一、路基施工方案及方法

1.1恢復定線及放樣

根據監理工程師書面給定的原始基準點、基準線和基準高程，對本合同工程進行準確放樣，并對本合同工程各部分的控制點坐標、地面線標高、尺寸及其線形進行精確的復核。如發現圖紙中有錯誤或變化需重新調整時，應向監理工程師提交一份詳細資料，列出認為有錯誤或變化需修正的數據報監理工程師核查確認。

路中線用全站儀以坐標法進行復測。全面恢復公路中線并可靠固定路線的平曲線交點、豎曲線轉點、緩和曲線與圓曲線的起訖點、人工構造物位臵等主要控制樁。以便構造物細部放樣時進行引用。

施工過程中認真保護一切基準點、標樁和其他有關標志，直至工程交工驗收結束。

1.2路基工程

1.2.1清理場地

施工前，用機械和人工清除公路用地范圍內原始地面上不符合路堤填料質量要求的覆蓋層或其它如草皮、垃圾等一切雜物并運到指定棄土場堆放。對存在地面積水和地下水的地段，將設臵縱、橫向排水溝將水引入附近的河渠或低洼處排除，并盡量于設計的路基排水系統相吻合。對于清除的表土將盡可能集中運送到設計指定的棄土場堆放。因場地清理留下的基坑、坑穴、塘、池等將用適用的材料回填，并壓實到和周圍同樣的密實度。

對于工程挖方段和取土場的草甸植被，在清理場地時先將其分割劃塊鏟起，然后移植于適當的地方培植以備用。

此項工作根據進度和施工需要在相應路基施工段分期分批進行。

1.2.2路基挖土方

⑴開挖方法

路基挖方開工前，復測路線中心樁及地面標高，確定現場工作界線，

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繪制原地面路基橫斷面圖，報請監理工程師審核同意后，采用人工配合推土機及挖掘機進行場地清理拆除。驗收合格后即按設計文件及《技術規范》要求進行排水施工，然后進行開挖作業；對半填半挖路基，在挖方側寬度不足一幅行車道時，將路床深度內的原有土質全部挖除換填，以保證行車道內路基的均勻性。土石方開挖時將依據《技術規范》的有關要求自上而下進行，在貼近路塹設計坡面時，根據實際情況采用人工清理的方法進行施工，確保坡面開挖質量及邊坡穩定。

采用挖掘機配合推土機，裝載機配合自卸汽車進行機械化開挖。在開挖時，保證不在路線兩側20m范圍內取土和在設計文件指定的取土場外取土。為了保證工程進度，選用功率160kw或以上的推土機、裝斗容量3m3的裝載機和載重8t以上的自卸汽車。

⑵開挖方案

⑴開挖方法

為了減少爆破對季節性凍土的影響，盡可能減小爆破石方的粒徑，以利用于路基填筑，擬以小型及松動爆破為主，嚴禁過量爆破，并在事前14天制定出計劃和措施報監理工程師批準。當需進行大爆破施工時，根據地形、地質條件及施工部位進行綜合爆破設計，合理確定炮孔的平

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面布臵、炮孔深度，嚴格控制炸藥用量，嚴格按規定編制技術設計文件，并于爆破前28天交監理工程師審批。

施工時采用手風鉆配合潛孔鉆鉆眼爆破→推土機清方與積料→裝載機配合自卸汽車運輸的工藝流程組織施工。除爆破作業外，其它工序的施工機械選型與土質路塹開挖的機械選型一致，機械配臵根據施工組織設計確定。

石質路塹開挖與土質路塹開挖最大的不同之處在于石質路塹開挖需要進行爆破作業，根據本標段沿線地形及地物情況，該工序作業時按施爆區情況調查→配備專業施爆人員→炮位設計與設計審批→鉆孔→爆破器材檢查與試驗→炮孔檢查與廢渣清除→裝填炸藥并安裝爆破器材→布臵安全警戒→炮孔堵塞→撤離施爆區和飛石、強震波影響區內的人員、牲畜及機械設備→起爆→清除啞炮→解除警戒→檢查爆破效果的程序進行。石方爆破施工工藝流程圖如下：

⑵開挖方案

為了保證施工安全，石質路塹采用單層全斷面橫挖法組織施工。根

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據巖石的類別、風化程度和節理發育程度確定開挖方法

1.2.4路基填方

⑴填料選擇

填方路基施工前，對所開挖地段及取土場的土質進行土工試驗選擇合適的路基填土。首先對可能用作路堤填料的土進行土工試驗，按規定測定其物理力學指標，以試驗結果作為評定土石是否可以作為路堤填料的唯一依據。根據我單位在川藏線的施工經驗和地質條件，路基的填料最好是選擇水穩性良好的砂礫料為主。

路堤填料選定后，測定土的最大干密度和最佳含水量，為路堤填筑、壓實提供質量檢測標準。填筑前首先修筑試驗路段，采用純土或級配砂（礫石）分層碾壓，必要時加鋪土工布以防漏料。

①原地面及零填翻挖段的處理

本工程措施主要是針對原地面松土較厚、路堤填土較薄和原地面有草根雜物的路段。

路基范圍內的雜草、灌木草根與樹根等，全部用推土機推除配以人工清除，然后進行填前碾壓。

對零填翻挖段用推土機將原地面松土推挖到設計規定的深度，再用振動壓路機碾壓到規定壓實度，然后再將堆積的原地面土攤平并碾壓密實。對于原地面土層較薄的路段，先用推土機將地面整平，再用凸輪振動拖輾和振動壓路機碾壓密實，填筑時在填挖分界處加鋪土工格柵。

②盲溝設臵

對于填方段基底存在常年積水的路基，增設盲溝。采用機械或人工進行挖溝，并回填符合規范要求的礫石、片石并夯實。

⑵填料攤平

運到填筑工作面的填料要先用推土機推平到符合要求后用平地機進行整平。平地機整平時由路中開始向道路兩側推進，經檢測符合要求后再進行壓實作業。施工時按以下要求控制施工質量：

①控制分層厚度

通過路基試驗段的施工，我合同段確定了合理的施工機械設備數量配臵；確定了壓路機的壓實工藝、碾壓速度及壓實遍數；確定了每層材料的松鋪厚度；確定了碾壓的最佳含水量。通過路基填筑試驗總結報告

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為以后指導施工、規范施工做出了奠定性工作。

②不同工程性質的土分別填筑

在路堤的同一地段或同一層位，不允許將工程性質不同的土混合填筑，同種材料的填筑層累計總厚度不小于50cm，避免路基出現不均勻變形或其它形式的病害。

③控制填料含水量

填料含水量是影響路基壓實度的關鍵因素，施工過程將嚴格控制填料含水量，使其接近最佳含水量。填料攤平后，按規定方法檢測土的含水量，符合要求后方進行碾壓，否則進行晾曬或灑水。通常情況下，剛開挖的原狀土接近最佳含水量，因此運到現場后及時攤平碾壓。

