目錄TOC\h\z\t"一級標題,1,二級標題,2"1、工程概況 32、設計標準及工藝要求 42.1結構簡介 42.2建筑高度與限界 42.3材料 42.4焊接工藝 43、鋼梁制造監理依據和標準 53.1監理依據 53.2標準、規范 54、鋼梁制造監理重點與要點 64.1監理重點 64.2監理要點 75、鋼梁制造主要監理程序 135.1施工組織設計（施工方案）審批程序圖 135.2開工報告簽認程序圖 135.3質量控制程序圖 145.4原材料、構配件及設備質量監理控制程序 155.5隱蔽工程（工序、工藝）檢查程序 165.6質量缺陷監理控制程序 165.7檢驗批、分項與分部工程質量驗收監理程序 175.8工程質量事故監理控制程序 186、鋼梁制造主要材料質量標準 196.1鋼材 196.2圓柱頭焊釘 206.3涂裝材料 206.4檢驗方法及頻次 226.5原材料管理 237、鋼梁制造 237.1、一般規定 237.2作樣、號料與切割標準 237.3零件矯正與彎曲 257.4邊緣加工 277.5構件組裝 287.6焊接 337.7構件矯正 407.8廠內試拼裝 427.9鋼梁涂裝 438、鋼梁出廠包裝、存放與運輸 468.1包裝 478.2存放與運輸 479、鋼梁制造質量檢驗批驗收與驗收記錄表 479.1一般規定 479.2驗收程序 489.3鋼梁產品出廠資料 48附錄A焊接工藝評定 49附錄B圓柱頭焊釘焊接工藝評定 52附錄C焊接接頭超聲波探傷質量要求 54附錄D焊接接頭射線探傷質量要求 55附錄E焊接接頭磁粉探傷質量要求 57附錄F鋼材及加工缺陷的修補 58本監理細則用詞說明 591、工程概況1、工程概況東平水道特大橋是新建貴廣南廣鐵路廣州樞紐及相關工程GTGG-2標中跨越東平水道的一座特大橋，其中跨穗鹽路鋼箱梁橋為獨塔雙索面彎斜拉橋，橋跨為（32.6+175+175+32.6）m，主橋長415.2m。工程所在地位于廣州市荔灣區和佛山南海區。本橋鋼結構部分主要由鋼箱梁及索塔鋼錨箱構造等部分組成，總重約6500余噸?？缢臌}路大橋為獨塔雙索面鋼箱梁斜拉橋。2、結構簡介2.1、塊體劃分根據鋼箱梁特點，結合國內鋼材供貨現狀及汽車運輸界限，將每一節標準梁段劃分為9個塊體，其中共包括頂板單元11塊，底板單元9塊，腹板單元9塊，每一道橫隔板單元16塊，鋼錨箱2個，風嘴2個。2.2、鋼箱梁鋼箱梁分A～M共計13種類型26個梁段，鋼混結合段共計4段,合龍段共計2段。梁段長度為12m左右，單梁段重約200t。主梁為單箱八室扁平流線形全焊鋼箱梁，在腹板外側設有一對風嘴塊，頂板、底板、斜底板均為正交異性板結構。縱向U形肋、T形肋采用焊接連接。全橋鋼箱梁部分由不同角度的32對斜拉索采用錨固方式與鋼箱梁腹板上的鋼箱錨連結。主梁橫隔板采用板式結構，分為普通橫隔板、支座處橫隔板、拉索處橫隔板三種形式，標準間距3.0m。2.3、索塔鋼錨箱索塔錨固區采用鋼錨箱，總高度29.02m。曲線外側鋼錨箱分為A1～A7共計7段，曲線內側鋼錨箱分為A1～A7共計7段，全塔共計14段。錨箱高度為3.2~5.2m，單段最大重量約為45t鋼錨箱為箱形結構，組成鋼錨箱的主要構件有：側板、端板、傳力板、錨墊板、橫隔板、加勁板、鋼導管等構件組成。其中側板主要承擔斜拉索水平拉力，板厚40mm，為增加鋼錨箱鋼板的豎向穩定性，側板外側焊有豎向加勁肋；端板與混凝土塔壁相連，板厚40mm，寬1140mm，表面焊有剪力釘；索力通過傳力板傳遞至側板上，高度隨斜拉索角度不同而變化，傳力板上焊有加勁肋；兩側板之間設置橫隔板，為厚度10mm的帶肋鋼板，上面開有人孔，在斜拉索張拉時作為施工平臺使用。2、設計標準及工藝要求2.1線路條件2.1.1平、立面：四線，本橋平面位于圓曲線和緩和曲線上，貴廣左線圓曲線半徑R=1150.0m，貴廣鐵路為雙線；平坡，軌面標高：25.102m。2.1.2線間距：橋上為雙線鐵路，線間距4.8m2.1.3行車速度：貴廣、南廣鐵路均為200Km/h2.2建筑高度與限界2.2.1建筑高度；標準段梁高為3.684m，橋塔以下橫梁處橫梁高度5.0m。2.2.2建筑限界：鐵路上跨高速公路凈空要求為5.5m，本橋在斜交跨越西環高速公路高架橋的范圍內均滿足凈空要求，并滿足高速公路按1.25m進行擴寬為非標雙向4車道要求2.3材料2.3.1鋼材采用：用于鋼箱主梁、鋼混結合梁、鋼錨箱的鋼材均采用Q370qD級鋼，對于厚度≥40mm的鋼板采用Q370qE級鋼設計,用于鋼欄桿、風嘴、檢修通道爬梯等的鋼材均采用HPB235q級鋼，厚度較大的鋼混結合段端承壓板、橋塔鋼錨箱、錨下承壓板、傳力板必須為厚度方向性能板，Z向等級為Z25，在出廠前須經超聲波檢查合格；圓柱頭焊釘應符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（2.3.2鋼梁涂裝與保護：設計中2.4焊接工藝2.5.1焊接選用的焊接材料，、結構中各種接頭型式的焊接工藝應根據焊接工藝評定試驗結果選用，鋼板焊接接頭的屈服強度不低于基材標準值，且不高于基材標準值100MPa；延伸率不低于基材標準值，Q370qD的焊接接頭-20℃的低溫沖擊功不低于47J,Q420qE的焊接接頭-40℃的低溫沖擊功不低于47J。3、鋼梁制造監理依據和標準3.1監理依據3.1.1中華人民共和國合同法；3.1.2建設工程質量管理條例（國務院令第279號）；3.1.3鐵路建設工程監理規范TB10402-2007；3.1.4建設工程委托監理合同：3.1.5建設工程施工合同：3.1.6建設單位各項目工程文件，通知和會議紀要；3.1.7經批準的各項目工程設計文件和施工組織設計；3.1.8建設單位下達的年度、季度施工計劃。3.2標準、規范標準號名稱JB/T3223-1996焊接材料質量管理規程JB/T6061-2007無損檢測焊縫磁粉檢測TB/T1527-2004鐵路鋼橋保護涂裝TB10002.2-2005鐵路橋梁鋼結構設計規范TB10212-2009鐵路鋼橋制造規范GB/T1031-2009產品幾何技術規范（GPS）表面結構輪廓法表面粗糙度參數及其數值GB/T10433-2002電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘GB/T11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T1228-2006鋼結構用高強度大六角頭螺栓GB/T1229-2006鋼結構用高強度大六角頭螺母GB/T1230-2006鋼結構用高強度墊圈GB/T1231-2006鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件GB/T12470-2003埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T12778-2008金屬夏比沖擊斷口測定方法GB/T14957-1994熔化焊用鋼絲GB/T14977-2008熱軋鋼板表面質量的一般要求GB/T222-2006鋼的成品化學成分允許偏差GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T229-2007金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T232-1999金屬材料彎曲試驗方法GB/T247-2006鋼板和鋼帶包裝、標志及質量證明書的一般規定GB/T2649-1989焊接接頭機械性能試驗取樣方法GB/T2650-2008焊接接頭沖擊試驗方法GB/T2651-2008焊接接頭拉伸試驗方法GB/T2652-2008焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法GB/T2653-2008焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法GB/T2654-2008焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法GB/T3323-2005金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB/T5118-1995低合金鋼焊條GB/T5210-2006色漆和清漆拉開法附著力試驗GB/T5313-1985厚度方向性能鋼板GB/T714-2008橋梁用結構鋼GB/T8110-2008氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8162-2008結構用無縫鋼管GB/T8923-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的劃格試驗4、鋼梁制造監理重點與要點4.1監理重點4.1.1、根據產品結構特點、制造方案及橋位安裝需要，將鋼箱梁、鋼錨箱分成若干個塊體結構進行制造、運輸，塊體結構即為塊體單元4.1.2為控制箱體結構焊接變形，保證產品整體質量，加快制造進度，鋼箱梁制造采用“板塊→板單元→塊體→鋼箱梁預拼裝→橋位焊接”方式生產。