xxxxxxx有限公司,,,,,

VDA6.3過程審核提問表（2023）,,,,,

P2-P7,*,P1,過程要素,最低要求,實施示例

P2項目管理,,,,,

2.1,,X,是否已經建立了項目管理戰略（包括項目組織機構）？,"存在項目管理的過程。

確定了跨學科的項目組織機構。

規定了項目團隊成員的職責、能力和權限。

將聯絡人信息通知顧客和供方。

項目組織機構和相關升級管理滿足顧客的要求。

明確了升級標準（包括在供方管理中的升級），并且在存在偏差的時候采取措施。

角色的定義符合開發方法和協作模型（敏捷性或非敏捷性）。

考慮從正在進行的或以前的具有可比產品范圍的項目中獲得的經驗（特別是LessonsLearned經驗教訓）。

識別、評價了項目風險，并通過適當的措施降低風險。","定義項目經理/技術專家的角色、任務、能力以及責任

多場所項目的項目接口

項目組織機構圖

項目團隊的構成

資質證明

顧客對項目管理的特殊要求

如果是敏捷開發方法：定義升級機制（例：項目經理升級至產品負責人）

定義升級流程中的聯絡人/決策者

里程碑評價的記錄，包括措施"

2.2,*,X,是否策劃了項目實施需要的所有資源，且已經到位，并報告了變更情況？,"基于項目協議，在資源策劃中考慮了顧客要求。

建立并落實了針對項目團隊成員的資源規劃。考慮了員工的工作負荷。

當發生變更（截止期限、開發范圍績效等）時，那么就必須對資源策劃開展評審和（必要時）進行調整。在資源策劃中，應特別關注關鍵路徑。

策劃并批準了針對人員和設備需要的項目預算。

項目組織機構發生變更時（與顧客的接口），需進行報告。

已經策劃了與軟件相關活動的資源。","資源策劃的證明（考慮其他顧客項目）

設備的資源策劃（例：開發實驗臺架、檢驗和實驗室設施）

軟件開發活動的資源策劃和軟件項目管理"

2.3,,X,是否編制了項目計劃并與顧客達成一致，且落實了項目管理？,"項目計劃應滿足顧客的具體要求。

所有內部以及顧客里程牌都應被完整納入項目計劃。

應評審項目計劃中所定義的里程碑，檢查所有計劃的事項都已落實，并達到了要求的成熟度水平。

如果產品特別需要法定授權程序，則項目計劃中應包括程序的持續時間。

項目計劃發生變更時，應確保內部溝通。會對顧客產生影響的項目計劃變更，則需要同顧客協調。

需要在升級過程中考慮會影響項目總體進度的變更情況（風險管理）。

來自項目計劃的關鍵路徑中應考慮相關的交付項。

質量相關的項目活動和采購活動是項目計劃的組成部分。項目計劃中可引用單獨的、詳細的計劃。

計劃中應考慮原型件和試生產件。

應計劃在各個對應時間段內的軟件的范圍。","含里程碑的項目計劃

有關技術和/或產品組的顧客特定要求

顧客的項目計劃

顧客的截止期限

顧客的里程碑

顧客設定的目標（具體里程碑內的測量）

里程碑評估（評審）

質量管理計劃（例：VDAMLA或APQP）

特定國家的認證要求（ECE,SAE,DOT,CCC,INMETRO,KBA等）

關鍵生產線的法律法規批準過程（環保要求，或者其他）

ASPICE評估的策劃，包括根據顧客規范定義的級別

含里程碑的軟件放行計劃"

2.4,,X,是否策劃了與質量相關的項目活動，并監視了其符合情況？,"質量相關的項目活動應滿足顧客的具體要求。

質量相關的活動包括產品和過程的保證措施。

計劃應包括產品和過程要求的驗證和確認。

計劃同樣需要考慮關鍵零部件和供應項目（內部和外部供方）。

應定期監視計劃的符合性和目標的達成情況。

應考慮涉及軟件的質量相關的活動。","項目計劃

顧客的里程碑

與質量計劃相關的顧客要求

質量管理計劃（例：VDAMLA或者APQP）

審核和評價計劃

顧客規范

特定的軟件里程碑，例如：代碼和模型評估

創建和確認測試案例

軟件相關的KPI（指標、測試覆蓋率、測試自動化的水平、錯誤減少比例，等）

軟件的質量批量/放行（SW-Q）

風險評估（特殊特性、網絡安全）"

