和方法正確。混凝土澆筑前應對其有無破壞、位置是否正確等進行嚴格檢查，在符合要求后方可進行混凝土澆筑。④混凝土澆筑時，對接縫處適當地進行重復振搗，使其密貼，同時應采取措施防止聚苯板及止水帶的位移和破損。

第11章車站結構施工11.1車站明挖主體結構施工大紅門橋站主體結構為現澆混凝土地下兩層雙柱三跨框架剪力墻結構，由側墻、梁、板、柱等構件組成。沿車站縱向采用縱向梁體系，設有兩排中間柱，各層板橫向形成三跨連續結構。車站主體采用明挖順做法施工，基坑采用圍護樁+鋼支撐支護，車站兩端正線區間采用盾構法施工，均為盾構接收井。車站設置2個出入口、2個安全疏散口、2個風亭，其中出入口的過路段，采用暗挖法施工；其余部分均采用明挖法施工。結構設計使用年限100年，抗震設防烈度為8度，車站抗震等級為二級，出入口等附屬結構為三級，重要性構件耐火等級為一級，人防工程為甲類人防，抗常規武器、核武器設防等級為5級，防水等級為一級。車站總長315.750m，標準段寬度21.90m，結構高度約14.1m，結構斷面尺寸：頂板、側墻厚700mm，中板厚400mm，人防區域厚800mmm，底板厚度為800mm；頂縱梁寬×高為1000×1500mm，中縱梁寬×高為800×1000mm，底縱梁寬×高為1000×2200mm。使用材料：底板、側墻、頂板迎土構件（包括縱梁）混凝土等級強度C40，抗滲等級為P10，柱的混凝土強度等級為C50，中板及其它內部構件混凝土強度等級為C40。鋼筋采用HPB300和HRB400等級鋼筋。11.1.1結構施工總體工藝流程車站范圍內涉及地下管線改移，在管線改移完畢后開始圍護樁及土方開挖施工，之后開始車站主體結構施工。主體結構采用“縱向分段、水平分層”的方法進行施工，根據要求每個流水段的長度為15~20米，共劃分為25個流水段。考慮到道路導改，結合圖紙現場實際北區從16軸處開始施工，南區則由40軸向北側開始施工。主體結構完工時間大概為12個月，車站主體結構施工完畢后，進行出入口和施工，車站土建工期約為18個月。圖11－1明挖結構標準段施工步序圖注：1底板底縱梁及部分側墻2地下二層中柱3地下二層側墻4地下二頂板、頂梁及部分側墻層5地下一層頂中柱6地下一層側墻7地下一層頂板頂縱梁及部分側墻8軌頂風道及站臺板11.1.2基底檢查及處理人工清除基底300mm厚保護土層，施工時注意保護原狀土，運輸通道可鋪設竹膠板。隨后進行釬探和驗槽，檢查基底地質情況、土質與承載力是否與設計相符，如承載力不足可采用基底換填等措施。基底超挖在30cm以內時，可用原狀土回填壓實，密實度不得低于原狀土，或用與墊層同級混凝土回填，或用礫石、砂、碎石回填壓實，壓實機械采用蛙式打夯機。11.1.3接地網施工（1）工藝流程（見圖11－2）。（2）接地網施工方法在每節段土方開挖至設計標高后，測量放線出垂直接地體及水平接地網位置。水平接地網采用人工挖槽埋設，垂直接地體采用XY－100型地質鉆機鉆孔埋設。垂直接地體與水平接地網在敷設的同時周邊均應施放降阻劑，使降阻劑握裹接地體，降低電阻。水平均壓帶不施放降阻劑，為使接地網形成連通回路，垂直、水平接地體交叉處均應采取氣焊法將其焊牢。測量放線支護與基準值比較測量放線支護與基準值比較水平接地體敷設并與垂直接地體連接不安全預測變形量反分析接地電阻檢測施工監測完成施工采取技術措施是接地引出線施工回填水平接地溝繼續施工垂直接地體鉆孔支護垂直接地體敷設支護否否否是是位移是否超Ⅲ級管理措施水平接地溝開挖支護補救方案：如增設垂直接地體等支護是不安全不合格暫暫停施工采取特殊措施暫停施工合格綜合判斷圖11－2車站接地網施工工藝流程圖11.1.4混凝土墊層施工墊層施工根據土方開挖及主體結構施工分段方案分段施工，基坑開挖至基底并驗收完畢后，及時施工墊層封底，有接地網部分待其施工完成后再施工。