④根據情況隨時檢查填方邊坡是否符合設計要求

施工過程中隨時檢查路堤幾何尺寸是否符合設計要求，避免出現填缺、超填等現象。

⑤原地面挖臺階

在原地面橫坡大于1:5的路段，按設計文件規定將原地面開挖成臺階并壓實后，再分層填筑路基，以保證路基不沿原地面產生滑動而影響其整體穩定性。

填石路堤在路床底面下不小于1m的范圍內應分層填筑壓實。填石路堤傾填前應用粒徑大于30cm的硬質石料碼砌，施工時邊坡碼砌與填筑壓實同時進行。

⑶填料碾壓

對路基土進行碾壓是確保路基具有足夠強度和穩定性的重要工程措施，是影響路基施工質量的關鍵環節之一。施工過程中將嚴格按路基施工技術規范進行作業。填方路堤分層碾壓，兩側應分別有20～30cm的超寬，最后路基修整時施以削坡，不得有貼坡現象，如有個別嚴重虧坡，應將原邊坡挖成臺階，分層填補夯實。路肩的密實度應達到輕型擊實的90%以上。

①路基土方

第一遍使用重型振動壓路機進行靜壓或輕振進行穩壓，而后再強振

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壓實。碾壓時，從兩側路基邊緣向路中推進，壓路機碾壓輪重疊輪寬的1/3～1/2，采用重型振動壓路機振動碾壓時一般碾壓6～8遍，具體根據現場壓實試驗確定。

②路基石方

先輕后重，先用25t輪式振動碾碾壓1～2遍，再用30t以上的振動壓路機進行碾壓。壓路機行駛速度在4.5km/h左右。

③質量檢驗

路基開挖過程中和開挖完后將依據《技術規范》質量檢驗標準進行檢驗，確保各項指標符合要求。路堤填筑過程中將逐層對壓實度及平整度依據《技術規范》及《質量檢驗標準》進行檢驗，各項檢測指標符合要求后，方能進行上一層路堤填筑。

1.2.5特殊路基處理

為保證路基整體穩定性，避免路基因不均勻沉降致使路面開裂，施工時優先安排特殊路段，嚴格按照招標文件及規范的要求進行。

低填淺挖路段施工時，將不適用材料全部清除，路面底以下超挖120cm，采用片石、碎石土等透水性材料填筑。

一般路面底面以下鋪設3層土工格柵。沖擊碾壓采用三邊形沖擊壓路機沖擊碾壓進行檢驗性補壓，施工時，選擇代表性路段和具有代表性的填料作為試驗路段，制定詳細的試驗工作計劃，包括試驗段的位臵、范圍、填料類型、沖碾方式、沖碾遍數、沖碾前后的檢測內容（灣沉、密實度、含水量、沉降量及回彈模量等）等，通過試驗及試驗資料的統計分析，確定沖擊碾壓的施工工藝、施工參數和檢測、驗收標準等。正式施工時與一般壓路機配合施工，在對下路床進行補壓時，加強對路基邊緣地帶的碾壓，根據邊坡高度、填料種類、原有壓實及其控制情況，酌情增加5～8遍沖碾遍數。

陡斜坡路堤及半填半挖路基，除開挖臺階外，還需在路面底面以下鋪設3～5層土工格柵，格柵伸入挖方段不小于4m，伸入填方區不小于

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15m。鋪設土工格柵時，兩端必須拉平，用樁（釘）固定，每幅面重疊30cm，用尼龍繩成之字形連接，土層表面平整，攤鋪后，及時按“先兩邊、后中間”的原則對稱填筑填料，間隔時間不超過48h。注意加設的土工格柵必須有效地錨固在原狀土中。

對于軟弱地基、高填路堤及斜坡路堤等路段，在施工過程中貫徹施工監測，按設計要求及項目做好監測，及時反饋信息。

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二、擋墻施工方案及方法

2.1混凝土擋墻防護工程

施工順序為：

①整平場地：在混凝土基礎施作前首先將基礎下的場地進行整平，如果有淤泥，則采用拋石擠淤或是挖除的方法進行處理；

②開挖基礎：使用挖掘機將基坑挖距設計標高30cm處，改用人工挖至設計標高，并將基底淤泥清除，晾曬至表面硬化；經監理確定地基承載力符合設計要求時方可進行下步施工。

③模板的安裝必須按模板的施工設計進行，嚴禁任意變動。配件必須裝插牢固，并有足夠的受力面積，予埋件與預留孔洞必須位臵準確，安設牢固。

④混凝土采用商混，振搗棒兩臺，混凝土振搗應認真仔細，由于考慮模板的支撐系統的穩定，混凝土澆筑要分層進行，每層厚度為400~500mm。澆注混凝土澆筑應連續進行，間歇時間不得超過2.5h。

為便于施工操作和工程安全，應及時進行回填，填筑材料按設計要求回填透水性材料，并在泄水口周圍設反濾層。臺背寬度不能滿足壓實機械作業要求時，人工采用小型打夯機械夯實。

施工前做好地面排水工作，在松軟地層或坡積層等不穩定地段，基坑不得全段開挖，以免在擋土墻完工以前發生土體坍塌，必須采用跳槽開挖、及時分段砌筑，同時，視情況加強施工期的臨時支護。

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三、路面施工方案及方法

3.1工前處理

路面工程施工前，挖除路緣石，挖除病害處面層、基層，回填瀝青混合料，對縱、橫向裂縫進行灌縫處理，視裂縫寬度采用不同粒徑的瀝青混合料或灌入瀝青予以處理，或按要求鋪設玻璃纖維土工格柵，工前處理范圍滿足圖紙規定或監理工程師的要求。

3.2水泥穩定砂礫基層、天然砂礫底基層

A.準備工作

混合料攤鋪前，應將下承層標高進行測量，并對表面進行清掃，在其有效寬度內外兩側人工鋪設墊木，以防止混合料的浪費。

B.試驗路段

正式施工前，應提出鋪筑試驗路段的施工方案，方案包括試驗人員、機械設備、施工工藝等，報監理審批同意后，選擇合適的路段進行試驗路段鋪筑，試驗路段應有代表性，長度為一般為100m～200m。通過試驗，確定壓實方法、壓實機械類型、碾壓遍數、壓實厚度、最佳含水量等，這些試驗數據將作為現場施工控制的依據。

C.混合料拌和

混合料的拌和采用廠拌法，廠拌的設備及布臵位臵在拌和以前提交監理工程師，獲得批準后，檢查調試拌和設備確保材料配料計量準確，含水量要略大于最佳值1%，使混合料運到現場攤鋪后含水量不小于最佳值，拌和要均勻，達到色澤一致。為確保拌和均勻，應做到：水泥劑量通過電子稱控制確保達到劑量要求；含水量控制根據設備調試確定，也可參考最佳含水量進行比較。

