移動式真空絕熱液氫壓力容器目 次前言 范圍 1規范性引用文1術語、定義和符號 4總則 5材料 56 設計 7安全附件、儀表和裝卸附件 288 制造 34試驗方法 44驗46志標識 47廠48存運輸 49附錄A（資性）奧穩定及溫馬體發轉溫計算 51附錄B（資性）氫學數據 53附錄C（規性）維間檢測 54附錄D（資性）運力控閥用58參考文59I移動式真空絕熱液氫壓力容器范圍本文件規定了移動式真空絕熱液氫壓力容器（以下簡稱“移動液氫容器”）的材料、設計、制造、試驗方法、檢驗規則、標志標識、出廠文件、儲存運輸等要求。本文件適用于同時滿足以下條件的移動液氫容器：1.0MPa1.2MPa；15m350m3；GBT045（N1966（≥9；（。本文件不適用于下列范圍的移動液氫容器：規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T150—2011（所有部分）壓力容器GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T713鍋爐和壓力容器用鋼板GB/T1413系列1集裝箱分類、尺寸和額定質量GB/T1446GB/T1447纖維增強塑料拉伸性能試驗方法GB/T1448纖維增強塑料壓縮性能試驗方法1GB/T1449纖維增強塑料彎曲性能試驗方法GB/T1450.1纖維增強塑料層間剪切強度試驗方法GB/T1450.2纖維增強塑料沖壓式剪切強度試驗方法GB/T1451纖維增強塑料簡支梁式沖擊韌性試驗方法GB/T1463纖維增強塑料密度和相對密度試驗方法GB1589 汽車、掛車及汽車列車外廓尺寸、軸荷及質量限值GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T1835 系列1集裝箱角件GB/T1836集裝箱代碼、識別和標記GB/T1954鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測量方法GB/T2572纖維增強塑料平均線膨脹系數試驗方法GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法GB/T3139纖維增強塑料導熱系數試驗方法GB4785汽車及掛車外部照明和光信號裝置的安裝規定GB/T4830工業自動化儀表氣源壓力范圍和質量GB7258機動車運行安全技術條件GB/T9969工業產品使用說明書總則GB/T11567汽車及掛車側面和后下部防護要求GB/T13305不銹鋼中α-相面積含量金相測定法GB/T13350絕熱用玻璃棉及其制品GB13365機動車排氣火花熄滅器GB13392道路運輸危險貨物車輛標志GB/T135505A分子篩及其測定方法GB/T13881牽引車與掛車之間氣制動管連接器GB/T14525波紋金屬軟管通用技術條件GB/T14976 流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB/T16563 1液體、氣體及加壓干散貨罐式集裝箱技術要求和試驗方法GB/T18443.1真空絕熱深冷設備性能試驗方法第1部分：基本要求GB/T18443.2真空絕熱深冷設備性能試驗方法第2部分：真空度測量GB/T18443.3真空絕熱深冷設備性能試驗方法第3部分：漏率測量GB/T18443.4真空絕熱深冷設備性能試驗方法第4部分：漏放氣速率測量GB/T18443.8真空絕熱深冷設備性能試驗方法第8部分：容積測量GB/T20801.3—2020 3部分：設計和計算GB/T20801.5 5部分：檢驗與試驗2GB21668 危險貨物運輸車輛結構要求GB/T23336半掛車通用技術條件GB/T24511 承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鋼板和鋼帶GB/T25198壓力容器封頭GB/T25774.1焊接材料的檢驗第1部分：鋼、鎳及鎳合金熔敷金屬力學性能試樣的制備及檢驗GB/T31480 深冷容器用高真空多層絕熱材料GB/T31481 深冷容器用材料與氣體的相容性判定導則GB/T40045 氫能汽車用燃料液氫HG/T269013X分子篩JB4732—1995 鋼制壓力容器-分析設計標準（2005確認）JT/T617（所有部分）危險貨物道路運輸規則JT/T1178.1營運貨車安全技術條件第1部分：載貨汽車JT/T1178.2營運貨車安全技術條件第2部分：牽引車輛與掛車JT/T1285 危險貨物道路運營車輛安全技術條件JB/T6896 空氣分離設備表面清潔度NB/T10558壓力容器涂敷與運輸包裝NB/T47009 低溫承壓用合金鋼鍛件NB/T47010 承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件NB/T47013 