鋼箱梁制造所有工作均在汕頭基地進行，包括板塊下料、板單元組裝、塊體組裝、鋼箱梁預拼裝及塊體打砂涂裝。鋼箱梁每次預拼裝結束后，保留一段鋼箱梁作為復位梁段，參加下次匹配預拼裝。其余鋼箱梁的塊體通過平車運至涂裝廠房內進行除銹、涂裝。涂裝結束后，按架設順序運至存梁區存放。橋位施工包括吊裝單元的組焊、對接縫錯邊調整、環縫焊接及檢查、嵌補段焊接與檢查，最終涂裝，橋面附屬設施安裝等。4.1.鋼箱梁制作的關鍵技術：1）、幾何尺寸精度的控制；2）、焊接質量的控制；3）、鋼箱梁涂裝質量的控制。針對各部位的結構特點、受力狀態和鋼箱梁組裝、安裝裝配要求，擬對以下幾項關鍵工藝項點，在施工過程中進行重點控制：4.1.4、錨箱單元錨箱單元是主要受力構件。在焊接錨箱與傳力板的焊縫時嚴格控制線能量，選擇多道小線能量的焊接工藝，并采取自約束和它約束相結合的方法控制焊接變形。4.1.5、單元是鋼箱梁的基本構件。首先采用滾板機對鋼板滾平以消除內應力；其次為了提高U形肋的制作質量，嚴格控制U形肋的外形尺寸，利用反變形胎架設置反變形量，并采用線能量較小的CO2氣體保護焊工藝，以控制焊接變形。4.3.4.2監理要點鋼箱梁總體預拼裝4.2.1預拼裝的為驗證工藝方案的合理性，圖紙及工藝文件的正確性，工藝裝備及設備精度的可靠性，確保橋位安裝順利進行，對鋼箱梁單元塊在廠內進行總體預拼裝。4.2⑴根據設計圖的要求對鋼箱梁進行總體預拼裝。預拼裝前應繪制各部分預拼裝圖，編寫詳細的預拼裝工藝，并報請監理工程師批準。⑵提交預拼裝的單元塊及零部件應是經驗收合格的產品，且將構件飛刺、電焊熔渣及飛濺清除干凈。⑶預拼裝應具備足夠面積的拼裝場地和配套的起吊設備，拼裝場地應平整、堅實，在預拼裝過程中不應發生支點下沉。⑷預拼裝前，應認真做好各項準備工作。仔細檢查預拼胎架是否完好，所用基準線是否正確，安全設施是否可靠，所用工具、儀器是否處于良好狀態。⑸鋼箱梁預拼裝應在專用的預拼裝胎架上進行，各單元塊應處于自由狀態。⑹鋼箱梁段全部就位后，進行長度、拱度、旁彎等項點調整，同時對對接間隙、接口錯邊等工藝項點進行檢測，超差時需進行修整。每次預拼裝長度應減小同符號積累。⑺鋼箱梁預拼裝檢測合格后，組裝臨時匹配件，并按規定打號。同時進行U肋及板條肋嵌補段的量配，并按圖打號。⑻預拼裝應有詳細記錄，經鑒定合格后方可解體。預拼裝文件報監理工程師簽認，并提交給安裝現場。⑼鋼箱梁預拼裝的主要尺寸及允許偏差應符合表4.2.鋼箱梁節段及預拼裝驗收條件表4.2.2項目允許偏差（mm）條件檢測工具及方法寬度B±6.0鋼卷尺長度L±2.0鋼卷尺高度H±4鋼卷尺錨箱至橫基線距離a3、a4`±2.0±3.0鋼卷尺錨箱至縱基線距離a1、a2鋼卷尺斜拉索錨箱間距5.0mm相鄰節段同一側錨箱鋼卷尺10.0mm預拼裝箱梁同一側最外兩錨箱的間距鋼卷尺預拼裝長度±6.0最外側兩節段橫基線間距L（ｍ）—預拼裝長度鋼盤尺、彈簧稱。當預拼裝長度誤差超限時要在下次預拼裝中進行調整?！?.0相鄰梁段橫基線間距曲線度偏差≤5.0預拼裝時各梁段橫基線位置處理論偏移值與實際值的差值鋼板尺、經緯儀、鋼卷尺環縫對接錯邊≤2.0安裝匹配件后環縫板面錯邊量鋼板尺預拱度+（3+0.15L且≯12）L（ｍ）—預拼裝長度水準儀、鋼板尺-（3+0.05L且≯6）環縫對接間隙按焊接工藝評定安裝匹配件后環縫對接間隙鋼板尺注：表中單元塊預拼裝允許公差是指除工藝量外的公差。鋼錨箱節段試拼裝4.3.1試拼裝為驗證工藝方案的合理性，圖紙及工藝文件的正確性，工藝裝備及設備精度的可靠性，確保橋位安裝順利進行，對鋼錨箱節段進行水平試拼裝。4.3.鋼錨箱試拼裝時在專用支撐平臺上依次吊裝2~4個節段，進行試拼裝。試拼裝檢測合格后預留一個節段參與下一次試拼裝。具體工作內容如下：⑴接口的匹配精度，包括接口平面度的對位。⑵長度及線形，包括橫橋向合順橋向的長度及線形。⑶劃橋位安裝用的接口對位線。⑷安裝橋位安裝用臨時連接件。⑸測量線形偏差值和趨勢，為后續節段加工提供依據。⑹鋼錨箱節段試拼裝檢測合格后，按圖紙工藝要求規定打號。⑺試拼裝應有詳細記錄，經鑒定合格后方可解體。試拼裝文件報監理工程師簽認，并提交給安裝現場。⑻鋼錨箱試拼裝的主要尺寸及允許偏差應符合表4.3鋼錨箱節段試拼裝檢驗及驗收條件表4.3.2項目允許偏差（mm）條件檢測工具及方法試拼裝長度±5.0兩端頭鋼錨箱節段橫基線間距鋼卷尺、彈簧稱。當試拼裝分段累計總誤差超限時要在下次試拼裝中進行調整?！?.0相鄰鋼錨箱節段橫基線間距試拼裝垂直度H/4000測量鋼錨箱軸線H（㎜）為試拼裝長度鋼板尺、經緯儀接口錯邊量≤2.0個別角點≯3.0鋼板尺試拼裝整體扭曲度≤4.0兩端板垂直度差經緯儀、鋼板尺箱口對角線差±3.0鋼盤尺斜拉索錨箱間距5.0同一側最外兩錨箱間距鋼盤尺注：表中節段試拼裝允許公差是指除工藝量外的公差。防腐涂裝4.4.該橋采用重防腐涂裝體系，執行鐵路鋼橋保護涂裝（TB/T1527-2004）第七套涂裝體系，并根據本橋特點作相應的補充和調整。涂裝體系見表4.4穗鹽大橋鋼箱梁防腐涂裝體系表4.部位涂裝材料道數厚度（μm）鋼箱梁、鋼錨箱及風嘴外表面(除橋面)噴砂除銹Sa2.5、Rz40~80μm水性無機硅酸富鋅底漆22X30環氧磷酸鋅封閉底漆125環氧云鐵中間漆22×40氟碳面漆22×35鋼箱梁、鋼錨箱及風嘴內表面（鋼箱梁內配除濕設備，濕度＜50%）噴砂除銹Sa2.5、Rz40~80μm水性無機硅酸富鋅底漆22X30環氧磷酸鋅封閉底漆125橋面噴砂除銹Sa2.5、Rz40~60μm環氧富鋅底漆175剪力釘部位（與混凝土接觸部位）（設計未提）噴砂除銹Sa2.5、Rz40～60μm無機硅酸鋅車間底漆1120±404.4.2（1）涂裝材料應滿足《鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術條件》（TB/T2772）和《鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術條件》（TB/T2773）的要求。水性無機硅酸富鋅底漆應滿足TB/T1527-2004附錄C的要求。氟碳面漆應滿足TB/T1527-2004附錄D的要求。（2）油漆商應提供近期氟碳面漆耐人工加速老化性能的檢驗報告。（3）涂料入廠后先進行復驗，合格后方可使用。復驗項目見附錄A。4.4.3⑴涂裝前應對構件自由邊進行倒角，倒角最小半徑為R2。⑵用刮刀或砂輪機除去可見飛濺物。4.4.4⑴涂裝環境要求：涂裝環境溫度在5℃～38℃之間，相對濕度85％以下（當與油漆說明書不符時，應執行油漆相應產品施工說明書）。構件表面結露不得涂裝，金屬表面溫度高于露點3℃以上方可施工，涂裝后⑵涂裝施工前，制造廠和油漆供應商應進行專項涂裝工藝試驗，涂裝工藝試驗報監理工程師確認，工藝試驗合格后方可進行正式涂裝施工。⑶涂裝材料、工藝要求應遵守下列規定：a)應按圖紙規定涂層配套進行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等亦應符合圖紙要求。