《塑料模設計》課程試卷A答案1.頂出推板與凸模〔型芯〕在安裝時應采用錐面配合，其目的是輔助定位，防止偏心溢料。2.螺桿式注塑機與柱塞式相比，其優點在于__螺桿式注塑機剪切塑化能力強，塑化量大_。6.在斜抽芯機構中鎖緊楔的楔角一般比斜導柱的傾斜角大。主要是為了模具開模時防止造成干預。7.塑件允許的最小壁厚與塑料品種和塑件尺寸有關。8.塑料模的根本結構都由動模和定模兩大局部組成。9.型腔氣體的排除，除了利用頂出元件的配合間隙外，主要靠分型面，排氣槽也都設在分型面上。10.塑件尺寸精度的影響因素有很多，在計算時需考慮的主要有：成型零部件的制造誤差、成型零部件的磨損和塑料的成型收縮。11.當分流道設計的比擬長時，其末端應留有冷料穴，以防前鋒冷料阻塞澆口或進入模腔，造成充模缺乏或影響制品的熔接強度。12.適用于要求自動切除澆口凝料的注塑模澆口方式是潛伏式澆口。判斷正誤〔此題共10小題，每題1分，共10分〕1.厚壁塑件不容易產生外表凹陷和內部縮孔。〔×〕2.當模具采用脫件板脫模機構時，可以采用Z形拉料桿與冷料井匹配。〔×〕3.冷卻系統的通道要盡量避開塑件的熔接痕部位,以免影響塑件的強度。(√)4.斜導柱側抽芯機構中的滑塊導滑長度有一定的要求,完成抽拔后,滑塊留在導滑槽中的長度不應小于滑塊長度的3/2。〔×〕5．潛伏式澆口是點澆口的演變形式,因此其模具也應設計成三板式結構。〔×〕6．細長型芯應防止偏心進料，否那么會造成塑件的壁厚不均，脫模困難。(√)7.注塑時最后充滿的往往是離澆口最遠的部位。〔×〕8.塑件上的文字最好做成凹字，這樣模具上相應型腔的加工就方便些。(√)9.從有利于排氣的角度考慮，分型面應盡量設在流動方向上的末端。(√)10.無拉料桿的冷料井一般用在頂桿頂料的場合，其分流道應該設計成S形。(√)改錯〔此題共2小題，每題6分，共12分〕1.請指出下面塑件結構設計錯誤的原因，并改正之。〔b〕〔a〕〔b〕〔a〕答：〔a〕：壁厚不均勻，改正如下。〔b〕：1)壁厚不均勻2)不能采用塑件的整個底平面作支撐面。修改后的分型面位置2.請分析正確分型面的選擇位置及原因。修改后的分型面位置答：按原圖示，大齒和小齒分別在定模和動模，難以保證二者良好的同軸度，修改后，兩齒輪型腔都位于動模，可保證良好同軸度。圖1讀圖題，寫出以下圖1和圖2中零部件名稱，與序號對應。〔此題共2小題36個序號，每序號0.5分，共18分〕圖11.圖1各零部件名稱如下：1—動模板2—定模板3—冷卻水道4—定模座板5—定位圈6—澆口套7—凸模型芯8—導柱9—導套10—動模座板11—支撐板12—擋釘13—推板14—推出固定板15—拉料桿16—推板導柱17—推板導套18—頂桿19—復位桿20—支撐墊塊21—注塑機頂桿圖2圖22.圖2各零部件名稱如下：1—動模座板2—支撐板3—動模板4—推件板5—限位導柱6—限位銷7—彈簧8—定距拉桿9—凸模型芯10—澆口套11—定模座板12—定模板13—導柱14—頂桿15—推出固定板16—推板1.簡述注塑成型的簡單過程？答：注塑成型的簡單過程為：將粒狀或粉狀塑料經注塑機的料斗參加加熱的料筒內，塑料受熱熔融，在注塑機的螺桿或活塞的壓力推動下，經噴嘴進入模具型腔，塑料充滿型腔，經冷卻硬化定型，脫模后而得到具有一定形狀的塑件。2.凹模型腔的結構形式采用鑲拼組合式有什么優點？答：〔1〕簡化凹模型腔加工，將復雜的凹模內形加工變成鑲件的外形加工，降低了凹模整體的加工難度。〔2〕鑲件可用高碳鋼或高碳合金鋼淬火。淬火后變形較小，可用專用磨床研磨復雜形狀和曲面。凹模中使用鑲件的局部型腔有較高精度，經久的耐磨性并可置換。〔3〕可節約優質塑料模具鋼，尤其是大型模具。〔4〕有利于排氣系統和冷卻系統的通道的設計和加工。請說明側抽芯機構復位時產生“干預〞現象的原因及解決方法。答：側抽芯機構復位時產生“干預〞是指斜導柱安裝在定模局部，滑塊安裝在動模局部時滑塊復位優先于頂桿復位。