2.5,,,項目的采購活動是否包含在項目計劃中?,"在項目計劃中應包含所有類型供方的供方選擇和發包目標日期。

計劃中應包括生產線、機器、工具、測量和檢驗系統以及服務供方（例如：開發、實驗室、維護、軟件）。

計劃中應包括發包目標日期、供方里程碑和放行的截止日期，并與整體計劃相協調和匹配。","項目計劃

里程碑計劃

決定是自制還是外購"

2.6,*,X,項目組織是否確保了項目中的變更管理？,"項目中的變更管理需要滿足顧客的特定要求。

針對變更（供方、內部或者顧客發起的變更），應進行評價。需要時，調整項目計劃。評價應包括對產品質量以及項目截止日期的風險評估。

供方應主動參與到變更管理中。

確保遵守規定的設計凍結。針對例外情況，顧客和供方應協商并記錄。

所有變更必須記錄。

變更管理中，應規定顧客、內部和供方的負責人員。","變更管理

過程描述

進度表

變更表格

產品和過程的變更歷史

變更評價

變更批準

軟件：變更要求、變更管理

因故障排除、架構和要求變化導致的變更"

P3產品和過程開發的策劃,,,,,

3.1,,X,是否明確了產品和過程的具體要求？,"確保明確了包括顧客要求以及法律法規要求在內的應用在產品（和軟件）上的功能性和非功能性要求。

組織應識別并考慮與產品和過程相關的以往經驗的要求。

在組織內部要求、顧客要求、法律法規要求、制造工藝技術以及基于產品目的/用途特性的基礎上已經識別了特殊特性。

顧客在供方和/或原材料選擇方面的要求應被考慮在內。

在由顧客決定供方的情況下（指定的供方），應具備三方協議。

顧客對于文檔和自由及開源軟件（FOSS）放行的要求應被考慮在內。","產品/生產過程開發

對于軟硬件接口的要求（集成/嵌入式軟件的產品）

包括要求規范在內的詢價及合同文件

可追溯概念

訂購和檢驗要求

特性清單/參考樣件

包括功能安全特性在內的產品/過程特性

采購條款

物流要求（包裝、JIT、JIS、托管）

包括質量管理具體要求的質量協議

時間計劃

互聯網上的門戶網站/信息平臺

經驗教訓

環保、回收再利用要求

能力要求

對于放行的要求

產品開發

規范、圖紙

軟件規范

生產過程開發

對于生產線、工具、檢驗設備的要求以及生產和檢測工位布局的要求

對于搬運、包裝、儲存和標識的要求

軟件識別、軟件配置以及確保軟件正確安裝的要求"

3.2,*,X,根據產品和生產過程的要求，是否對可行性進行了全面評估？,"采用跨學科程序評估可行性(包括潛在生產場所)。

所有明確的產品和過程特殊要求（技術、功能、質量、物流、軟件等）應針對可行性進行檢查。

在可行性研究中，應考慮物質和人力資源。

可行性研究的結果應在提交報價前完成。

應確保外購件的可行性。

如果顧客要求無法被滿足，應告知顧客，顧客可以在合同授予前批準該偏差。

應具備生產線以及使用過程更新的程序刷寫方案（如有要求）。","產品/生產過程開發

顧客要求和標準

時間安排，時間框架

法規，標準，法律，環境影響

產品責任要求

可追溯性概念

建筑、空間

CAM,CAQ

產品/過程創新

跨學科的可行性研究（例如：銷售、開發、采購、生產策劃、生產、質量管理策劃、物流）

產品開發

實驗室/試驗設備

并行軟件開發/原型開發

生產過程開發

產能監視

材料到位情況

制造選擇，制造地點

生產線、工具、生產/檢驗設備、輔料、實驗室設施、運輸方式、容器、存儲

多方案管理，刷寫方案"

