青島歐勃亞汽車配件質量部檢查指導書1．進料檢查A.定義進料檢查又稱來料檢查，是制止不良物料進入生產環節的首要控制點。進料檢查由IQC執行。B.檢測要項IQC在對來貨檢查前，首先應清晰該批貨品的品質檢測要項，不明之處要向本部門主管詢問，直到清晰明了為止。在必要時，IQC驗貨員可一向貨中隨機抽取兩件來貨樣，交主管簽發來貨檢查臨時樣品，并附對應的品質檢測闡明，不得在不明來貨檢查與驗證項目、辦法和品質允收原則的狀況下進行驗收。C.檢查項目與辦法c1.外觀檢測普通用目視、手感、程度樣品進行驗證。c2.尺寸檢測普通用卡尺、千分尺。C3.特性檢測如電氣的、物理的、化學的、機械的特性普通采用檢測儀器和特定辦法來驗證。D.檢查方式的選擇d1.全檢方式合用于來貨數量少、價值高、不允許有不合格品物料或公司指定進行全檢的物料。d2.免檢方式合用于低值、輔助性材料或經認定的免檢廠來料以及生產急用而特批免檢的，對于后者IQC應跟進生產時的品質狀況。d3.抽樣檢查方式合用于平均數量較多、經常性使用的物料。（如包材、闡明書）樣本大小：批量的10%’。E.檢查成果的解決方式e1.經IQC驗證，不合格品數低于限定的不合格品個數時，則判為該批來貨允收。IQC應在驗收單上簽名，告知貨倉收貨。e2.若不合格品數不不大于限定的不良品個數，則鑒定該送檢批為拒收。IQC應及時填制《IQC退貨報告》，經有關部門會簽后，交倉庫、采購辦理退貨事宜。e3.特采，即進料經IQC檢查，品質低于允許水準。IQC雖提出“退貨”的規定，但由于生產的因素，而做出的“特別采用”的規定。若非迫不得已，公司應盡量不啟用“特采”。“特采”必須由總經理同意，可行時還必須征得客戶的書面許可。e4.偏差送檢批物料全部不良，但只影響工廠生產速度，不會造成產品最后品質不合格。在此狀況下，經特批，予以接受。這類貨品由生產、質檢單位按實際生產狀況，估算出耗費工時數，對供應商做扣款解決。e5全檢送檢批不合格品數超出規定的允收水準，經特批后，進行全數檢查。選出其中的不合格品，退回供應商，合格品辦理入庫或投入生產。e6.重工送檢批幾乎全部不合格，但通過加工解決后，貨品即可接受。在此狀況下，由公司抽調人力進行來貨再解決。IQC對加工后的貨品進行重檢，對合格品接受，對不合格品開出《不合格品報告》交有關部門辦理退貨。這類貨品由IQC統計加工工時，對供應商做扣款解決。F.緊急放行控制f1.緊急放行內涵a.緊急放行的定義緊急放行是指生產急需來不及驗證就放行產品的做法，稱為“緊急放行”b.緊急放行條件產品發現的不合格能在技術上給以糾正，并且在經濟上不會發生較大損失，也不會影響有關、組裝、相配的零部件質量，可緊急放行。f2.緊急放行的具體操作環節a.應設立適宜的緊急放行的停止點，對于流轉到停止點上的緊急放行產品，在接到證明該批產品合格的檢查報告后，才干將產品放行。b.若發現緊急放行的產品經檢查不合格，要立刻根據可追溯性標記及識別統計將不合格品追回。2．過程檢查:過程檢查（IPQC）指來料入庫后，至成品組裝（或包裝）完畢之前所進行的質量檢查活動。A.目的：a1.及早發現不合格現象，采用方法，以避免大量不合格品的產生。a2.過程檢查作為過程控制的一部分，用來評定過程的穩定性并預知過程發展的趨勢，方便在不合格尚未發生之時就采用有效的防止方法。a3.通過過程檢查，避免不合格品流入下一道工序，甚至可能裝在最后的產品上，以致造成不合格品出廠。B.首件檢查b1.定義及目的首件檢查是在生產開始時（上班或換班）或工序因素調節后（換件、換型號、換人等）對制造的第1件（大件產品）或前3件（非大件）產品進行的檢查。目的是為了盡早發現過程中影響產品質量的系統因素，避免產品成批報廢。b2.操作者首件檢查由操作者、檢查員共同進行。