永興眾德環保科技含鉍等廢料綜合利用與整合升級工程變更環境影響說明湖南有色金屬研究院二零一七年二月變更說明專家評審意見及修改說明序號專家評審意見修改說明1完善工程變更建設內容，突出變更內容描述。章節，P3。2明確工程擬用配套6臺煤氣發生爐類型。已不使用煤氣發生爐，反射爐供熱由原方案配套6套煤氣發生爐變為天然氣供熱。3給出工程變更前后工程平面布局圖比照，并從環境角度進行布局合理性分析。8.6章節，P60。4細化完善工藝過程的描述，說明用兩臺12m3鉍轉爐變更為6臺8m2的燃煤氣反射爐〔以天然氣作為燃料，4用2備〕和1臺3m2電爐(進行反射爐渣的二次處理)的可替代性。重點說明本次變更相關生產過程的工藝原理、反響條件、轉換率等，說明變更前后各設備規模產能的匹配情況。章節，P29；章節，P25。5補充擬新建6臺煤氣發生爐的生產工藝流程描述，明確煤氣發生有關工藝指標情況。已不使用煤氣發生爐，反射爐供熱由原方案配套6套煤氣發生爐變為天然氣供熱。6說明鉍轉爐變更為燃煤氣反射爐后無煙煤使用量減少的原因。反射爐由原方案使用燃煤氣改為燃天然氣。7強化工程分析內容，報告書應當在核對整體工藝變化前后污染源及其源強變化情況，重點突出工藝變更內容的前后污染物源項分析及各污染物產排變化比照情況。.2章節，P31-33；章節，P41。8細化工程分析完善物料平衡，通過進行工程變更涉及的特征污染物如pb、as等重金屬因子平衡分析等給出污染物變化的計算〔或推導〕過程。2.4章節，P43-45。9補充工程配套擬新建6臺煤氣發生爐的污染分析，結合同類工程情況，給出產排污節點圖，定量分析其產排污環節、產排污系數等內容。已不使用煤氣發生爐，反射爐供熱由原方案配套6套煤氣發生爐變為天然氣供熱。10補充工程建設環保執行情況介紹，結合工程實際建設情況，相關監測報告，對照環評批復要求，分析擬建工程的環保符合性，必要時給出整改建議與要求。4.1章節，P48-50。11補充同類工程清潔生產指標，列表給出工程變更前后清潔生產水平指標，進行比照分析。8.5章節，P59-60。12算清“三本帳〞校核工程總量控制指標，列表給出給出工程變更前后排放污染總量情況，明確工程變更前后環境效益變化情況。6章節，P53。13給出煤氣發生爐的選型，明確煤氣發生爐與?產業結構調整指導目錄〔2021年本〕?〔〔2021年修正〕的相符性，完善工程變更產業政策符合性分析。必要時提出該工段燃料方式變更的建議要求。已不使用煤氣發生爐，反射爐供熱由原方案配套6套煤氣發生爐變為天然氣供熱。專家復核意見及修改說明序號專家復核意見修改說明1新增章節補充工程建設環保執行情況介紹。3.1章節，P46。2給出工程存在的環境問題及評價整改要求與建議。3.2章節，P47。目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1工程變更由來 12工程變更工程分析 32.1工程變更概況 32.2生產工藝的變更 92.3變更前后污染源分析 292.4變更后工程平衡 423.工程環評批復執行情況及存在的問題 463.1環評批復執行情況 463.2存在的問題及整改建議 474.變更后污染防治措施可行性分析 484.1廢氣處理措施可行性分析 484.2廢水處理措施可行性分析 504.3固體廢物處理措施可行性分析 504.4噪聲污染防治措施可行性分析 504.5污染防治措施可行性分析小結 505變更后的環境影響分析 515.1大氣環境影響分析 515.2水環境影響分析 515.3固體廢物環境影響分析 515.4聲環境影響分析 516變更后工程總量控制 537變更后工程環保投資 548環保可行性分析 558.1與?產業結構調整指導目錄(2021年本)〔2021年修訂〕?相符性分析 558.2與?再生鉛行業準入條件?的符合性分析 568.3與?鉛鋅行業標準條件?的符合性分析 568.4與?永興縣金銀稀貴企業工程申報方案?相符性分析 598.5清潔生產水平提高 598.6廠區平面布置合理性分析 609變更后工程“三同時〞驗收要求 6110結論 65附件、附圖附件1、變更環評委托書附件2、湖南省環保廳關于該工程環評批復湘環評[2021]74號附件3、專家評審意見及專家名單附圖1、工程平面布置圖1工程變更由來永興縣是郴州市人口第二大縣，素有“金銀冶煉之鄉〞的美譽。稀有金屬冶煉產業作為永興縣的主要經濟支柱產業，對永興縣經濟開展極為重要。2021年永興縣人民政府決定對金銀產業規劃進行修編，編制了?永興縣金銀稀貴再生金屬產業開展總體規劃〔2021~2021年〕?。修編工作將現有的七區一園布局調整為兩區一園，即規劃開展區、淘汰轉型區與永興縣國家循環經濟示范園——精深加工區。規劃開展區包括永興縣國家循環經濟示范園——太和綜合回收利用區〔依托太和一區及二區進行擴建〕與永興縣經濟開發區柏林工業園〔依托洞口工程區進行擴建〕，用于接納淘汰轉型區搬遷的初級冶煉企業。淘汰轉型區包括塘門口鎮、黃泥鄉、柏林鎮、金龜鎮、樟樹鄉，以及縣內存在稀貴金屬生產企業的其他鄉鎮〔不含規劃開展區與精深加工園〕。通過對上述區域內規模小、污染大的初級冶煉企業實施淘汰退出；對規模較大、技術含量較高的初級冶煉企業，通過兼并重組、股份制改革進行技術、資源與資金整合，并向規劃開展區搬遷轉移；對有意向在原工程區內轉型的初級冶煉企業，通過政策引導實施轉產；至2021年底，淘汰轉型區不允許保存稀貴金屬初級冶煉企業。為指導永興縣金銀冶煉企業健康開展，永興縣委、縣政府牽頭編制了?永興縣金銀及稀貴再生金屬回收產業整合升級方案?〔以下簡稱整合方案〕，提出了產業準入門檻、企業淘汰退出機制，促進稀貴金屬生產企業規模及生產工藝水平逐步提升，增加企業競爭力，從而使全縣稀貴金屬產業整體實力不斷提高。永興縣太和工程區作為稀貴金屬產業規劃的規劃開展區，重點開展從廢渣料中回收金銀、鉍、銻、稀貴金屬、鉛等的初級冶煉和深加工工程。為了響應?永興縣金銀稀貴再生金屬產業開展總體規劃〔2021～2021年〕?的規劃要求，永興眾德環保科技〔以下簡稱“眾德公司〞〕整合太和工程區內的亞通科技公司〔由原亞通公司和長宏公司整合重組〕和眾德鉍碲業公司〔原長鑫公司〕并以眾德公司為主體進行產業升級，建設“含鉍等廢料綜合利用與整合升級工程〞。整合升級后眾德公司以含鉍廢渣為原料，采用富氧側吹爐冶煉等工藝，綜合回收廢渣中的鉍、鉛、銀、銅、錫、碲、銻等有價金屬，并配套建設富氧側吹爐煙氣制酸系統，產品包括精鉍、電鉛、白銀、黃金、硫酸等。湖南省環境保護廳于2021年6月23日以湘環評[2021]74號文對該工程進行了批復，具體見附件2。眾德公司含鉍等廢料綜合利用與整合升級工程在建設過程中，對原環評批復的內容進行了變更，變更內容為：①將原環評批復的兩臺12m3鉍轉爐變更為6臺8m2的燃天然氣反射爐〔以天然氣作為燃料，4用2備〕和1臺3m2電爐(進行反射爐渣的二次處理)；②將原環評批復的鉍火法精煉工藝中的加鋅除銀工藝變更為，上5臺真空蒸餾爐除銀。除以上變更外，其他工程內容不發生變化。根據?中華人民共和國環境保護法?、?中華人民共和國環境影響評價法?和?建設工程環境保護管理條例?的要求，眾德公司特委托湖南有色金屬研究院編制該工程變更環境影響說明。我院接受委托后，收集相關資料。依據國家和地方環保法律、法規，編制了“永興眾德環保科技含鉍等廢料綜合利用與整合升級工程變更環境影響說明〞。2016年12月302工程變更工程分析2.1工程變更概況工程變更情況概述永興眾德環保科技含鉍等廢料綜合利用與整合升級工程位于郴州市永興縣太和鄉七郎村，位于永興縣循環經濟示范園——太和工程區〔二區〕范圍內，為整合，技術升級改造，工程占地面積262畝(約174664.9m2)。湖南省環境保護廳于2021年6月23日以湘環評[2021]74號文對該工程進行了批復，批復文件具體見附件2。