承壓設備無損檢測NB/T47014—2011 承壓設備焊接工藝評定NB/T47016—2011 承壓設備產品焊接試件的力學性能檢驗NB/T47018 承壓設備用焊接材料訂貨技術條件NB/T47058 冷凍液化氣體汽車罐車NB/T47059 冷凍液化氣體罐式集裝箱QC/T252專用汽車定型試驗規程T/CCGA20001低溫波紋金屬軟管安全技術條件TSGR0005 移動式壓力容器安全技術監察規程TSGZ6002 特種設備焊接操作人員考核細則ISO11114-1氣瓶-氣瓶及瓶閥材料與盛裝氣體的相容性-第1部分：金屬材料（Gascylinders-Compatibilityofcylinderandvalvematerialswithgascontents-Part1:Metallicmaterials）ISO11114-2氣瓶-氣瓶及瓶閥材料與盛裝氣體的相容性-第2部分：非金屬材料（Gascylinders-Compatibilityofcylinderandvalvematerialswithgascontents-Part2:Non-metallicmaterials）3ISO21013-3深冷容器-深冷工況用壓力泄放裝置-第3部分：泄放能力和尺寸的確定（Cryogenicvessels–Pressure-reliefaccessotiesforcryogenicservice-Part3:Sizingandcapacitydetermination）CGAS-1.2壓力泄放裝置標準-第2部分-移動式壓縮氣體存儲容器（PressureReliefDeviceStandards—Part2—PortableContainersForCompressedGases）術語、定義和符號GB/T150、GB/T26929、NB/T47058、NB/T47059界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1.1冷態幾何容積coldgeometricvolume內容器處于液氫沸點溫度下的內部容積（扣除內件的體積）。3.1.2冷充試驗coldfilltest移動液氫容器在制造完成且內容器露點不高于－40℃的情況下，向其內部充注一定量的液氮，使其充分冷卻，以檢測容器承受低溫的基本能力。3.1.3測試維持時間testedholdingtime移動液氫容器充裝液氫介質至額定充滿率并達到熱平衡后，內容器壓力從初始壓力升高至一級運輸壓力控制閥的動作壓力所經歷的時間，單位為小時（h3.1.4維持時間holdingtime將測試維持時間換算為標準大氣壓（1.01325×105Pa）和設定環境溫度（20℃）狀態下的時間，單位為小時（h3.1.5單程運輸時間one-waytransporttime(OWTT)移動液氫容器從初始運輸狀態至選定的運輸壓力控制閥動作，所允許采用的最長預計運輸時間，單位為小時（h3.1.6運輸壓力控制閥transportationpressure-controlvalve在運輸過程中，防止內容器壓力升高、液體膨脹后充滿率超過最大允許充滿率可能造成的風險而設置的控制閥門。4總則移動液氫容器的設計、制造、檢驗及驗收除應符合本文件的規定外，還應遵守國家頒布的相關安全技術規范和標準的規定。材料一般要求料應符合GB/T150.2（）GB/T31481TSGR0005的要求。（章（15mm）A（△）計金屬溫度。GB/T133053%。（15mm）的（）5境外牌號材料或新材料的使用應符合TSGR0005鋼板GB/T713.7的1D級。23TSGR0005和相應標準要求。表1液氫容器專用不銹鋼鋼板、鋼鍛件、鋼管化學成分名稱材料標準數字代號化學成分（質量分數）%CSiMnPSCrNiMoCuN鋼板GB/T713S316080.05~0.080.752.000.0300.01516.00~18.0010.80~14.002.00~3.00—0.06~0.10鋼鍛件NB/T47010S316080.05~0.080.752.000.0300.01516.00~18.0010.80~14.002.00~3.00—0.06~0.10鋼管GB/T14976S316080.05~0.080.752.000.0300.01516.00~18.0010.80~14.002.00~3.00—0.06~0.10注1：材料應為液氫專用的不銹鋼材料。注2：表中所列成分除標明范圍外，其余均為最大值。