原因：滑塊和頂桿垂直于開模方向的投影有所重合。其不“干預〞臨界條件為：當不產生干預。解決方法：1)盡量防止把頂桿布置在側抽芯投影范圍內。2)采取措施使頂桿復位優先于滑塊復位，如彈簧式、楔形滑塊式和擺桿式。分析計算題〔此題共2小題，每題10分，共20分〕1.如下圖塑件,為聚丙烯塑料,采用一模一腔。請合理選擇分型面,澆口位置及澆口形式,脫模方式。說明選擇理由并畫出結構草圖。解：因為塑件為一模一腔，所以可以采用中心澆口，但澆口痕跡大，且造成定模板較厚。因此可采用圖示側澆口或潛伏式澆口。分型面如圖示，位于制件斷面輪廓最大處，便于取出制件。因為塑件為空腔薄壁件，且底部每側有2mm，故可考慮頂管或推板頂出。假設采用推板頂出，模具結構較復雜，塑件在推板頂出時滯留在推板型腔內，需要二次頂出。因此，可考慮采用頂管頂出。2.如圖示塑件,平均收縮率為1.1%,試計算確定相應模具的型芯直徑,型腔內徑,型腔深度,型芯高度和兩小孔中心距。(制造公差按IT9級選取)IT9標準公差值表(毫米)根本尺寸>10-18>18-30>30-50標準公差0.0430.0520.062解：1)型腔的徑向尺寸和深度尺寸：2)型芯的徑向和高度尺寸：,::3)中心距尺寸：:1.塑件成型收縮的形式：塑件的線性尺寸收縮、收縮的方向性、后收縮、熱處理收縮。影響收縮率變化的因素包括：塑料品種、塑件特征、模具結構、成型工藝參數5、分型面的形狀有平面、斜面、階梯面、曲面。6、影響塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造誤差、成型零件的磨損、成型收縮率的偏差和波動、模具的安裝配合誤差、水平飛邊厚度的波動。影響塑件收縮的因素可歸納為：塑料品種、塑件特征、模具結構、成型工藝參數。塑料模的合模導向裝置主要有：導柱導向和錐面定位，通常用導柱導向。。二、判斷題〔正確的寫T，錯誤的寫F；每題一分，共22分〕1、為了便于塑件脫模，一般情況下使塑料在開模時留在定模或上模上。〔F〕2、成型零件的磨損是因為塑件與成型零件在脫模過程中的相對摩擦以及熔體沖模過程中的沖刷。〔T〕3、塑料模的墊塊是用來調節模具總高度以適應成型設備上模具安裝空間對模具總高度的要求。〔F〕4、塑件精度要求高時，應采用較小的脫模斜度。〔T〕5、冷卻回路應有力于減小冷卻水進、出口水溫的差值。〔T〕6、一副模具只有一個分型面。〔F〕7、注塑機的最大注射壓力應稍大于塑件成型所需的注射壓力，所以要對注射機的注射壓力進行校核。〔T〕8、大型塑件需側向分型時，一般應將投影面積大的分型面設在垂直于合模方向上。〔T〕9、注射機的最大注射量是以模塑聚苯乙烯為標準而規定的，由于各種塑料的密度和壓縮比不同，因而實際最大注射量是隨塑料不同而不同的。〔T〕10、多型腔注射模具各腔的成型條件是一樣的，熔體到充滿各腔的時間是相同的，所以適合成型各種精度的塑件，以滿足生產率的要求。(F)11、注射機的最大開模行程等于注射機允許的模具最大厚度。(F)12、同一臺液壓合模機構的注射機對于單分型模具和雙分型模具，其開模行程是相同的。(T)13、分流道設計時，究竟采用哪一種橫截面的分流道，既要考慮各種塑料注射成型的需要，又要考慮到制造的難易程度。(T)14、在對注射模的型腔與分流道布置時，最好使塑件和分流道在分型面上總投影面積的幾何中心和鎖模力的中心相重合。(T)15、為了減少分流道對熔體流動的阻力，分流道外表必須修得光滑。(T)16、擠出成型主要用于生產管材、棒材、板材、片材等連續塑料型材。〔T〕17、大多數情況下利用分型面或模具零件配合間隙自然排氣。當需要設排氣槽時，通常在分型面的凹模一側開設排氣槽。(T)18、塑件留在動模上可以使模具的推出機構簡單，故應盡量使塑件留在動模上。(T)19、為了確保塑件質量與順利脫模，推桿數量應盡量地多。〔F〕20、二級推出機構即為順序推出機構。