涂裝的油漆應按批次送國家檢驗機構進行抽樣檢驗。施工方案必須符合油漆廠商提供的使用說明所規定的要求。b)涂裝前應仔細確認涂料的種類、名稱、質量及施工位置，制造廠應對批量油漆的主要性能指標進行檢驗。c)對雙組份涂料要明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用?；旌虾笕绯^使用期，則不得使用。d)涂料應按涂裝方法(噴涂或刷涂)、工作溫度、濕度，用規定的稀釋劑。如變動稀釋劑的品種和用量，必須經監理工程師的批準，否則不得使用。e)應留出工地焊縫處不涂油漆，以免影響焊接質量。f)構件在運輸和安裝過程中，對損壞的油漆應進行補涂。對大面積損傷的，必須重新打砂按層修補；局部小面積損傷者用手工打磨，進行修補。4.4.5⑴漆膜的外觀要求平整、均勻、無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡一致。⑵涂膜厚度按圖紙規定，采用《金屬和其他無機覆蓋層厚度測量方法評述》(GB/T6463—1986)的磁性測厚儀進行測量。⑶漆膜附著力的檢驗采用《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》(GB／T9286-1998)進行劃格評級，要求不大于1級。⑷外表面涂層厚度執行雙90%規則，內表面涂層厚度執行雙85%規則。⑸涂裝質量檢驗符合表4.各工序質量檢驗要求表表4.工序檢測項目檢測手段檢驗要求檢測數量標準除油油污、雜質目測清除可見油污、雜質全面GB/T13312-97噴砂清潔度圖譜對照Sa2.5級要求全面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比較樣板或粗糙度測量儀RZ=40~60μm全面GB/T13288-91GB6060-85GB6062-2002涂層漆膜厚度用磁性測厚儀達到規定漆膜厚度10m2TB/T1527-2004GB4956-85結合力劃格法≤1級每交驗批成品構件抽測一處GB9286-88外觀目測漆膜顏色與色卡一致，漆膜無流掛、針孔、氣泡、裂紋等缺陷在每種涂層指干后全面檢查TB/T722-2008注：漆膜厚度測量值外面表（內表面）必須滿足90-10（85-15）規則，即所測量值中必須90%（85%）以上的測值達到規定的厚度要求，另10%（15%）厚度不達標的測值其厚度不得低于規定厚度的90%。5、鋼梁制造主要監理程序5.1施工組織設計（施工方案）審批程序圖施工單位編寫施組報審（施工單位編寫施組報審（TA1表）監理工程師重點審查以下內容：1.施工工藝流程是否符合設計監理工程師重點審查以下內容：1.施工工藝流程是否符合設計標準；2.施工現場布置是否合理；3.施工人力、機械安排是否符合并滿足工程需要；4.工程質量保證體系與措施；5.工程進度安排是否符合建設工期目標。合格不合格修改再報審不合格總監簽署意見總監簽署意見報建設單位 報建設單位施工單位按審定意見組織施工施工單位按審定意見組織施工5.2開工報告簽認程序圖各項開工準備工作完成時，施工單位填報工程開工申請表各項開工準備工作完成時，施工單位填報工程開工申請表（TA2表監理工程師核查以下承包人準備情況：監理工程師核查以下承包人準備情況：1.政府主管部門已簽發“開工許可證”；2.施工組織設計已經總監理工程師審定；3.施工單位技術管理人員到位，質保體系建立并能正常運轉，施工設備按需要進場，主要材料供應落實，并按要求做好各種復檢試驗；4.第一次監理會議已召開，各方派駐現場人員及授權情況已明確；5.設計交底會議及圖紙會審會議已舉行。在報審表上簽署意見，總監理工程師下達開工命令在報審表上簽署意見，總監理工程師下達開工命令5.3質量控制程序圖施工單位施工單位控制內容項目監理站建立質量保證體系檢查組織機構創優規劃工序管理自檢制度自控質量日常控制監控審查試驗報告組織檢查創優工作檢查質控資料預防質量事故檢查隱蔽工程審查設計變更審核代用材料檢查到場設備配件檢查到場材料申請中間質量核定核定外業實測內業資料檢查質量等級認證提報參加竣工驗收 5.4原材料、構配件及設備質量監理控制程序進廠原材料進廠原材料廠（場）質保書施工廠（場）質保書施工單位自檢不施工單位提交材料報驗單（TA6表）合施工單位提交材料報驗單（TA6表）格駐廠監理見證取樣送檢駐廠監理見證取樣送檢檢測單位檢測單位必要時隨機檢驗必要時隨機檢驗監理工程師審批監理工程師審批材料進入施工現場使用材料進入施工現場使用施工單位按規定批次自檢（施工單位按規定批次自檢（駐廠監理見證取樣送檢）填寫報驗單專業監理工程師發現有疑問專業監理工程師發現有疑問監理工程師審批監理工程師審批不合格通知禁止使用并限期運出現場不合格通知禁止使用并限期運出現場施工單位可以使用于指定部位施工單位可以使用于指定部位5.5隱蔽工程（工序、工藝）檢查程序經施工單位檢查合格并有質檢人員簽字的隱蔽記錄經施工單位檢查合格并有質檢人員簽字的隱蔽記錄報驗監理工程師發現不符要求時退回施工單位整改駐廠監理工程師審查隱蔽記錄并進行現場隨機抽查核驗，關鍵工序進行旁站監理或見證監理工程師發現不符要求時退回施工單位整改駐廠監理工程師審查隱蔽記錄并進行現場隨機抽查核驗，關鍵工序進行旁站監理或見證不合格合格監理工程師再次檢驗審查合格，監理工程師在隱蔽記錄上簽字認可合格監理工程師再次檢驗審查合格，監理工程師在隱蔽記錄上簽字認可合格施工單位可進行下道工序施工施工單位可進行下道工序施工5.6質量缺陷監理控制程序發現施工中存在質量缺陷發現施工中存在質量缺陷駐廠監理工程師核核驗缺陷下達通知（TB1表）駐廠監理工程師核核驗缺陷下達通知（TB1表）施工單位提出整改措施監理工程師檢查驗收施工單位整改回復（TA12）專業監理工程師審核設計單位審核施工單位提出整改措施監理工程師檢查驗收施工單位整改回復（TA12）專業監理工程師審核設計單位審核需加固補強缺陷只需修補缺陷不合格簽認驗收，進入下一道工序簽認驗收，進入下一道工序5.7檢驗批、分項與分部工程質量驗收監理程序檢驗批項目完成后，施工單位自檢合格報驗（TA8）檢驗批項目完成后，施工單位自檢合格報驗（TA8）返修或返修或加固處理監理工程師組織承包單位專職質檢員驗收，監理工程師組織承包單位專職質檢員驗收，檢查全部主控項目，抽檢一般項目返工重做返工重做經返修或加固處理后仍不能滿足安全或使用功能要求經返修或加固處理后仍不能滿足安全或使用功能要求分項工程完工后，監理工程師組織承包單位分項技術負責人驗收分項工程完工后，監理工程師組織承包單位分項技術負責人驗收分部工程完工后，監理工程師組織承包單位項目負責人等進行驗收分部工程完工后，監理工程師組織承包單位項目負責人等進行驗收進入單位工程質量驗收進入單位工程質量驗收5.8工程質量事故監理控制程序監理人員發現施工重大質量隱患，可能或已經造成質量事故，總監及時下達暫停工令整改（TB3表）監理人員發現施工重大質量隱患，可能或已經造成質量事故，總監及時下達暫停工令整改（TB3表）總監及時向建設和本監理單位提交有關質量事故的書面報告總監及時向建設和本監理單位提交有關質量事故的書面報告嚴重質量事故一般質量事故一般質量問題嚴重質量事故一般質量事故一般質量問題各有關單位按鐵道部有關規定辦理，填報規定表格承包單位調查事故發生情況，提出處理方案（建設、監理參與）填報規定表格各有關單位按鐵道部有關規定辦理，填報規定表格承包單位調查事故發生情況，提出處理方案（建設、監理參與）填報規定表格建設、施工、設計、監理研究確定事故處理方案及措施建設、施工、設計、監理研究確定事故處理方案及措施設計單位提出事故處理的設計文件設計單位提出事故處理的設計文件建設單位審查同意設計文件建設單位審查同意設計文件總監簽認同意設計文件，指令承包單位執行并監督（TB4表）總監簽認同意設計文件，指令承包單位執行并監督（TB4表）施工單位執行設計文件施工單位執行設計文件6、鋼梁制造主要材料質量標準6.1鋼材6.1鋼箱梁和鋼錨箱主體結構采用Q370qD級鋼材，其中厚度≥40mm的鋼板采用Q370qE級鋼材；鋼錨箱次要結構、鋼箱梁風嘴及爬梯等附屬采用Q235qC級鋼材；圓柱頭焊釘采用ML15鋼材；6.1用于主體結構的Q370qD和Q370qE級鋼材及用于次要結構的Q235qC級鋼材其化學成分及機械性能應符合《橋梁用結構鋼》（GB/T714-2008）的有關規定；圓柱頭焊釘應符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（GB/T10433-2002）的相關規定。6.1.3鋼材化學成分要求表3.2.3Q370qDCSiMnPSNbVTi≤0.17≤0.501.0～1.70≤0.025≤0.020≤0.06≤0.08≤0.03CrNiCuMoBNAls≤0.80≤0.50≤0.55≤0.200.004≤0.012≥0.0156.1.4、鋼材的交貨力學性能應符合表6.1.4的要求。鋼材力學性能要求表6.1.4牌號下屈服強度（MPa)抗拉強度