表2液氫容器專用不銹鋼鋼板、鋼鍛件、鋼管力學性能指標名稱材料標準數字代號交貨狀態厚度mm室溫強度指標MPa斷后伸長率A%RP0.2Rm鋼板GB/T713S31608固溶處理3～30≥220≥520≥40鋼鍛件NB/T47010S31608固溶處理—≥220≥520≥40鋼管GB/T14976S31608固溶處理—≥220≥520≥406表3液氫容器專用不銹鋼鋼板、鋼鍛件、鋼管沖擊性能要求數量試驗溫度℃3個標準試樣沖擊吸收能量平均值KV2J側膨脹值LEmm備注1組（3個）－196≥70≥0.76標準試樣尺寸：10mm×10mm×55mm注1：3個試樣的沖擊吸收能量平均值需滿足規定值，至多允許有1個試樣的沖擊吸收能量低于規定值，但不應低于規定值的70%。2：10mm×10mm×55mm7.5mm、5mm75%、50%，側膨脹值與標準試樣側膨脹值的指標相同。注3：當無法制備5mm×10mm×55mm小尺寸沖擊試樣時，免做沖擊試驗。注4：與設計委托方特別約定時可以進行－269℃或最低設計金屬溫度下的沖擊試驗，試驗指標按沖擊吸收能量平均值KV2不低于49J、側膨脹值LE不小于0.53mm。GB/T713.3GB/T713.7的規定。鋼鍛件NB/T47010NB/T47009NB/T4701023鋼管GB/T150.2和設計圖樣的規定，且應符合GB/T14976（15mm）23GB/T14976（15mm）應充分考慮其使用工況，對鋼管的材料質量證明書上的化學成分的實測值進行奧氏體穩定性、A中公式A-1A-27（△）0GB/T14976管件5.2.3.15.2.45.2.55%5%焊接材料TSGR0005規定。NB/T47018NB/T47018學成分應符合NB/T47018NB/T470144表4熔敷金屬試驗要求序號試驗項目試樣數量試驗溫度℃合格指標試驗方法1鐵素體測量值1塊室溫≤8%GB/T1954（金相法）2全焊縫金屬拉伸1個室溫斷后伸長率：≥30%GB/T228.13沖擊試驗1組（3個）－196標準試樣沖擊吸收能量KV2：≥47J側膨脹值LE：≥0.53mmGB/T2291組（3個）－269標準試樣沖擊吸收能量KV2：≥38J側膨脹值LE：≥0.38mm1：10mm×10mm×55mm，當鋼材尺寸無法制備標準試樣時，則應依次制備寬度7.5mm5mm75%50%。沖擊試驗每個試樣的沖擊吸收能量和側膨脹值均不低于規定值。注2：允許采用最低設計金屬溫度下的沖擊試驗代替－269℃的沖擊試驗，指標要求不變。夾層支撐材料855的6表5環氧玻璃鋼力學性能與物理指標加載方向溫度℃密度g/cm3導熱系數W/m·K平均線膨脹系數10-6/℃拉伸強度MPa壓縮強度MPa剪切強度MPa彎曲強度MPa沖擊韌性J/cm2平行于布層方向室溫1.70～1.90≤0.50≤16≥210≥250≥30——平行于布層方向－196≤0.42≥280≥360≥35——平行于布層方向-269≤0.25≥400≥450≥40——垂直于布層方向室溫≤0.43≤40—≥310≥80≥340≥22垂直于布層方向－196≤0.35—≥420≥100≥420≥35垂直于布層方向-269≤0.15—≥500≥110≥500≥35注1：-269℃沖擊試驗僅在材料制造單位進行性能測試時或需方有特殊要求時進行，常規批量生產進行-196℃沖擊試驗。注2：允許采用最低設計金屬溫度下的沖擊試驗代替－269℃的沖擊試驗，指標要求不變。表6 環玻鋼驗目、樣量試制和試方序號檢驗項目取樣數量試樣制備試驗方法1拉伸試驗每組不少于5個GB/T1447GB/T14472壓縮性能試驗每組不少于5個GB/T1448GB/T14483彎曲性能試驗每組不少于5個GB/T1446GB/T14494層間剪切強度試驗每組不少于5個GB/T1446GB/T1450.19序號檢驗項目取樣數量試樣制備試驗方法5垂向剪切強度試驗每組不少于5個GB/T1446GB/T1450.26沖擊韌性試驗每組不少于5個GB/T1446GB/T14517密度試驗每組不少于5個GB/T1446GB/T14638導熱系數試驗每組不少于3塊GB/T1446GB/T31399平均線膨脹系數試驗每組不少于3個GB/T1446GB/T2572絕熱材料GB/T31480GB/T13350a）含水率≤0.3％（質量比）；b）密度≤16kg/m3；c）熱導率：在標準大氣壓力和常溫下，熱導率≤0.033W/（m·K）；在真空度為0.133Pa（0.001mmHg）和溫度-269℃（4K）～232℃（505K）下，熱導率≤0.0036W/（m·K）。吸附劑材料5A分子篩應符合GB/T1355013X分子篩應符合HG/T2690外購件ISO11114-1ISO11114-25%，5%其它文件。當選用進口汽車底盤時，應符合國家主管部門的相關規定，且有相應的技術資料和質量證明書。10移動液氫容器不應選用以液化天然氣為燃料的定型底盤和牽引車，并應選用配備防側翻穩定系統的定型底盤、半掛車行走機構及罐箱運輸底盤。（）GB21668-40℃時應具備足夠的沖擊韌性。