目前，眾德公司含鉍等廢料綜合利用與整合升級工程正在建設中，在建設過程中擬根據實際對原環評批復的內容進行變更，變更內容為：①將原環評批復的兩臺12m3鉍轉爐變更為6臺8m2的燃天然氣反射爐〔以天然氣作為燃料，4用2備〕和1臺3m2電爐(進行反射爐渣的二次處理)；②將原環評批復的鉍火法精煉工藝中的加鋅除銀工藝變更為，上5臺真空蒸餾爐除銀。除以上變更外，其他工程內容不發生變化。產品方案、工作制度變更情況變更前，工程產品方案及規模見表2-1。表2-1變更前工程生產規模和產品方案一覽表序號產品名稱單位指標備注1精鉍t/a1300Bi≥99.99%2硫酸t/a56121按100%H2SO4計3電鉛t/a38070Pb99.99%再生粗鉛規模50220t/a4銀錠t/a199.8Ag99.99%5金錠kg/a653.4Au99.99%本工程變更后，產品方案、產品規模均同變更前。變更后工程工作制度同變更前，各主要生產車間實行3班連續工作制，年工作天數為300天，每天工作24小時；管理職能部門為間斷工作制，年工作251天，每天工作8小時。2.1.3變更前后，工程原輔材料消耗見表2-2。表2-2變更前后工程原輔材料消耗一覽表序號名稱單位變更前數量變更后數量備注一熔煉及制酸工序(一)原料1含鉛危廢t/a9045090450主要包括鉛泥、鉛煙灰、電鉛陽極泥〔其中鉛泥47250t/a、陽極泥2700t/a、鉛煙灰40500t/a〕2含銅危廢t/a1080010800主要包括銅冶煉煙灰、廢水處理污泥〔其中煙灰8100t/a、污泥2700t/a〕3鉍選礦渣t/a3780037800/(二)輔料及燃料1石灰石t/a1981819818熔煉造渣用2塊煤t/a2281522815側吹爐燃燒、復原用3釩觸媒t/a4.44.4/二粗鉛電解精煉工序(一)原料1粗鉛t/a5022050220來自富氧側吹爐工序(二)輔料及燃料1火堿t/a17821782脫銅精煉用2天然氣萬m3/a202202熔鉛鍋、電鉛鍋燃料3硅氟酸t/a237237電解用4骨膠t/a74745β-萘粉t/a0.90.96硫磺t/a6060/四鉍火法熔煉系統(一)原料1鉛電解陽極泥t/a87758775產自電鉛工序(二)輔料及燃料1)純堿t/a16331633工業級，98%，反射爐熔劑2)無煙煤t/a8410200變更前用煤包括轉爐復原和燃料用煤；變更后采用反射爐，反射爐燃料用天然氣，天然氣用量為4704km3/a，復原煤用量為200t/a。3)天然氣km3/a047044)螢石t/a249249CaF2≥95%，反射爐熔劑五精鉍工段1原料1)粗鉍〔反射爐出〕t/a3983.673333.91)粗鉍〔電爐出〕t/a0276.162輔料1)氯氣t/a5858鉍鍋除鉛鋅用2)鋅錠t/a2720變更前為鉍精煉脫銀用，變更后采用真空蒸餾爐別離除銀。3)天然氣萬m3/a9797精煉鍋燃料六金銀工段1原料1)銀鋅渣t/a1053.680變更前加鋅除銀，原料為銀鋅渣2)粗銀t/a0550變更后采用真空蒸餾爐，原料為粗銀3)金銀合金板t/a200.8200.8銀轉爐2輔料1)硝酸t/a8080工業級設備變更情況變更前，工程主要生產設備見表2-3。表2-3變更前后工程主要生產設備一覽表序號設備名稱原批復工程變更后工程型號備注數量臺(套)數量臺(套)一富氧熔池熔煉系統㈠原材料及配料1雙螺旋拌料機2臺不變2埋刮板運輸機3臺不變3皮帶運輸機8臺不變4低壓氣力連續輸送系統1套不變5配料行車2臺起重重量：Q＝5T跨度：L=19.5m不變㈡主熔煉系統1圓筒制粒機11TYJ55.00II不變2圓盤給料機1111φ1500mm不變3富氧側吹氧化爐(含余熱鍋爐)11爐體面積7.35m2，2個加料口，12個氧搶噴嘴；配備9.5t/h余熱鍋爐一座不變4富氧側吹復原爐(含余熱鍋爐)11爐體面積4.0m2，配備5.6t/h余熱鍋爐一座不變5圓盤鑄錠機11Φ7800mm不變6驟冷塔11不變7LD電除塵系統〔氧化爐〕11LD31.2-4有效面積31.2m2不變8脈沖除塵器〔復原爐〕11F800m2不變9風機44W6-31-17D；9-26-11.2D不變10沖渣系統11不變11運渣行車11起重重量：Q＝5T跨度：L=19.5m不變二制酸系統1高位槽11φ2500H=2800mm14m3不變2動力波洗滌器11φ600/φ2600H=15970mm不變3清液槽11φ800H=4746mm不變4脫洗塔11不變5填料洗滌塔11DN2500H=13000mm不變6板式換熱器11FKE11-1.0/150-108-E不變7斜管沉降器223000mm*3000mmH=4730mm不變8電除霧器22M150管塑料管束型不變9枯燥塔11DN2800/2800*13560*10mm不變10陽極保護不銹鋼濃硫酸冷卻器11換熱面積120平方米不變11枯燥塔循環槽11Φ2800×6000不變12一吸塔11DN2800/2800*13560*10mm不變13濃硫酸冷卻器11換熱面積130平方米不變14二吸塔11DN2800/2800*13560*10mm不變15濃硫酸冷卻器11換熱面積60平方米不變16吸收塔循環槽11Φ2800×11000不變17尾吸塔11不變18干吸地下槽11Φ5500×2200不變19廢液儲槽11不變20化堿槽11不變21轉化器11Φ5500×17500不變22換熱器66第1熱交換器485m2；第2熱交換器522m2；第3a，b換熱器1140m2；第4a,b換熱器600m2不變23電爐221#720KW、2#480KW不變24儲酸罐221000T不變三粗鉛電解系統1熔鉛鍋1212100t熔鉛鍋2臺，熔化殘極用鍋60t的2臺，脫銅、錫的30t的預處理鍋8臺不變/2陽極板制造熔鉛鍋2250t不變3始極片鍋2280t,Φ2600不變4電鉛鍋2280t不變5圓盤鑄錠機11Φ6000、30t/h不變6鉛泵7720t/h不變7撈渣機22半徑1400mm圓孔25mm不變8鉛液攪拌機44轉速920r/min不變9電解槽288288750*1100*4500mm不變10144144750*1100*3500mm〔利用已有長宏公司的電解槽〕不變11電解液高位槽2210m3不變12電解液低位槽1140m3不變13電解液循環泵44Q=150m3/h，P=17.5m不變14洗滌循環泵44Q=15m3/h不變15地面積液泵221.5FY－4A，Q=6.5m3/h，H=20.5m不變16陰極洗槽882920×1000×1300不變17殘極洗槽442920×1000×1300不變18殘極刷洗槽222920×1000×1300不變19刷板機22不變20清水槽222920×1000×1300不變21貯液槽10106000×3000×1200不變22陰極制造自動線22不變23制片機22不變24排片機22不變25光棒機22不變26陽極泥過濾洗滌攪拌槽44V=6m3不變27攪拌機44不變28襯膠泥漿泵44不變29箱式板框壓濾機22F＝100m2不變30電鉛自動澆濤機226t/h不變四鉍火法熔煉系統1鉍轉爐2/12m3取消2反射爐/68m2，4用2備新增3電爐/13m2，用于反射爐渣的貧化新增4沉降室2240m2不變5冷卻煙道22不變6低壓脈沖布袋收塵室22F＝1200m2不變7上料皮帶22B＝650不變8配料行車22起重重量：Q＝5T跨度：L=13.5m不變五鉍火法精煉系統1精煉鍋101015t不變2鑄錠模2020375×140×30不變2氯氣瓶44容量1t不變3真空蒸餾爐/54用1備，單臺最大處理量5t/d，最高加熱功率280kw。