生產管理七工具1精選ppt生產現場的特性●核心流程所在●工作環境復雜●大局部基層員工都在現場●工作較無彈性,績效可隨時衡量2精選ppt生產現場的三大問題●不合理●不均勻●浪費材料流程作業作業作業作業結果產出投入人設備方法管理產出投入＝效率效率↑↑↑↑↓↑↓3精選ppt工作現場的八大浪費投入作業作業作業作業產出制程4精選ppt價值系統中的浪費情形時間鑄造運送中續等候整備機器生產檢驗組裝中續等候原物料時間最終零組件創造價值的時間非創造價值的時間(浪費)●創造價值的時間只不過占所有花費時間的一小比例.●傳統的節約本錢只著重創造價值的工程

●精實思維強調價值流程以杜絕非創造價值的工程.5精選ppt競爭優先順序成本1.低成本作業品質2.高績效設計3.品質的一致性時間4.快速的交貨時間5.準時的交貨6.開發的速度彈性7.符合顧客需求的制造方式8.彈性產出量以品質、時間和科技作為競爭優勢●品質—結果符合需求●時間—作程追求績效●科技—創新因應變化6精選ppt生產管理七工具●制程規劃品質管制●標準作業/工時訂定●產能負荷/生產線平衡分析●MRP物料需求方案●快速換模/換線●PM生產保養●5S/目視管理/防止作業失誤7精選ppt制程規劃品質管制制程規劃投入5M產出制程8精選ppt制程次制程可能錯誤可能原因因應措施人設備材料方法衡量防制偵測AAA—1A—2A—39精選ppt制程品質規劃材料制程作業作業作業作業結果人設備方法量測●制造流程●操作流程●裝配流程●作業內容/本卷須知●工程規格/圖面●使用設備/外包●工廠布置●材料、零件●管制工程/基準●查核點●管制點●基準點●失效模式分析●重要度區分●量測●取樣方法〔量/頻度〕●量具●記錄●管理者●異常處理/管制●QC工程表●采購/驗收標準●檢驗標準●工作教導●作業標準●圖面/規格管理●異常處理●制程衡量●設備操作/保養標準●工廠布置●量測管理10精選ppt制程管制的架構上工程本工程下工程順次檢查首件檢查自主檢查●衡量指標●成品不良率●產線直通率●單位缺點數●CPK●作業標準書使用●制程條件監測●物料/品質狀況標示●物料產品之保管●制程/設備之核準●品質特性之管制●設備管制與維護●制程變更管制●異常管制●機械條件設定●首件檢查●自主檢查●QC巡檢●主管稽查●實驗室檢查●異常改正11精選ppt品質管制的重點材料制程作業作業作業作業結果人設備方法量測驗收管理物料、零件確認供給商品質資料之管理檢驗文件之管理技能培訓新進人員講習QC教育產品/制程教育溝通協調熟悉度提升品質觀念/態度平安管理設備之設定維護檢驗操作程序操作程序之督導工作指導量測設備之變異量測方法選定●確保制程品質一致性，找出潛在問題，事先因應及改善12精選ppt每日開機/換線的五點檢●設備點檢●條件監看●模/夾/治具檢查●量具點檢●限度樣品點檢13精選ppt裝配作業品質管制七手段●首/末件檢查●自主檢查●管制圖記錄與判讀●功能〔組立〕全檢●不良品修補作業●模/夾/治具維護管理●量具維護管理14精選ppt標準作業/工時訂定標準工時的意義〔在一定的「科學化」條件下訂定〕：A.一定的作業環境條件例如：氣溫/濕度/人體狀況應在合理合宜條件下〔否那么要改用「寬放」調整之〕B.一定的作業方法至少是現今仍屬「較合理」的操作標準例如：加工機臺速度/溫度/壓力/刀具/工具15精選ppt標準工時的意義C.勝任而熟悉的作業者至少是「會做」，而不是「摸索」中的新進人員身體狀況的「勝任」水準D.標準的速度至少是現在可接受〔公認〕的可行標準最好可以用「科學方法」測定比較16精選ppt標準工時的結構1.正常標準工時※運用科學化方法測定※不管作業者的「實況」變異，一律以合宜的理想水準為準※正常工時=實作工時X評比2.寬放工時※以「比率」附加于「正常標準工時」上※最好運用科學方法設定寬放率3.標準工時=正常工時X〔1+寬放〕17精選ppt標準工時的結構1.根本結構