進行夏比V-40℃，3（KV2）27J；GB/T1835-40℃21J，且有框架和支撐等材料應考慮到外界環境的腐蝕作用和環境溫度的影響。設計一般要求GB/T7258GB1589GB/T23336GB21668、JT/T1285、JT/T1178.1~2、JT617（（GB/T115671115B。設計文件（卸條件及方式、裝卸壓力、充裝量、裝卸頻率（罐體按照疲勞容器設計的，注明循環次數）、附加載荷、路況等；CAS編號()）(SDS)（。（（）12TSG22）設計條件，包括設計溫度、最低設計金屬溫度、設計載荷（含壓力載荷和其他必要的載荷）、介質）（））；（）；）；//13）（）；（）；。罐車罐體與定型底盤的連接25mm6mm罐車罐體與半掛車行走機構的連接GB/T233366mm。罐箱尺寸、公差和額定質量14GB/T14131AX、1BX、1CX1DXGBT143GB/T14131EEE、1EE、1AAA、1AA、、1BBB1BB、1B1CC1CGB/T1413額定質量超出GB/T1413規定的罐箱，應按該額定質量值進行設計、檢驗、試驗和標記，并標上超重標記。罐體設計一般要求GB/T150.3JB/T4732GB/T150.3JB/T4732載荷(d）支座、支撐板、抱箍、框架及其他型式支撐件與罐體連接部位或支承部位的作用力；e）連接管路和其他部件的作用力；15c）罐體制造過程中夾層加熱抽真空時，應考慮內容器在支撐點處、容器與外殼之間的管路及其與內容器、外殼連接處的溫差載荷。2c）d）垂直向下：最大質量的2倍乘以重力加速度。注1：計算內容器在運輸工況中所承受的慣性力載荷時，最大質量為介質的最大允許充裝量；計算夾層支撐或夾層支撐與外殼的連接處在運輸工況中所承受慣性力載荷時，最大質量為介質的最大允許充裝量、內容器及其附件質量之和；計算罐體與框架的連接處在運輸工況中所承受慣性力載荷時，最大質量為介質的最大允許充裝量、罐體及其附件質量之和。2：上述載荷施加于罐體的形心，且不造成罐內氣相空間壓力的升高。GB/T150.1D內容器采用了非整體結構，如開孔采用補強圈補強或角焊縫連接件；內容器相鄰部件之間有顯著的厚度變化；（、框架（罐箱適用、條形梁或支座、防波板與加強圈或內容器連接處等應力集中處。10000次：包括充裝與卸液在內的全范圍壓力循環的預計（設計）循環次數；50%設計壓力的工作壓力循環的預計（設計）循環次數；包括管路在內的任意相鄰兩點之間金屬溫差波動的有效次數。該有效次數的計算方法按JB/T4732的規定；由熱膨脹系數不同的材料組成的部件（包括焊縫，當（α1-α2）ΔT＞0.00034時的溫度波動循環次數，α1、α2是兩種材料各自的平均熱膨脹系數，ΔT為工作溫度波動范圍。16滿足JB/T4732規定的疲勞分析免除條件。溫度50253℃。1.2a)）。b）外壓應不小于在制造、運輸、裝卸、檢驗、試驗或者其他工況中，可能出現的最大內外壓力差。a）內壓應不小于外殼防爆裝置設定的排放壓力；b）外壓不小于0.1MPa。0.1MPa5%6.6.2.50.035MPa。1.0。0.85當罐體承受壓力載荷時，采用規則設計的罐體，其材料的許用應力按GB/T150.2JB/T4732采用規則設計的罐體，局部采用分析設計時，其材料的許用應力按GB/T150.2的規定選取。Rp0.2Rp1.0的值，且在設計文件中提出了鋼板附加檢驗Rp1.0值時，可使用Rp1.0來確定許用應力。）。（）17撐件材料的許用應力按下列要求確定：1.5；0.2%1.5。GB/T150.2及磨損速率。（1）3A121.43A1式中：1——所用鋼材的罐體最小厚度，mm；0——設定材料為基準鋼時的罐體最小厚度，mm；Rm——所用鋼材的標準抗拉強度下限值，MPa；A——所用鋼材的斷后伸長率，%。GB/T150JB47326.6.9.190%（）790%。18表7運輸壓力控制閥動作壓力與最大初始充滿率對照表動作壓力/MPa最大初始充滿率/%0.1490%0.2985%0.4780%0.6575%0.8170%0.9565%1.0660%1.0858.5%注1：中間值采用內插法確定。2：10kPa慮。如初始壓力不同，則需要重新進行計算。最大允許充裝量6.6.10.16.6.10.26.6.13.2的D。144h。48h96h。8910表8罐體真空夾層漏氣速率幾何容積Vm3漏氣速率Pa·m3/s15≤V≤50≤5×10-919表9罐體真空夾層漏放氣速率幾何容積Vm3漏放氣速率Pa·m3/s15≤V≤501×10-6表10罐體封結真空度幾何容積Vm3真空度Pa15≤V≤50≤0.08真空絕熱管路夾層的真空性能應滿足表11的要求。表11真空絕熱管路夾層的真空性能項目指標漏氣速率Pa·m3/s≤1×10－10漏放氣速率Pa·m3/s≤1×10－8封結真空度Pa≤0.05（2）確定。pT=1.3(p+0.1)