墊層商品混凝土直接運送到工地基坑外側地面下放位置，用梭槽梭放到固定在支撐上的混凝土料斗內，利用混凝土自重作用，經串桶下落，串桶下口距基底高度1～1.2m，人工推斗車接滿混凝土轉運到墊層混凝土澆筑點。為便于鋪設底板防水、防水附加層，底板墊層搗固密實后抹平、抹光。11.1.5鋼筋工程鋼筋工程對材料進場、加工制作、連接、綁扎安裝等工序必須進行重點控制。鋼筋進場、加工制作、連接質量控制見“質量保證措施”章節，本節主要闡述車站主體結構鋼筋綁扎需注意的技術要點。主體結構底板、頂板和側墻迎水面鋼筋保護層為45mm，背水面為35mm，框架柱、中板及中板梁等保護層不為30mm，且受力鋼筋保護層厚度不得小于鋼筋公稱直徑，箍筋、構造筋、分布筋的最小保護層不得小于20mm。（1）鋼筋連接形式根據本工程鋼筋的使用部位和直徑，擬采用表11－1所示幾種連接形式。表11－1鋼筋連接形式表鋼筋方向鋼筋直徑連接形式豎向d≥22直螺紋套筒d<22綁扎搭接橫向d≥22直螺紋套筒d<22綁扎搭接（2）鋼筋綁扎1）底板、底梁鋼筋綁扎①底板、底梁鋼筋在防水保護施工完畢后進行。上下兩層之間用Φ22鋼筋作支架，其間距1000×1000mm，下層鋼筋的墊塊按設計的混凝土等級制作。②在綁扎底板鋼筋后，在底板上預留側墻及柱插筋，側墻鋼筋超出底板面50cm后留接頭，鋼筋接頭形式按設計要求留設，并錯開布置。側墻及柱鋼筋用拉筋支撐加固，避免歪斜。2）中板、頂板、中梁和頂梁鋼筋綁扎中板、頂板、中梁和頂梁鋼筋在模板安裝并檢查合格后進行安裝，安裝方法同底板、底梁鋼筋綁扎。3）中柱鋼筋綁扎中柱鋼筋接頭形式采用機械連接。必須保證鋼筋機械連接質量和鋼筋綁扎尺寸正確。4）側墻鋼筋綁扎側墻雙層鋼筋之間用Ф12拉鉤間距1000×1000mm錯開布置作支撐以固定間距，并且可以作為支設模板時固定截面尺寸用。側墻鋼筋外墊水泥砂漿墊塊做保護層，保護層厚度根據設計要求而定。（3）綁扎質量控制鋼筋的交叉點用鐵絲全部綁扎牢固，至少不得少于90%。鋼筋綁扎接頭搭接長度及誤差應符合規范和設計要求，且鐵絲扎頭進入墻內，以免侵入保護層。（4）接駁頭處鋼筋的連接本工程不少部位須預留鋼筋接駁頭，接駁頭均采用直螺紋鋼筋接頭，接頭內塞聚苯板，接頭外端緊靠墻板外側及端頭，要求定位準確、牢固，避免混凝土澆灌時偏位。需要接駁的時候，將表層混凝土鑿去，露出螺紋鋼筋接頭，剔除接頭內聚苯板，即可進行鋼筋連接。（5）防迷流鋼筋的連接部分內層縱向鋼筋實現完整的電氣連接，縱向鋼筋若有搭接，采用搭接焊；橫向內層鋼筋間隔按設計要求間距焊接成一閉合鋼筋圈，并與內層所有縱向鋼筋連接；在變形縫兩側，引出結構鋼筋連接端子；沿線路方向按設計要求的間距引出測量端子。11.1.6模板工程模板工程部位主要包括：側墻模板、柱模板、梁模板、板模板。墻模板、梁、板及其它部位支撐采用滿堂碗扣腳手架。車站主體結構側墻模板采用組合鋼模板。墻模板支撐采用單側支模型鋼三角架支撐體系，板及其它部位支撐采用滿堂碗扣腳手架。背楞采用雙排Φ48×3.5mm的鋼管，頂板模板采用18mm厚酚醛板，背楞為100×100mm方木。（1）技術準備1）投點放線：用經緯儀引測出邊墻或柱軸線，并以該軸線為起點，引出其它各條軸線，然后根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線和中心線，用于模板的安裝和校正。2）標高測量：根據模板實際的要求用水平儀把水平標高直接引測到模板安裝位置。