準備作業單件作業工時生產批總標準工時正常工時正常工時寬放寬放18精選ppt馬表測時的總程序1.觀察前準備與確認2.劃分作業單元3.現場觀測及記錄單元4.根本時值整理5.評比調整計算6.賦予寬放〔成為標準工時〕19精選ppt自訂復查標準〔美國GeneralElectric實例〕過程時間次數40分以上320-40分510-20分85-10分102-5分15過程時間次數1-2分201.75-1分300.5-0.75分400.25-0.5分60以下不列20精選ppt建立與運用世界性的寬放標準〔例：聯合國國際勞工局IL0標準〕1.固定寬放項目男女私事寬放5%7%基本疲勞寬放4%4%21精選ppt產能負荷/生產線平衡分析產能負荷分析＊計量化確定訂單〔生產批〕之交期可能性＊確定生產批排程的可能性，作派工與細部進度方案依據。＊提示營業部門負荷狀況，作營業人員接單與營銷活動參考。＊作部門間人力調度及作業工時調整之依據＊作自制/托工外發指令之依據22精選ppt產能符合管理之程序范圍＊生產量〔大制程〕產能預估/修訂＊依MPS〔DPS〕展開生產線負荷/異狀提出＊產能負荷異狀之提示/建議＊MPS〔DPS〕再調整＊作自制/托工外發指令之依據23精選ppt運用的基準資料A.標準工時〔負荷之展算〕B.產量系數〔負荷展算/約當產量〕經驗判斷過去工時資料分析C.可用〔產能〕工時可作業日數正班工時/加班工時人/機數→工作中心作業率〔操動率〕24精選ppt對策行動A.產能

※加強訂單爭取

※托工之回收

※班值數/加班之縮減B.過負荷

※接單之過濾/警示

※強化托外加工

※人員調度

※班值數/加班之增加C.產能負荷之平衡化

※交期之協商

※排程之變更25精選ppt例題-#1線機種生產時間換模故障其他實際運轉嫁動率標準產能標準產量實際產量生產效率良品數良品率總績效A00108：00|12：0030m20m10m180m180240||75%200/H200X3H||600540540600||90%510510540||94.4%75%X90%X94.4%||63.7%26精選ppt裝配圖〔油壓控制器〕〔1〕底座〔2〕偏心桿〔3〕手柄〔4〕握把〔5〕活塞〔9〕銷子〔10〕壓力墊〔11〕球型紐〔12〕墊圈〔2只〕〔13〕六角螺絲〔2個〕〔6〕六角螺絲〔7〕固定環〔8〕頂蓋〔14〕SA-1SA-2A-1A-2A-3A-4A-5A-6A-7A-8貼膠紙油漆裝配偏心桿于底座上裝活塞、銷子、壓力墊于底座上將球型紐裝于底座上裝配固定環與頂蓋于總配件上檢查去油噴漆包裝以備裝運27精選ppt規制時間為達成生產方案所要求的產量，規定并限制于多撒時間內必須生產一件產品，這種時間稱為規制時間〔TactTime〕。生產線的規制時間，一般以正常過程的實質時間〔NetTime〕為根底來訂定，效率最高。規制時間〔TactTime〕=實勤時間×生產線嫁動率生產臺數規制時間=實勤時間×生產線嫁動率生產臺數/〔1-不良率〕〔考慮不良率〕28精選ppt生產線平衡實例34542●每小時至多生產●每小時至少生產29精選ppt生產線平衡評價計算平衡系數=各工作站合計工時瓶頸站工時×工作站數平衡系數=∑〔瓶頸站工時-各工作站工時〕瓶頸站工時×工作站數30精選pptMRP物料需求方案MRP〔MaterialRequirementPlanning)物料需求方案是一種以電腦為基礎的資訊系統設計，用來處理相依需求存貨的訂購與日程安排?！翊媪抗苤品椒ā袢粘贪才欧椒∕RP答復需求什么需求多少何時需求存貨記錄BOMMPSMRP訂單日程發出訂單變更績效控制報告方案報告例外報告存貨交易31精選ppt32精選ppt33精選ppt34精選ppt35精選ppt36精選ppt快速換模實施要領37精選p