···································（2）式中：pT——試驗壓力，MPa；p——內容器設計壓力，MPa。（3）pT=1.3(p+0.1)-

0.1

···································（3）（4）sT。20式中：

σT=

pT(Di+δe)2δe

···································（4）σT——試驗壓力下圓筒的最大總體薄膜應力，MPa；pT——試驗壓力，MPa；Di——圓筒的內直徑，mm；δe——圓筒的有效厚度，mm。σT（5）σT≤0.9Rp0.2 （5）式中：Rp0.2——內容器材料在試驗溫度下的0.2%非比例延伸強度，MPa。GB/T20801.3-20207AB210.8Di（）6.6.2.4650絕熱材料的絕熱性能在30分鐘內不應退化。高空絕熱體用絕層料的熱可絕結表觀流q（W/m2）乘以熱的面進計算且考絕層扎松度夾間和層真度的響。6.6.17.11.5 內器的液管應置封結構。225A13Ac）d）真空夾層內放置吸附劑的吸附用量，應能滿足5年真空使用年限的要求。結構件的連接0.7倍。0.8倍～1.21.55mm；44f）AB0.75倍罐車罐體與定型底盤或行走機構連接6.6.2.4規定JB/T47326.6.7的要求。罐箱支座、框架、起吊和系固件以及附件的設計）23GB/T14136mm。GB/T16563（25mm。1.81D1DX60mm；25mm。管路系統設計管路系統移動一般應設置超壓泄放管路、排氣系統、進出液管路、增壓管路、氣體平衡管路、溢流管路、液位與壓力測量等管路和附件，以滿足泄壓、放空、進出液、增壓、回氣、溢流、液位測量、壓力測量等使用要求。設計方法GB/T20801.3GB/T150.3管路內介質流速管路系統的設計應控制氫的流速，使其滿足安全及使用的要求。2432%頂部進液管路在內容器的出口端應設置噴淋裝置，噴淋管應至少延伸至內容器長度的他氣相管路，以及直接噴射到封頭和筒體內壁。對集中，便于操作、檢查和維護，且應能防止閥門被意外開啟，在運輸及裝卸過程中不致脫卸或損壞。GB/T20801.3鋼U。45°256.10.5.170.1MPa；排氣系統的設計應滿足以下要求：26應防止冷凝水積聚在超壓泄放裝置、管路安全閥和手動排氣閥等出口處，并應滿足以下要求：253吹掃管路的設計應滿足如下要求：27GB/T4830（6）（7）pT=1.5p （6）pT=1.5（p+0.1） （7）式中：pT——試驗壓力，MPa；p——管路設計壓力，MPa。（7）0.1MPa。自增壓汽化器的壓力等級應與內容器的設計壓力相匹配，所選用的材料應與液氫介質相容，安全附件、儀表和裝卸附件一般要求28TSGR0005內容器超壓泄放裝置6.10.4.7S31608a）超壓泄放裝置動作壓力；b）額定的排氣能力；c）制造許可證編號及標志；d）制造單位名稱或標識商標。291～21.05～1.100.9倍；1.16倍；201.304271.16倍；1.161.20每一個安全閥或爆破片裝置的排放能力均應滿足按非火災條件考慮時內容器的安全泄放要求，1 2 3標引序號說明：1——切換閥2——安全閥3——安全閥圖1 安全閥與安全閥組合設置示意1 2 330

標引序號說明：1——切換閥2——安全閥3——爆破片裝置

圖2 安全閥與爆破片裝置組合設置示意CGAS-1.2650℃絕熱系統結構完好或部分完好，真空已喪失，夾層充滿空氣，且夾層內發生空氣或氮氣冷凝；6506507.2.7CGAS-1.2ISO21013-3外殼防爆裝置0.05MPa0.1MPa。（m3）341mm2/m3管路安全閥1.5倍。1.65150mmCGAS-1.2CGAS-1.231緊急切斷裝置120±5運輸壓力控制閥移動液氫容器應根據運輸和卸液工況，設置相應動作壓力的運輸壓力控制閥，以控制移動液95%E的規定。導靜電接地裝置4。壓力及液位測量裝置）32100mm1.61.5倍～3.0倍；2.5級；液位計應有液位指示刻度與容積的對應關系，且附有在工作溫度范圍上限和下限的介質密度、溫度測量裝置（需要時）真空度測量裝置33帶傳感器或電氣控制元件的測量裝置裝卸附件當裝卸閥門閥體采用真空夾套結構時，其真空性能應能滿足移動液氫容器的使用要求。裝卸閥門的公稱壓力應不低于管路的設計壓力。制造一般要求（）裝卸附件等為外購、外協件時，移動液氫容器制造單位應保證外購、外協件的質量滿足設計文件及本34半掛車車軸制造公差、制動系統以及氣制動管連接型式、尺寸及安裝位置應符合相關標準的規定。GB/T1804-2000中的mc級的規定。材料復驗、分割與標志移植15不能確定質量證明書的真實性或者對性能、化學成分和鐵素體測量值有懷疑的受壓元件材料；1、表2、表3的要求。13351、表2、表3的要求。5%。