〔T〕21、壓縮成型包括加料、合模加壓、脫模三個階段。〔T〕22、擠出成型是熱塑性塑料重要的加工方法之一。〔T〕三、選擇題〔每題２分，共８分〕1、注射成型時，型腔內熔體壓力大小及其分布與很多因素有關。在工程實際中，用Ｃ來校核。A、注射機柱塞或螺桿加于塑料上的壓力B、鎖模力C、模內平均壓力2、采用多型腔注射模時，需根據選定的注射機參數來確定型腔數。主要按注射機的Ａ來確定。A、最大的注射量B、鎖模力C、公稱塑化量3、采用直接澆口的單型腔模具，適于成型B塑件，不宜用來成型A的塑件A、平薄易變形B、殼形C、箱型4、注射模主流道始端的凹球半徑比注射機噴嘴頭部球面半徑BA、相等B、大C、小D、隨意四、名詞解釋題〔每題5分，共30分〕１、分型面：是指分開模具取出塑件和澆注系統凝料的可別離的接觸外表。2、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接構成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置〔中心距〕尺寸等。3、簡述注射模澆注系統的定義及組成。注射模澆注系統是指從主流道的始端到型腔之間的流動通道。一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四局部組成。4、斜導柱側向抽芯機構的常見形式有哪些?

1)、斜導柱在定模，滑塊在動模。2)、斜導柱在動模，滑塊在定模。3)、斜導柱和滑塊同在定模。4)、斜導柱和滑塊同在動模。簡述壓縮成型工藝過程中熱固性塑料模壓過程的幾個階段。熱固性塑料的模壓過程分為加料、合模、排氣、固化和脫模等幾個階段。加料加料就是在型腔內參加已預熱的定量的塑料。合模加料后即進行閉模，合模應分兩步：當凸模尚未接觸塑料之前，為了縮短模壓周期，防止塑料在合模之前發生化學反響，應盡量加快速度；當凸模觸及塑料之后，速度應放慢，以防止嵌件及成型零件的損壞。合模時間一般每次為3-20s。排氣合模之后，最好將壓縮模松動少許時間，以便排出氣體，以防止塑件內部出現氣泡或分層現象。固化排氣結束后，再次將壓力升高到一定值并保持一定時間，以利于固化進行。脫模脫模方法有機動和手動推出脫模兩種。五、分析題〔每題5分，共20分〕〔2〕以下圖所示零件壁厚設計有不妥之處，請改良改良前改良后〔3〕以下圖所示零件壁厚設計有不妥之處，請改良改良前改良后〔4〕以下圖所示加強筋設計有不妥之處，請改良改良前改良后塑料制品結構的設計包括壁厚、脫模斜度、加強筋、支承面、圓角、孔的結構設計、塑件的外表形狀等方面。制訂塑件成型的工藝規程包括：確定成型工藝過程以及成型工藝條件，合理設計塑料模具以及選擇成型設備。影響塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造誤差、成型零件的磨損、成型收縮率的偏差和波動、模具的安裝配合誤差、水平飛邊厚度的波動。塑料模在成型過程中所受的力有:鎖模力、注射力、成型壓力等。二、判斷題1、塑件壁厚一般在1-6mm范圍內，最大可到8mm。〔T〕3、加強筋的主要作用是在不增加壁厚的情況下加強塑件的強度和剛度。〔T〕4、塑件上的螺紋要求強度較高時，可采用金屬嵌件的形式；如果對它的強度要求不是很高時，可采用直接注射成型。〔T〕5、為了使注射成型順利進行，保證塑件質量，一般在注射之前要進行原料預處理、清洗料筒、預熱嵌件和選擇脫模劑等準備工作。〔T〕6、注塑機的最大注射壓力應稍大于塑件成型所需的注射壓力，所以要對注射機的注射壓力進行校核。〔T〕7、完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等幾個步驟。〔T〕8、注射機的最大注射量是以模塑聚苯乙烯為標準而規定的，由于各種塑料的密度和壓縮比不同，因而實際最大注射量是隨塑料不同而不同的。