（MPa）斷后伸長率（%）V型沖擊試驗厚度≤50mm厚度>50～100mm試驗溫度

（℃）沖擊吸收

能量（J）不小于不小于Q370qD37036051020-20476.1.5、鋼材的交貨狀態應符合表6.1鋼材交貨狀態要求表6.1.牌號交貨狀態碳當量CEV/%厚度≤50mm厚度>50～100mmQ370q熱軋、控軋、正火/正火軋制≤0.43≤0.44熱機械軋制（TMCP)≤0.40≤0.426.1.6、厚度≥40mm的鋼板為厚度方向性能板，其性能等級和S元素含量應符合表3.2.6鋼材Z向性能等級和S含量要求表6.1.6Z向性能級別Z25S/%≤0.0076.1.7、鋼材進場復驗應按附錄A及相關國家技術標準的有關規定執行，6.1.8、鋼材表面質量應符合《熱軋鋼材表面質量的一般要求》（GB/T14977-2008）的規定。加工過程中，若發現鋼材缺陷需要修補時，按本規則4.10.96.1.9、鋼材運輸和存放過程中，應注意不使鋼材出現永久變形和損傷，并注意保持其平整度。6.2圓柱頭焊釘圓柱頭焊釘的技術標準應符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（GB/T10433－2002）的規定。6.3涂裝材料6.3（1）氟碳面漆的氟樹脂含氟量≥24%；（2）氟碳面漆耐人工加速老化性能時間≥6000h，要求涂層無明顯粉化，無泡，無裂紋，變色等級≤2級，失光等級變色等級≤2級；（3）環氧富鋅漆中鋅含量≥80%；（4）環氧富鋅漆的耐鹽霧時間≥5000h。6.3.2環氧富鋅防銹底漆由環氧樹脂鋅粉槳和聚酰胺樹脂液雙組份組成，、鋅粉等組成。鋅粉含量在不揮發物中含量不低于80％.環氧富鋅防銹底漆技術要求表6.項目單位技術指標涂層顏色及外觀/鋅灰色，涂層平整，允許略有刷痕。不揮發物％≥80黏度（6號杯）s≥30細度/um％≤90干燥時間表干h≤2實干h≤2彎曲性能/mm不大于h23（120℃.1h）沖擊強度㎏.㎝40附著力拉開法MPa≥4耐鹽霧性h1000(80±5)um,板面無泡無銹，劃痕處24h無紅銹儲存穩定性沉降程度（1年）/級6結皮06.3.3氟碳面漆由氟碳樹脂和脂肪族異氰酸酯為基料、金紅石型鈦粉和助劑等組成；氟碳面漆為雙組分；灰色氟碳面漆應符合表6.4.3中的技術要求?；疑济嫫岬募夹g要求表6.項目單位技術指標氟含量％≥15涂層顏色及外觀表面色均勻一致，漆膜平整不揮發物％≥55流出時間s≥30細度μm30干燥時間表干h≤2實干h≤24彎曲性能㎜≤2耐沖擊性㎝≥50附著力（拉開法）MPa≥6耐堿性（5％NaOH）h240h涂層無異常耐酸性（5％H2SO4）h240h涂層無異常耐水性h≥12耐人工加速老化性能h3000h試驗漆膜無明顯變色，無粉化，無泡，無裂紋，保光率≥80％適用期h≥5施工性能可復涂，每道干膜厚度不小于30μm注1：耐人工氣候加速試驗為型式檢驗項目。注2：氟含量是指生產氟碳涂料所用原料含氟樹脂中的含氟量。6.4檢驗方法及頻次6.4.1鋼材：鋼材進場時，必須對其質量指標進行全面檢查，并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗、以及化學成分檢驗其質量應符合檢驗數量：同一生產廠家，同一材質、同一規格、同一出廠狀態的鋼材，每10個爐（批）號為一批，不足10個爐批號也按一批計，施工單位每批抽檢試驗一次，駐廠監理工程師見證檢驗次數為施工單位檢驗次數的10％。檢驗方法：施工單位全部檢查質量證明文件（原材料產品合格證、出廠檢驗報告等）并按批進行抽樣做屈服強度、抗拉強度和冷彎試驗和C、Si、Mn、P、S、Nb等化學成分檢測。駐廠監理工程師全部檢查質量證明文件和試驗檢測報告。6.4.2涂裝材料：檢驗數量：以同批號、同品種、同配方、同出廠時間，每4000升為一批，不足4000升也按一批計，施工單位每批檢驗一次，駐廠監理工程師見證取樣檢測次數為施工單位抽檢次數的10％。檢驗方法：施工單位全部檢查質量證明文件并按批次進行抽樣檢測各項指標，駐廠監理工程師全部檢查質量證明文件、試驗報告并隨機進行見證取樣檢測。6.5原材料管理6.5.1檢查原材料進場時，施工單位應隨即向生產廠家或供應商索取原材料、產品出廠合格證，出廠檢驗報告；對原材料、產品外觀檢查并合格、產品使用說明書和供貨清單與實物核對。當原材料、產品質量證明文件缺少、涂改或模糊不清楚時、或外觀檢查不合格時，該批原材料、產品不得使用，應清退出場。6.5進場原材料、產品的質量證明文件核實之后，施工單位材料物貨管理部門應及時將進場材料、產品的名稱、品種、規格、數量；根據原材料、產品合格和檢驗報告編號記入進場材料原材料管理臺帳，（表樣附后）；并經駐廠監理工程師核實簽認。6.5進場原材料、產品的質量證明文件應真實、完整、及時，經自檢或委外檢驗合格后，填寫TAC表，（附種類證明文件）向駐廠監理工程師報驗審批，經審查合格后，方可使用。7、鋼梁制造7.1一般規定7.1.1施工前應對設計圖進行工藝性審查，當需要修改設計時，必須經原設計單位同意，建設單位批準，并按變更設計程序辦理審批手續。（TC2變更設計提議單）。7.1.2施工前必須根據設計圖轉化繪制成施工圖，并編制制造工藝細則。7.1.3鋼橋制造設計文件,施工設計圖和經批準的鋼梁制造工藝必須嚴格執行。7.2作樣、號料與切割標準主控項目7.2.1作樣和號料應嚴格按施工圖和經批準的制造工藝要求進行，并按要求預留余量。作樣（樣板、樣桿、樣條）的允許偏差應符合表7.2.1的規定。作樣（樣板、樣桿、樣條）允許偏差（㎜）表7.2.1項目允許偏差檢驗方法兩相鄰孔中心線距離±0.5量測對角線、兩極邊孔中心距離±1.0量測孔中心與孔群中心線的橫向距離0.5量測寬度、長度+0.5、-1.0量測曲線樣板上任意點偏離1.0量測檢查數量：施工單位全部檢查檢驗，駐廠監理工程師全部見證檢測或平行檢驗；檢查方法：用標準樣件復查驗證號料的樣板、樣桿、樣條。施工單位按號料的不同桿件的名稱、規格，每作業班復驗一次、并做好記錄臺帳。7.2.2精密（數控、自動、半自動）切割后邊緣不進行機加工的零件應符合下列要求：1、切割面應符合表7.2.2的規定尺寸偏差，手工切割面若不進行加工，應打磨勻順；2、手工焰切尺寸允許偏差應為±2.0㎜；3、切割面的硬度不超過HY350；4、主要桿件的外露邊、應對焰起始側倒角，倒角半徑為1.0～2.0㎜。切割面質量標準表7.2.2項目主要零件次要零件檢驗方法表面粗糙度25▽25▽50▽50▽50量測崩坑不允許1000㎜長度內允許有一處1.0㎜量測塌角圓角半徑不大于1㎜量測切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0㎜量測檢驗數量:施工單位全部檢查檢驗，駐廠監理工程師見證檢測次數為施工單位檢測次數的10％；檢驗方法：量測。7.2.3崩坑缺陷的修補應符合下列規定：1、鋼材局部表面的麻坑或傷痕深度為0.3～1㎜時，可磨修勻順；深度超過1㎜時，應在補焊后磨修勻順；2、鋼材局部邊緣的層狀裂紋深度不超過5㎜時，可先采用碳弧氣刨或其他機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤；焊接裂紋的清除長度應由裂紋端各外延50㎜；3、當氣割邊緣的切口或崩坑深度小于2㎜時，可磨修勻順，當深度超過2㎜時，應在鏟磨出坡口后補焊與磨修；4、對于彎曲加工時產生的邊緣裂紋，應在查明原因后按本條之2款的規定處理。