5.2.8.24GB/T25774.11.21.35.2.8.24屬試件的制備按照GB/T25774.11.65.6.24GB/T25774.11.348.2.1e）、f）GB/T13305進行鐵素體含量復驗，3%。制造受壓元件的材料應有可追溯的標記。在制造過程中，如原有標記被裁掉或材料分割時，應在材料切割前完成標記移植。材料分割可采用冷切割、熱切割或其他適當的方法。當采用熱切割方法分割材料時，應清除表面熔渣和影響制造質量的表面層。內容器主要受壓元件不應采用硬印作為材料移植標記、焊工標記及其他標記。罐體制造內容器及外殼受壓元件之間的焊接接頭應符合GB/T150.1的規定。冷熱加工成型筒體和封頭可采取冷、熱成形方法加工成所需形狀，其成形、表面修磨和坡口等要求應符36合GB/T150.4第6章的規定。GB/T25198和設計圖樣的規定，不允許采用分瓣成形結構的封頭。先拼板后成形的封頭，拼接焊縫一般不應超過兩條，并應按圖5布置，其焊縫距封頭中心Di1/4300mm3塊。拼接焊縫的內表面以及影響成形質量的拼接焊縫的外表面，應在成形前打磨至與母材齊平。圖5 整體成形封頭拼接焊縫布置圖內容器封頭成型后應進行固溶化處理，使用鐵素體測量儀測得的鐵素體測量值應不大于5%。5%5%ABBAGB/T150.4的GB/T150.4100mmGB/T150.4A2-70級。焊接焊前準備和施焊環境應符合GB/T150.4—2011中7.1的規定。37NB/T47014GB/T150.41212NB/T47014NB/T47014表12 內容器及管路焊接工藝評定試驗要求序號試驗項目試樣數量試驗溫度合格指標試驗方法備注1橫向拉伸焊接接頭：2個室溫強度：NB/T47014—2011中6.4.1.5.4GB/T228.1—2橫向彎曲面彎+背彎：2個+2個或側彎：4個室溫NB/T47014—2011中6.4.1.6.4GB/T265310采用面彎和背彎試驗；當板厚大于等于10mm，可以采用側彎代替面彎和背彎。3沖擊試驗焊縫區：1組（3個熱影響區：1組（3個）－196℃標準試樣沖擊吸收能量KV2：≥47J側膨脹值LE：≥0.53mmGB/T229—4沖擊試驗焊縫區：1組（3個熱影響區：1組（3個）－269℃標準試樣沖擊吸收能量KV2：≥38J側膨脹值LE：≥0.38mmGB/T229—1：10mm×10mm×55mm7.5mm5mm的小尺寸沖擊試樣，其沖擊吸收能量指標分別為標準試樣沖擊吸收能量指標的75%或50%，側膨脹值合格指標保5mm×10mm×55mm試樣時，免做沖擊試驗。注2：取樣方法按NB/T47014進行。注3：允許采用最低設計金屬溫度下的沖擊試驗代替－269℃的沖擊試驗，指標要求不變。焊接工藝評定報告和預焊接工藝規程應經制造單位焊接責任人審核，技術負責人批準，由監檢人員簽字確認后存入技術檔案。焊接工藝評定技術文件應保存至該工藝失效為止，焊接工藝5年。8%。受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成焊縫金屬的一部分，應按受壓元件的焊縫要求施焊。罐體的焊接應嚴格控制線能量。在焊接工藝評定所確認的范圍內，選用較小的焊接線能量，以多道施焊為宜。38GB/T150.4的規定。按照疲勞分析設計的罐體，A、BGB/T150.413表13產品焊接試件力學性能檢驗的試驗方法、合格指標及試驗要求序號試驗項目試樣數量試驗溫度合格指標試驗方法備注1橫向拉伸焊接接頭：1個室溫NB/T47016—2011中6.1.4.1GB/T228.1——2橫向彎曲面彎+背彎：1個+1個或側彎：2個室溫NB/T47016—2011中6.2.4GB/T2653當板厚小于10mm，采用面彎和背彎試驗；當板厚大于等于10mm，可以采用側彎代替面彎和背彎3沖擊試驗焊縫區：1組（3個熱影響區：1組（3個）—196℃標準試樣沖擊吸收能量KV2：≥47J側膨脹值LE：≥0.53mmGB/T229——1：10mm×10mm×55mm7.5mm5mm75%50%，側膨脹值合格指標5mm×10mm×55mm小尺寸沖擊試樣時，免做沖擊試驗。注2：取樣方法按NB/T47016進行。注3：與設計委托方特別約定時，可以進行－269℃或最低設計金屬溫度下的沖擊試驗，試驗指標按沖擊吸收能量平均值KV2不低于38J、側膨脹值LE不小于0.38mm。臨時附件的焊接應符合下列規定：臨時吊耳和拉筋的墊板割除后，留下的焊疤應打磨光滑，并按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，表面應無裂紋等缺陷。打磨后的厚度應不小于該部位的設計厚度或圖樣規定的最小厚度。內容器主要受壓元件焊縫應采用簡圖記錄焊工代號。