極限真空10Pa新增4電動葫蘆112t不變5布袋除塵器11F＝100m2不變6鉍泵22螺旋式不變六金銀回收系統不變1銀轉爐114t不變2電動葫蘆112t不變3布袋除塵器11F＝100m2不變4沉降室11F＝8m2不變5外表冷卻器11F＝240m2不變6銀電解槽3030320×280×15mm不變7銀電解整流器11KGS-300/80不變8銀電解低位槽223m3不變9銀電解高位槽222.5m3不變10電解液處理槽2215m3不變11金電解槽22130×100×5mm不變12金電解整流器11KGS-100/1.5不變13金鑄型電爐11不變14銀鑄型電爐11不變七煙氣堿液噴淋塔1脫硫塔11SC750*9材質316L不變八氧氣站1水過濾器55不變2緩沖罐22設計壓力0.35MPa不變3空氣冷卻塔1155.5m3不變4水冷卻塔1152.95m3不變5分子篩吸附器2228.59m3不變6空壓機11不變7主換熱器11不變8冷凝蒸發器11容積15.54m3不變9精餾塔11不變九軟水處理站1多介質過濾器11規格：40寸25芯流量：50T/H不變2軟化系統22規格：￠1200×2400不變3樹脂再生系統11規格：￠100不變4鹽箱11規格：1.5噸不變十其他1燃氣鍋爐116t/h，用于側吹爐停爐期間鉛電解溶液加熱、洗滌極板等用汽不變變更后，鉍火法熔煉系統2臺12m3鉍轉爐變更為6臺8m2的燃天然氣反射爐+1臺3m2電爐，鉍火法精煉系統新增真空蒸餾爐5臺〔4用1備〕，其余設備不變。工程建設內容變更情況變更前后，工程建設內容見表2-4。表2-4變更前后工程建設內容表工程分類變更前內容變更后內容主體工程原料庫原料庫(料倉)，規格100×15×6m，系利用原亞通公司的生產車間。未變化鉛鉍熔煉、精煉系統火法熔煉車間，規格90×18×9m，內置富氧側吹爐一套〔構造為一套兩爐，一座7.35m2氧化爐、一座4.0m2復原爐〕，并配套上料設備、2座鉍轉爐、10臺15T鉍精煉鍋兩臺12m3鉍轉爐變更為6臺8m2的燃天然氣反射爐；新增5臺真空蒸餾爐代替鉍火法精煉系統的加鋅除銀。制酸系統富氧側吹爐煙氣制酸系統：煙氣凈化采用動力波洗滌器、電除霧器稀酸冷卻流程，凈化后煙氣采用兩轉兩吸制酸，配套硫酸成品庫未變化鉛電解系統粗鉛電解，設計能力5萬t/a〔粗鉛能力〕。未變化貴金屬回收系統設置銀轉爐1座；30個銀電解槽、2個金電解槽；并配套金銀鑄型電爐各一臺。未變化公用工程及輔助工程公用工程及環保工程①、供排水A、給排水管網，排水實行清污分流、雨污分流B、設置7個循環給水系統，包括熔煉系統循環水系統；電解車間循環水系統、貴金屬回收車間循環水系統；爐渣沖渣水濁循環系統；制酸車間循環水系統等。未變化②、廠區污水處理站設計一座污酸處理站，處理規模120m3/d，處理污酸；一座總廢水處理站，處理規模600m3/d。處理污酸處理站出水、制酸系統酸性廢水、車間地面衛生水、化驗室及軟水站廢水等。未變化③、渣場和各類渣庫渣場總占地面積800m2，危廢渣庫占地700m2，用于分類暫時堆存各類廢渣未變化④煙氣排放配料備料粉塵、富氧側吹復原煙氣、側吹爐衛生收塵煙氣、熔鉛鍋煙氣及熔鉛鍋燃氣煙氣經各自配套的處理措施處理后由Φ1.5×45m煙囪外排；鉍轉爐煙氣、鉍精煉鍋煙氣、鉍精煉鍋燃氣煙氣、銀轉爐煙氣、銀電解熱分解廢氣及燃氣鍋爐煙氣經各自配套的處理措施處理后，通過Φ2.5×100m煙囪外排。未變化輔助工程①、氧氣站規模為純度＞95%、用量為4000Nm3/h未變化②、軟水處理站新建軟水處理站，為滿足余熱鍋爐給水水質未變化③、余熱鍋爐富氧側吹爐煙氣余熱回收，設置9.5噸和5.6噸余熱鍋爐各一座，回收余熱產生蒸汽回用到生產系統。未變化2.2生產工藝的變更變更前生產工藝.1鉛鉍冶煉生產工藝.1.1粗鉛生產工藝⑴、原材料倉庫及配料將外購含鉛鉍廢渣、工藝返料、石灰石、石英等運入原材料倉庫。按工藝要求配好的爐料經圓筒混和后制粒，制好的粒料配以一定比例的煤，由移動加料皮帶送入富氧側吹爐熔煉。側吹爐入爐料含水率控制在8%左右，本工程原料經配料后含水率可到達8%以下，符合入爐要求。⑵、富氧側吹爐熔煉①、生產原理富氧側吹熔煉法主要原理是利用富氧空氣對含有價金屬原料進行熔煉處理。其主體思想是將富氧空氣由熔池的側部吹入熔體中，使物料中的鉛鉍等金屬的化合物發生反響生成金屬。②、工藝過程本工程一套富氧側吹熔煉爐由一座氧化爐、一座復原爐組成。氧化爐、復原爐爐頂分別設一個加料口。氧化爐爐體側部共設氧槍12個噴嘴，噴嘴間距600mm，用于鼓入熔煉用的富集空氣。氧氣來自制氧站，空氣來自鼓風機房。氧氣和空氣按一定比例混合后，經噴嘴鼓入熔體內，使爐料在劇烈攪動的高溫熔池中迅速完成脫水、熔化、造渣、復原等一系列過程，產出粗鉛、爐渣和煙氣等。氧化爐料倉的混合爐料先經設置在倉底的電子皮帶秤計量，再由移動式加料機連續參加氧化爐內進行氧化，得到氧化物熔體，此熔體直接翻入復原爐，在復原爐內進行連續的復原熔煉處理，得到粗鉛和爐渣，爐渣由放渣口連續派出，經水淬后送臨時渣場堆存；粗鉛根據富集情況周期性放出，鑄錠后送電解工序。復原爐所需的復原煤及配料經爐料倉下所設的電子皮帶秤計量，再由加料機連續參加。氧化熔煉產生的煙氣上升至再燃燒區，與二次風口鼓入的空氣燃燒，使煙氣中的一氧化碳再利用后生成二氧化碳，從爐頂排出的高濃度二氧化硫煙氣，經直升煙道和余熱鍋爐回收余熱，煙氣再經驟冷塔脫砷后，由電除塵器收塵，進入制酸系統，制酸尾氣再經堿液噴淋塔脫硫達標后排放；余熱鍋爐所捕收的熔煉煙塵、驟冷塔、電除塵器得到的氧化爐煙塵即白砷作為產品出售。復原熔煉產生的煙氣經直升煙道和余熱鍋爐回收余熱，再進布袋收塵器除塵，所收集的含鋅煙塵外售，除塵后煙氣送堿液噴淋塔處理后排放。該工段的產物粗鉛送電解工段處理。③、原料中主要金屬的化學反響爐料中PbSO4成分在通常氣氛中800℃左右才開始分解，但完全地分解那么要在1000-1100℃時進行，其化學反響式如下：PbSO4→PbO＋SO2+1/2O2。當有SiO2和CaO存在時，能促使PbSO4在較低溫度下分解：2PbSO4＋SiO2=2PbO·SiO2＋2SO2＋O2；PbSO4＋CaO=CaSO4＋PbO。PbO·SiO2當有堿性氧化物存在時可將熔體中PbO置換出來與CO復原劑進行反響：PbO·SiO2+CaO+2CO=CaO·SiO2+2Pb+2CO2。但當溫度在550~630℃時，PbSO4在復原氣氛中變成PbS，反響如下：PbSO4+4CO—PbS+4CO2。其他原料中PbS、PbO等含鉛成分將通過氧化、復原反響生成Pb，進入粗鉛中。爐料中氧化鋅在熔煉過程中一般不被復原成金屬鋅狀態進入粗鉛中，將以氧化鋅的形態進入爐渣。富氧側吹爐熔煉主要化學反響：氧化爐熔煉段：物料在高溫熔煉過程中，發生的主要化學反響有：Bi2S3+3O2=2Bi+3SO2PbSO4→PbO＋SO2+1/2O22PbSO4＋SiO2=2PbO·SiO2＋2SO2＋O2PbSO4＋CaO=CaSO4＋PbOPbS+O2=Pb+SO2Sb2S3+3O2=2Sb+3SO2也可能發生相關金屬的氧化，生產金屬氧化物，主要化學反響有：2Bi+1.5O2=Bi2O32Pb+O2=2PbO2Sb+1.5O2=Sb2O32As+1.5O2=As2O3復原爐熔煉段：復原熔煉階段參加復原煤，進行復原熔煉，發生的主要化學反響有：2C+O2=2COBi2O3+3CO=2Bi+3CO2PbO+CO=Pb+CO2富氧側吹熔池熔煉生產工藝及產污節點圖見圖2-1。淬渣水水淬渣(外售)水淬SW水粗鉛爐渣送電解鉛車間外售SO2煙氣外售煙塵SO2煙氣驟冷+電收塵器送制酸系統氧化爐煙氣煙塵分別計量氧氣站富氧側吹熔煉N含鉍廢渣、工藝返料、石英、石灰石水制粒集氣罩集氣罩布袋室煙塵(返配料)煙塵(返配料)布袋室配料45m煙囪45m煙囪集氣罩GG氮氣氧氣余熱鍋爐煙塵余熱鍋爐布袋收塵器復原爐煙氣G送堿液噴淋塔煙氣煙塵煙氣外售G淬渣水水淬渣(外售)水淬SW水粗鉛爐渣送電解鉛車間外售SO2煙氣外售煙塵SO2煙氣驟冷+電收塵器送制酸系統氧化爐煙氣煙塵分別計量氧氣站富氧側吹熔煉N含鉍廢渣、工藝返料、石英、石灰石水制粒集氣罩集氣罩布袋室煙塵(返配料)煙塵(返配料)布袋室配料45m煙囪45m煙囪集氣罩GG氮氣氧氣余熱鍋爐煙塵余熱鍋爐布袋收塵器復原爐煙氣G送堿液噴淋塔煙氣煙塵煙氣外售G煤煤外售外售45m煙囪45m煙囪圖2-1富氧側吹熔池熔煉生產工藝及產污節點圖.1.2粗鉛電解工藝粗鉛電解工藝采用國內外常用的硅氟酸鹽介質生產電鉛的工藝流程。