檢驗數量：施工單位全部檢查檢驗和駐廠監理工程師全部檢查無損檢測報告；檢驗方法：檢查施工記錄，并進行無損檢測；一般項目7.2.4鋼材不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質量時，應矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為±1.0㎜。檢驗數量：施工單位全部檢查；檢驗方法；觀察、量測。7.2.5剪切僅適用于次要零件或邊緣進行加工的零件,剪切尺寸允許偏差應為±2.0㎜，手工焰切僅適用于工藝特定的零件，其尺寸允許偏差為±2.0㎜。型鋼切割線與邊緣垂直度允許偏差為2.0㎜。檢驗數量：施工單位全部檢查；檢驗方法：量測。7.3零件矯正與彎曲主控項目7.3.1零件矯正宜采用冷矯，矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕或損傷。1、采用熱矯時，加熱溫度應控制在600～800°C；溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材或用水急冷；2、零件矯正允許偏差應符合表7.3.1的規定。零件矯正允許偏差（㎜）表7.3.1項目允許偏差（㎜）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度ι≤8m2.0ι＞8m3.0型鋼直線度每米0.5角鋼肢垂直度全長范圍0.5①角肢平面度連接部位0.5其余1.0工字鋼槽鋼腹板平面角連接部位0.5其余1.0工字鋼槽鋼翼緣垂直度連接部位0.5其余1.0注:⑴用角式樣板卡樣時，角度不得大于90°。檢驗數量：施工單位全部檢查檢驗，駐廠監理工程師見證檢測或平行檢查檢驗次數為施工單位檢查檢驗次數的10％；檢驗方法：量測。7.3.2主要零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于-5°C，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍；小于者必須熱煨，熱煨溫度應控制在900～1000°C。彎曲后的零件邊緣不得產生裂紋。零件冷矯時的環境溫度不宜低于-12°C。檢驗數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師見證或平行檢測數量為施工單位檢查檢測的10％；檢驗方法：量測。一般項目7.3.3U形肋可采用輥式冷壓或彎曲成型,U形肋成型后應檢查,要求圓角外邊緣不得有裂紋,U形肋尺寸偏差見表7.3.3。U形肋尺寸允許偏差表7.3.3項目簡圖允許偏差（㎜）開口寬B+2.0，-1.0底寬b±1.5肢高[h1-h2]±1.5兩肢差≤2.0豎彎、旁彎≤L/1000且≤6四角不平度≤3檢驗數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師見證或平行檢測數量為施工單位檢查檢測的10％；檢驗方法：量測。7.4邊緣加工主控項目7.4.1機加工零件的邊緣加工應符合下列要求：1、邊緣加工深度不得小于3㎜（當邊緣硬度不超過HV350時，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于25μm；2、頂緊傳力面的粗糙度Ra不得大于12.5μm；頂緊加工面與板面垂直度偏差應小于板厚的1％，且不得大于0.3㎜；3、零件加工尺寸的允許偏差應符合表7.4.1的規定。零件尺寸允許偏差表7.4.1序號項目允許偏差（mm）簡圖1橫隔板隔板寬度b隔板高度H1.0平面度f≤4/42鋼箱梁腹板高度Ｂ1.0長度L2.0橫向不平度f≤2mm縱向不平度f≤4mm/4m且≯53錨箱傳力板寬度B1.0長度L2.0傾角尺寸B11.0檢驗數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師平行檢驗次數為施工單位檢驗次數的10％；檢驗方法：量測。一般項目7.4.2零件應磨去邊緣的飛刺、掛渣、使斷面光滑均順。7.4.3坡口可采用機械加工或精密切割，坡口尺寸及允許偏差應由焊接工藝確定。檢驗數量：施工單位全部檢查；檢驗方法：量測。7.5構件組裝主控項目7.51、蓋、腹板及橋面板接料長度應符合設計圖紙要求；2、蓋、腹板接料長度不宜小于1000㎜，寬度不得小于200㎜，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100㎜，縱向接料焊縫應避開孔群，若無法避開，則須報請設計單位認可；3、節點板接料宜采用T字型，T字型交叉點間距不得小于200㎜；腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區；4、構件組裝時應將相鄰焊縫錯開，錯開的最小距離應符合設計圖紙要求及圖7.5圖7.5.17.5.2構件組裝、橋面組裝應符合表7.5.2-1和7.構件組裝允許偏差表7.5.序號項目允許偏差（mm）簡圖1對接高低差板厚t＜250.5板厚t≥251.0對接間隙b1.02腹板中心線偏移1.03蓋板傾斜0.54組裝間隙1.05U形肋組裝間隙Δ△≤0.5（局部△≤1.0）6頂底板單元長度L、寬度B2.0U形肋中心間距S1（兩端及隔板處)2.0（其余部位）1S1/300S2/500對角線相對差≤4.07鋼箱梁含錨箱塊體單元塊體單元長度L2.0箱口：2.0其它：4.0≤3.0≤4.0≤6.0±2.0≤4.0±1.0±1.08錨箱單元上下支承板基線偏差≤1.0支承板間距S11.0錨管與錨墊板垂直度偏差2.0(長度范圍內)9鋼箱梁塊體單元單元塊長度L2.0單元塊高度H1、H2箱口：2.0其它：4.0頂底板基線偏差≤2.0橫斷面對角線相對差≤4.0旁彎f≤5.0頂板四角不平度≤4底板四角不平度≤6橫隔板單元組裝偏差2.010鋼錨箱側板單元高度h1.0寬度b1.0傳力板組裝位置線L1、L2、L3、L40.511鋼錨箱端板單元高度h1.0寬度b2.0錨孔位置L1、L21.0平面度1.0mm/1.0m剪力釘位置2.0注：表中零部件的長度、寬度公差是指除工藝量外的公差。橋面板單元組裝允允許許偏差表7.5.2序號項目允許偏差（mm）簡圖1橋面板單元組裝間隙a0.5，局部允許1.0任意兩U形肋中心距S橫梁及處±1.0其余部位±2.0U形肋中心至橋面板邊距離S±1.0板肋垂直度Δ1.02縱梁、橫梁高度h+1.503橋面板塊橫肋間距S±1.0縱梁間距及縱梁與橫梁中心距S±1.0（兩端）±2.0（其余）橫梁垂直度S1.0（連接部位）2.0（其余）縱梁垂直度S1.0橫梁底平面對角線差│L1-L2│≤2.0│L3-L4│≤3.0一般項目7.51、構件的組裝宜采用適應的胎型或平臺，橋面板單元采用U形肋自動定位組裝胎組裝，首件組裝應檢驗合格并通過監理工程師的檢查認可，方可進行后續構件的組裝。2、采用埋弧焊、氣體保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區域鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分、預處理底漆等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應符合圖7.5（圖7.53、要求測厚配制的零件，應按工藝要求進行配裝。4、采用埋弧焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質、厚度、坡口應與所焊件相同，引板長度應不小于80~100㎜。5、產品試板應在焊縫端部連接，試板材質、厚度、軋制方向及坡口必須與所對接板材相同，其長度應大于400㎜，寬度每側不得小于150㎜。