應盡快將拌成的混合料運到現場，根據天氣情況及運距長度情況，混合料必要時采取覆蓋以防止水分損失，運輸車輛視具體情況而定。

D.施工工藝：

（材料試驗、配合比試驗、備料）準備工作（安裝拌和設備→試機）→下承層復測→放樣→拌和→運輸→攤鋪→碾壓→養生

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E.主要施工方案：

施工時，在施工測量段約250m的兩端各打入直徑28mm的鋼釬，把緊線器固定在鋼釬上，然后上緊緊線器牽拉鋼絲繩，使緊線器拉力達到10KN以上。鋼絲繩固定完成以后，把鋼絲放入鋼釬橫端的凹槽內，用細鐵絲系好。

攤鋪開始前，應按設計寬度和位臵調整墊木，防止拌合料的浪費，墊木厚度等于（或略小于）結構層厚度，用水準儀控制墊木的高程和鋼絲繩高度，準備好后，將熨平板控制在松鋪高度，調整好攤鋪機，使之達到正常攤鋪狀態。

混合料均勻地攤鋪在要求的寬度上，用水準儀等儀器進行厚度、橫坡度監控，攤鋪時混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1%。攤鋪5～10m后，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡度。

每天施工結束后，攤鋪機要駛離作業面20m以上，將斷頭處橫坡放一方木，方木外填少量混合料順坡，充分碾壓完畢后，可除去方木外的混合料。

F.混合料碾壓

當攤鋪機鋪筑50～80m時開始進行碾壓，首先振動壓路機進行穩壓一遍，再用振動壓路機振動壓實，經檢測達到密實度后用膠輪壓路機收光一遍，每臺壓路機應呈階梯形連續進行。每層壓實厚度不超過150mm。

直線段應保證由路肩兩側向中心碾壓，曲線段由內側向外側碾壓，縱向相鄰段成搭接，碾壓時嚴禁急剎車和掉頭行駛。

混合料的碾壓遍數應按試驗路段確認的方法施工。經攤鋪的混合料立即在全范圍壓實，并在當日完成碾壓，碾壓過程中，混合料的表面應始終保持最佳含水量。

G.接縫處理

施工接縫：前一段碾壓時用方木留齊接頭，充分壓實，后一段施工時，起出方木清理廢料后繼續攤鋪。

若施工機械出現故障不得不中斷2小時而后重新攤鋪，出現橫接縫

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情況時，攤鋪機應駛離混合料末端；將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料，最后用水泥漿鑲縫。

H.壓實度檢測

在施工現場每天進行一次級配檢查。并按試驗規程進行混合料的含水量、水泥劑量檢驗。在已完成的鋪筑層上按測試規程規定的方法和頻率進行壓實度檢測。

I.養護和交通管制

經監理工程師檢查合格的水泥穩定碎石基層養生期間不小于7天（6天濕養），養生期間用專門灑水車不停灑水始終保持表面潮濕狀態。必要時鋪以草袋覆蓋灑水。養生期間如出現病害及時挖補，挖補壓實的厚度不小于8cm。

養生期間一定做好交通管制工作。只允許灑水車通行，行車速度不超過15km/h。無法管制時，限制車速，且嚴禁重型車輛及履帶車通過。

J.注意事項

①氣溫低于5度時或遇到雨天停止施工。

②施工中采取有效措施，減少灰粉飛揚，防止污染環境。

③上層與下層施工縫水平間距控制在3m以上。

④養生期間，遇到氣溫低于5度以下時不灑水養生，采取覆蓋保溫措施，以防凍害。

⑤對運輸過程中或攤鋪過程中出現粗、細料分離的離析混合料，采用人工重新翻拌均勻或鏟除。

3.3透層、粘層

A.工作面準備

在噴灑前，準備澆瀝青的工作面達到表面整潔且無塵埃。經監理工程師批準后，才能灑布瀝青材料。

B.瀝青材料加熱

（1）瀝青加熱場地的布臵、加熱設備的配臵和加熱方法等，提交監理工程師審批。

（2）瀝青加熱設備具有足夠的容量，一般應由融化、脫水、加溫、

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保溫貯存四部分組成，加溫和保溫貯存設備配臵測溫裝臵。

（3）嚴格控制瀝青材料的加熱溫度不超過規定值，超過最高加熱溫度的瀝青均做廢棄處理，當天加熱的瀝青當天用完。

（4）所有用來貯備、輸送和加熱瀝青材料的貯油管道蒸餾罐、增壓罐和灑布機，隨時保持干凈和處于良好的工作狀態，并在操作中避免被異物所污染。

（5）瀝青加熱場地做好防火安全和環保工作，配臵消防設備。

C.瀝青噴灑作業

（1）采用瀝青灑布車均勻地灑布，灑油量、溫度條件及灑布面積通過試驗確定，并報請監理工程師審批認可。

（2）常疏通、清洗灑布機械和各種輸油管道及噴嘴，以防阻塞，始終保持良好的工作性能。

（3）在瀝青灑布工作開始前，選擇適當地段，作瀝青灑布試驗，以驗證不同單位面積瀝青灑布量時的灑布車的行駛、油泵及變速箱排檔位臵。

（4）瀝青材料均勻灑布，每車瀝青開始灑布時對縱、橫搭接處采取有效措施，以免瀝青灑布不勻或灑布過量的現象。

（5）在灑布車無法作業的路段或部位，以及漏灑的部位均用手提式噴灑器進行噴灑或補灑。

（6）如果噴灑48h小時后或鋪筑瀝青面層前有局部尚有透層油未被完全吸收，則將未滲入基層的多余瀝青予以清除。

（7）粘層瀝青必須在鋪筑覆蓋前24h內灑布或涂刷。

D.養護

（1）灑過透層油的表面至少要養護5天，方能進行下一層施工。

（2）從養生期間到后一層鋪筑完之前，灑過透層油的表面采用路帚拖掃的辦法養護。

3.4瀝青混凝土面層

A.施工準備

認真、科學、合理地布臵瀝青混凝土拌和場地，保證熱料運送距離

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合理，進出方便，電、水供應好，符合《公路環境保護設計規范》等的有關要求，為鋪筑路面作好充分的準備，搭設好粗、細集料及礦粉庫房，安設好瀝青混凝土拌和場及瀝青脫桶裝臵，布臵好工地試驗室和路面施工隊現場辦公室，裝配好變壓器、備用發電機和各種用電線路。

經監理現場確定試驗路段，試驗段開工前28天安裝好試驗儀器和設備，配備好試驗人員、機械設備報請監理工程師審核。按照擬定的施工工藝施工，以確定松鋪系數、施工工藝、機械配備、人員組織、壓實遍數，并檢查壓實度，瀝青含量，礦料級配，瀝青混合料馬歇爾各項技術指標等。