焊接接頭返修及母材缺陷補焊應符合下列規定：a）焊接接頭的返修和補焊都應進行焊接工藝評定或有經評定合格的焊接工藝支持，施焊時應有詳盡的返修或補焊記錄；3922且應將返修的次數、部位和返修情況記入產品質量證明文件；返修部位應按原要求經無損檢測合格；1/2氦質譜檢漏后需返修的，返修部位應采用合適的檢驗方法檢測合格，且重新進行氦質譜檢漏。無損檢測無損檢測方法罐體的無損檢測方法包括射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測和滲透檢測。射線檢測應符合NB/T47013.2、NB/T47013.11或NB/T47013.14的規定；超聲檢測應符合NB/T47013.3或NB/T47013.10NB/T47013.4NB/T47013.5的規定。NB/T47013.1的規定制定罐體的無損檢測工藝。無損檢測方法的選擇A、B類焊接接頭（B類焊接接頭和外殼的合攏B類焊接接頭除外、與內容器連接的管路對接接頭，應進行射線檢測或超聲檢測。超聲檢測包括衍射時差法超聲檢測（OFD、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測。當采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應采用射線檢測或者衍射時差法超聲檢測作為附加局部檢測。罐體的不銹鋼焊接接頭表面無損檢測應采用滲透檢測，碳鋼或低合金鋼焊接接頭的表面無損檢測應當采用磁粉檢測或者滲透檢測。鐵磁性材料制罐體焊接接頭的表面無損檢測應優先采用磁粉檢測。內容器無損檢測比例及技術要求A、B100%射線檢測或超聲檢測。工藝人孔筒節與人孔封頭的合攏B類焊接接頭無損檢測的檢測方法和要求應符合設計圖樣的規定。100%表面檢測。D、E100%表面檢測。內容器上缺陷修磨或補焊處的表面，臨時吊耳和拉筋墊板割除并修磨后留下的焊疤，應進行表面檢測。內容器無損檢測的技術要求應符合下列規定：AB級，其合格級別應不低于Ⅱ級；B級，合格級別應不低于Ⅰ級；衍射時差法超聲檢測合格級別應不低于Ⅱ級；40滲透檢測合格級別應不低于Ⅰ級。外殼無損檢測比例及技術要求A、B類焊接接頭（外殼的合攏B類焊接接頭除外）應進行局部射線檢測，檢測長度不小于各條焊接接頭長度的20%，且不小于250mm，其射線檢測技術等級應不低于相應檢測方法的AB級，合格級別不低于Ⅲ級。外殼的合攏B類焊接接頭以及如下項目的接頭應經無損檢測，檢測方法和要求應符合設計圖樣的規定：凡被補強圈、墊板、支座、內件等覆蓋的焊接接頭；以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭。先拼板后成形的凸形封頭上所有拼接接頭應進行100%射線檢測及100%表面檢測，其AB級，合格級別不低于Ⅲ級，表面檢測的合格級別應不低于Ⅰ級。外殼上缺陷修磨或補焊處的表面，臨時吊耳和拉筋墊板割除并修磨后留下的焊疤，應進行表面檢測，表面檢測的合格級別應不低于Ⅰ級。外殼與行走機構或者定型底盤連接部位的焊接接頭應進行100%表面檢測，表面檢測的合格級別應不低于Ⅰ級。重復檢測經無損檢測的焊接接頭，發現不允許的缺陷時，應在缺陷清除干凈后進行補焊，并對該部位采用原無損檢測方法和合格級別進行重新檢測與評定。進行局部無損檢測的焊接接頭，發現不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊接接頭長度的10%，且兩側均不小于250mm。若仍有不允許的缺陷，100%無損檢測。滲透與磁粉檢測發現不允許的缺陷時，應進行修磨及必要的補焊，并對該部位采用原無損檢測方法進行重新檢測。無損檢測的實施時機焊接接頭的無損檢測，應在形狀尺寸和外觀質量檢查合格后進行。拼接封頭應在成形后進行無損檢測。若成形前已進行無損檢測，則成形后還應對圓弧過渡區至直邊段再進行無損檢測。無損檢測記錄、資料和報告制造單位應如實填寫無損檢測記錄，正確簽發無損檢測報告，妥善保管射線底片和超聲檢測數據等檢測資料（含缺陷返修前記錄，并建立無損檢測檔案，其保存期限不少于罐車的設計使用年限。熱處理GB/T150.4和設計文件的規定。內容器封頭成形后，應經固溶處理。41管子和管件成形后，使用鐵素體測量儀測得的鐵素體測量值超過5%時，應進行固溶處理。清潔要求125mg/m2500mg/m2。真空夾層表面以及其內部的零部件表面，應進行脫脂、除銹、干燥等處理。對不設置工藝人孔的內容器，在最后一道環焊縫對焊前，應清除容器內雜物，其清潔度滿足設計圖樣的要求。組裝要求c）d）盡量避免出現反射屏之間直接接觸（短路）及局部無反射屏的現象；e）最外層應有防止絕熱層松散和脫落的相應措施。