3.3,,,是否詳細策劃了產品和生產過程開發的活動？,"在產品和生產過程開發策劃時應根據零部件、軟件和過程的復雜程度考慮策劃的詳細程度。

在開發階段，為保證產品和生產過程的開發，應使用合適的降低風險的方法以確保產品進入批量生產時滿足要求的使用條件（功能、可靠性、安全性）。

在產品和過程創新的情況下，應有一個應變方案。

風險分析應是策劃的一部分。

檢驗策劃方案應包括對于批量生產、產品審核和再評定的要求。

計劃應包含所有產品和生產過程開發的信息（包括時間期限和持續時間、符合整體項目計劃的里程碑、性能測試、產品和過程批準時間、軟件標準等）。

開發放行的方法和證據應符合顧客要求并且在出現偏差時尋求與顧客的澄清。

軟件工程過程已經被明確規定并且符合顧客要求。

軟件開發進程也應在策劃中被考慮，以確保要求的軟件功能已經測試并且最終在要求的時間點可用。","產品/生產過程開發

整體項目計劃

顧客要求

顧客時間安排

交貨周期

包括備選策略和網絡安全在內的降低風險的方法（QFD、FMEA、HARA等）

原型件/試生產策劃

定期檢查開發進度狀態（評審）

針對投資（設施和生產線）的項目計劃

針對產品和過程開發全階段的物流策劃，并包括包裝在內

備件方案

產品開發

可靠性試驗、功能試驗、試生產計劃

開發階段樣件的截止日期

要求分析

構架設計

實施

試驗（例如：產品確認）

敏捷項目管理的組件（產品待辦列表、迭代待辦列表、增量、就緒定義、完成定義、迭代計劃，DevOps）

放行計劃

生產過程開發

工具截止日期（量產工具制造的零件）

檢驗策劃、檢驗設備策劃、包括備件管理的維護保養策劃"

3.4,*,X,是否計劃了采購活動，并監視了其符合情況？,"選擇準則應被定義以確保所選供方具備質量能力。

對非顧客指定的新供方/新生產場地/新技術已經計劃或實施了潛在供方分析。

授予合同后應根據采購產品/服務的風險等級確定活動策劃的范圍。

對于顧客要求在整個供應鏈中溝通有明確的規則。

顧客要求也包括圖紙要求，零件、軟件或零部件規范要求，交付數量要求，截止日期要求，質量協議要求以及適用法規要求。

針對由顧客決定供方（指定的供方）的協議應基于具體項目進行定義。

已經確定和計劃了采購生產線、機器、工具、測量和檢測設備以及服務的相關活動（選擇、授予合同、驗證和批準）。

監視了供方活動（例如：授予合同、截止日期、顧客和供方的里程碑）的進度。","產品/生產過程開發

供方選擇準則

VDA6.3潛在供方分析和/或針對軟件的類似方法

VDA6.3審核策劃

供方管理（供方開發、傳遞顧客要求）、PPA程序、失效分析、質量、保修、溝通

接口協議（根據DIA或三方協議進行服務）

包括服務供方（例如：開發、實驗室、維護保養、軟件）在內的項目供方清單

獲得供貨范圍內項目和活動的風險分級（VDAMLA）

第三方軟件

自由及開源軟件（FOSS）放行的準則"

3.5,,,針對產品和生產過程開發的策劃，是否考慮了必要的資源？,"項目所需的資源已經確定并予以記錄。

已規劃了針對原型件制造、樣件生產、試生產、性能測試以及批量生產實施所需的產能。

資源策劃應定期根據項目的變化加以調整，并且針對潛在的瓶頸采取了措施。

當引入新技術和新產品時，應計劃持續性的員工培訓，并且確保創造了必要的基礎設施。

內部運輸方式已經規劃（例如包裝和特殊運貨車），所需數量也已經確定。","產品/生產過程開發

員工培訓策劃，顧客服務（0公里和使用現場）以及其它

資質矩陣

CAx設備

為不同任務配備了有資質的人員

預算、基礎設施（如廠房）、檢驗設備（軟硬件）、實驗室設備、機器、生產線等

所有資源的產能策劃

性能測試，Run@Rate，2日生產

軟件的提供和分發

工具鏈策劃（軟件開發工具）

產品開發

測試/檢驗/實驗室設施（內部和外部）

策劃和實施測試以及修復程序故障所需的資源

在硬件上安裝軟件所需的資源（例如：刷寫、編碼、編程）

生產過程開發

生產地、工具、生產和檢驗設備、基礎設施"