檢驗數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師隨機檢查；檢查方法：觀察、量測。7.6焊接一般規定7.67.6.2焊接工藝必須根據焊接工藝評定報告編制，施焊時應嚴格執行焊接工藝，焊接工藝評定應符合《鐵路鋼橋制造規范》TB10212-7.67.67.6.5焊接工作宜在室內進行,濕度應不大于80％，焊接環境溫度不得低于5°C。當環境溫度低于7.6主控項目7.61、焊接材料應按焊接工藝評定試驗結果選用，其技術條件見附錄E；2、焊絲上的油、銹必須清除干凈后方可使用；3、焊劑中不允許混入熔渣和臟物。重復使用的焊劑小于60目的細粉粒的量不得超過總量的5％；4、焊條、焊劑必須按焊接材料使用說明書的規定烘干后使用；5、焊接材料應由專用倉庫儲存，按規定烘干、登記領用。當焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒內備用。烘干后的焊接材料應隨用隨取，從保溫箱取出的焊接材料超過4小時，應重新烘干后再使用；6、采用氣體保護焊應滿足防風、防雨條件，CO2氣體保護采用的CO2氣體純度不低于99.5％，使用前需經倒置放水處理。檢查數量：施工單位每工作班應全面檢查，駐廠監理工程師檢查次數為施工單位檢查次數的5～10％；檢查方法：施工單位、駐廠監理工程師檢查焊接材料質量證明文件，材料儲存和使用記錄臺帳。7.61、定位焊前必須按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，不符合要求不得實施定位焊；2、定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、未填滿的弧坑等缺陷，焊接前徹底清除定位焊縫的熔渣；3、嚴禁在非焊接部位引??；4、定位焊縫長度視鋼板厚度可為50㎜～100㎜；間距400㎜～600㎜，厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）應縮短定位焊間距，定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的1/2；5、定位焊縫應距設計焊縫端部30㎜以上；6、對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證構件尺寸正確的條件下補充定位焊；7、定位焊的焊接工藝等同于正式焊接的焊接工藝，不得簡化定位焊接工藝，特別是焊條的烘干和焊件的預熱；8、定位焊的預熱溫度應按照表7.6焊前預熱及道間溫度表7.材質板厚（mm）預熱溫度（℃）預熱范圍（mm）道間溫度（℃）定位焊、手弧焊、CO2氣體保護焊、埋弧焊對接棱角接Q345qDQ370qD≤28≥5焊縫每側≥100≤200≤200>28～4060～100焊縫每側≥10060～20060～200>40～6080～120焊縫每側≥10080～20080～200Q420qE≤2860～100焊縫每側≥100≤200≤200>28～4080～120焊縫每側≥10060～20060～200>40～60100～150焊縫每側≥10080～20080～200檢驗數量：施工單位全面檢查，駐廠監理工程師見證或平行檢驗次數為施工單位檢查次數的10％；檢驗方法；檢查施焊原始記錄，現場量測。7.6所有焊縫應待焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，填寫檢查記錄備查。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、燒穿、夾渣、未填滿弧坑及焊漏等缺陷，焊縫外觀質量應符合表7.7.9的標準。焊縫外觀質量標準表7.序號項目焊縫種類質量要求1氣孔橫向對接焊縫不允許縱向對接焊縫，主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20。其它焊縫直徑小于1.52咬邊受拉桿件橫向對接焊縫、橫梁接頭板與弦桿角焊縫、橋面板與U肋角焊縫（橋面板側）豎向加勁肋角焊縫、橫梁腹板上的加勁肋角焊縫（腹板側受拉區）不允許△△受壓桿件橫向對接焊縫（腹板側受壓區）△≤0.3縱向對接焊縫及主要角焊縫△≤0.5其它焊縫△≤1.03焊腳尺寸主要角焊縫K其它角焊縫K①4焊波角焊縫h≤2.0（任意25mm范圍高低差）5余高不鏟磨余高的對接焊縫焊縫寬度b≤20時，h≤2.0；b>20時，h≤3.0有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度應不大于規定值2.0，凹面角焊縫應不小于規定值0.36余高鏟磨后的表面橫向對接焊縫（橋面板除外）△1≤0.5△2≤0.3粗糙度注：①手工角焊縫全長的10%范圍內允許K檢查數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師檢查次數為施工單位檢查次數的10％；檢查方法：檢查施焊記錄，現場觀察、量測。7.61.經外觀檢查合格的焊縫方能進行無損檢驗，無損檢驗應在焊接24h后進行。2.焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級要求應符合表7.63.焊縫射線探傷范圍和檢驗等級要求應符合表7.64.焊縫磁粉探傷范圍和檢驗等級要求應符合表7.6表7.6序號焊縫部位質量等級檢驗等級探傷方法探傷比例探傷部位執行標準1橋面板縱、橫向對接焊縫Ⅰ級B級超聲波100%焊縫全長TB10212-2009GB11345-89GB3323-2005B級X射線Ⅱ級10%焊縫兩端及中間各250mm～300mm2主要桿件對接焊縫、節點板對接焊縫板厚≤30mm（不等厚對接時，按薄板計）Ⅰ級B級超聲波100%焊縫全長TB10212-2009GB11345-89GB3323-2005B級X射線Ⅱ級10%焊縫兩端探250mm～300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探250～300mm板厚>30mm（不等厚對接時，按薄板計）Ⅰ級B級超聲波100%焊縫全長TB10212-2009GB11345-89C級①超聲波10%焊縫兩端各探500mm焊縫長度大于1500mm時，中部加探500mm3Ⅰ級焊縫以外的對接焊縫Ⅱ級B級超聲波100%焊縫全長TB10212-2009GB11345-894主要桿件角焊縫和棱角焊縫Ⅱ級A、B級②超聲波100%兩端工地孔范圍并延長各500mmTB10212-2009GB11345-895縱、橫梁角焊縫Ⅱ級A、B級②超聲波100%兩端工地孔范圍并延長各500mm，跨中加探1000mmTB10212-2009GB11345-896桿件上的接頭板熔透角焊縫Ⅰ級B級超聲波100%接頭板全長TB10212-2009GB11345-897橋面板U肋坡口焊縫Ⅱ級B級磁粉100%焊縫兩端各1000mm橫梁（肋）腹板前后各250～300mmJBT6061-928表面余高不磨平的T字交叉（包括十字交叉）對接焊縫Ⅱ級B級X射線100%以T字交叉點為中心的120～150mm范圍內GB3323-2005注：①焊縫余高應磨平，使用的探頭折射角度有一個為45°。②板厚10～46采用A級，板厚47～80采用B級。說明：1）、探傷比例為焊縫條數的比例。疲勞控制的構件指承受拉壓應力的桿件。2）、進行局部超聲波和磁粉探傷的焊縫，當發現裂紋或較多其他缺陷時，應擴大該條焊縫探傷范圍，必要時可延伸至全長；進行射線探傷的焊縫，當發現超標缺陷時應加倍檢驗檢查數量：施工單位按規定對焊縫全部檢查，駐廠監理工程師見證無損檢測次數為施工單位檢測次數的10％（主要桿件）；檢查方法：檢查施焊原始記錄和無損檢測報告，現場觀察、量測；駐廠監理工程師見證無損檢測。7.61、只對焊縫質量等級為超聲波探傷Ⅰ級的焊縫制作產品試板，試板焊縫應與構件焊縫連續完成。