管路制造NB/T47013.2100%AB級；NB/T47013.5100%NB/T47013.5100%ⅠGB/T150.4420.03Ω0.2516mm1.56mm13mm125mg/m2；11氦質譜檢漏88和行走機構或定型底盤定型底盤至少應包括外觀檢查、行駛檢查、制動性能檢查和隨車文件及工具附件的檢查，半掛車行走機構的入庫檢驗至少應包括外觀檢查、外形與幾何尺寸檢查和隨車文件及工具附件的檢查，罐體縱向中心線鉛垂面與行走機構或者底盤縱向中心線鉛垂面的偏移量應不大于6mm，罐體框架GB/T141343R與重力加速度g1/2（Rg/2）1.5罐體涂敷罐體的涂敷應符合NB/T10558和設計圖樣的規定。試驗方法試驗順序耐壓試驗求應符合GB/T150.4GB/T150.415mg/L15mg/LGB/T150.4GB/T20801.5泄漏試驗44冷沖擊試驗清潔度測量清潔度檢測應符合JB/T6896的規定。容積測量內容器容積的測量方法按GB/T18443.8的規定，允許采用幾何尺寸測量法計算的容積代替實測容積。真空度檢測罐體夾層及真空絕熱管路夾層的真空度檢測方法按GB/T18443.2的規定。真空夾層漏氣速率檢測罐體夾層及真空絕熱管路夾層的漏氣速率檢測方法按GB/T18443.3的規定。真空夾層漏放氣速率檢測真空夾層漏放氣速率的檢測方法按GB/T18443.4的規定。冷充試驗485維持時間檢測C45安全附件試驗安全附件性能試驗應符合相應產品標準和設計圖樣的規定。其他檢驗與試驗GB4785QC/T2529.13.4TSGR0005GB/T16563R；（3°）5min；d）檢驗規則檢驗分類移動液氫容器的檢驗分為逐臺檢驗、批量檢驗、型式試驗。移動液氫容器完成后應經逐臺檢驗合格后方可出廠。逐臺檢驗項目按表14的規定。501214其它46114表14 逐臺檢驗、批量檢驗和型式試驗的項目序號檢驗項目逐臺檢驗批量檢驗低溫性能型式試驗1相關技術文件檢查★★—2外觀檢查★★—3幾何尺寸檢驗★★—4耐壓試驗及氣密性試驗★★—5冷沖擊試驗（有要求時）▲▲—6內容器幾何容積★★—7真空性能真空夾層封結真空度★★★8真空夾層漏氣速率★★★9真空夾層漏放氣速率★★★10絕熱性能冷充試驗—★—11維持時間——☆12附件檢驗★★—13出廠文件★★—注1：罐車的車輛定型試驗和罐箱的樣箱定型試驗已包含的相關內容符合相應規范和標準進行。注2：有“★”標記的項目，為需進行檢驗和試驗的項目；注3：有“▲”標記的項目，由供需雙方協商確定；注4：有“☆”標記的項目，可在用戶處進行。47標志標識GB13392GB7258GB/T1836在罐體兩側后部色帶的上方書寫充裝介質的名稱，字色為大紅（R03），字高不小于300mm，100mm。TSGR0005100mm，出廠文件），））（c）d）產品銘牌的拓印件或者復印件；e）特種設備制造監督檢驗證書；f）強度計算書；）；i）隨車箱48a）主要受壓元件材料及與氫接觸的受壓管路材料的質量證明書和材料清單；b）質量計劃；c）受壓元件（封頭、鍛件等）為外購或外協件時的產品質量證明文件；d）材料的復驗報告；e）罐體外觀及幾何尺寸檢驗報告；f）罐體焊接記錄；i））；l）整車車體檢驗報告（罐車適用）；m）框架檢驗報告（罐箱適用）；m）罐體氣體置換檢驗報告；（）；GB/T9969d）f）g）儲存、運輸儲存0.05MPa2%。49運輸50附 錄 A（資料性）奧氏體穩定性及低溫下馬氏體自發轉變溫度計算總則本附錄規定了移動液氫容器專用奧氏體型不銹鋼鋼材的奧氏體穩定性計算及低溫下馬氏體自發轉變溫度計算的方法及對計算結果的分析。奧氏體穩定性計算奧氏體穩定性按公式（A-1）計算：?=Ni+0.5Mn+35C-0.0833(Cr+1.5Mo-20)2-12 (A-1)式中：△——奧氏體穩定性系數；????????——（%）；????????——（%）；????——碳含量，質量分數（%）；????????——鉻含量，質量分數（%）；????????——鉬含量，質量分數（%）。△＜0△≥0低溫下馬氏體自發轉變溫度計算低溫下馬氏體自發轉變溫度按公式（A-2）計算：Ms(oF)=75(14.6-Cr)+110(8.9-Ni)+60(1.33-Mn)+50(0.47-Si)+3000[0.068-(C+N)]………(A-2)式中：Ms(℉)——奧氏體開始向馬氏體轉變的溫度，單位為華氏度（℉）；???????? ???????? ???????? ???????? ???? ???? 。（A-3）51式中：

C=(F-32)×5/9 (A-3)C——攝氏溫度，單位為攝氏度（℃）；F——華氏溫度，單位為華氏度（℉）。計算出的攝氏溫度(C)為奧氏體開始向馬氏體轉變的溫度。52附 錄 B（資料性）表B.1 （100仲）飽和態熱學溫度K壓力MPa蒸氣比體積m3/kg液體密度kg/m3液體比焓kJ/kg蒸氣比焓kJ/kg液體比熵kJ/kg·K蒸氣比熵kJ/kg·K13.803a0.007047.965076.977-53.741396.31-