電解車間由火法局部和濕法局部組成。火法局部包括火法初步精煉、始極片制造、精煉和鑄錠等局部。電解車間工藝流程及產污節點圖見圖2-2。⑴、火法初步精煉(熔析除銅、錫)及始極板制作初步火法精煉是電解精煉前的初步精煉過程，目的是除去粗鉛中的銅、錫等雜質，調整金屬含量，然后鑄成陽極板送電解精煉。將粗鉛裝入熔鉛鍋，在熔鉛鍋內經過熔化、壓渣、撈渣、降溫熔析除銅、除錫等步驟后，鉛液含銅小于0.06%，含錫小于0.03%。產出的合格粗鉛液送往陽極澆鑄，產出的浮渣和錫黃渣外售。⑵、粗鉛電解將制取的陰陽極板裝入電解槽后，將電解液高位槽流下來的硅氟酸鉛溶液注入電解槽進行循環電解，陰陽極電解周期均為3天。電解所產出的陰極鉛送至精煉鍋進行精煉后鑄成電鉛錠。電解后產出的殘極在殘極洗刷機中刷洗，洗后的殘極返火法初步精煉，重新澆鑄陽極板。刷洗殘極獲得陽極泥漿經漿化洗滌過濾，產出的陽極泥送鉍轉爐吹煉。過濾產出的洗液及濾液分別返回殘極洗槽和電解液循環槽。電解時循環的電解液流入循環槽，定期向循環槽中補充適量的硅氟酸和添加劑，再用泵將循環槽中的溶液泵至高位槽循環使用。電解用的電解液是PbSiF6的混合水溶液，一般含Pb70~130g/L，即PbSiF6120~220g/L，含H2SiF660~100g/L。陽極為初步精煉產出的陽極板，陰極為純鉛。電解溫度10~50℃。陰極返回進行最終火法精煉，殘陽極返回初步火法精煉。在直流電的作用下，陰極反響有：Pb2++2e→Pb2H++2e→H2陽極可能進行的反響為：Pb-2e→Pb2+SiF62-+H2O-2e→H2SiF6+0.5O2⑶、最終火法精煉電解產出的陰極鉛在精煉鍋內在450~480℃溫度下參加NaOH攪拌0.5~1h，進一步除去鉛中的微量As、Sb、Sn，產出的堿渣返回側吹爐配料。精鉛由鑄錠機鑄錠，即得產品電鉛。粗鉛WWGG水水高位槽循環槽新酸槽硅氟酸凈殘極儲液槽濾液陽極泥(送鉍回收車間)壓濾泥漿洗刷殘極鉛電解陰極片陰極制造鉛錠(入庫)鑄型最終精煉洗刷析出鉛電解精煉鉛陽極板熔鑄熔析精煉天然氣風機45m排氣筒外排集氣罩銅渣〔外售〕集氣罩G風機布袋收塵精煉渣(返側吹爐配料)S粗鉛WWGG水水高位槽循環槽新酸槽硅氟酸凈殘極儲液槽濾液陽極泥(送鉍回收車間)壓濾泥漿洗刷殘極鉛電解陰極片陰極制造鉛錠(入庫)鑄型最終精煉洗刷析出鉛電解精煉鉛陽極板熔鑄熔析精煉天然氣風機45m排氣筒外排集氣罩銅渣〔外售〕集氣罩G風機布袋收塵精煉渣(返側吹爐配料)SSSSS煙塵(返側吹爐配料)〔外售〕錫黃渣煙塵(返側吹爐配料)〔外售〕錫黃渣45m排氣筒外排45m排氣筒外排布袋收塵布袋收塵集氣罩集氣罩SS圖例圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源物料流向氣體流向水流向圖2-2粗鉛電解生產工藝流程及產污節點圖.1.3鉍轉爐吹煉及火法精煉工藝鉍轉爐用于處理鉛電解產生高鉍陽極泥、粗鉍熔化渣〔返料〕，將高鉍陽極泥和熔化渣、熔劑、復原劑煤粉等按比例計量配料，裝入配料倉，通過人工進料的方式參加鉍轉爐進行復原熔煉，熔煉溫度1200~1300℃，總作業時間約15~18小時，產出粗鉍、煙塵和爐渣。鉍轉爐渣返回側吹爐配料，粗鉍進行火法精煉，鉍轉爐前期煙塵可作為銻氧粉外售，轉爐后期塵返回側吹爐配料。含鉍物料中的Cu在熔煉過程中造锍，會產出一局部的鉍冰銅即鉍銅渣，該渣外售。所加純堿為造渣熔劑，螢石用以降低爐渣熔點和粘度，改善其流動性。鉍復原熔煉的主要反響有：2Bi2O3+3C==4Bi+3CO2Bi2O3+3CO==2Bi+3CO22PbO＋C＝2Pb＋CO2PbO＋CO＝Pb＋CO22Cu＋FeS2＝Cu2S＋FeS2FeS2＝2FeS＋S24Cu2O＋3S2＝4Cu2S＋2SO2〔二〕粗鉍火法精煉粗鉍中含有一些雜質，因此采用精煉鍋火法精煉的方式產出精鉍。〔1〕熔化加硫除銅：粗鉍參加精煉鍋使鉍熔化為熔體，熔化溫度為500~600℃，熔化時間為4~8h，熔化過程結束后撈出熔化渣，熔化渣返回鉍轉冶煉工序。利用銅在鉍液中的熔解度隨溫度而異的特性，控制適當的溫度使銅析出而除去。由于銅可與砷、銻反響分別生成難熔的砷化銅〔Cu3As2〕、銻化銅〔Cu3Sb2〕等化合物或生成Cu—As和Cu—Sb共晶固熔體，上述化合物或固熔體的熔點遠高于鉍，在鉍液中呈浮渣形態別離。因此，熔析除銅的同時也可以除去局部砷、銻。粗鉍經熔析除銅后，需再進行加硫除銅，利用硫與銅生成密度小而不溶于鉍液的硫化亞銅而除去。〔2〕氧化除砷銻在精煉鍋內將鉍液升溫至680~750℃，通入壓縮空氣，除去粗鉍中的雜質砷、銻，由于砷、銻的氧化物與鉍的氧化物的自由焓相差甚大，而且砷、銻氧化物易揮發，而鉍在精煉溫度下幾乎不揮發，故在高溫下向鉍液鼓入壓縮空氣時，砷、銻迅速氧化揮發，從粗鉍中除去，砷、銻氧化物進煙塵。〔3〕加堿除碲參加純堿除碲，碲的氧化物的自由焓比鉍的氧化物的自由焓更負，且碲的氧化物不易揮發，但碲的氧化物能與熔融氫氧化鈉生成亞碲酸鈉，其密度較鉍小，熔點較鉍高，從而到達從鉍液中別離除去碲，得到碲渣。〔4〕除鉛、銀、鋅除碲后鉍液在精煉鍋內通入氯氣，進一步除鉛，參加鋅進一步除銀，參加氯氣除鋅。由于鋅能與金、銀、銅形成一系列難熔化合物，這些化合物幾乎不溶解于鉍液，且密度較鉍小。故向鉍液中參加金屬鋅，鉍液中的銅和金、銀即與鋅形成難溶化合物，浮于鉍液外表。粗鉍中含有大量的鉛，除銀時又參加大量的鋅，由于鉛和鋅的氯化物及鉍的氯化物的自由焓相差較大，因此向鉍熔體中通入氯氣，能有效地除去鋅和鉛。〔5〕最后高溫精煉最后尚有微量的鋅、鉛與殘氯等雜質存在，不能到達產品標準的要求，故需進行高溫精煉，即在鉍液中參加適量的固堿，并在高溫下鼓入壓縮空氣。鉍液中的微量鋅、鉛和其它雜質被氧化，且被氫氧化鈉吸收，產生成品渣。最終的精鉍液送鉍錠澆鑄車進行鑄錠，后堆垛、打捆，最后入庫銷售。整個精煉過程中除精鉍外還產生熔化渣、煙塵、碲渣、鋅銀渣、氯化鉛渣、氯化鋅渣和成品渣。其中熔化渣、成品渣作為返料返回鉍轉爐熔煉，鋅銀渣送銀轉爐回收金銀工序，氯化鉛渣和氯化鋅渣返回側吹爐，碲渣和精煉煙塵外售。高鉍陽極泥、熔化渣、成品渣、純堿、煤粉、螢石、石灰石高鉍陽極泥、熔化渣、成品渣、純堿、煤粉、螢石、石灰石外表冷卻煙氣G布袋除塵煙氣G爐渣S〔返側吹爐〕G燃煤煙氣精鉍100m煙囪外排精煉鍋煙氣G外表冷卻布袋除塵鑄錠加堿除碲通氯除鉛加鋅除銀通氯除鋅精煉鍋煉高溫精煉氯化鉛渣S〔返側吹爐〕銀鋅渣S〔送銀轉爐〕氧化除砷銻成品渣S〔返鉍轉爐〕前期煙塵S(外售)堿液噴淋塔熔化渣S〔返鉍轉爐〕配料外表冷卻煙氣G布袋除塵煙氣G爐渣S〔返側吹爐〕G燃煤煙氣精鉍100m煙囪外排精煉鍋煙氣G外表冷卻布袋除塵鑄錠加堿除碲通氯除鉛加鋅除銀通氯除鋅精煉鍋煉高溫精煉氯化鉛渣S〔返側吹爐〕銀鋅渣S〔送銀轉爐〕氧化除砷銻成品渣S〔返鉍轉爐〕前期煙塵S(外售)堿液噴淋塔熔化渣S〔返鉍轉爐〕配料鉍轉爐鉍轉爐鉍銅渣S鉍銅渣S粗鉍 粗鉍外售裝鍋熔化外售裝鍋熔化熔析除銅后期熔析除銅后期煙塵S〔返側吹爐〕 100m煙囪外排100m煙囪外排碲渣S碲渣S〔外售〕圖例圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源物料流向氣體流向水流向氯化鋅渣S〔返側吹爐〕氯化鋅渣S〔返側吹爐〕煙塵S〔外售〕煙氣G100m煙囪外排100m煙囪外排 堿液噴淋塔堿液噴淋塔圖2-3精鉍車間生產工藝流程及產污節點圖.1.4制酸生產工藝介紹擬建工程硫酸系統利用富氧側吹爐氧化爐產生的煙氣生產硫酸，制酸采用半封閉酸洗凈化、兩次轉化、兩次吸收接觸法生產工藝。