將產品試板檢驗合格結果報監理工程師確認；2、受拉和疲勞控制構件焊縫應按表7.6焊接產品試板數量表7.6焊縫類型接頭數量產品試板數量試驗項目受拉橫向對接焊縫接頭長度≤1000mm32條1組接頭拉伸、側彎和焊縫金屬低溫沖擊接頭長度>1000mm24條1組橋面板橫向對接焊縫10條1組橋面板縱向對接焊縫30條1組全斷面對接焊縫10個斷面平、立、仰焊縫各1組橋面板塊連接板熔透角焊縫選1組焊縫金屬拉伸和低溫沖擊注：以設計圖分段計算條數3、若在構件上引接產品試板困難時，應在板件的對接焊縫焊完之后，即就地施焊產品試板。試板焊縫應與板件焊縫同材質、同工藝、同設備、同操作者，在同一地點施焊，禁止異地施焊產品試板；4、產品試板長度應滿足試驗內容的需要，其中含監理工程師復檢用所截取的試件長度；5、若試驗結果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結果仍不合格，應查明原因后，報建設單位、設計單位與監理單位等共同研究處理。檢驗數量：施工單位、駐廠監理工程師全部檢驗；檢驗方法：檢測試驗報告，駐廠監理工程師見證無損檢測或旁站監理。7.6焊縫磨修和修補應符合下列要求：1、各種缺陷的修補，必須先查明原因，經質量檢查人員、主管技術人員及監理工程師確認后進行，并記入產品質量文件；2、焊腳尺寸、焊波或余高超出表7.7.9規定的上限值的焊縫必須修磨勻順；焊縫咬邊超出表7.7.9規定和焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進行補焊。補焊后修磨勻順；3、返修焊時，應采用碳弧氣刨或其它機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤；4、焊接裂紋的清除長度應由裂紋兩端各外延50㎜；5、返修焊預熱溫度應按焊接工藝評定的要求再提高50°C；6、用埋弧焊返修焊縫時，必須將返修部位兩端刨成1：5的斜坡，焊后將接頭處修磨勻順；7、返修焊后的焊縫應修磨勻順，并按原質量要求重新復檢；8、同一部位的焊縫返修不宜超過兩次。檢查數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師檢查次數為制造單位檢查次數的10％。檢查方法：檢查施焊原始記錄，無損檢測旁站監理，復檢無損檢測報告。7.7構件矯正主控項目7.7.1構件矯正工藝應符合鋼梁制造工藝，矯正的允許偏差應符合表7.構件矯正允許偏差表7.序號圖例項目允許偏差1蓋板對腹板的垂直度有孔部位b≤600,Δ≤0.5b＞600,Δ≤1.0其余部位1.52平聯橫梁桿件的折彎角偏差△±1.03蓋板平面度有孔部位0.5其余部位1.04工形桿件腹板平面度h/500，且不大于2.05箱形桿件蓋腹板平面度工地孔部位：≤S/750且≤1.0；其余部位：S/2506箱形桿件對角線差|L1－L2|2.0(邊長≤1000)3.0(邊長＞1000)7工形、箱形桿件的扭曲3.08整體節點桿件節點板平面度Δ1≤1.0Δ2≤1.0Δ3≤1.5（栓孔部位）9縱梁、橫梁腹板平面度h/500且不大于5.010T形、工形、箱形桿件的彎曲，縱、橫梁的旁彎2.0(L≤4000)3.0(4000＜L≤16000)5.0(L＞16000)11節點板、接頭板垂直度Δ1≤1.5Δ2≤1.0Δ3≤1.0對拼式連接節點板間距S12縱梁、橫梁的拱度+3.0013橋面板平面度橫向（縱肋間）2.0縱向（兩橫梁之間范圍）3.0四角平面度4.0檢驗數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師見證或平行檢查次數為施工單位檢查次數的10％；檢驗方法：量測。一般項目7.71、構件采用冷矯時應緩慢加力，室溫不宜低于5°C，冷矯總變形率不得大于2％；2、采用熱矯時，加熱溫度應控制在600～800°C范圍，嚴禁過燒，不宜在同一部位多次重復加熱，且不得錘擊鋼材和用水急冷。整體節點宜采用熱矯。加熱時應對溫度控制和測量，根據實際情況確定；3、矯正后的構件表面不得有凹痕和其他損傷。檢驗數量：施工單位全部檢查，駐廠監理工程師巡視檢查；檢驗方法：檢查施焊原始記錄，觀察、測試。7.8廠內試拼裝主控項目7.橋面板塊試裝的主要尺寸允許偏差表7.8.1序號項目允許偏差說明1節間長度±2—2旁彎L/5000橋軸線與預拼長度兩端中心連線的偏差3節間對角線差±3每個節間4橋面板塊寬度±55橋面板對接錯邊1.5橫梁蓋板與橋面板、相鄰面板之間6橋面板塊平面度縱向S1/500且≤3.0橫向S2/300且≤1.5S1-橫梁間距S2-縱肋間距7橋面各點標高±58縱梁中心距S接口處：±1其余處：±29橋面板塊橫梁間距S±1.5檢驗數量：施工單位、駐廠監理工程師全部檢查；檢驗方法：檢查試拼程序與試拼記錄，實地量測，駐廠監理工程師旁站監理。7.9鋼梁涂裝一般規定7.1、鋼梁主體結構的防腐按《鐵路鋼橋保護涂裝》（TB/T1527-2004）辦理,并根據本橋特點作相應的補充和調整。涂裝體系見表7.鋼桁梁防腐涂裝體系表7.部位涂裝用料道數厚度構件外表面（不含橋面板頂板上平面混凝土道碴槽范圍）表面噴砂處理Sa2.5級、Rz40～80μm環氧富鋅防銹底漆2道2×30μm環氧磷酸鋅封閉底漆1道25μm環氧云鐵中間漆2道2×40μm氟碳面漆（工廠）1道35μm氟碳面漆（工地）1道35μm桿件封閉的內表面表面處理Sa2.5級、Rz40～80μm環氧富鋅防銹底漆1道40μm環氧磷酸鋅封閉漆1道25um混凝土道碴槽底面的鋼板（橋面板上平面，部位見附件四）表面噴砂處理Sa2.5級、Rz40～80μmMMA樹脂防水涂料（工地，專業人員鋪裝）-2500μm高強螺栓連接摩擦面表面噴砂處理Sa3級、Rz50～100μm電弧噴鋁層200μm高強螺栓連接部位外露面環氧磷酸鋅封閉底漆（工地）1道25μm環氧云鐵中間漆（工地）2道2×40μm氟碳面漆（工地）2道2×30μm7.7.9.2.1每個涂裝材料品種按不同生產批號各抽取一個樣品送國家檢驗機構進行檢驗。環氧富鋅防銹底漆、環氧云鐵中間漆、檢驗結果應滿足《鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術條件》（TB/T2772）和《鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術條件》（TB/T2773）的要求；環氧磷酸鋅封閉漆應滿足JT/T722-2008的技術要求；氟碳面漆應滿足TB/T1527-2004的要求；MMA樹脂防水涂料的檢驗結果見附件五，檢驗合格后方能進行涂裝工作。若檢驗結果中有某項指標存在爭議時，允許在該批涂裝材料中再隨機抽取一個樣品，重新進行檢驗。除此以外還應滿足下列要求：1、氟碳面漆的氟樹脂含氟量≥24%；2、氟碳面漆耐人工加速老化性能時間≥6000h，要求涂層無明顯粉化，無泡，無裂紋，變色等級≤2級，失光等級變色等級≤2級。3、環氧富鋅漆中鋅含量≥80%；4、環氧富鋅漆的耐鹽霧時間≥5000h。5、環氧富鋅防銹底漆5000小時耐鹽霧試驗和氟碳面漆6000小時耐人工加速老化性能試驗為型式試驗，油漆供應商須提供權威方近期的試驗報告。7.9.2.2特制環氧富鋅防銹底漆：固含量、不揮發物中鋅含量、黏度、干燥時間、彎曲性能、附著力、耐沖擊性；環氧磷酸鋅封閉漆：固含量、粘度、細度、干燥時間、附著力；環氧云鐵中間漆：固含量、黏度、細度、干燥時間、彎曲性能、附著力、耐沖擊性；氟碳面漆：固含量、氟含量、黏度、細度、干燥時間、彎曲性能、附著力、耐沖擊性；主控項目7.環氧富鋅底漆、氟碳面漆溫度不得低于5°C，其余涂裝環境溫度在10°C～38°C之間，相對濕度80％以下（當與油漆說明書不符時，應執行油漆相應產品施工說明書）。構件表面結露不得涂裝，金屬表面溫度高于露點3°C以上方可施工，涂裝后4小時內應保護免受雨淋。檢驗數量：施工單位工作班測試1～2次，并填寫測試記錄，駐廠監理工程師巡視檢測次數為施工單位的測試次數的10％。