目錄一、豐田生產方式---------------------------------------------

02（一）、豐田與通用相關參數對照----------------------------- 03（二)、豐田召回事件--------------------------------------- 04（三）、TPS的基本思想（豐田屋）---------------------------- 05（四）、對成本的認識-------------------------------------- 06二、高收益的秘密在于生產方法的思想------------------------

07（一）、豐田的生產模式------------------------------------- 08（二）、生產過程中的7大浪費-------------------------------- 09（三）、消除浪費的基本思想--------------------------------- 17（四）、看板管理------------------------------------------- 26（五）、自動化管理----------------------------------------- 29三、準時化與自動化的關系-----------------------------------

35四、改善---------------------------------------------------

36

01一、豐田生產方式（TPS：ToyotaProductionSystem）02（一）、豐田與通用相關參數對照2005年2006年GM生產905萬臺，稅后利益106.3億美元裁員3萬人，關12座廠，與日產、雷諾結盟FORD生產845萬臺，稅后利益121.2億美元赤字14億美元，考慮下市TOYOTA生產681萬臺，稅后利益21.9億美元獲利新記錄約為170億美元032009年01月21日，豐田宣布因油門踏板問題在美國和加拿大召回230萬輛汽車；近日，豐田汽車公司因油門踏板踩放不順的潛在問題，決定擴大在美國市場上召回范圍，使在北美的豐田汽車召回數量上升到590萬輛。豐田公司也將召回在中國市場銷售的豐田進口車4萬輛和國產車7.5萬輛。同時，也在考慮召回歐洲市場上近200萬輛豐田汽車。

這樣一來，豐田汽車召回總量將增至800萬輛，超過它2009年全球銷量。(二）、豐田召回事件

04（三）、TPS的基本思想（豐田屋）高質量、高收益自動化產品質量是在工序中制造出來的01、發現異常02、異常停止03、三現主義解決問題省人化準時化生產工序流程化一個流（小批量）縮短更換作業程序時間均衡化/同期化多能工生產節拍后工序領取看板明確人和機器的工作目的，合理分配各自的任務人的培養堅持徹底的教育訓練徹底消除浪費培養善于發現浪費的組織持續改善活動基石（以人為本）兩大支柱目的標準作業、防止生產過剩05（四）、對成本的認識傳統的方法銷售價格=成本+利潤

新的方法

利潤=銷售價格–成本提高利潤方法：①提高銷售價格；②多產多賣（即增加產銷量，量產效果）；③降低成本（降低制造成本）。成本結構材料費勞務費經費直接材料費間接材料費制造成本06二、高收益的秘密在于

生產方法的思想07

（一）、豐田的生產模式傳統的模式

豐田的模式

銷售價格=成本

+利潤

(目的)（定值）利潤

=銷售價格–成本(目的)（定值）購買數量購買數量總利潤08（二）、生產過程中的7大浪費

01、生產過剩的浪費—罪惡的根源內容:生產過多、生產過早、沒有需求的時候提前生產；原因:人員、設備過多、大批量生產、計劃不合理、與顧客交流不充分、生產效率提高、生產過多、生產過早、妨礙生產流程、成品與半成品庫存增加、資金周轉率低下；

對策:合理分配人員設備，小批量生產或一個流生產，生產計劃標準化，均衡化生產，與顧客進行充分溝通，速度提高后可考慮減少人員調配到別的工序或縮短工作時間，靈活運用看板管理技術組織生產，快速更換作業程序，引進生產節拍。