硫酸車間主要包括凈化、干吸、轉化、成品庫等四個工序。制酸車間生產工藝流程及產污節點見圖2-4。凈化工序⑴、凈化流程選擇經余熱回收、電收塵后的煙氣采用動力波凈化工藝。動力波流程是美國孟三都公司在取得杜邦公司專利技術的使用許可后，開發的用于硫酸凈化的標準流程，是公認的降溫除塵效果最好的凈化流程。其根本原理是利用流體力學的相關理論于泡沫洗滌技術，采用全新的、更為簡單可靠的方法產生更為穩定有效地泡沫層。特別適用于含塵較高的煙氣凈化，具有凈化效率高、結構簡單、不易損壞、不宜堵塞、操作維修簡單、使用范圍廣等優點，唯一的缺點是阻力稍大。塔—塔—電流程是傳統的凈化流程，同樣具有良好的降溫除塵效果，壓降小，阻力低，適應煙氣的變化能力強。兩種流程結合，采用塔—塔—動力波—電—電流程，既能運行正常，又能保障洗滌效果，目前國內的幾套ISP冶煉的配套制酸系統均采用此凈化流程，而且運行良好。⑵、凈化過程簡述來自電收塵器出口的煙氣，溫度約300～350℃，首先進入空塔，在此與空塔頂部的噴淋液逆流接觸，完成氣液兩相的傳質傳熱的絕熱蒸發過程，煙氣中的塵、砷等雜質被循環液吸收，同時溫度降至79℃左右。空塔出口煙氣進入玻璃鋼填料塔，與經過板式冷卻器降溫的循環液逆向接觸，使煙氣進一步除塵、降溫，同時使煙氣中的酸霧顆粒增大，填料塔出口煙氣溫度43℃。然后煙氣進入動力波洗滌器，煙氣中的塵等雜質得到較徹底的去除，煙氣中的水分也充分飽和，出口煙氣溫度約43℃。空塔、填料塔、動力波洗滌器各有一套稀酸循環系統，電除霧器的沖洗水也自成循環，各循環系統之間可按流程依次從后往前串液，在動力波洗滌器和電除霧器沖洗槽中補充清水。空塔出口的循環液進入斜板斜管沉降槽，進行液固別離，濾液及沉降槽上清液返回空塔循環使用，底流流至污水池。污水池中污酸經脫氣塔脫氣后送污酸處理系統處理后，進廠區廢水處理站處理后達標外排。干吸工序⑴、干吸流程選擇干吸工序采用一次枯燥、兩次吸收工藝。干吸自動串酸、泵后冷卻、泵后產酸。枯燥酸采用95%酸。枯燥塔、吸收塔采用塔槽一體結構，其循環酸系統采用泵后冷卻流程，濃酸冷卻器采用陽極保護殼式不銹鋼冷卻器。為減少酸霧夾帶，保護轉化設備和大氣環境，一吸塔、二吸塔頂部均選用具有除霧效率高、性能穩定、使用壽命長等優點的高效纖維除霧器。針對較高SO2濃度的轉化，目前大型制酸裝置轉化流程絕大多數采用3＋1流程，由于其觸媒性能好、能到達99.8%以上的轉換率。轉化工序采用3＋1轉化流程，換熱流程采用Ⅳ·I－Ⅲ·Ⅱ換熱流程。轉化器各層溫度可通過付線管路調節，采用自控程度較高的自動調節。在轉化器一段、四段進口各設置一臺電爐，供開工升溫使用。另設置兩條管線供試車用，一條是一吸塔進、出口之間的短路管，即試車時轉化器三段出口氣體不經一吸塔而直接進入轉化器四段，這樣可以減少阻力，加快升溫；另一條是二吸塔出口至枯燥塔進口之間的連結管，即試車時二吸塔出口氣體不排空，利用其溫度返回枯燥塔，循環使用，這樣既可以減少枯燥酸的耗量，又可以充分利用電爐的升溫，快速升溫。⑵、干吸工藝簡述凈化后的煙氣進入枯燥塔，在枯燥塔中用95%的濃硫酸對煙氣進行枯燥，枯燥后的煙氣經風機送轉化工序。SO2風機出來的約100℃煙氣，經換熱器升溫至420℃進入轉化器一層，二層，三層，每層均換熱降溫，三層出口約469℃；煙氣經換熱器、冷卻器降溫至180℃，進入一吸塔，在一吸塔中用98%的濃硫酸吸收煙氣中的SO3。從一吸塔出來的約110℃煙氣，經換熱器升溫至425℃進入轉化器四層，從轉化器四層出來的約438℃的煙氣經換熱器、冷卻器降溫至150℃，進入二吸塔，在二吸塔中用98%的濃硫酸吸收煙氣中的SO3。二吸塔出口煙氣經尾氣脫硫設施進一步脫硫后由45m高煙囪排放。產品酸自流至地下計量槽，經計量后用泵打往廠區酸庫貯酸罐或裝酸高位槽，利用位差由裝酸高位槽直接流入汽車槽車外售或火車槽車外運。主要反響式如下：①、轉化SO2+2V5++O2-→SO3+2V4+1/2O2+2V4+→2V5++O2-總反響式：SO2+1/2O2→SO3+Q②、吸收SO3(g)+H2SO4(l)→H2S2O7(l)H2O(l)+H2S2O7(l)→2H2SO4(l)圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源氣體流向液體流向NN泵側吹爐除塵后煙氣圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源氣體流向液體流向NN泵側吹爐除塵后煙氣空塔循環槽底流泵沉降槽空塔循環槽底流泵沉降槽WN板框壓濾機上清液填料塔WN板框壓濾機上清液填料塔泵NWS2#電爐泵一吸收塔動力波洗滌器泵NWS2#電爐泵一吸收塔動力波洗滌器水濾餅〔返側吹〕循環槽濾液循環槽水濾餅〔返側吹〕循環槽濾液循環槽尾氣進脫硫系統N水換熱器酸冷塔污酸泵一級電除霧尾氣進脫硫系統N水換熱器酸冷塔污酸泵一級電除霧W二吸收塔循環酸槽二級電除霧W二吸收塔循環酸槽二級電除霧電除霧洗水95%硫酸NG酸冷塔泵脫吸塔電除霧洗水95%硫酸NG酸冷塔泵脫吸塔枯燥塔N泵枯燥塔N泵送廢水處理站送污酸處理站N循環酸槽SO2風機送廢水處理站送污酸處理站N循環酸槽SO2風機泵酸冷器泵酸冷器循環酸槽換熱器循環酸槽換熱器2#地下槽1#地下槽1#電爐2#地下槽1#地下槽1#電爐NNN高位槽泵泵泵轉化器NNN高位槽泵泵泵轉化器去開工用酸點循環酸槽計量槽成品酸罐去開工用酸點循環酸槽計量槽成品酸罐圖2-4煙氣制酸工序生產工藝流程及產污節點圖N泵成品酸圖2-4煙氣制酸工序生產工藝流程及產污節點圖N泵成品酸.1.5金銀綜合回收生產工藝鉍火法精煉產出的銀鋅渣經轉爐吹煉得到金銀合金，金銀合金經銀電解和金電解回收其中的金、銀貴金屬。⑴、銀鋅渣轉爐吹煉利用銀鋅渣中的金、銀不易氧化，而其他雜質易于氧化的特點，在熔化溫度下，實現金、銀與雜質的別離，得到粗銀〔金銀合金〕和轉爐渣。銀轉爐渣返回到鉍轉爐。主要反響方程式如下：2Pb+O2=2PbO↑2Zn+O2=2ZnO↑4Sb+3O2=2Sb2O3↑⑵、銀電解銀電解精煉以金銀合金板作陽極、不銹鋼板作陰極，硝酸和硝酸銀的水溶液作電解液，在塑料電解槽中通入直流電進行電解。通過控制一定的技術條件，產出合格的銀粉、銀陽極泥及殘極。殘極重新鑄型后返回銀電解槽。電解附著在陰極外表的疏松狀的金屬銀，用刮銀粉機刮下，運出電解槽洗滌后，除局部用于電解液配液外，其余熔鑄成產品銀錠。電解過程中，保持電解液以一定的速度循環，每小時檢查一次槽電壓，控制槽電壓在，并根據電壓變化情況，檢查有無短路、斷路、吊鉤現象。經過一個周期的電解后，陽極絕大局部已經溶解，此時槽電壓升高，電解效率下降，需要出殘片。出殘片時，先斷開該槽電源，將電解液全部放凈，然后用行車吊出殘片，取出隔膜袋。殘片和隔膜袋經過洗滌回收銀電解泥，殘片重新熔鑄成陽極，銀電解泥提純金。根據金銀合金板中各金屬標準電極電位不同，在電流作用下，陰極上析出銀，標準電極電位較負或較正的金屬分別進入電解液或陽極泥中，從而到達提純銀及富集金的目的。電極反響式如下：在陽極：Ag-e=Ag+在陰極：Ag++e=Ag為保證銀電解液質量，需定期抽出局部電解液進行凈化處理。凈化采用熱分解方法進行，利用硝酸銅和硝酸銀的分解溫度不同進行別離，熱分解后的濾渣返回配料，上清液做補充溶液返回銀電解。產生的氮氧化物氣體用堿液吸收處理。⑶、金電解銀電解得到的陽極泥經酸煮洗滌烘干后鑄成金陽極，以純金片作陰極，以金的氯化絡合物及游離鹽酸作電解液，在塑料電解槽中通入直流電，進行金電解精煉，通過控制一定的技術條件，產出合格的金片、金陽極泥及殘極。金陽極泥及殘極重新鑄型成金陽極后返回金電解槽，金電解液需定期抽出局部進行沉金處理，金片熔鑄成產品金錠。