3）找平：模板承墊底部預先找平，在側墻、柱部位，繼續往上安裝模板前，要設置模板承墊條，并用儀器校正，使其平直。（2）材料準備每次使用前模板面涂刷脫模劑，拆模后清除表面附碴，保持清潔和堆碼整齊。螺桿根據要求分類加工好。（3）底板、底梁模板的支設底板模板用15mm厚木膠合板和50mm×100mm木方支設，采用木方進行頂撐加固。在底板鋼筋上放出底縱梁的邊線，測設出板頂的標高，并做好標記。木方頂撐是用Ф25鋼筋焊接而成鋼筋樁做為受力點，要求鋼筋樁焊接牢固。底梁模板支設完成后要仔細檢查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的穩定，合格后才能進入下一步工序的施工。（4）底板上側墻倒角模板的支設根據施工步序，底板上側墻倒角與底板同時施工。此部分模板支設方法和底梁模板支設方法基本相同。（5）側墻模板支設側墻采用組合大鋼模。在澆注底板混凝土時，側墻部分要比底板頂面向上澆灌30cm高，有倒角的要比倒角頂面高出20cm。在澆灌混凝土前水平埋入一排Φ22＠500鋼筋，作為側墻大模板的底部支撐。在施工過程中必須確保此部分側墻軸線位置和垂直度的準確，以保證上下側墻的對接垂直、平順。側墻模板支撐采用角鋼三角架斜撐，通過預埋Φ25拉錨螺栓和支座墊塊固定。縱向間距同模板豎龍骨間距，距離側墻表面200mm。見圖11－3。圖11－3側墻模板支撐體系圖模板施工時，局部層高較高部位可設下料斜筒，按每沿2.5m水平間距，在高度2m位置設置一個450×450mm的門子孔，待砼澆搗至孔口時再封嚴振搗。擋頭模板應根據施工縫、變形縫所采用的止水材料進行設置，并注意穩固、可靠、不變形、不漏漿。（6）柱模板的支設混凝土柱的模板采用厚18mm木膠板，支撐采用“井”字架和定位斜撐（見圖11－4）。柱施工時，對柱腳邊不平整處，應用人工鑿除松動混凝土，柱模固定時，應對準下面控制線，上部拉線，進行水平垂直校正。對同排柱模板應先裝兩端柱模板校正固定，拉通長線，校正中間各柱模板。圖11－4柱體支撐示意圖（單位：mm）（7）板模板的支設梁、板的模板支架采用滿堂支架，待側墻模板拆下吊出后，在原支撐頂端加頂托即可，對于跨度L≥4m或懸挑長度L≥2m的梁，支模時按施工規范的要求起拱1L/1000～3L/1000。如圖11－5所示。圖11－5梁、板模板支設示意圖梁、板垂直支撐選用Φ48×3.5扣件式鋼管腳手架，邊跨不夠模數的采用扣件式鋼管腳手架，垂直支撐立桿縱橫向間距通過計算確定，跨步間距一般不大于1.2米。搭設時根據規范，每4-6米設置一道豎向剪刀撐，當模板排架達到一定高度時，設置必要的水平剪刀撐，超過8米的模板支架必須對模板支架進行專家論證。（8）樓梯模板的支設樓梯模板底模下設置50×100mm方木（間距為300mm），方木下按樓梯的斜度設置鋼管。踏步側模采用50mm厚方木，方木高度與樓梯踏步高度相同。踏步側模通過角鋼與樓梯上部設置的50×100mm方木固定（方木下部均按樓梯級數及踏步形狀設置50mm厚三角形木楔，與方木連接在一起，以保證各級踏步的寬度一致）。樓梯上部方木固定在已澆筑完的混凝土樓面上，用木塊頂在端部，上部各處用斜方木固定已澆筑好的混凝土墻體上，再在兩根斜支撐方木下部用一根方木拉起來，以增加其穩定性；將樓梯上部方木的上下部分各用一條方木連接起來，形成一個整體。見圖11－6。圖11－6樓梯支模示意圖（單位：mm）11.1.7混凝土工程車站主體結構及附屬結構均采用商品混凝土，由商品混凝土供貨商直接運送到工地澆筑點，采用汽車泵或地泵澆筑，插入式振搗器搗固。