〔T〕10、同一臺液壓合模機構的注射機對于單分型模具和雙分型模具，其開模行程是相同的。(T)12、排氣槽的深度與塑料品種的流動性、注射壓力、注射溫度有關。(T)18、澆口的數量越多越好，因為這樣可使熔體很快充滿型腔。〔F〕19、澆口的位置應開設在塑件截面最厚處，以利于熔體填充及補料。〔T〕20、脫模機構的作用包括塑件等的脫出、取出兩個動作。〔T〕三、選擇題2、將注射模具分為單分型面注射模、雙分型面注射模等是按C分類的。按所使用的注射機的形式B、按成型材料C、按注射模的總體特征D、按模具的型腔數目3、在壓注成型過程中，希望塑料與流道〔B〕熱交換，使熔體溫度〔C〕，進一步塑化。A、沒有B、有C、升高D、降低四、名詞解釋題〔每題5分，共30分〕1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接構成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置〔中心距〕尺寸等。2、脫模機構的定義以及設計原那么：在注射成型的每一偱環中，都必須使塑件從模具凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構稱為脫模機構。其設計原那么為：〔1〕塑件滯留于動模；〔2〕保證塑件不變形損壞；〔3〕力求良好的塑件外觀；3、簡述注射模排氣的幾種方式以及常見的引氣方式。采用的排氣方式有：利用模具分型面或配合間隙自然排氣、采用開設排氣槽排氣以及鑲嵌燒結金屬塊排氣等方式。常見的引氣方式有：鑲拼式側隙排氣、氣閥式引氣。4、注射模側向抽芯機構的定義以及按側向抽芯機構的動力源其可分為哪幾種類型?

在注射模設計中，當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側壁有凹凸形狀時，一般都必須將成型側孔或側凹的零件做成可活動的結構，在塑件脫模前，一般都需要側向分型和抽芯才能取出塑件，完成側向活動型芯的抽出和復位的這種機構就叫做側向抽芯機構。按側向抽芯機構的動力源其可分為：手動側向分型與抽芯機構液壓、氣動側向分型與抽芯機構機動側向分型與抽芯機構5、簡述壓縮模設計時，確定塑件在模具內加壓方向時應考慮的問題。加壓方向即凸模的作用方向，也就是模具的軸線方向。在確定加壓方向時要考慮以下因素：便于加料有利于壓力傳遞便于安裝和固定嵌件保證凸模的強度應便于塑料流動便于抽拔長型芯保證重要尺寸的精度6、簡述塑料壓注成型的特點1〕成型型腔已完全閉合，塑料的加熱熔融是在模具的加料腔內進行的，壓力機在成型時只對加料腔內的塑料加壓，使塑料通過澆注系統快速進入型腔，當塑料完全充滿型腔后，型腔與加料腔中的壓力趨于平衡。2〕可以成型結構復雜的塑件，如深孔、帶有精細或易碎的塑件。3〕塑件質量高，飛邊較小，尺寸準確，性能均勻。4〕模具磨損較小。5〕和壓縮成型相比增加了澆注系統局部，所以，模具結構較復雜，耗料也相應地增多。五、分析題〔每題5分，共20分〕〔2〕以下圖所示零件壁厚設計有不妥之處，請改良改良前改良后〔3〕以下圖所示零件壁厚設計有不妥之處，請改良改良前改良后改良后〔4〕以下圖所示加強筋設計有不妥之處，請改良改良前改良后一、填空題〔每空0.5分，共20分〕7、機動抽芯按結構可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊、齒輪齒條、彈簧等多種抽芯形式。塑料模的合模導向裝置主要有：導柱導向和錐面定位，通常用導柱導向。塑料模在成型過程中所受的力有:鎖模力、注射力、成型壓力等。二、判斷題〔正確的寫T，錯誤的寫F；每題一分，共22分〕1、為了便于塑件脫模，一般情況下使塑料在開模時留在定模或上模上。〔F〕2、塑料模具中，凹、凸模鑲塊有些局部是相互碰在一起，一般將沒有脫模斜度的相碰稱為“碰穿〞，而有脫模斜度的相碰稱為“插穿〞。