根據金與其它雜質標準電位不同，進行可溶陽極電解，金在陽極溶解，陰極析出，從而到達提純金的目的。電極反響如下：在陽極：Au＋4Cl--3e＝AuCl4-AuCl4-＝Au3+＋4Cl-在陰極：Au3+＋3e＝Au金銀綜合回收工藝及產污節點圖見圖2-5。外表冷卻煙氣轉爐精煉(送側吹爐)N沉降室G銀鋅渣、煤S煙塵引風機金錠鑄型析出金沉金后液復原沉金電解廢液溶液100m煙囪堿液噴淋(返鑄合金板)銀殘極熱分解電解廢液銀電解金銀合金板WSG(送側吹爐配料)熱分解渣硝酸尾氣(排空)鑄金陽極粗金粉金殘極、陽極泥硝酸分解陽極泥W進廠區廢水處理站金粉金電解鑄錠析出銀粉銀錠分解后液布袋收塵煙氣外表冷卻煙氣轉爐精煉(送側吹爐)N沉降室G銀鋅渣、煤S煙塵引風機金錠鑄型析出金沉金后液復原沉金電解廢液溶液100m煙囪堿液噴淋(返鑄合金板)銀殘極熱分解電解廢液銀電解金銀合金板WSG(送側吹爐配料)熱分解渣硝酸尾氣(排空)鑄金陽極粗金粉金殘極、陽極泥硝酸分解陽極泥W進廠區廢水處理站金粉金電解鑄錠析出銀粉銀錠分解后液布袋收塵煙氣爐渣S(送鉍轉爐)爐渣S(送鉍轉爐)100m煙囪100m煙囪圖例圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源物料流向氣體流向水流向圖2-5金銀綜合回收工藝流程及產污節點圖變更后生產工藝.1變更后鉍反射爐生產工藝變更后火法熔煉車間2臺12m3轉爐變更為4臺8m2反射爐，復原熔煉反響原理不變。變更后工藝流程如下：鉍反射爐用于處理鉛電解產生高鉍陽極泥、粗鉍熔化渣〔返料〕，將高鉍陽極泥和熔化渣、熔劑、復原劑煤粉等按比例計量配料，裝入配料倉，通過人工進料的方式參加反射爐進行復原熔煉，熔煉溫度1000~1100℃，總作業時間約15~18小時，產出粗鉍、煙塵和爐渣。粗鉍進行火法精煉，鉍反射爐前期煙塵可作為銻氧粉外售，鉍反射爐渣和后期收塵煙塵進入電爐回收鉍。含鉍物料中的Cu在熔煉過程中造锍，會產出一局部的鉍冰銅即鉍銅渣，該渣外售。所加純堿為造渣熔劑，螢石用以降低爐渣熔點和粘度，改善其流動性。鉍復原熔煉的主要反響有：2Bi2O3+3C==4Bi+3CO2Bi2O3+3CO==2Bi+3CO22PbO＋C＝2Pb＋CO2PbO＋CO＝Pb＋CO22Cu＋FeS2＝Cu2S＋FeS2FeS2＝2FeS＋S24Cu2O＋3S2＝4Cu2S＋2SO2鉍反射爐煙氣經外表冷卻+脈沖布袋收塵+堿液噴淋處理后進入Φ2.5×100煙囪。變更后增加1臺3m2電爐，用于二次冶煉鉍反射爐渣和后期收塵煙灰，其復原熔煉反響原理與反射爐原理相同，電爐出來的粗鉍進入火法精煉系統，電爐煙氣進入反射爐煙氣處理系統，經外表冷卻+脈沖布袋收塵+堿液噴淋處理后進入Φ2.5×100煙囪。變更后鉍反射爐復原熔煉工藝見圖2-6。高鉍陽極泥、熔化渣、精煉渣、純堿、煤粉、螢石、石灰石高鉍陽極泥、熔化渣、精煉渣、純堿、煤粉、螢石、石灰石外表冷卻布袋除塵前期煙塵S(外售)配料外表冷卻布袋除塵前期煙塵S(外售)配料鉍反射爐鉍反射爐煙氣G粗鉍鉍銅渣S煙氣G粗鉍鉍銅渣S反射爐渣S進入鉍精煉系統 反射爐渣S進入鉍精煉系統外售外售硅配料后期硅配料后期煙塵S電爐堿液噴淋塔煙氣G100m煙囪外排 電爐堿液噴淋塔煙氣G100m煙囪外排粗鉍進入鉍精煉系統粗鉍進入鉍精煉系統電爐渣圖例圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源 圖2-6變更后鉍生產工藝流程及產污節點圖.2鉍火法精煉工藝粗鉍火法精煉工藝用真空蒸餾除銀代替變更前的加鋅除銀工藝。(1)、真空蒸餾除銀：根據銀鉍合金中金屬沸點的不同，在真空蒸餾爐中將鉍和銀別離，得到產品粗銀，粗銀送分銀爐。粗鉍中主要元素的沸點如表2-5。表2-5粗鉍中主要元素的沸點元素BiPbAg沸點〔℃〕156017252163真空蒸餾的主要技術操作條件為：蒸餾溫度950℃，蒸餾殘壓10~25Pa，蒸餾時間≥1h。蒸餾得到的粗鉍進行最終火法精煉工序，蒸餾得到的粗銀進入分銀爐。(2)、熔化除銅：粗鉍參加精煉鍋使鉍熔化為熔體，熔化溫度為500~600℃，熔化時間為4~8h，熔化過程結束后撈出熔化渣，熔化渣返回反射爐冶煉工序。(3)、氯氣除鉛：采用玻璃管插入鉍液中，導入氯氣，鉍液中的鉛生成氯化鉛去除，氯化鉛返回富氧側吹爐配料系統。(4)、最后高溫精煉：在鉍液中參加適量的固堿，井在高溫下鼓入壓縮空氣。鉍液中的鉛和其它雜質被氧化，且被氫氧化鈉吸收，產生精煉渣。最終的精鉍液送鉍錠澆鑄車間進行鑄錠，包裝，最后入庫銷售。變更后鉍復原熔煉及火法精煉工藝見圖2-7。粗鉍圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源物料流向氣體流向水流向100m煙囪外排堿液噴淋塔成品渣S〔返鉍反射爐〕精鉍100m煙囪外排煙氣GG燃煤煙氣鑄錠布袋除塵外表冷卻精煉鍋煙氣G精煉鍋煉粗鉍圖例G－氣型污染源W－水型污染源S－固廢廢物N－噪聲源物料流向氣體流向水流向100m煙囪外排堿液噴淋塔成品渣S〔返鉍反射爐〕精鉍100m煙囪外排煙氣GG燃煤煙氣鑄錠布袋除塵外表冷卻精煉鍋煙氣G精煉鍋煉真空蒸餾粗銀S真空蒸餾粗銀S〔送銀轉爐〕裝鍋熔化裝鍋熔化熔化渣S〔返鉍反射爐〕熔化渣S〔返鉍反射爐〕熔析除銅氧化除砷銻氧化除砷銻碲渣S〔外售〕碲渣S〔外售〕加堿除碲煙塵S〔外售〕煙塵S〔外售〕通氯除鉛氯化鉛渣S〔返側吹爐〕高溫精煉高溫精煉圖2-7變更后鉍火法精煉生產工藝及產污節點圖2.2.3變更可行性目前國內鉍粗煉多采用反射爐復原熔煉處理氧化鉍渣，少數幾個廠采用轉爐復原熔煉處理氧化鉍渣，永興鉍冶煉企業均采用反射爐復原熔煉處理鉍渣。相較于鉍轉爐熔煉，鉍反射爐熔煉具有操作更平安，無轉爐溶質飛出的風險，熱利用效率更高等優點，因此，眾德公司擬將原環評批復的鉍轉爐變更為燃天然氣反射爐。眾德公司鉍火法熔煉擬處理物料為鉛電解陽極泥8775t/a及溶劑等，合約10000t/a，變更后采用6臺8m2的燃天然氣反射爐〔4用2備〕，根據生產實踐，鉍反射爐床能率約1.3t/(m2.d)，4臺8m2鉍反射爐處理物料量約10441.6t/a〔按年工作251天〕，與本工程需要處理的物料量匹配。變更前除銀工藝為加鋅除銀，該工藝鋅耗較高，同時產出的銀鋅渣含鋅、銀，鋅不易回收或回收率低，而且除銀鉍液中還會溶解一定量的鋅，需要吹氯去除加鋅除銀精鉍中殘留的鋅，流程長、回收價值低且有一定污染。變更后真空蒸餾爐除銀可克服上述問題。2.3變更前后污染源分析氣型污染源2.3.1.1變更前氣型污染源〔一〕廢氣處理及排放路徑變更前，工程主要的氣型污染源產生及處理措施見表2-6。表2-6工程冶煉系統廢氣處理和排放路徑煙氣種類處理方式排放路徑〔排氣筒規格〕配料、備料粉塵集氣罩+脈沖除塵器Φ1.5×45m煙囪富氧側吹氧化爐煙氣余熱鍋爐降溫+驟冷降溫+電除塵器+制酸系統+堿液噴淋塔富氧側吹復原爐煙氣余熱鍋爐降溫+外表冷卻+脈沖除塵器+堿液噴淋塔側吹爐衛生收塵煙氣集氣罩+脈沖除塵器熔鉛鍋煙氣集氣罩+脈沖除塵器熔鉛鍋燃氣煙氣鉍轉爐煙氣外表冷卻+脈沖除塵器+堿液噴淋塔Φ2.5×100m煙囪鉍轉爐車間衛生收塵煙氣集氣罩+脈沖除塵器鉍精煉鍋煙氣外表冷卻+脈沖除塵器鉍精煉鍋燃氣煙氣銀轉爐煙氣沉降室+外表冷卻+脈沖除塵器+堿液噴淋塔銀電解熱分解廢氣槽面通風罩+堿液噴淋塔燃氣鍋爐煙氣注：45m煙囪、100m煙囪前分別設置一座堿液噴淋塔，用于需要脫硫煙氣的脫硫〔二〕變更前氣型污染源產排污情況變更前，擬設置兩座煙囪，分別為Φ1.5m×45m煙囪和Φ2.5m×100m煙囪，兩座煙囪前端分別設置一座堿液噴淋塔。變更前工程主要氣型污染源排污情況見表2-7。表2-7變更前工程氣型污染源排污情況污染物類別SO2煙塵塵中Pb塵中AsFNOxCl2硫酸霧污染物排放量101.1836.841.1180.2081.02110.290.4081.6422.3.1.2變更后氣型污染源〔一〕廢氣處理及排放路徑變更后，工程主要的氣型污染源產生及處理措施見表2-8。