檢驗方法：現場測試7.91、涂裝前應對構件自由邊進行倒角，倒弧半徑為r=2.0㎜；7.91、漆膜的外觀要求平整、均勻、無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡一致；2、涂膜厚度按圖紙規定，采用《金屬和其他無機覆蓋層厚度測量方法評述》（GB/T6463-1986）的磁性測厚儀進行測量；3、漆膜附著力的檢驗采用《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》（GB/T9286-1998）進行劃格評級，并達到1級以上；4、鋼桁梁構件外部涂裝體系干膜最小總厚度和每一涂層干膜平均厚度不得小于設計要求厚度，且每一涂層的最小厚度不應小于設計要求的90％；5、涂裝質量檢驗符合表7.各工序質量檢驗要求表表7.工序檢測項目檢測手段檢驗要求檢測數量標準除油油污、雜質目測清除可見油污、雜質全面GB/T13312-97噴砂清潔度圖譜對照Sa2.5或Sa3級要求全面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比較樣板或粗糙度測量儀Rz=40～80μm或Rz=50～100μm全面GB/T13288-91GB6060-85涂層鋁涂層及漆膜厚度用磁性測厚儀達到規定漆膜厚度每一構件為一測量單元，大構件以10m2為一測量單元,每個測量單元至少選取三處基準表面，每個基準表面按5點法進行測量，取其平均值。TB/T1527-2004GB4956-85結合力油漆涂層劃格法1級每個節間每種構件抽測一處GB/T9286-88鋁涂層拉開法≥6.0MPa每個節間同步制作一組試樣（3塊）GB/T9793-1997外觀目測漆膜顏色與色卡一致，漆膜無流掛、針孔、氣泡、裂紋等缺陷；鋁涂層均勻、致密，無未熔化大顆粒，無漏噴現象在每種涂層指干后全面檢查TB/T1527-2004注：漆膜厚度測量值外表面（內表面）必須滿足必須90%（85%）以上的測值達到規定的厚度要求，另10%厚度不達標的測值其厚度不得低于規定厚度的90%。檢驗數量：施工單位全部檢查和檢測試驗，駐廠監理工程師全部檢查檢測試驗報告；檢驗方法：觀察與量測，駐廠監理工程師見證試驗。8、鋼梁出廠包裝、存放與運輸8.1包裝8.1.1成品包裝應在涂層干燥后進行，包裝和存放應保證構件不變形、不損壞、不散失，包裝和發運應符合公路運輸8.1.28.1.8.2存放及運輸8.2.1成品8.2.2成品堆放應制定相應于單元塊8.2.3單元塊的支撐點應設在自重作用下，使單元塊不致產生永久變形處；超長塊體8.2.4單元塊8.2.5同類構件分層堆放時各層間的墊塊應在同一垂直面上，且8.2.6構件8.2.7構件8.2.8構件8.2.99、鋼梁制造質量檢驗批驗收與驗收記錄表9.1一般規定9.1.1鋼9.1.2單位工程：全橋為一9.1.3分部工程：鋼箱梁9.1.4分項工程：驗收按9.1.5檢驗鋼結構制造：按分段為一個檢驗批。鋼梁涂裝；每節間每道涂裝為一個檢驗批。9.2驗收程序9.2.1檢驗批由施工單位自檢合格后報駐廠監理工程師,由駐廠監理工程師組織施工單位專職質量檢查員進行驗收，填寫9.2.2分項工程由施工單位收集所有檢驗批合格資料后，報駐廠監理工程師并組織施工單位質量9.2.3分部工程安裝架設完工，由施工單位收集整理該分部工程所包含所有分項工程驗收記錄合格資料后，組織施工單位項目經理和質量、技術負責人驗收并報監理站9.3鋼梁產品出廠資料9.3.11、鋼材出廠合格證、試驗檢驗報告、復檢檢驗報告；2、高強度螺栓出廠合格證、試驗檢驗報告、復檢檢驗報告；3、涂料出廠合格證、試驗檢驗報告、復檢檢驗報告；4、焊接材料出廠合格證、試驗檢驗報告、復檢檢驗報告；5、材料進場管理臺帳（匯總）資料。9.3.21、產品試板試驗報告資料；2、焊接試驗報告資料；3、涂層工藝試驗報告資料。9.39.39.3.51、鋼梁制造施工圖；2、拼裝簡圖；3、變更設計資料（含審批文件）；4、設計技術交底資料；5、設計與咨詢答疑資料；6、建設單位分發文件或批復。9.31、鋼梁制造質量評估；2、鋼梁制造安裝中應注意事項。9.3.7、鋼梁發運和包裝清單附錄A焊接工藝評定A.1一般規章1、一般要求1.1焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）是編制焊接工藝的依據。1.2評定條件應與產品條件相對應，評定必須使用與產品相同的鋼材及焊接材料。1.3應根據鋼材類型、結構特點、接頭型式、焊接方法、焊接位置等制定評定方案，擬定評定指導書，按本附錄的要求進行評定。1.4首次采用的鋼材和焊接材料必須進行評定，在同一制造廠已評定并批準的工藝，可不再進行評定；遇有下列情況之一者，應重新進行評定：——鋼種改變——焊接材料改變；——焊接方法或焊接位置改變；——襯墊材質改變；——焊接電流、焊接電壓或焊接速度改變±10%以上；——坡口形狀和尺寸改變（坡口角度減少10°以上，熔透焊縫鈍邊增大2mm以上，無襯墊的根部間隙變化2mm以上，有襯墊的根部間隙變化在-2~+6mm）；——預熱溫度低于規定值下限溫度20℃；——增加或取消焊后熱處理——加入或取消填充金屬——母材焊接部位涂車間防銹漆而焊接時又不進行打磨的。1.5“評定”包括對接接頭試驗、熔透角接試驗和T形接頭試驗。2、試板2.1對接接頭試板代表的板厚范圍按表A2.1執行A2.1對接接頭試板厚度（mm）序號試板板厚產品板厚備注1t≤160.5t＜δ≤1.5tδ-產品板厚t-試板板厚216＜t≤250.75t＜δ≤1.5t325＜t≤500.75t＜δ≤1.3t450＜t≤800.75t＜δ≤1.0t2.2T形接頭埋弧自動焊試板可按每一焊腳尺寸在表A2.2中選擇一種蓋、腹板厚度組合。A2.2T形接頭埋弧自動焊試板厚度（mm）序號焊腳尺寸試板厚度腹板蓋板16.5X6.58~1212~1628X810~1616~24310X1014~2420~40412X12＞20＞282.3全熔透、部分熔透T形接頭試板厚度按表A2.3中選擇一種試板厚度。A2.3全熔透、部分熔透T形接頭試板厚度（mm）序號試板板厚產品板厚備注腹板腹板1t≤160.5t＜δ≤1.5tδ-產品板厚t-試板板厚216＜t≤250.75t＜δ≤1.5t325＜t≤500.75t＜δ≤1.3t450＜t≤800.75t＜δ≤1.0t對接熔透埋弧自動焊可以代替T形接頭埋弧自動焊評定。2.4試板長度應根據樣坯尺寸、數量（含附加試樣數量）等因素予以綜合考慮，自動焊不得小于600mm，手工焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊不得小于400mm，寬度應根據板厚、試樣尺寸、探傷要求確定。2.5試板的制作應符合本規則的技術要求。3、試驗及檢驗3.1焊縫的外觀質量應符合本規則9.12的規定。3.2焊縫應全長進行超聲波探傷，對接焊縫、熔透角焊縫質量等級應達到I級，角焊縫質量等級應達到II級。3.3樣坯截取位置應根據焊縫外形及探傷結果，在試件的有效利用長度內作適當分布。試樣加工前允許樣坯冷矯正。3.4力學性能試驗項目、試樣數量及試驗方法應符合表A3.4的規定。表A3.4力學性能試驗項目、試樣數量試樣型式試驗項目試樣數量試驗方法對接接頭接頭拉伸（拉板）試驗1按《焊接接頭機械性能試驗方法》（GB2649-2654）的規定。焊縫金屬拉伸試驗1接頭側彎試驗①1低溫沖擊試驗6接頭硬度試驗1熔透角接試件焊縫金屬拉伸試驗1低溫沖擊試驗6接頭硬度試驗1T型接頭焊縫金屬拉伸試驗1接頭硬度試驗1注①對接接頭側彎試驗：彎曲角α=180°；當試板板厚為10mm及以下時，可以用正、反彎各一個代替側彎。注②對接接頭及熔透角接低溫沖擊試驗缺口開在焊縫中心及熔合線外1.0mm處各3個。3.5力學性能試驗驗收應符合下列規定：1）當拉伸試驗結果（屈服強度、抗拉強度及拉棒的延伸率）不低于母材標準值時，則判為合格；當試驗結果低于母材標準值，則允許從同一試件上再取一個試樣重新試驗，若試驗結果不低于母材標準值，則仍可判為合格，否則，判為不合格；屈服強度和極限強度不低于母材標準值，且對接焊縫的屈服強度不超過母材標準值100MPa，如果焊縫屈服強度超出限定范圍，可以通過韌強比（對接焊縫Akv/σs≥0.13，角接焊縫Akv