混凝土施工（1）商品混凝土的驗收①到澆筑地點的每輛混凝土運輸車必須有配料單、混凝土使用部位及性能的相關數據。②商品混凝土到達施工現場后由監理工程師、試驗工程師、質檢工程師進行聯合檢查，確認合格后方能進入澆筑工作面。③對到現場的每一車商品混凝土都要進行數量、坍落度、和易性、出機時間、運輸時間及混凝土溫度等進行檢查，若不能滿足要求，不能用于結構中。④夏季溫度較高或運距較遠時應采取加冰攪拌，控制混凝土溫度，澆筑混凝土時，入模溫度不得大于30℃；冬季施工罐車需進行外保溫，保證到現場的商品混凝土質量滿足要求，混凝土澆筑完畢后，進行保溫養護。（2）混凝土的灌注①混凝土澆筑前的準備工作混凝土澆筑前，應對模板、支架、鋼筋和預埋件進行檢查，符合要求后方能澆筑。同時，應清除模板內的垃圾、泥土和鋼筋上的油污等雜物。②混凝土的澆筑高度混凝土自高處傾落的自由傾澆高度，即從料斗、溜槽、串筒等卸料口傾落入模板的高度，不應超過2m。③混凝土澆筑的間歇時間混凝土澆筑應連續進行，如確因特殊原因導致兩層混凝土間的間歇灌筑時間超過規定時間，其間歇層則應按施工縫處理。④混凝土澆筑層厚度與振搗采用插入式振搗時，混凝土澆筑層厚度，應不大于振搗器作用部分長度的1.25倍。每一振點的振搗延續時間，應將混凝土搗實至表面呈現浮漿和不再沉落為止；且移動間距不大于作用半徑1.5倍。插入振搗器應盡量避免碰撞鋼筋，更不得放在鋼筋上，振搗機頭開始轉動后方可插入混凝土內，振完后應徐徐提出，不能過快或停轉后再拔出來。振搗靠近模板時，插入式振搗器機頭必須與模板保持一定距離，一般為5～10cm。（3）混凝土的養護①編制混凝土養生作業指導書，并報監理批準后嚴格執行。②混凝土澆筑完后，應在12h內加以覆蓋澆水。尤其地下工程防水外墻，要保證不少于14d的帶水養護；底板混凝土采用蓄水養護；其余結構混凝土養護時間不少于7d。③養護用水的質量與拌制混凝土相同。每天澆水的次數，以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為宜。（4）混凝土的拆模①按照規范要求，混凝土達到一定強度后方可拆模。拆模順序一般應后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大、復雜的模板拆除應有拆模方案。②承重模板及其支架拆除，按照設計和規范要求執行。③不重要的側模板應在保證混凝土及棱角不因拆模板而受損時，方可拆除。提高混凝土耐久性的技術措施分析本合同段結構混凝土的工作環境和北京地區混凝土的材料體系，影響混凝土耐久性的因素有堿—集料反應、碳化、抗滲等，提高混凝土耐久性，就是使混凝土具有高密實、低滲性，對環境中侵蝕性介質有足夠的抵抗力。（1）堿—集料反應的預防①對原材料進行選擇和控制水泥品種：選用標號不小于PO.42.5的普通硅酸鹽水泥。重點比選水泥中的C3A和含堿量（Na2O+0.658K2O），C3A含量應小于8%，堿含量小于0.6%。集料：對擬采用的粗、細骨料按照要求檢驗其堿活性，選用非堿活性或低堿活性集料。②優化混凝土配合比設計在滿足混凝土強度指標的前提下，利用雙摻技術，改善混凝土的工作性和抑制堿—集料反應的能力，即摻加高效減水劑減小水灰比，摻入足夠的礦物細摻料（優質粉煤灰），礦物細摻料摻入混凝土后，一方面可稀釋水泥中的堿和Ca（OH）2，另一方面在堿和集料反應之前，活性的堿—鈣—硅凝膠，可緩解在水泥漿體—集料界面集中反應，因此，為抑制堿—集料反應的破壞作用而摻入礦物細摻料，必須含有較多的活性SiO2，并有足夠的摻量。③控制單方混凝土中的含堿總量根據單方混凝土中水泥、外加劑和摻加料的實際用量及其相應的含堿指標進行含堿總量計算。