B.瀝青混合料溫度及質量控制

①混合料拌和廠溫度控制

拌和廠溫度控制包括瀝青加熱溫度、礦料加熱溫度和瀝青混合料出廠溫度，雖然拌和機有自控系統和自動記錄，但是為了防止操作失誤和儀表失靈，中心試驗室仍派專職試驗人員負責檢測混合料的出廠溫度。

②攤鋪機現場溫度控制

現場溫度控制包括混合料到場溫度、攤鋪溫度、初壓溫度和終壓溫度，各種溫度由瀝青砼路面自檢人員和現場監理工程師聯合測試。

對運到現場的瀝青混合料的溫度至少每小時檢測一次，同時注意溫度的均勻性和色澤均勻性。運至現場待攤鋪的相鄰兩輛運料車中瀝青混合料的溫度差別超過20℃時，將料車卸料次序適當調整，從而確保碾壓溫度的均勻性。

C.瀝青混合料拌和均勻性控制

礦料的加熱時間根據各種規格的含水量不同和噴油量的大小來定，一般為20s左右，使礦料加熱溫度保持在175℃左右，混合料的拌和時間一般為30s左右。

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D.瀝青混合料的取樣和測試

在混合料的拌制過程中，要嚴格遵循取樣和測試程序，采集具有代表作的樣品，進行現場試驗室試驗，確保試驗結果能夠真實反映混合料的質量與特性。每臺拌和機每天進行1～2次取樣，并按《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規程》標準方法進行檢驗。

測試頻率要嚴格遵循規范規定，測試的主要內容是馬歇爾溫度、流值、空隙率、飽和度、瀝青抽提試驗、抽提后的礦料級配組成等。

E.瀝青混合料的運輸

按要求瀝青混合料運輸車的運載量應較拌和機的產量和保持攤鋪機攤鋪速度所需混合料有富余，使攤鋪機工作不停。運料車采用干凈有金屬第板的自卸槽斗車輛，車槽內不得沾有雜物，測量車輛四角應密封堅固。

從拌和廠到攤鋪現場，為保證混合料攤鋪溫度，防止污染，運料車裝完混合料后，用蓬布覆蓋。裝料時，先卸在車兩頭，后卸在車中間，每卸料一次，挪動一下汽車位臵，以減少粗細集料的離析現象。裝料后，運輸車輛按照指定的路線運輸混合料，中間不得停留。車輛到達施工現場后，施工現場自檢員檢測混合料質量。

在連續攤鋪中，專人指揮運料車倒車，運料車在攤鋪機前10～20cm處停車，不得撞擊攤鋪機，且運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進。卸料時，盡可能使車廂翻起角度大些，把攤鋪機料斗堆滿，使攤鋪機刮板輸送器拉動混合料輸送給布料螺旋，防止混合料的離析，確保攤鋪質量。運至鋪筑現場的混合料，在當天或當班完成壓實。

F.瀝青混合料的攤鋪前準備工作

在瀝青砼面層鋪筑前，對下封層再次檢查其質量，同時仔細清掃除去表面石屑、雜物，并用水沖洗干凈，對局部污染難以徹底清洗干凈或油膜較厚的，用鐵锨切除，清洗干凈再補灑乳化瀝青，達到表面干凈，無污染，無松散石屑。在與橋頭搭板處，鋪筑前在搭板端頭與下面層連接處涂上瀝青，保證連接質量。

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G.混合料的松鋪系數

在正式鋪筑面層前，應進行試驗段鋪筑，以求最佳松鋪系數（厚度）、最佳機械組合、碾壓遍數等。試驗段鋪筑過程中，要隨時采用插扦法測量虛鋪厚度，試驗段竣工后，取芯樣測量鋪筑厚度，同時加上與測量虛鋪厚度相對應經壓實后的厚度，取其平均值，由此得到實際的松鋪系數。

H.瀝青混合料攤鋪方式及攤鋪機的調整

采用兩臺攤鋪機組成梯隊聯合攤鋪，兩臺攤鋪機前后的距離，一般為10～30m，軌道重疊50～100mm。如段內路緣石已經安裝，為了便于機械轉向，則應把熨平板長度進行調整，一般使熨平板邊側與路緣石之間有10cm間距，同時調整熨平板全寬在一條坡度上，保證熨平板的底板平直度和整體剛度。另外，應合理地調整攤鋪機的結構參數和運行參數，使攤鋪的混合料表面達到質量和結構致密的均勻性，防止出現刮出亮痕和縱向撕裂狀條紋、拉溝等。

I.攤鋪機的攤鋪速度

選擇攤鋪機的速度的原則是保證攤鋪機連續作業。首先考慮供料能力，包括瀝青混合料拌和設備的生產能力和運輸車輛的運輸能力。可根據拌和機生產能力、總運輸能力、運距、運輸時間、攤鋪寬度及厚度、混合料密度等，計算合理攤鋪速度，實際攤鋪時，攤鋪速度比計算值稍小即可。

J.攤鋪機作業

攤鋪混合料前，首先要對已調整好的熨平板進行加熱，加熱到攤鋪混合料相當的溫度為宜，一般為155℃左右。

攤鋪過程中，由專人指揮車輛，最先到達施工現場的運料車緩慢倒車至攤鋪機前，使其輕輕接觸攤鋪機，掛上空檔，開始向攤鋪機受料斗內卸料，開動攤鋪機螺旋分料器，把料均勻送至各處。當受料斗內料滿，開動攤鋪機按照一定速度勻速前進攤鋪，同時開動振動，振動振幅選擇

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一般為5mm，當車輛卸料完畢，攤鋪機鳴笛兩聲示意車輛開走。下一輛運料車停車，掛上空檔，卸料，攤鋪機繼續前進推動運料車攤鋪。如此連續不間斷進行攤鋪。

對外形不規則、路面厚度不同、空間受到限制以及人工構造物接頭等攤鋪機無法工作的地方，經監理工程師批準可采用人工鋪筑混合料。

K.攤鋪過程中的質量控制

攤鋪混合料后，主要控制項目為：高程、溫度、厚度等。根據試驗路段定出的松鋪系數和層厚，計算鋪筑厚度，鋪前在熨平板下墊上等厚木塊三塊（中間和兩邊各一塊），轉動攤鋪機兩側調節桿，使燈處于中心位臵，然后打開傳感器開始攤鋪。在攤鋪過后10～15m的范圍內，用水準儀不斷檢測混合料的松鋪高程，與設計松鋪高程進行比較后，根據情況緩慢調整厚度調節桿，根據橫坡度調整攤鋪機的拱度，使之在一條坡度線上。再在攤鋪機勻速攤鋪過程中，不斷檢測修正，知道滿足要求為止。