〔T〕3、在設計塑件時應盡可能防止側向凹凸而減少或消除不必要的側向抽芯，以簡化模具結構。〔T〕4、冷卻回路應有力于減小冷卻水進、出口水溫的差值。〔T〕5、一副模具只有一個分型面。〔F〕6、注射模的結構是由注射機的形式、制品的復雜程度以及模具內的型腔數目所決定的。〔T〕7、大型塑件需側向分型時，一般應將投影面積大的分型面設在垂直于合模方向上。〔T〕9、注射機的最大開模行程等于注射機允許的模具最大厚度。(F)假設注射壓力小，保壓時間短，那么抽拔力大。〔T〕11、分流道設計時，究竟采用哪一種橫截面的分流道，既要考慮各種塑料注射成型的需要，又要考慮到制造的難易程度。(T)13、為了減少分流道對熔體流動的阻力，分流道外表必須修得光滑。(T)15、塑件留在動模上可以使模具的推出機構簡單，故應盡量使塑件留在動模上。(T)20、脫模機構的作用包括塑件等的脫出、取出兩個動作。〔T〕21、壓注成型又稱傳遞成型或擠塑成型。〔T〕22、壓注模按型腔數目可分為單型腔和多型腔壓注模。〔T〕三、選擇題〔每題２分，共８分〕1、注射成型時，型腔內熔體壓力大小及其分布與很多因素有關。在工程實際中，用Ｃ來校核。A、注射機柱塞或螺桿加于塑料上的壓力B、鎖模力C、模內平均壓力2、將注射模具分為單分型面注射模、雙分型面注射模等是按C分類的。按所使用的注射機的形式B、按成型材料C、按注射模的總體特征D、按模具的型腔數目3、壓注模與注射模的結構共同之處是都有〔B〕，與壓縮模主要區別在于壓注模有〔D〕。A、成型零件加料室B、導向機構溫控系統C、加料室支承零部件D、澆注系統４、壓注成型之前塑料必須參加到〔D〕內，進行〔B〕(C),才能壓注成型。A、型腔B、預熱C、加壓D、加料室E、枯燥四、名詞解釋題〔每題5分，共30分〕1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接構成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置〔中心距〕尺寸等。2、脫模機構的定義以及設計原那么：在注射成型的每一偱環中，都必須使塑件從模具凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構稱為脫模機構。其設計原那么為：〔1〕塑件滯留于動模；〔2〕保證塑件不變形損壞；〔3〕力求良好的塑件外觀；3、簡述注射模排氣的幾種方式以及常見的引氣方式。采用的排氣方式有：利用模具分型面或配合間隙自然排氣、采用開設排氣槽排氣以及鑲嵌燒結金屬塊排氣等方式。常見的引氣方式有：鑲拼式側隙排氣、氣閥式引氣。4、注射模側向抽芯機構的定義以及按側向抽芯機構的動力源其可分為哪幾種類型?

在注射模設計中，當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側壁有凹凸形狀時，一般都必須將成型側孔或側凹的零件做成可活動的結構，在塑件脫模前，一般都需要側向分型和抽芯才能取出塑件，完成側向活動型芯的抽出和復位的這種機構就叫做側向抽芯機構。按側向抽芯機構的動力源其可分為：手動側向分型與抽芯機構液壓、氣動側向分型與抽芯機構機動側向分型與抽芯機構簡述壓注成型與壓縮成型相比，其成型工藝條件有何不同？壓注成型與壓縮成型相比，其成型工藝條件不同，表現在以下幾個方面：壓注成型壓力由于經過澆注系統的壓力損失，所以壓注成型壓力比壓縮成型壓力大，一般為壓縮成型的2-3倍。模具溫度壓注成型的模具溫度通常比壓縮成型低15~30℃,一般為130~190成型周期與壓縮成型相比，壓注成型的保壓時間可以減少一些，因為塑料通過小橫截面澆口時壓力大，加熱迅速而均勻，塑料交聯反響也較均勻，所以當塑料進入型腔時已臨近樹脂固化的最后溫度。簡述壓縮模的兩種分類方法以及壓縮模的選用原那么。壓縮模的兩種分類方法是按模具在壓力機上的固定方式進行分類以及按模具的加料室形式進行分類。