0902、制造不良品的浪費內容：原材料的浪費，再生產的浪費，檢查的浪費，庫存的浪費；原因：對于可能產生不合格產品的意識薄弱，不注重產品質量，檢查標準不完善；對策：貫徹產品質量是工序中制造出來的原則（不是檢驗出來的），加強員工培訓提升質量意識，不斷的問為什么，防止再次發生。1003、停工等活的浪費內容：機械設備故障、等料、人員有富余；原因：生產流程不合理，工位間分布不均衡，設備配置不合理，缺料；對策：重新規劃生產流程使之合理化，生產線平衡分析進行作業內容的從新分配，規劃設備布局。1104、動作上的浪費內容：沒有附加價值的動作違背動作經濟性原理的動作；原因：生產布局不合理，教育培訓不充分，人和機器的作業不明確，毫無意識的實施了不產生附加價值的動作；對策：生產流程化，U字型布局設備，明確人和機器的作業內容，開展動作經濟性原則的培訓和教育。1205、搬運的浪費內容：在不同的倉庫間轉運，長距離運輸，空車搬運；如何減少搬運浪費?---考慮不搬運，減少搬運次數，考慮布局的設計，縮短搬運距離，減少空搬運，活用單元貨載系統。1306、加工本身的浪費把對進度和質量沒有任何關系的加工當成是必要的加工來對待。必須注意按照標準作業和有效檢驗。要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。1407、庫存的浪費原材料、零部件、半成品過多而產生浪費。增加了管理費用。庫存增多時，不僅不能發現浪費，各種問題都會隱藏起來。如果不正確地進行庫存管理，剩余人員和過剩庫存就會藏在“水”中不易被人發現。根據企業的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。庫存目的：①滿足顧客需求的變動；②應對生產中產生的各種問題；③縮短前置時間；④通過量產效果來降低成本。15

01、生產過剩的浪費

02、制造不良品的浪費

03、停工等活的浪費

04、動作上的浪費

05、搬運的浪費

06、加工本身的浪費

07、庫存的浪費沒有需求的時候提前生產－－人員、設備、原材料報廢、返工－－材料、工時、設備等資源機械故障、等待上道工序零件沒有附加價值動作－－效率不高的姿勢、不合理的操作除去必須的搬運。倉庫間轉運、長距離運輸與產品質量無關的加工。工藝不合理、缺原材料、員工技能低原材料、半成品過多而產生浪費。而且產生管理費用16（三）、消除浪費的基本思想浪費作業純作業附加作業使成本增加而不產生附加價值的作業,如:停工等活、搬運東西、找工具。組裝零件等能夠產生附加價值的作業。比如:擰螺絲、接線、焊接等。像更換作業程序等不產生附加價值，但又必須伴隨著純作業一起實施的作業。比如:車加工時將零件夾緊、銑加工時將零件固定在工作臺上等。

01、將作業分類17唯有在鎖下螺絲的瞬間才會變成錢真正能變成錢的手的動作錢浪費浪費1802、準時化準時化是指在需要的時候按照需要的量生產需要的產品供給各工序。準時化是以“均衡化生產”為前提條件，由“生產的流程化”、“確定符合數量的節拍時間”、“后道工序在必要的時刻到前道工序去領取必要數量的必要產品”這三種思想組成。準時化的目的①靈活對應需求變化；②消除生產過剩的浪費；③縮短前置時間。生產的流程化19作業標準是以各道工序的各項作業為對象的標準，即每個人都要遵守的作業規則；標準作業把一個產品生產所需的時間標準化，不僅以各道工序的各項作業為對象，更是以生產整體為對象，即按照制定的標準化的作業規則進行作業。202122批量生產一個流生產可以看出：采用批量生產生產100個的前置時間比一個流生產的時間多了1980秒。一個流生產是指按一定的作業順序，一個一個地加工或組裝產品的方法。2303、生產節拍生產節拍=420min/day240pcs/day=1.75min/pcs生產節拍=每天的實際工作時間每天的客戶需求數量Ex:工廠某產線正常出勤時間定為7小時/天,而客戶(or生管)對此線的產出需求為240pcs/天,則~2404、后道工序領取

后道工序領取是指前道工序生產后道工序所要領取的產品和數量。后道工序在必要的時候按照必要的數量到前道工序領取必要的產品或零件，前道工序只生產后道工序所要領取的產品和零件。按這種方式生產，不會產生多余的產品，因此不會產生浪費。推動拉動產生問題25看板在豐田，為了實現準時化生產，而實施后道工序領取方式，其使用的管理工具是（四）、看板管理26看板是一種信息傳達方式，利用看板可以傳達生產信息，能夠把產品的生產和流動有效地結合為一體，是豐田生產方式中具有代表性的管理方法。看板管理的目的:

提高產品質量改善作業降低庫存看板分類：生產指示看板

（半成品加工看板）領取看板

（搬運看板）“看板”是實施后道工序領取方式（拉式生產）的管理工具。作業指示相關的情報目視管理用的工具272801、自動化就是指把重點放在阻止生產線的流動，“人性化的自動化”，是把人的智慧和機械設備有機組合的行為。在機器上安裝了能夠判斷機器作業狀況好壞的裝置，一旦發生異常狀況，機器就立即停止，查明原因，可以實現省人化。（五）、自動化管理2902、豐田自動化為“人性化的自動化”

——將人類智慧與機器有機結合，賦予機器判斷力①機器自己感知到異常，根據自身的判斷自動停止；②不把不合格品流到下道工序；③可迅速趕到發生問題的現場解決問題，把握真正的原因；④可實現省人化。3003、適合自動化生產的生產線

①機器設備、產品質量穩定，生產線因異常情況停止頻率低；②具有專業的，能夠迅速解決問題、并予以改善的人員隊伍，有迅速恢復生產的實力；③有完善的標準作業的生產結構體系。

04、不適合自動化的生產線

①異常情況多，生產線停止頻率過高；②應急處理太多，沒有實力迅速恢復生產。31

05、自動化實例1926年豐田左吉G型自動紡織機自動故障報警系統1897年發明了豐田式木制動力織機

(自動斷絲檢測裝置)3206、自動化的實施辦法今天未解決的問題，明天必定會再發生。---Toyota總裁張富士夫辦法：安燈+防呆33安燈實例出現異常時，作業員按下停線按鈕；警示燈會自動閃爍，并暫停作業，等待人員立即來解決問題。34（一）、相互矛盾：準時化就是要使物品沒有浪費地流通，特別是消除時間上的浪費；自動化重點是放在阻止物品的流通上，發現異常，停止機器運轉，看起來與準時化的思維相反。三、準時化與自動化的關系（二）、相互融合：停止機器運轉，停止生產線的流動，物品的流通就會不順暢，但是，停止機器運轉是為了使問題在產生時可以迅速解決，以免殘留問題延續到后工序，并且通過迅速的徹底的改善，更加促進準時化生產的實現。35四、改善整理：將不必要的東西清除掉的技術；整頓：確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術；清掃：把必要的東西和場所都清掃干凈，不留下垃圾和臟物；清潔：維持整理、整頓、清掃的成果的技術；素養：使每位成員養成良好習慣，遵守規則的技術。（一）、改善的前提條件—5S以人為本，持續改善——我們到底要學什么？36（二）、改善是指動腦筋想辦法，改變傳統的做法，發現浪費，提高生產效率、提升質量、降低成本等一系列活動。改善的基本點在于培養人。以人為中心的工作方法就是不斷的教育、訓練、改善。技能工教育，使員工擁有問題意識，不斷改善工序的作業，接受教育訓練，養成解決問題的能力，還包括培養部下的能力，團隊合作的能力等。37（三）、實施改善要掌握的基本知識①根據現場主義實施改善。現場主義又叫三現主義（現場、現實、現物），即“到現場去、了解現實、觀察現物”。②明白不合格產品產生的原因就是生產產品入口處的4M1E不一致。（4M1E指：人、機、料、法、環）。③了解防止錯誤的兩種方式：提醒式和規制式提醒式：一旦發生異常，就會通過蜂鳴器的聲音和紅色的燈光發出的信號，提醒操作人員注意的方式。規制式：一旦發生異常就會自動停止機械和生產線，無法繼續工作的方式。④掌握目視化（可視化）管理。一眼就能明白工作進展到哪，現在正在做什么，下一步應該做什么，這就是可視化生產進度表，異常警報裝置（指示燈、報警器、警報燈）成套容器。38⑤理解動作經濟性原則減少動作數量,不要進行不必要的“尋找、搬運、選擇、準備”。同時使用身體的各個部位,消除一只手的“等待、保持”，有可能的話要活用腳，做到手腳并用。縮短動作距離,減少不必要大幅度的動作。可以考慮：排除步行、手腕的移動在正常的作業范圍、排除身體的彎曲和站立、排除身體的轉動（橫向、向后）,要盡可能的把材料和工具放在離作業位置近的地方。盡量使動作輕松舒適,消除需要很費力的姿勢和動作。⑥縮短更換作業程序時間把作業分為內部程序改變和外部程序改變。內部程序改盡可能轉化為外部程序操作。39（四）、改善舉例——例