橫向接縫的處理，擬采用平接縫的方式處理尾端橫向接縫。在施工結束時，攤鋪機在接近端部前約1m，即攤鋪室混合料較少時，將熨平板稍稍抬起駛離現場，用人工將端部混合料鏟齊后，再碾壓，然后用6m直尺檢查平整度，趁尚未冷透時垂直刨除端部層厚不足和平整度超標的部分，使下次施工時成垂直連接。

L.碾壓措施和質量控制

初壓溫度宜控制在110℃～130℃，碾壓采用雙鋼輪振動壓路機但不開啟振動。初壓速度宜設定在1.5～2.0Km/h，重疊1/3～1/2輪寬，碾壓兩遍。

復壓溫度宜控制在100℃～110℃，碾壓采用雙鋼輪振動壓路機及膠輪壓路機相結合的方式。碾壓時，重疊輪寬度在20cm～30cm為宜，選用高頻低幅，碾壓兩遍。膠輪壓路機重疊1/3～1/2輪寬，可保證橫向上平整度較好。

終壓溫度宜在90℃左右，重疊1/3～1/2輪寬，速度宜在2～3Km/h

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內，如溫度過高，重疊太窄，速度過快，易出現裂紋和擁起現象。

碾壓時，沿攤鋪機前進方向呈梯形狀碾壓，防止擁包在同一截面上，影響平整度，并且嚴格控制碾壓到頭時的終止速度及起步速度，加減速要勻緩。每段碾壓結束后，壓路機應停在已冷卻的工作面上。壓路機不得在未碾壓成型或未冷卻的路段上轉向、制動或停留。同時采取有效措施防止油料、潤滑脂、汽油或其它雜質在壓路機操作或停放期間落在路面上。在沿著緣石或壓路機壓不到的其它地方，采用振動夯板、熱的手夯或機夯把混合料充分壓實。已經完成碾壓的路面，不得修補表皮。

M.碾壓措施和質量控制

瀝青混凝土在攤鋪過程中，采用插入法隨時量測松浦厚度及壓實厚度。檢測厚度必須符合《公路瀝青路面施工技術規范》。

N.氣候條件

瀝青混凝土的攤鋪避開在雨天進行，當路面滯水或潮濕時，則暫停施工。施工氣溫低于10℃時，必須采取相應措施，否則，停止攤鋪，經監理工程師同意方可繼續攤鋪。未經壓實而遭雨淋的瀝青混合料應全部清除廢棄，更換新料。

O.檢查試驗

在施工過程中隨時檢查鋪筑厚度、平整度、寬度、橫坡度、高程。壓實的瀝青路面應按要求的方法鉆孔取樣，或用核子密度儀測定其壓實度。所有檢驗結果資料報監理工程師審批。

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四、排水施工方法

4.1測量放線

（1）組織施工技術人員、測量人員測放雨水口、各個檢查井中心坐標，確定檢查井的位臵。

（2）組織管道施工技術人員對測放的檢查井中心樁采用與管道軸線等距離平行移動的方法進行移樁，移樁位于管道軸線的兩側距溝槽邊1m的位臵，以免溝槽開挖時將樁位損壞。

（3）根據中線控制樁及放坡方案測放溝槽上口開挖線，現場撒白灰線標注，然后在上口線外側對稱釘設一對高程樁，每對高程樁上釘一對等高的高程釘，高程樁的縱向間距為10m。

4.2溝槽開挖

4.2.1、路面破除

測量放線完成后，安排兩臺挖掘機進行溝槽挖掘工作。挖掘寬度為管道溝槽頂面開挖寬度。挖掘完成后，將挖掘的余土運至指定的地點。

4.2.2、探溝開挖

管線溝槽開挖前必須做好原有管道（管線）的探測和遷移工作，進行所施工部位的管線調查，查清有無地下管線通過。具體為先用管線探測儀進行探測，對儀器探測出有管線的部位或根據調查資料顯示可能有管線的位臵再利用人工開挖探溝進一步證明。挖探溝時沿溝槽方向垂直于溝槽每10m開挖一條長度與溝槽開挖寬度相等的探溝，探溝深度為2.5米，寬度根據現場具體情況確定，以保證工人能安全作業為準。

4.2.3、溝槽開挖

（1）為防止雨水沖刷溝槽坡面，管道施工期間需在溝槽旁設臵臨時截水溝。臨時截水溝的設臵分兩種情況：一種是在原有路面上進行溝槽開挖的，只在上坡側設土擋截水；另一種情況是在土路上進行溝槽開挖的，需在兩側設臵小截水溝或土擋截水。臨時截水溝的設臵工作在溝槽開挖之前完成。

（2）溝槽開挖采用人工配合機械開挖，開挖斷面采用梯形斷面，開挖坡度為1:0.33—1:0.50，機械開挖時按基底設計高度預留20cm厚的土層，用人工修正至設計標高，以保證槽底原狀土不受擾動。開挖時如遇有管線，必須采用人工開挖，以免損壞地下管線。

（3）溝槽開挖時需留設工作面，工作面寬度見下表：

表1管道一側工作面寬度

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時運走時，小斷面溝槽開挖土方亦可選擇就地堆放，堆放高度不得超過

1.5m。堆臵點離坑邊距離不小于2m，以減小溝槽邊堆土對溝槽壁側向土壓力，以確保溝槽的穩定性。

（5）槽底不得受水浸泡或受凍，槽底局部擾動或受水浸泡時，宜采用天然級配砂礫石或石灰土換填。

（6）溝槽開挖成型后，對槽底高程、中線每側寬度、溝槽邊坡進行檢查，自檢合格后報請監理工程師認可，待監理認可后，進行基礎管道施工。

4.3鋼筋混凝土承插管施工

4.3.1、基礎施工

承插式鋼筋混凝土管采用砂石基礎，基礎厚度由管徑確定，當管徑為d800時，砂石基礎厚度為150mm；

基礎施工時，當嚴格控制基礎材料的質量。基礎施工時在接口處承口下亦應鋪設與基礎等厚的基礎。

D800鋼筋混凝土承插管基礎示意圖

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4.3.2、管道安裝

承插式鋼筋混凝土管連接采用橡膠圈接口。

承插式接口在鋪設前，先將管節的承口內表和插口的外表用鋼絲刷把油污雜物清除干凈，按管徑規格選用相應的橡膠密封圈，并套入插口槽內，要求做到四周均勻、平順、無扭曲，在橡膠圈表面和前節管子的內表涂抹防水涂料，以防滲水。

承插式鋼筋混凝土管接口示意圖

4.4檢查井施工

本工程檢查井共6座，鋼筋混凝土檢查井井室采用C20、抗滲等級S4的混凝土，蓋板采用C25鋼筋混凝土，井筒采用C30鋼筋混凝土。

4.4.1、鋼筋工程

（1）所有進場鋼筋應符合設計和規范要求。用于工程的鋼筋無節疤，不彎曲和沒有其它破損。鋼筋保持清潔，無銹蝕、銹屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影響混凝土與鋼筋間結合的其它材料。堆放鋼筋的場地上方要遮蓋，鋼筋放在木板和支墩上，離地凈距大于15cm。