壓縮模的選用原那么是：塑件批量大，選用固定式模具；批量中等，選用半固定式或固定式模具；小批量或試生產時選用移動式模具。水平分型面模具結構簡單，操作方便，可優先選用，只要塑件結構許可，應盡量防止選用垂直分型面模具。對流動性差的塑料，且塑件形狀復雜時可選不溢〔封閉〕式模具；當塑件高度尺寸要求高，且帶有小型嵌件時，可選用半溢式模具；當外形簡單，且大而扁平的盤形塑件可選用溢式模具。五、分析題〔每題5分，共20分〕〔1〕分析以下圖所示零件A、B類尺寸，哪類尺寸受模具活動局部影響？哪類不受影響？答：A類尺寸受影響，B類尺寸不受影響。〔2〕以下圖所示零件壁厚設計有不妥之處，請改良改良前改良后〔3〕以下圖所示零件壁厚設計有不妥之處，請改良t1<t2t1>t2改良前改良后〔4〕以下圖所示加強筋設計有不妥之處，請改良改良前改良后習題與思考題塑件的壁厚過小和過大會產生哪些弊端？在考慮塑件壁厚時，還應注意什么問題？為什么？〔1〕當壁厚過小時，成型時流動阻力大，大型復雜制品難以充滿型腔；壁厚過大，不但造成原料的浪費，而且對熱固性塑件來說增加了壓塑的時間，且易造成固化不完全，對熱塑性那么會增加冷卻時間〔2〕氣泡、縮孔、翹曲同一個塑料零件的壁厚應盡可能一致，否那么會因冷卻或固化速度不同產生附加內應力，引起翹曲變形，此外熱塑性塑料在壁厚處易產生縮孔，熱固性塑料會因未充分固化而鼓包或交聯程度不一致而發生性能差異如何增加塑件的剛性？塑件上的螺紋結構與金屬零件上的螺紋有何不同？在考慮塑件上的嵌件設計時，應注意哪些問題？試舉例說明。非金屬嵌件例如用ABS黑色塑件作嵌件，通過注塑成型，嵌在透明的有機玻璃儀表殼中，形成了強烈的比照效果金屬嵌件嵌件與塑料牢固連接的問題，為了防止嵌件受力時在制件內轉動或拔出，嵌件外表必須設計有適當的伏陷物菱形滾花是最常用的，無論是抗拔出或抗扭轉都是令人滿意的直紋滾花在嵌件較長時，由于塑料與金屬間熱脹系數不痛可以允許塑料作少許軸向滑移，以降低內應力片狀嵌件可以用開孔眼，切口，或用局部折彎等方法來固定針狀嵌件可用局部扎扁或折彎等方法來固定第三章一副典型的注射模具由哪些局部組成？各局部作用是什么？〔圖見P35fig3-3-1〕成型零部件：型腔的直接成型塑件的局部澆注系統：將塑料熔體由注塑機噴嘴引向型腔的流道導向局部：為確保動模與定模合模時準確對中的零件分型抽芯機構：帶有外側凹或側孔的塑件，必須先進行側向分型，拔出側向凹凸模或抽出側型芯，塑件方能順利拖出推出機構：在開模過程中，將塑件和澆注系統凝料從模具中推出的裝置排氣系統：為了在注塑過程中將型腔內原有的空氣排出模溫調節系統：為了滿足注塑工藝對模溫的要求，模具設有冷卻和加熱系統普通澆注系統由哪幾局部組成？各局部的作用是什么？將塑料熔體由注塑機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統，主要由主流道，分流道，澆口和冷料口組成主流道：緊接注塑機噴嘴到分流道的那一段流道，熔融塑料進入模具時首先經過它分流道：將主流道來的塑料分型面引入各個型腔的那一段通道澆口：調節料流速度，控制補料時間冷料口：用來除去料流中的前端冷料試比擬Z型拉料桿、倒錐形拉料桿和球形頭拉料桿的動作特點和適用場合。何為多腔模分流道平衡式與非平衡式？各有何特點及適用什么場合？所謂平衡式指從主流道到各型腔的分流道和澆口其長度，形狀，斷面尺寸都是對應相等的，適用于生產高精度的制品時非平衡式布置的分流道一般來說適用于型腔較多的情況，其流道的總長度可比平衡式布置的短一些，因而可以減少回頭料得重量，對于性能和精度要求不高的塑件來說是經濟可行的何為無流道凝料的注塑模具？有何特點？怎樣的塑料品種較適合此種成型方法？無流道注塑模具包括熱流道和絕熱流道模具兩類，嘴到型腔澆口之間的塑料呈熔融狀態。加熱流道在流道板內設置加熱原件，而絕熱流道那么靠流道中冷凝的塑料外層對流道中心熔融料起保溫作用。