不突破北京市管理規定的堿含量指標。本合同段按設計要求限制在3kg/m3之內。（2）混凝土抗碳化措施①合理選用水泥品種，降低碳化反應。②碳化速率與水灰比近似線性關系，宜采用較小的水灰比。③采用低碳、低鈣粉煤灰，合理選擇摻量，減少其碳化影響。（3）混凝土防裂措施①采用較大的骨灰比，降低水灰比，利用雙摻降低單位體積水泥用量在滿足混凝土強度和工作性能的前提下，應該使單位體積混凝土的減少水泥用量，降低水灰比，最大限值為0.46。在區間隧道的襯砌施工中，我們推薦采用混凝土內摻不大于水泥用量20%的Ⅰ級粉煤灰和TMS優質復合防水劑的“雙摻”技術，并按相關規定C30高性能混凝土單位水泥用量一般不大于320kg/m3，亦不小于280kg/m3。②合理確定分段灌筑長度。明挖車站分段灌注的長度不大于20m。③建議在混凝土中摻入適量微膨脹劑以補償由于收縮損失的體積，控制有害裂縫的展開。④改善養護條件，避免混凝土內外溫差過大。混凝土澆筑完畢后，及時噴灑養護液，增加養護時間。11.1.8預埋件和預留孔洞施工（1）預埋件安置1）豎向構件預埋件的安置焊接固定：焊接時先將預埋件外露面緊貼模板，錨腳與鋼筋骨架焊接。當鋼筋骨架剛度較小時，可將錨腳加長，頂緊對面的模板，焊接不得咬傷鋼筋。綁扎固定：用鐵絲將預埋件錨腳與鋼筋骨架綁扎在一起。為了防止預埋件位移，錨腳應盡量長一些。2）水平構件預埋件的安置梁頂面預埋件：采用圓釘加木條固定。板頂面預埋件：將預埋件錨腳做成八字形，與板鋼筋焊接。用改變錨腳的角度，調整預埋件的標高。（2）預留孔的設置梁、墻側面預留孔采用鋼筋焊成的井字架卡住孔模，井字架與鋼筋焊牢。板底面預留孔可采用在底模上鉆孔，用鐵絲固定在定位木塊上，孔模與定位木塊之間用木楔塞緊。當板面上留設較大孔洞時，留孔處留出模板空位，用斜撐將孔模支在孔邊上。11.1.9結構接頭的處理方法車站主體與暗挖出入口接頭的處理方法由于場地限制，車站的A、C出入口位于明挖基坑外，將采用暗挖法進行施工，其中暗挖區段采用CD法，人防段采用CRD法。在施作車站主體結構時，施工縫與沉降縫在結構施工中非常重要，在車站與出入口接口沉降縫位置處預留防水層接頭及預埋止水帶，詳細做法見“結構防水施工”。導洞開挖掘進前，對隧道開挖輪廓位置的車站基坑圍護結構進行鑿除，圍護結構為Φ800mm圍護樁，圍護鑿除采用上下兩部分進行，先進行上斷面的鑿除，進尺為0.5m，架設格柵鋼架，圍護樁主筋與格柵焊牢，噴射混凝土至設計厚度，再鑿除下半斷面，架設格柵封閉成環，鑿除時搭設鋼制腳手架工作臺；第一榀格柵支護好后再掘進0.5m，架設第二榀格柵鋼架，圍護樁主筋與格柵焊接牢固，噴射混凝土至設計厚度，同樣方法開挖支護下臺階。圍護樁破除采用水鉆配合人工風鎬進行。整個作業過程中，由專職安全員進行全過程監督，杜絕安全事故隱患，確保人身安全。鑿除的碴人工裝入料斗，通過井架吊至臨時存土場。車站主體與盾構隧道接頭的處理方法（1）車站明挖端頭墻與盾構段相接在澆筑端頭墻混凝土時，應作好對界面的預留。（2）由于標段兩側盾構段施工需破除該段圍護樁，將破壞原有的土體支護和止水帷幕作用，盾構段施工引起土體變形對明挖結構不利，因此盾構段施工時采取以下措施進行控制：施工時破除圍護樁混凝土，不割除圍護樁的鋼筋，將鋼筋與盾構段鋼格柵相連接，避免出現懸空；或在上方施工加強環梁，采用鋼筋混凝土澆筑，鋼格柵穿過加強環梁施作，圍護樁鋼筋與加強環梁鋼筋連接，形成整體受力。11.1.10站臺板施工（1）站臺板、混凝土墻施工采用5cm鋼模+10cm橫向方木+10cm縱向方木+碗扣式腳手架施工。腳手架間距采用900×900mm設置。