表2-8工程冶煉系統廢氣處理和排放路徑煙氣種類處理方式排放路徑〔排氣筒規格〕配料、備料粉塵集氣罩+脈沖除塵器Φ1.5×45m煙囪富氧側吹氧化爐煙氣余熱鍋爐降溫+驟冷降溫+電除塵器+制酸系統+堿液噴淋塔富氧側吹復原爐煙氣余熱鍋爐降溫+外表冷卻+脈沖除塵器+堿液噴淋塔側吹爐衛生收塵煙氣集氣罩+脈沖除塵器熔鉛鍋煙氣集氣罩+脈沖除塵器熔鉛鍋燃氣煙氣鉍反射爐煙氣、電爐煙氣外表冷卻+脈沖除塵器+堿液噴淋塔Φ2.5×100m煙囪鉍反射爐車間衛生收塵煙氣集氣罩+脈沖除塵器鉍精煉鍋煙氣外表冷卻+脈沖除塵器鉍精煉鍋燃氣煙氣銀轉爐煙氣沉降室+外表冷卻+脈沖除塵器+堿液噴淋塔銀電解熱分解廢氣槽面通風罩+堿液噴淋塔燃氣鍋爐煙氣注：因設備改變，鉍轉爐煙氣變更為鉍反射爐煙氣、電爐煙氣，反射爐煙氣、電爐煙氣處理措施不變；其他煙氣產生、處理措施、排放不發生變化。〔二〕氣型污染物變化變更后有變化的廢氣是火法熔煉車間鉍反射爐煙氣、電爐煙氣。變更前轉爐以煤粉為燃料，變更后反射爐以天然氣為燃料，反射爐煙氣量為10880Nm3/h，主要污染物為煙塵、塵中Pb、塵中As、SO2、F，采用外表冷卻器+布袋收塵器收塵處理后(收塵效率99.5%)，再進堿液噴淋塔脫硫、脫氟處理〔氟化物脫除率97%、脫硫效率80%〕，處理后煙氣由Φ2.5m、H100m煙囪外排。電爐煙氣量為1020Nm3/h，主要污染物為煙塵、塵中Pb、塵中As、SO2、F，采用外表冷卻器+布袋收塵器收塵處理后(收塵效率99.5%)，再進堿液噴淋塔脫硫、脫氟處理〔氟化物脫除率97%、脫硫效率80%〕，處理后煙氣由Φ2.5m、H100m煙囪外排。其他煙氣污染物產生、排放不發生變化。變更后反射爐煙氣、電爐煙氣及其他煙氣污染物產生、排放具體見表2-9。表2-9變更后本工程氣型污染源表(單位：產生/排放量kg/h；產生/排放濃度mg/m3)〔45m煙囪氣型污染物產生、排放同變更前〕污染源煙氣量(Nm3/h)指標主要污染物環保措施煙囪高度m/出口直徑m/溫度℃SO2煙(粉)塵塵中Pb塵中AsFNOxCl2硫酸霧45m煙囪排放煙氣情況需經堿液噴淋塔脫硫的煙氣富氧側吹氧化爐煙氣產生17654量5664.33236.560.89169.8經余熱鍋爐+高溫電收塵+制酸系統濃度320857.11340050.479619.9氧化爐煙氣制酸后尾氣制酸后36220量14.311.14濃度39531.5富氧側吹復原爐煙氣產生8775量10.53971.04103.502.84經余熱鍋爐+外表冷卻+布袋收塵(收塵效率99.6%)濃度120011066011796.3323.1收塵后11407量10.533.870.51750.0113濃度1050339.645.360.994制酸尾氣、復原爐煙氣混合煙氣脫硫前47762量24.843.870.51750.011341.141制酸尾氣、復原爐煙氣混合煙氣+堿液噴淋塔(脫硫效率80%，除塵效率70%)濃度529.479.310.830.2353.22脫硫后52539量4.9681.160.10350.003370.228濃度94.5521.61.960.06274.22不經堿液噴淋塔處理直接排放的煙氣配料備料衛生收塵煙氣產生10800量42.120.174集氣罩+布袋收塵器(收塵效率99%)濃度3900161除塵后11880量0.3710.00174濃度35.00.147富氧側吹車間衛生收塵煙氣產生60750量5.127273.3752.46集氣罩+布袋收塵器(收塵效率99%)濃度84.4450050.5收塵后66825量5.1272.730.025濃度76.7340.850.463熔鉛鍋煙氣產生60000量0.993集氣罩+布袋收塵器(收塵效率99%)濃度16.55收塵后77071量0.00993濃度0.13熔鉛鍋燃氣煙氣產生3915量0.04820.449濃度12.3114.845m煙囪排放煙氣排放212230量10.144.2610.14020.003370.4490.2281以上混合煙氣由45m煙囪一起排放45/1.5/60濃度47.7920.070.6610.0162.121.07續表2-9本工程氣型污染源表(單位：產生/排放量kg/h；產生/排放濃度mg/m3)〔100m煙囪新增加了反射爐煙氣、電爐煙氣，取消了轉爐煙氣〕污染源煙氣量(Nm3/h)指標主要污染物環保措施煙囪高度m/出口直徑m/溫度℃SO2煙(粉)塵塵中Pb塵中AsFNOxCl2硫酸霧100m煙囪排放煙氣情況需經堿液噴淋塔處理后排放的煙氣反射爐煙氣產生10880量6.0106.06.0220.65544.738外表冷卻+脈沖除塵器(除塵效率99.5%)濃度551.59742.6553.4960.23449.5收塵后11968量6.00.530.03010.003284.738濃度501.344.32.520.274408.1電爐煙氣產生1020量1.042.380.6360.0682外表冷卻+脈沖除塵器(除塵效率99.5%)濃度1019.62333.33623.5366.86收塵后1122量1.040.01190.003180.000341濃度926.9210.612.830.304銀轉爐煙氣產生1350量0.37819.530.2091.09沉降室+外表冷卻+脈沖除塵器(收塵效率99.8%)濃度28014470155810收塵后1485量0.3780.03850.000420.00219濃度254.526.270.2811.47銀電解分解廢氣產生837量0.586槽面吸氣罩濃度700反射爐煙氣、電爐煙氣、銀轉爐煙氣、銀電解分解廢氣混合煙氣進堿液塔前15412量7.4180.58040.03370.0058114.7380.586濃度481.337.68.910.38307.429.46進堿液塔后16953量1.480.170.01010.001740.1420.1172濃度87.5110.01.620.108.386.91不需經堿液噴淋塔直接排放的煙氣鉍發射爐車間衛生收塵產生13500量32.40.270.2025集氣罩+布袋收塵器(收塵效率99%)濃度24002015.0收塵后14850量0.3240.00270.002025濃度21.80.18180.1363鉍精煉鍋煙氣產生8100量28.220.2252.190.0567集氣罩+布袋收塵器(收塵效率99%)濃度348027.8270.07.0收塵后8910量0.28220.002250.02190.0567濃度31.660.2452.456.36鉍精煉鍋燃氣煙氣產生1755量0.02150.201濃度12.3114.8燃氣鍋爐煙氣產生2700量0.03320.3099濃度12.3114.8100m煙囪外排煙氣排放45168量1.530.7740.015050.02570.1420.97970.0567以上煙氣處理后的混合煙氣由100m煙囪一起排放100/2.5/60濃度34.017.140.33320.56903.1421.691.26有組織廢氣合計(t/a)排放量70.330.331.1180.2081.02110.290.4081.642無組織廢氣合計(t/a)排放量2.0943.221.4120.371.170.972水型污染源2.3.2.1變更前水型污染源〔一〕生產廢水⑴、側吹爐渣水淬沖渣廢水富氧側吹爐渣沖渣水總用水量1920m3/d，沖渣過程損失192m3/d，沖渣水產生量為1728m3/d，由于沖渣對水質要求較低，因此，本工程設置沖渣池及循環池，產生的沖渣水全部循環使用。同時工程擬加強系統內各工序間排水的二次利用，對冶煉廠區水質較好的外排冷卻水、廢水處理站出水用作對沖渣用水的補充水，節約了新水用量。