在每一次注塑周期中，只需取出制件而沒有澆注系統凝料，這就大大提高了勞動生產率，同時也保證了壓力在流道中的傳遞，這樣的模具容易到達全自動操作。特點：節約能源，節約原材料，同時還能提高制品的質量。具有以下性質的材料，適宜采用熱流道模具：加工溫度的范圍寬，熔體黏度隨溫度變化小的塑料。對壓力敏感，不加壓力時不流延，但施以很小壓力即容易流動的塑料熔體。熱變形溫度較高。制品在高溫下而能快速固化，并能快速脫出塑料件。何為模具的成型零件？它包括哪些局部？直接構成模具型腔的所有零件都稱為成型零件，通常包括：凹模，凸模，成型桿，成型環，各種型腔鑲嵌件等直接構成模具型腔的所有零件都稱為成型零件，通常包括：凹模，凸模，成型桿，成型環，各種型腔鑲嵌件等在什么情況下，整體嵌入式凹模和型芯須考慮止轉定位問題？如何實現止轉定位？如果制件不是旋轉體，而凹模的外外表為旋轉體時，那么應考慮止轉定位。常用銷釘定位。銷釘孔可鉆在連接縫上〔騎縫銷釘〕，也可鉆在凸肩上。當凹模鑲件淬火后硬度很高不便加工銷孔或騎縫釘孔時，最好利用磨削出的平面采用鍵定位，鍵定位特別適用于在多型腔模具中固定成排的陰模，也適用于凹模經常拆卸的地方。注塑充模時排氣不良有什么后果？可采用的排氣措施有哪些？當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內原有氣體、蒸汽等不能順利排出，將在制品上形成氣孔、銀絲、灰霧、接縫、外表輪廓不清，型腔不能完全充滿等弊病，同時還會因氣體壓縮而產生高溫，引起流動前沿物料溫度過高，粘度下降，容易從分型面溢出，發生飛邊，重那么灼傷制件，使之產生焦痕。而且型腔內氣體壓縮形成的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產品質量〔特別在高速注射時〕排氣措施：1〕利用分型面或配合間隙排氣2〕開設專用排氣槽3〕用多孔燒結金屬塊排氣4〕負壓及真空排氣模具導向定位機構有何作用？一般可采用哪些方法導向定位？相對于導柱導套，錐面定位機構有何特點？當采用了錐面定位機構，模具上是否可省去導柱導套導向機構？由于導柱與導向孔之間有配合間隙，不可能精確定位。對于側壁形狀不對稱的塑件，注塑壓力也會產生側向推力，如果側向力完全由導柱來承受，那么會發生導柱卡死、損壞或開模時增加磨損，因此最好同時采用錐面定位。錐面定位的最大特點是配合間隙為零，可提高定位精度。不能省去，要兩者同時使用。推桿和推件板脫模機構各有何特點？各適用于何種場合？推桿是推出機構中最簡單最常見的一種形式。由于推桿加工簡單、安裝方便、維修容易、使用壽命長、脫模效果好，因此在生產中廣泛應用，但是，因為它與塑件接觸面積比擬小，設計不當易引起應力集中因而頂穿塑件或使塑件變形。推件板脫模機構適用于各種薄壁容器、筒形制品、大型罩殼及各種帶一個或多個孔的塑件。推件板推出的特點是推出力大而均勻，運動平穩，且不會在塑件外表留下推出痕跡，因此應用十分普遍。何為二級脫模機構？其脫模過程有何規律？側抽機構中，楔緊塊的作用是什么？楔緊塊的斜角〔楔緊角〕大小應如何確定？為什么？作用：當塑料熔體注入型腔后，它以很高的壓力作用于型芯或瓣合模塊，迫使滑塊外移。常用契緊面承受側向推力。契緊塊得斜角硬略大于斜銷的斜角，這樣開模時契緊塊的斜面能很快離開滑塊，不會發生干預現象，它一般比斜銷斜角大~傳遞模主流道有時為何呈倒錐形？其分流道設計有哪些要點？為防止主流道與噴嘴處溢料;為減小料流轉向過渡時的阻力;分流道設計的要點：各種塑料的流動性有差異,可根據塑料的品種粗略地估計分流道的直徑；(2)對壁厚小于3mm,質量200g以下的塑料制品,還可用如下經驗公式確定分流道直徑；(3)當注射模主流道和分流道的剪切速率澆口的剪切速率所成型的塑件質量較好試模時，應如何選擇注射壓力、料筒溫度、注射速率？調整時按什么順序進行？為什么？