重慶泰山電纜公司“生產精益化管理年”活動方案依據集團統一部署，今年各公司將開展以降本增效和提高產品質量為中心的“生產精益化管理年”活動，該活動的目的是為了不斷提高生產管理水平，持續改進產品質量，削減質量損失，增加企業經濟效益，提高顧客滿足度，實現公司利潤最優化和價值最大化。我公司依據自身實際狀況，特擬定了以下方案，安排在今年進行實施。第一階段（3月-4月）主題：系統成本診斷，測算出公司各項產品、各個部門的詳細運營成詳細措施:L原材料成本。依據各種材料的實際選購L原材料成本。依據各種材料的實際選購價格進行核算。.人工成本。包括生產工人以及財務、銷售等其他職能部門的全部人員工資、社保等福利。.固定資產費用。如各種機器設備及大型辦公設備的折舊、保養、修理費用等。.辦公費用。包括人員差旅費、房屋租金、水電費、打印耗材費用等。.其他費用。如產品的運輸費用，為銷售產品而產生的其他支出等等。.機會成本。精益生產將全部的停滯視為奢侈，要求促進停滯的單元運行，跟不上進度的要堅決摒棄，各增值活動必需流淌起來，并強調不間斷地價值流淌。過早生產、過量生產均是奢侈,因為由此往往阻斷了本應動起來的價值流，造成了機會損失，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。以上各項費用應做到數據真實、精確、全面，對難以量化的費用如機會成本，可依據參照狀況進行預估，應盡量客觀。其次階段（5月-6月）主題：分析成本構成，找尋和制定成本限制的方法，并逐步形成體系。詳細措施：.與選購和生產部門進行協作，對原材料選購進行嚴格管理，可采納簽訂遠期合約等形式，合理規避價格風險。在日常的生產當中，嚴格進行管理，避開材料奢侈。同時還應不斷改進生產技術，工藝流程，做到原材料的最大限度利用。.對生產工人制定合理的生產限額，提高其生產主動性。對其他職能部門人員也應制定和建立合理的激勵和績效考核機制，做到公允、公正，能者居之。.加強各種設備的管理及保養，避開出現不必要的損壞。.與財務部門協作，嚴格限制辦公費用，清理不必要的開支，打擊各種不正之風。.進行科學的調研和分析，避開出現資源閑置和奢侈，并進行選購、生產、銷售一體化管理，最大限度的提高資源運用率。總結和初步制定出成本管控的方式和方法，并形成初步的體系和流程。第三階段（7月-9月）主題：進行宣揚推廣，全員參加。詳細措施:作為一種先進的制造和管理系統，生產精益管理是企業內人、技術和經營思想的高度集成和統一。它與企業理念之間有著廣泛的內在聯系，是企業戰略觀念的根本性變革。世間最難測的就是人心，變更一個車間的布局可能幾天就可以完成，但變更一個人想法卻是一個很困難的過程。這一變革將困難重重，一項新制度推行甚至會關系到企業的穩定和發展。實施生產精益化管理所必需的企業精神和人文環境的培育就必需通過精益企業理念的構建和貫徹來促進和強化。.利用會議、培訓、張貼公告、內刊等形式讓全部員工都知曉,公司正在推行精益化管理，并告知全部人該方式如能勝利實施和推行，每個人都將由此受益，不論是個人發展還是薪酬福利等。只有與個人利益休戚相關的東西，人們才會有參加的熱忱。.廣開言路，可通過郵箱、QQ、信箱以及當面反饋、書面提出等方式讓每個員工都能表達自己看法，提出自己的看法和建議。集體的才智是無窮的，只有讓全體職工一起思索，才能找出最優的方法。.還可以通過各種學問競賽，演講等員工活動進行宣揚和推廣。.生產精益化管理并不僅僅是生產方式的變更和成本的管控，而是一個系統的工程，涉及企業生產活動的各個環節，須要全體員工的高度重視與共同參加。要通過教化、培訓，使全體員工樹立這樣一種理念：即奢侈是最大的“敵人要在整個企業內部形成一種主動向上的文化氛圍，使降本增效的意識深化到每個人的心里。第四階段（10月-12月）主題：全面推行，形成完善的精益化流程和系統詳細措施:.在企業內部全面加強和推行“5S”管理，注意細微環節，一切必需按制度執行，在遵章守紀的基礎上進行創新。只有盡量解除員工工作中的隨意性，才能發覺企業運營系統與市場需求之間的差距，推動企業不斷改善。細微環節往往也能確定成敗。.完善和規范作業標準和流程，不合理的制度要馬上取消。許多奢侈其實都是不合理的制度造成的。.完善品質保證體系，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。質量的過程限制實力弱，會造成大量的質量成本損失。要爭取“一次把事情做對”！.加強員工的培訓。生產和工作過程中大量奢侈是無形的，微小的，與員工的工作親密相關。要杜絕這些現象，首先要依靠員工，高度信任員工。因為這些奢侈,須要員工變更工作方式和習慣才能實現。其次，要不斷提高員工素養。管理者應成為教練員、協調員、支持者和服務者，負責訓練和培育員工，提高員工的整體素養，讓員工有實力發覺工作中的各種奢侈現象并能自己分析解決。第五階段（長期）主題：改善永無止境詳細措施:生產的精益化管理是一個長期的過程，在短時間內可能效果并不明顯，我們必需確保精益化活動的持續進行。精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司。豐田公司曾為了縮短換模時間用了六年反復進行試驗和改進，最終將換模時間從三小時縮短到15分鐘。由此，實現生產庫存大大削減。豐田公司從