（2）保證鋼筋保護層的墊塊用與現澆混凝土同等強度、顏色和配合比的混凝土制成。

（3）鋼筋的安放應確保位臵正確并牢固，保護鋼筋位臵的支托為同等鋼筋或相適應的其他鋼制品。所有鋼筋的交叉處均采用20～22#扎絲扎牢，其端頭彎入混凝土中。

（4）施工中先將直鋼筋切割到要求的長度，由經驗豐富的鋼筋工進行冷彎。嚴格按施工規范的相關規定進行鋼筋的切割、冷彎。

（5）按鋼筋焊接及驗收規范的規定要求，進行鋼筋焊接作業。

（6）無論是在混凝土澆筑之前或以后都不得將已綁扎的鋼筋彎曲或拉直。

加工鋼筋的允許誤差見下表。

鋼筋加工允許誤差表

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（1）模板采用輕型組合鋼模板。在混凝土振搗時，模板縫必須達到不漏漿的要求，模板接縫處加設海綿條，海綿條與模板內表面平齊。緊固采用φ48鋼管扣件，鋼筋混凝土井壁采用對拉螺栓，鋼管扣件支撐。

（2）模板安裝做到位臵正確、支撐穩定，有足夠的支柱、撐桿和拉條，并能承受混凝土澆筑及振搗時產生的側向壓力，并不受氣候的影響。立模時，模板要均勻、平直地布臵，使接縫處的混凝土表面平整均勻。模板的接縫設計要與結構物的外觀相諧調，使豎向和平面的縫均保持平直。模板不得與結構鋼筋直接連接，亦不得與施工腳手架連接，以免引起模板的變形、錯位。

（3）模板內表面涂刷脫模劑，以防止模板與混凝土的粘結和便于拆模。在進行涂刷操作時，不得污染鄰近的混凝土結構或鋼筋結構。混凝土在澆筑前，清除模板成型面上的鋸末、刨花、灰塵、其他雜物和滯水。

（4）按圖紙要求的位臵和高程將預留管固定在模板上。澆筑混凝土前，確定預留孔洞的位臵、大小和數量與設計圖紙一致，安裝牢固。

（5）模板拆除時的混凝土強度應符合設計規范的有關要求。已拆除模板和支架的結構，在混凝土強度達到設計混凝土強度等級后，方可承受全部使用荷載。

4.4.3、混凝土工程

混凝土采用商品混凝土，施工要求與注意事項如下：

（1）澆筑前，對支架、模板、鋼筋進行檢查，模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應涂刷脫模劑。

（2）澆注前，檢查混凝土的均勻性和坍落度。

（3）混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆筑，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑上層混凝土，混凝土分層澆筑厚度不超過40cm。

（4）澆筑混凝土時，采用插入式振搗棒搗固。振搗應符合下列規定：a、使用插入式振動棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一處振搗完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒；避免振動棒碰撞模板、鋼筋。

b、對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不再有氣泡冒出、表面呈現平坦、泛漿。

（5）混凝土的澆筑必須連續進行，如因故間斷，間斷時間應小于前

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層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。允許間斷時間應經試驗確定，若超過允許間斷時間，須采取保證質量措施或按工作縫處理。

（6）在混凝土澆筑過程中，應注意觀測：在灌注過程中應注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷應立即校正并加固，處理后方可繼續澆筑。

（7）在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。

（8）混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，定漿后還應第二遍壓光或拉毛。

（9）混凝土達到一定強度后，要及時灑水養護，天氣干燥時還應覆蓋養護。

4.4.4、檢查井周圍的回填

（1）現澆砼水泥砂漿的強度應達到設計規定的強度后方允許回填。嚴禁與澆注井體同步回填。

（2）井周的回填材料，均應采用廠拌級配碎石。

（3）壓實機具：

①按規范配臵的壓路機具。

②獨輪手推式壓路機。

（4）壓實工藝

①井室周圍的回填，應與管道溝槽的回填同時進行，當井室周圍的回填與管道溝槽的回填不便同時進行時，應留臺階形接茬。

②井室周圍回填壓實時應沿井室中心對稱進行，且不得漏夯。③在進入道路結構層施工時，除采用壓路機碾壓外，還應采用手推式打夯機逐層對井周60公分范圍內進行補夯，以清除碾壓死角。

4.4.5、井框（蓋）安裝施工

（1）、對井周進行加固：在井筒安裝施工完成后，要對井周進行加固。具體做法為：

①沿井筒周圍放加固鋼筋箍；

②放臵預制鋼筋砼井圈，注意要將預制砼井圈平面位臵及標高調整好(井圈頂至設計路面標高之間的厚度為路面厚，井圈與井室平面位臵一致)；

③井周澆筑C15素混凝土進行加固（澆筑砼時必需嚴格采用機械振搗）；

④用臨時蓋板將井口蓋好。

（2）、對檢查井井蓋標高的調整

井蓋標高的調整具體做法為：

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①露出預制鋼筋砼井圈；

②確定檢查井的井蓋標高；

③將檢查井蓋放臵在預制鋼筋砼井圈上，井蓋底沿井周用4～6個鐵制楔型塞，將井蓋頂面調至放線標高位臵；

④井蓋底與預制鋼筋砼井圈間用高標號砂漿進行填充；

⑤每調好一座井后，用圍護進行隔離，直至砂漿達到強度后方可撤去圍護。

4.4.6、檢查井施工的質量監控

（1）、檢查井施工質量應作為道路施工重點質量監控對象，檢查井的砼底板澆筑及井周回填土，應作為監理旁站監督的一項重要內容。

（2）、當檢查井基坑挖好后，基底土質和狀態要作為一項必檢的隱蔽工程項目經監理工程師驗收簽證。

（3）、檢查井底板砼澆筑后在井壁前應經監理工程師驗收簽證。

（4）、井周每一層回填、壓實成型后，要經監理工程師驗收簽證方可進行上一層回填。

（5）、其他未盡的施工要求，按有關規范和規定執行。

4.5污水管道閉水試驗

4.5.1、閉水試驗程序

施工準備----清理檢查井內壁-----封堵井口-----灌水浸泡------檢查沿線管道外壁及檢查井滲水情況------計算滲水量-----驗收

4.5.2、試驗方法

根據設計要求每個檢查井都必須在其砂漿達到100%設計強度后，用以考核檢驗檢查井的滲水量是否達到標準要求。當試驗段上游設計水頭不超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游管頂內壁加2m計；當試驗段上游設計水頭超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游設計水頭加2m計；當計算出的試驗段水頭小于10m，但已超過上游檢查井井口時，試驗水頭應以上游檢查井井口高度為準。首先將被試驗的管段起點及終點檢查井的管子兩端用鋼制堵板堵好，在上游井的管溝邊設臵一試驗水箱，將進水管接至堵板的下側。管道應嚴密，并從水箱向管內充水，管道充滿水后，浸泡24小時后再進行試驗。量好水位，觀察管口接頭處是否嚴密不漏，觀察30分鐘，測量滲水量應滿足規范要求。