開始試模時，原那么上選擇低壓、低溫、中速成型。然后按壓力、速率、溫度這樣的先后順序變動，直至試模成功。在試模過程中要作好詳細記錄由于注射壓力變化的影響，立即就可以從制品上反映出來，所以如果制品充不滿，首先是調整注射壓力，當屢次變更注射壓力仍無顯著效果時，才考慮調整其它工藝參數。一般最后才調整料筒溫度，這是因為料筒溫度的上升和塑料熔體的上升有一個時間差，兩者溫度才能到達平衡。因此調好料筒溫度后，必須在一定時間后才能反映在制品上。另外把料筒溫度調得過高，可能使塑料熔體易產生降解。★影響塑件成型收縮的因素有哪些？答：影響塑件成型收縮的因素可歸納為四個方面：〔1〕塑料的品種，各種塑料都具有各自的收縮率；〔2〕塑件結構，塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件數量及其分布對收縮率的大小也有很大影響；〔3〕模具結構，模具的分型面、澆口形式、尺寸及其分布等因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間；〔4〕成型工藝條件，模具溫度高，熔料冷卻慢，那么密度低，收縮率大。★何為澆注系統？其作用是什么？澆注系統：指塑料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經的通道。作用：①：將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩地輸送到型腔，同時使型腔內的氣體能及時順利排出；②：在塑料熔體填充及凝固的過程中，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，已獲得形狀完整、內外均勻、質量優良的塑料制件。★何為冷料穴？冷料穴的作用是什么？為防止冷料進入澆注系統的流道和型腔，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。作用：①：容納冷料；②：開模時將主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保存在動模一側，便于脫模。★分型面的選用原那么：首先要選擇斷面輪廓最大的地方作為分型面，這是主要原那么，下面的是副要原那么：便于塑件的脫模；考慮塑件的外觀；保證塑件精度的要求；有利于排氣；考慮脫模斜度對脫模的影響《塑料成型工藝及模具設計》試卷二3、為利于塑件脫模，塑件側面結構應盡量防止設置或。4、為使模具結構簡化，一般情況下，要讓塑件在開模后保存在或上。5、合模機構設置精密定位裝置的目的是，當模具一邊的圓錐抱住模具另一邊的型腔時，對型腔起到作用。6、注射成型中需要控制的溫度有溫度、溫度和溫度。9、欲知某臺注塑機合模時能否夾緊模具，需要用模具的尺寸比擬設備的〔技術參數〕、〔技術參數〕。10、主流道的軸線一般位于模具，它與注射機的軸線重合。11、在正對直接澆口〔又叫主流道型澆口〕大端的型芯上設有一凹坑，該凹坑叫，作用是使熔體。四、簡答題〔每題4分，共12分〕1、說出塑料制品的缺乏之處。2、為什么說塑件的壁厚不能過小或過大？3、談談在何種情況下成型零件采用鑲拼式結構。五、綜合題1、寫出各零件名稱。2、模具采用何種澆注系統？3、模具采用何種冷卻系統？4、件11、14的作用是什么？5、模具有幾個分型面？分型距是多少？6、表達模具工作原理。試卷二答案一、填空題二、單項選擇題〔每題1分，共10分〕1、以下塑料中屬于熱固性塑料的是〔D〕。A、聚乙烯B、ABSC、尼龍D、酚醛2、塑料熔體粘度與剪切速率無關，稱這類熔體為〔C〕流體。A、濱哈B、膨脹性C、牛頓D、假塑性3、模具型腔的〔A〕缺乏很可能導致模具開模困難。A、剛度B、強度C、耐磨性D、耐腐蝕性4、能夠有效降低注塑產品中分子定向程度的方法為〔D〕。A、降低物料溫度B、降低充模