站臺板、混凝土墻模板支撐體系見圖11－7。混凝土墻體兩側模板支撐管架固定在縱梁和側墻上，墻體內側設置對撐系統以防止受力后產生位移。（2）鋼筋綁扎施工要點詳見“鋼筋工程”。（3）站臺板、樓梯混凝土澆筑站臺板厚度較薄，一次澆筑距離過大會由于表面水分蒸發過快而產生塑性收縮裂縫，站臺板砼采用分段澆筑的方法，每段澆筑長度控制在8～10m。混凝土采用插入式振搗棒，振搗時要防止振動模板，并應盡量避免碰撞鋼筋、預埋件等。圖11－7站臺板模板支撐體系圖11.2附屬結構明挖施工附屬結構明挖施工基本與車站明挖施工類似，可參照車站明挖施工進行。11.3附屬結構暗挖施工暗挖法施工的出入口在有條件的情況下采用拱頂直墻復合襯砌支護方式，初期支護為鋼筋格柵拱架加噴射混凝土結構，二次襯砌為模筑鋼筋混凝土結構，初期支護與二次襯砌之間設置防水夾層。暗挖施工將在車站主體結構基本完成后開始，以車站作為暗挖的豎井，在車站頂板留洞作為暗挖土方、材料等的運輸通道。土方運輸采用無軌方式，模板采用組合模板，垂直運輸采用簡易門式架配合龍門吊來實現。11.3.1出入口CD法暗挖施工表11-5CD法暗挖施工序號步序圖施工做法1第一步，超前小導管注漿預加固地層，臺階法開挖1號洞室，預留核心土，架設鋼格柵，采用鎖腳錨桿加固拱角，掛網噴射初支混凝土，及時進行初支背后注漿。2第二步，1號洞室超前10~15m時，開挖2號洞室，架立鋼格柵，掛網噴射初支混凝土，當側壁高度較高時，2號洞室可采用臺階法開挖。3第三步，根據施工監測情況，4~6m一段拆除臨時仰拱，分段敷設防水層，澆筑二襯結構，封閉成環，及時進行二次襯砌背后注漿。11.3.2人防段CRD法暗挖施工CRD工法遵循“小分塊、短臺階、多循環、快封閉”的施工原則，自上而下步步為營，分塊成環，隨挖隨撐，及時做好初期支護。并待初期支護結構的拱頂沉降和收斂已經穩定后，自下而上拆除初期支護結構中的臨時中隔壁墻及臨時仰拱，再施做外包防水層，施作二次襯砌結構。表11-6CRD法暗挖施工序號步序圖施工做法1第一步，超前小導管注漿預加固地層，臺階法開挖1號洞室，預留核心土，架設鋼格柵，采用鎖腳錨桿加固拱角，掛網噴射初支混凝土，及時進行初支背后注漿。2第二步，1號洞室超前10~15m時，開挖2號洞室，架立鋼格柵，掛網噴射初支混凝土，當側壁高度較高時，2號洞室可采用臺階法開挖。3第三步，2號洞室超前5~8m時，超前小導管注漿預加固地層，開挖3號洞室，保留核心土，架立鋼格柵，采用鎖腳錨管加固墻角，掛網噴射初支混凝土，及時進行初支背后注漿。4第四步，3號洞室超前10~15m時，開挖4號洞室并施做初期支護，當側壁高度較高時，4號洞室可采用臺階法開挖。5第五步，根據施工監測情況，4~6m一段截斷臨時中隔壁，施做仰拱防水層，澆筑仰拱二襯，預留鋼筋，防水板接頭。6第六步，根據施工監測情況，4~6m一段截斷剩余中隔壁和臨時仰拱，施做拱部，邊墻防水，澆筑二襯結構，封閉成環，及時進行二襯背后注漿。11.3.3臺階法注漿后采用人工配合小型挖掘機開挖，每開挖循環1m。開挖后立即初噴混凝土3～5cm進行封閉（包括掌子面），然后安裝格柵鋼架（間距0.75m）、掛鋼筋網（φ6.5@150×150）、網噴混凝土達設計厚度（30cm）。為確保支護在下臺階開挖后不下沉，每側格柵腳部布設1根4m鎖腳錨桿（間距0.75m）。為避免或減少上臺階下沉，下臺階開挖時左右側錯開開挖，每側進尺不超過1.0m，開挖后立即下接格柵，并掛網完成初期支護。仰拱開挖支護與側墻同時完成，使支護成環。開挖后的土方在下臺階由軌行式礦車運至豎井后提升至地面。11.3.4人防段暗挖施工在出入口中，人防段與標準斷面