⑵、污酸及其他酸性廢水①、污酸根據工程可研，并結合類比調查，制酸系統污酸產生量為103m3/d，其中主要污染物為H2SO4、H2SO3、As、SS、Cu、Pb、Zn、Cd、Hg。污酸進廠區污酸處理站〔采用硫化+中和〕處理后，再進廠區總廢水處理站處理達標后用作廠區濁循環系統補水。②其他酸性廢水其它酸性廢水共計85m3/d，主要包括制酸車間電除霧器沖洗水13m3/d，制酸車間、冶煉車間地面衛生水及原料包裝袋洗水35m3/d、化驗室及軟水站廢水13m3/d、職工洗浴水24m3/d；主要水型污染物為pH、SS及重金屬離子，進廠區總廢水處理站〔中和+鐵鹽〕處理達標后用作廠區濁循環系統補水。⑶、電鉛車間電鉛電解液全部循環使用。鉛電解時循環的電解液流入循環槽，定期向循環槽中補充適量的硅氟酸和添加劑，再用泵將循環槽中的溶液泵至高位槽循環使用，電解車間設有地坑積液池，收集各種槽、泵等處的跑、冒、滴、漏。同時，鉛電解殘陽極、陰極洗水均可返回使用或用作電解液新水。因此，電解車間正常工況下無工藝廢水外排。⑷、金銀綜合回收車間工藝廢水金銀車間廢水來自于銀電解陽極泥硝酸分解產生的分解后液和金電解廢液沉金后的沉金后液，分解后液和沉金后液產生量為1.0m3/d，主要污染物為pH、Cl-離子。該廢水直接進廠區廢水處理站處理后用作爐渣沖渣補充水。〔二〕生活污水擬建工程生活污水產生量為160m3/d，主要污染物為COD、BOD，生活污水在經廠區化糞池處理后排入園區污水管網，經園區污水處理站進一步處理后外排太和河。〔三〕初期雨水廠區范圍內初期雨水是冶煉企業外排廢水污染環境比擬常見的問題。初期雨水是在降雨形成地面徑流后30min收集的廠區受塵污染區域的地面雨水。降雨初期地面水與氣象條件密切相關，具有間歇性、時間間隔的變化大等特點。工程所在區域歷史最大小時降雨量為30mm，本工程廠區占地面積262畝，初期雨水量為2619m3，擬建工程各車間排水體系按“雨污分流、清污分流、污污分流〞的原那么設計，可研設計擬建工程生產區初期雨水經初期雨水收集池(3000m3)收集后進廠區廢水處理總站處理。處理達標后作為沖渣、制團、堿液噴淋等補充用水。〔四〕間接冷卻水本工程各設備的間接冷卻水大局部經冷卻塔冷卻后循環使用，局部排出循環系統。本工程加強系統內各工序間排水的二次利用，對水質較好的外排冷卻水用作生產補充水或沖渣水，無外排。〔五〕堿液噴淋塔噴淋水本工程煙氣堿液噴淋用水量為4800m3/d，過程損失量為20m3/d，產生堿液淋洗4780m3/d，均經沉淀池沉淀后返回堿液淋洗塔回用，不外排。對于煙氣堿液噴淋處理產生的廢氣處理渣，均采用配備板框壓濾機壓濾，壓濾液收集后返回使用。堿液噴淋塔配套建設的各儲槽或池進行防腐防滲處理，在各堿液噴淋塔旁分別按2小時循環量設置事故池，用于堿液淋洗水清渣和事故時應急用。〔六〕變更前工程廢水產排污小結工程產生的污酸擬進污酸處理站預處理后，再進廠廢水處理總站處理；其它酸性廢水，如電除霧洗水、地面衛生水、化學水處理站廢水、化驗室廢水、金銀電解車間的分解后液和沉金后液等。就近排入廠區生產廢水管網，進廠廢水處理總站處理；清潔下水冷卻水回用；生活污水化糞池處理后外排入太和工程區污水處理站。變更前工程廢水產排污情況見表2-10。2.3.2.2變更后水型污染源變更后，工程水型污染源產生量、處理措施、排放量不變，同變更前。變更后，工程產生的污酸擬進污酸處理站〔處理規模為120m3/d〕預處理后，再進廠廢水處理總站〔處理規模為200m3/d〕處理；其它酸性廢水，如電除霧洗水、地面衛生水、化學水處理站廢水、化驗室廢水、金銀電解車間的分解后液和沉金后液等。就近排入廠區生產廢水管網，進廠廢水處理總站處理；清潔下水冷卻水回用；生活污水化糞池處理后外排入太和工程區污水處理站。表2-10本工程廢水產排污情況(單位：產/排濃度—mg/L、產/排量—kg/d)名稱廢水量(m3/d)主要污染物治理措施排放方式與去向pHCuPbZnCdAsFSSNH3-NCOD生產廢水污酸處理站進口濃度1032.628662496.7109.778926578794污酸處理站〔硫化+石灰中和絮凝沉淀〕處理進廢水處理總站污酸處理站出口濃度1036.36~6.460.050.10.080.030.1510.2511.570其他酸性廢水產生濃度854.11.613.094.70.0346.4廢水處理總站〔石灰中和法〕處理回用于生產金銀車間廢水產生濃度14廢水處理總站出口濃度1897.35~7.840.050.10.040.010.077.19520全部回用作沖渣、制團、堿液噴淋補充水等，不外排初期雨水2619m3/次3000m3的初期雨水池收集后進廢水處理總站處理作為生產補充水生活污水產生濃度16025270化糞池處理連續排放入工程區污水管網產生量4.043.2排放濃度22.5200排放量3.632.0GB8978-1996三級6~92.01.05.00.10.520400——500合計年排放量(t/a)480001.089.6GB8978-1996一級6~90.51.02.00.10.5107015100經太和園區第一污水處理廠處理后合計年排放量(t/a)480000.724.8固體廢物污染源變更后，鉍熔煉車間采用反射爐+電爐代替轉爐；鉍火法精煉車間采用真空蒸餾爐替代了加鋅除銀，固體廢物產生發生變化：主要是鉍轉爐渣由2493.4t/a變為電爐渣2050t/a，不產生銀鋅渣。其余固體廢物產生、處置量均不發生變化，具體見表2-11。表2-11變更后工程固體廢物產生與處置情況一覽表(t/a)工程固廢名稱產生車間/工序產生量利用量最終堆存量主要成分性質綜合利用方式廠內綜合利用固廢配料、制粒粉塵原料庫配料收塵器3053050Pb、Bi、Zn、Cu/返回富氧側吹爐配料衛生收塵煙灰側吹爐車間2393.52393.50Pb、Bi/返回富氧側吹爐配料電鉛精煉渣粗鉛電解車間391.5391.50Pb返回富氧側吹爐配料電解陽極泥粗鉛電解車間877587750Pb、Bi、Te、Ag、Au、Sb、As/送鉍冶煉系統熔鉛鍋收塵煙灰粗鉛電解車間5.75.70Pb/返回富氧側吹爐配料后期收塵煙灰2632630Pb、Bi、Sb、As/返回側吹爐配料粗銀5505500Ag、Bi、Pb/送金銀回收系統氯化鉛渣1042.991042.990Pb、Cl/返回富氧側吹爐配料熔化渣333.8333.80Bi、Pb/返回鉍轉爐配料鉍精煉渣167.1167.10Zn、Pb、Bi/返回鉍轉爐配料銀轉爐渣金銀綜合回收車間292.48292.480Pb、Bi、Ag、Au/返回鉍轉爐配料煙灰140.4140.40Pb、Sb、As/返回富氧側吹爐配料熱分解渣3.43.40Pb、Au、Ag/返回富氧側吹爐配料廢氣處理渣堿液噴淋塔27270S、Pb、As、F/返回富氧側吹爐配料廢水處理站中和渣廠區廢水處理站9189180Pb、As、Cu/返回富氧側吹爐配料小計17658.8717658.870外售綜合利用固廢側吹爐水淬渣富氧側吹爐88155881550Fe、SiO2一般固廢廠內臨時渣場堆存后外售復原爐煙灰富氧側吹爐車間698769870Zn、Pb危險固廢廠內危廢渣庫暫存后外售氧化爐煙灰煙氣收塵170117010As、Pb、Sb危險固廢廠內危廢渣庫暫存后外售錫黃渣粗鉛電解車間127012700Sn、Pb危險固廢廠內危廢渣庫暫存后外售銅浮渣粗鉛電解車間742574250Cu、Pb危險固廢廠內危廢渣庫暫存后外售鉍反射爐前期塵〔銻氧粉〕鉍冶煉車間2200.52200.50Sb、Pb危險固廢廠內危廢渣庫暫存后外售鉍電爐渣鉍反射爐車間205020500Pb、Bi、Ag、Au一般固廢廠內臨時渣場堆存后外售碲渣鉍冶煉車間385.7385.70Te、Bi、Pb危險固廢廠內危廢渣庫暫存后外售鉍銅渣鉍