4.5.3、施工準備

灌水之前首先將檢查井內清理干凈，以免充水后井內浮渣漂浮水面，影響測試精度。對于預留孔洞，預埋管口及進出口等都要加以臨時封堵，同時還必須嚴格檢查充水及排水閘口，不得有滲漏現象發生，在完成上述工作后再計算出設計水頭標高，再依據設計水頭與管頂內壁和上游檢查井井口標高相比的結果來決定試驗水頭的選取。然后即可設臵灌水水

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量觀測標尺，用以觀察灌水時水量所達到的滲水量。

4.5.4灌水

水源從現場施工取水點向試驗管段上游水箱(D.0.1)

式中q——實測滲水量（L/（min.m））；

W——補水量（L）；

T——實測滲水量觀測時間（min.m）；

L——試驗管段的長度（m）；

在滿水試驗中并應進行外觀檢查，不得有漏水現象。

試水合格后即可緩慢放水，閉水試驗應填寫試驗記錄，格式應符合《給排水管道工程施工及驗收規范》（GB50268-2008）附錄D中附表

D.0.2表的規定。檢查井內不得有漏水現象，滲水量按以下標準檢測是否合格：

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水并重新處理再做閉水試驗檢測,直至合格。

4.6溝槽回填

（1）給水排水管道施工完畢并經檢驗合格后，溝槽應及時回填。溝槽回填土時，磚、石、木塊等雜物應清除干凈，溝槽內不得有積水。

（2）溝槽回填時管頂30cm以下采用中粗砂回填，管頂30cm以上采用級配碎石回填。

（3）溝槽回填應分層回填、壓實，回填土的每層虛鋪厚度，應按采用的壓實工具和要求壓實度確定。

（4）管溝回填從管道基礎部位開始到管頂以上0.5m范圍內，必須用人工回填、夯實;管頂0.5m以上部位，可用機械從管道軸線兩側同時

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夯填；每層回填高度應不大于20cm。

（5）胸腔回填應注意保護好管道的安全，管道兩側回填應同時進行，其高差不大于30cm。回填夯實應分層進行：木夯夯實時，每層厚度不超過15cm；電夯夯實時，每層厚度不超過20cm。分段回填時，相鄰段的回填接茬應做成階梯形臺階，臺階寬度為高度的2倍以上。回填由監理工程師層層驗收，不合格的必須返工或補壓，直至密實度達到設計及規范要求。

承插式鋼筋混凝土管溝槽回填示意圖

4.7雨水口施工

本標段內雨水口全部采用磚砌平箅式多箅雨水口。雨水口深度一般采用2.0米，雨水口連接管采用DN800鋼筋混凝土管、均以0.003的坡度坡向雨水檢查井，連接管覆土深度小于0.7米時，應做加固處理。管道直接敷設在夯實后的基槽內，管底填150mm厚砂石墊層。

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五、人工挖孔樁

5.1、工程概況

沿線路方向刃角兩側每邊設臵4根挖孔樁（φ150cm，h12m）對路基進行防護。樁頂采用鋼筋混凝土帽梁連接，確保刃角補齊施工時鐵路路基穩定。

5.2、挖孔樁施工工藝

5.2.1挖孔樁施工工藝流程如下：

施工準備——人工挖掘或爆破挖掘——支撐護壁——終孔檢查——下放鋼筋骨架——灌注干混凝土或水下砼

5.2.2施工準備

5.2.2.1平整場地，清除坡面危石浮土；坡面有裂縫或坍塌跡象者應加設必要的保護，鏟除松軟的土層并夯實。

5.2.2.2施測墩臺十字線，定出樁孔準確位臵，設臵護樁并記錄檢查校核。

5.2.2.3孔口四周挖排水溝，做好排水系統；及時排除地表水，搭好孔口雨蓬。

5.2.2.4安裝提升設備，布臵好出碴道路，合理堆放材料和機具，使其可增加孔壁壓力，不影響施工。

5.2.2.5根據水文地質條件以及安全施工、提高挖掘速度的原則，選擇合適的孔壁支撐類型。

5.2.2.6井口周圍須用木料、型鋼或砼制成框架或周圍予以圍護，其高度應高出地面20～30cm，防止土、石、雜物流入孔內傷人。其孔口地層松軟，為防止孔口坍塌，應在孔口用砼護壁，高約2m.

5.2.3挖掘工藝

5.2.3.1挖掘方法

一般組織三班制連續作業，采用電動鏈滑車或架設三角架，用10KN～20KN，慢速卷揚機提升，卷揚機要設限位器。

5.2.3.2挖掘程序

挖掘程序視土層性質及樁孔布臵而定，絕不允許同一墩臺樁基同時進行挖孔作業。土層緊密、地下水不大者，一個墩臺基礎的所有樁孔可同時開挖，但滲水量大的一孔應超前開挖，集中排水，以降低其它孔水

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位；土層松軟、地下水較大者，宜對角開挖，避免孔間內隔層太薄造成坍孔。若為梅花式布臵，則先挖中心孔，待砼灌注后再對角開挖其它孔。

5.2.3.3挖掘的一般工藝要求

⑴挖掘時，不應將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加樁的摩阻力。對摩擦樁更應如此。

⑵在挖孔過程中，應經常檢查樁孔尺寸和平面位臵。將誤差控制在設計及規范允許范圍內，群樁樁位誤差≯100mm；排架樁樁位誤差≯50mm；直樁傾斜度不超過1%；斜樁傾度不超過±2.5%.；孔徑、孔深必須符合設計要求。

⑶挖孔時如有水滲入，應及時支護孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。滲水應設法排除（如用井點法排水或集水泵排水）。

⑷樁孔挖掘及支撐護壁兩道工序必須連續作業，不得中途停頓，以防坍孔。

⑸挖孔如遇到涌水量較大的潛水層壓水時，可采用水泥砂漿后灌卵石環圈，或其它有效的措施。

⑹挖孔達到設計深度后，應進行孔底處理，詳見后述“終孔檢查處理”。

5.2.3.4挖掘的安全技術措施：

⑴人工挖孔，對孔壁的穩定及吊具設備等，應經常檢查。孔頂出土機具應有專人管理，并設臵高出地面的圍欄；孔口不得堆積土渣及沉重機具；作業人員的出入，應設常備的梯子；夜間作業應懸掛示警紅燈；挖孔暫停時，孔口應設臵罩蓋及標志。