操作者首先進行自檢，合格后送檢查員專檢。b3.規定1.首件正式生產時，檢查員應對操作員領用的物料、設備狀態、使用的工模具、作業指導書的版本進行核對。2.檢查員應按規定在檢查合格的首件上作出標記，并保存到該批產品竣工。3.首件檢查必須及時，以免造成不必要的浪費。首件檢查后要填寫《首件檢查統計表》，以保存必要的統計。4.機加工、噴漆、拋光、鉆孔、沖壓、裝配過程應實施首件檢查。C.巡回檢查c1定義巡回檢查是指檢查員在生產現場每間隔2小時對各工序的產品和生產條件進行監督檢查。c2巡回檢查的內容：巡回檢查不僅要抽檢產品，還需檢查影響產品質量的生產因素（人、機、料、環境）。巡檢以抽查產品為主，而對生產線的巡檢，以檢查影響產品質量的生產因素為主。生產因素的檢查涉及：1.當人員有變化時，對人員的教育培訓以及評價有無及時實施。2.設備、工具在日常使用時有無定時進行檢查、校正、保養，與否處在正常狀態。3.物料和零部件在工序中的擺放、搬送及拿取辦法與否會造成物料不良。4.不合格品有無明顯標記并放置在規定區域。5.工藝文獻能否對的指導生產，工藝文獻與否齊全并得到恪守。6.產品的標記和統計能否確保可追溯性。7.生產環境：生產環境與否適宜產品生產的需求，有無產品、物料散落在地面上。8.對生產中的問題，與否采用了改善方法。9.

員工的技能能否勝任工作。10.

生產因素變換時與否按規定告知質檢員到場驗證等等。11.巡檢問題解決巡檢中發現的問題應及時指導操作員或反饋到生產單位加以糾正，問題嚴重時，要適時向有關部門發出規定其改善。D成品檢查d1.定義成品檢查，是指對全部加工活動結束的半成品、成品進行的檢查。成品檢查的工作涉及驗證前面各工序的檢查與否已完畢，檢查成果與否符合規定，即對前面全部的檢查數據進行復核。d2.規定及重點1.成品檢查規定：應當按照產品圖樣、抽樣方案等有關文獻的規定，做好成品檢查工作。2.成品檢查的重點eq\o\ac(○,1)核對加工件的全部加工程序與否全部完畢，有無漏序、跳序的現象存在。在批量的竣工件中有無尚未完畢或不同規格的零件混入。必要時采用糾正和防止方法，以避免問題的再發生。eq\o\ac(○,2)核對被檢物重要質量特性值與否真正符合規范規定。eq\o\ac(○,3)復核被檢物的外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰劃傷應予以特別地注意。eq\o\ac(○,4)被檢物應有的標記、標志與否齊全。3成品入庫檢查A.檢查辦法1數量≤20時，采用全檢方式。合格品入倉，不合格品退回車間返工。2數量≥21時，如客戶有特殊規定，按客戶規定檢查，否則，抽檢10％。B.檢查規定1產品檢查前，應首先查看內外箱及包裝與否用錯，如用錯，則整批退車間返工。2產品檢查前，查看隨產品發出的配件、資料，涉及闡明書、確保卡等與否齊全，如不齊全或裝錯則整批退車間返工。3如發現有產品混裝則整批退車間返工。4批量構成:批量為一種班組一天的產量。4出貨檢查A.檢查內容1外觀檢查：檢查產品與否變形、受損、配件/組件/零件與否松動、脫落、遺失。2尺寸檢查：測試產品與否符合規格，零配件尺寸與否符合規定，包裝箱尺寸與否符合規定。3特性驗證：檢查產品物理的、化學的特性與否產生變化及對產品的影響程度(由其是光源影響)。4產品包裝和標記的檢查：檢查產品的包裝方式、包裝數量、包裝材料的使用、單箱裝數與否符合規定，標記紙的粘貼位置、標記紙的書寫內容、外箱的填寫與否規范，正嘜、側嘜與否符合規定。B.不合格品的鑒定QA根據品質原則鑒定抽檢中出現的不合格品數量，若QA無法鑒定的產品可填寫《品質異常》連同不合格樣品交主管鑒定，QA根據最后仲裁成果擬定不合格品解決意見。C.驗貨成果的鑒定與標記QA根據不合格品確實認成果鑒定該批產品與否