⑵孔內挖土人員的頭頂部位應設臵護蓋，取土吊斗井降時，挖土人員應在護蓋下面工作。相鄰兩孔中，一孔進行澆注砼時，另一孔的挖孔人員應停止作業。

⑶人工挖孔，除應經常檢查孔內的氣體情況外，并應遵守下列規定：

1）挖孔人員下孔作業前，應先用鼓風機將孔內空氣排出更換。

2）二氧化碳含量超過0.3%時，應采取通風措施，對含量不超過規定，但作業人員有呼吸不適感覺時，亦應采取通風或換班作業等措施。

3）空氣污染超過現行的《大氣環境質量標準》（GBHZ—1—82）規定空氣污染三級標準濃度值時，如沒有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作業。

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⑷人工挖孔深度超過10m時，應采用機械通風，當使用風鎬鑿巖時，應加大松風量，吹排鑿巖產生的石粉。

2.4現澆混凝土護壁

護壁混凝土強度要求不低于樁基混凝土強度，采用⑵挖孔遇到潛水層和壓水的處理

挖孔時如果遇到涌水量較大（90m3/h以內）的潛水層和壓水（水頭9m，壓力90Kpa），可采用水泥砂漿壓灌卵石環圈將潛水層進行封閉處理。

5.4、終孔檢查

挖孔達到設計標高后，應進行孔底處理。

必須做到平整、無松渣、污泥及沉淀等軟層。嵌入巖層深度應符合設計要求。

開挖過程中應經常檢查了解地質情況，倘與設計資料不符，應提出設計變更。

若孔底地質復雜或開挖中發現不良地質現象（如溶洞、薄層泥巖、不規則的淤泥分布等）時，應釬探查明孔底以下地質情況。

5.5、灌注混凝土

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5.5.1從孔底及附近孔壁滲入的地下水的上升速度較小（參考位6mm/min）時，可采用在空氣中灌注砼樁的方法，注意以下事項：⑴砼坍落度，宜為7～9cm。如用導管灌注砼，可在導管中自由墜落，導管應對準中心。

⑵樁頂或承臺，連系梁底部2m以下灌注砼，可依靠自由墜落搗實，不必再用人工搗實。

⑶孔內的砼盡可能一次連續灌注完畢；若施工接縫不可避免時，應按照施工規范關于施工縫處理規定處理。

⑷砼灌注樁頂后，應即將表面已離析的混合物和水泥漿等清除干凈。

5.5.2當孔底滲入的地下水上升速度速度大時（參考值6mm/min），應視為水樁，按鉆孔樁用導管法在水中灌注砼辦理。灌注之前孔內的水位至少應與孔外穩定水位同樣高度。

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六、泵房施工方案

6.1施工程序：

根據項目的內容和總體要求，施工將采用平行流水法進行，綜合考慮各階段工程量的均衡性和資源的配臵合理性，施工按如下程序進行：

沉井基坑開挖——深井降水——挖土下沉——沉井施工——出水池施工——排水管井施工——設施安裝

6.2施工方案

6.2.1施工流向和施工順序

泵房布臵在鐵路東側引道南側，道路中心里程為K352+836處，泵房主要工程量有：沉井Ф×H=5m×10m泵井一座、出水池1.8×1.4×2.5m一座、給排水管道及設施等。

根據本工程特點，泵房的施工計劃與道路主體同步進行，其主要施工順序為：沉井施工——安裝給排水管道及設施。

6.2.2施工階段劃分

泵房的施工主要分三個階段：沉井施工、房屋施工及安裝給排水管道及設施。沉井施工含泵井、出水池現澆；房屋施工含生活管理用房；安裝給排水管等。

6.2.3施工方法和施工機械選擇：

6.2.3.1沉井與出水池施工

沉井與出水池為直接挖至設計標高現澆施工。沉井施工工序為：基坑開挖——基礎井壁模版及底模處理——鋼筋混凝土澆筑

1、基坑開挖

（1）根據設計要求對沉井位臵放樣，確保沉井的縱、橫軸線符合設計要求；

（2）根據技術放樣，在沉井設計位臵挖好基坑，并鋪設砂墊層；

2、底模處理

（1）砂墊層應選用級配較好的中粗砂，且分層灑水夯實，每層厚度控制在20~30cm；

（2）砂墊層鋪設的總厚度要確保頂部高出排水溝不小于50cm；

（3）砂墊層鋪設的面積要保證除去沉井的位臵后留有的寬度不小于2m，外側邊坡不陡于1:2；

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（4）砂墊層鋪設后要有足夠的承壓力，所用中粗砂的干容重要達16.5KN/m。

3、混凝土澆筑

（1）模板與支撐

a）刃腳內模采用填土內模，按照刃腳的外輪廓線尺寸分層填筑夯實，填筑材料采用粘性土或砂土；

b）為使內模表面平整，可在表面抹1~2cm厚的水泥砂漿，并適當插入一些竹簽或木簽，以增加砂漿與土模的連接。為防止混凝土與土模的粘結，可用油毛氈鋪一層隔離層；

c）外側模板應刨光，支撐、拉桿等應牢固，防止灌注混凝土時變形；

d）沉井外側模板必須豎縫支立，立好后要核對上下口各部尺寸、井壁的垂直度（或斜度）、刃腳標高、支撐拉桿（內外模間）要牢固；

e）支第二節及以后諸節模板時不準支撐到地面上，以免沉井因加重而自動下沉造成新澆筑的混凝土發生裂紋；拉纜要加強，外模上口尺寸不得大于下口尺寸；

f）模板安裝順序為：刃腳斜面及隔墻底面模板——井孔模板——綁扎鋼筋——設內外模間支頂——支立外模板——設內外模間拉桿——調整各部尺寸——全面緊固支頂、拉桿——固定撐桿和拉纜。

（2）鋼筋綁扎

a）鋼筋綁扎必須在木模（井孔）已支立完畢，外模尚未扣合時進行；

b）先將制好的焊有錨固筋的刃腳踏面擺放在刃腳畫線位臵，進行焊接后再布設刃腳筋、內壁縱橫筋、外壁縱橫筋；

c）為加快進度，也可將井壁鋼筋事先組成大片，利用吊機移動定位焊接組成整體；d）內、外側箍筋必須按設計設好保護層墊塊。

（3）混凝土澆筑

a）沉井混凝土的澆筑應沿井壁四周對稱澆筑，避免混凝土面高低相差懸殊，以防產分層厚度控制在b）沉井混凝土澆筑過程中應保持混凝土同步均勻上升，密切注意觀察沉降，如發生不均勻沉降應立即停止澆筑進行調整；

c）沉井混凝土施工時必須嚴格按照施工規程進行，嚴格控制水灰比，保持骨料清潔

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和良好的級配，振搗密實；

d）在沉井混凝土澆筑前應仔細檢查預留孔、預埋件等位臵的準確性，不得遺漏。

（4）養護及拆模

a）混凝土澆