3.6,,,是否策劃了針對顧客服務和使用現場失效分析的活動？,"顧客要求應在整個產品生命周期的供貨方案中得以考慮，包括備件的供應。

供貨方案中包括能持續確保批量供貨的應急計劃。

已針對交付和供應鏈策劃了0公里和使用現場投訴的分析流程。

考慮了顧客對使用現場失效分析的要求。投訴過程的對接接口已經得到策劃。

已經建立并維護了一套軟件的訪問權限控制方案。

已經進行了對利益相關方的分析，已經明確規定了溝通和升級路徑。","產品/生產過程開發

投資策劃

產品開發

顧客投訴分析中心的接口，包括相關軟件

診斷訪問

訪問控制列表

生產過程開發

標準檢驗和負載檢驗的檢驗策劃

定義了觸發準則

NTF過程

備件供貨方案

應急計劃"

P4產品和過程開發的實現,,,,,

4.1,*,X,是否落實了產品和生產過程開發計劃中的活動？,"已落實開發計劃中定義的產品與生產過程開發活動，確保滿足運行的狀態（功能，可靠性，安全性）。

在多部門協作的基礎上進行風險分析（例如：FMEA、HARA），并根據項目進度不斷修訂。根據規劃實施定義的措施，并對有效性進行檢查。

在相關文件（FMEA等）中定義和識別了特殊特性，并采取了措施確保其符合性。","產品/生產過程開發

減少風險的方法(例如：FMEA,HARA,FTA)

實驗設計（例如：DoE,謝寧方法,田口…等）

防錯原則

產品開發

檢驗計劃

安裝測試和系統測試

A,B,C,D樣品

耐久性試驗

環境模擬試驗（例如：鹽霧試驗）

根據策劃進行ASPICE評估

代碼及軟件發布管理

可追溯性及回歸方案

產品變型管理

根據策劃進行了需求分析，架構設計，實施了產品開發和測試

生產過程開發

生產控制計劃/檢驗計劃"

4.2,,,人力資源是否到位，并且具備了確保產品和生產過程實現的資質？,"人力資源配置計劃就位。

員工的任務，能力要求，以及授權已經被定義并分配。此要求也適用于外包服務提供商。針對此要求需要保持適當的證據。

在產品和生產過程的開發過程中，對于潛在可能出現的瓶頸以及附加要求，確保進行需求的定期評估。

在產品和生產過程實現的所有階段，都有資質合格的人員就位，并且已經明確對批量生產有關人員的要求。

考慮了外包過程","產品/生產過程開發

顧客要求

對于相關職位的總體要求

確定的培訓需求

培訓的證明

工作方法的知識

外語技能

軟件開發：合格的軟件測試人員、集成經理等

有資質的敏捷開發人員（開發運營經理、放行培訓經理，等等）"

4.3,,X,物質/非物質資源是否到位并且適用，以確保產品和生產過程的實現？,"確定資源的過程已經完成。

資源供給指建筑物，測量和檢驗設備，實驗室設備，機器，生產線，IT系統和基礎設施的可用性及其利用率。

考慮了外包過程。

定期評估了產品和生產過程開發期間可能出現的瓶頸以及額外的需求。

物質/非物質資源可用于產品和生產過程實現的所有階段，并已明確對批量生產的要求。

內部運輸的運輸工具，例如包裝和專用載具，已經確定，并且數量充足。","產品/生產過程開發

顧客要求

與顧客和供方的技術接口

ERP系統

支持過程，例如：物流與IT方面

產品開發

產品驗證與確認的資源

測試設定，例如：硬件在環仿真（HIL），測試板，評估板

開發工具，為軟件開發提供的工具鏈

生產過程開發

設施規劃

設施布局

生產線和機器的放行，線體許可

數量和產出時間

運輸路徑

運輸工具，容器，倉庫

量產啟動前的產能（初始庫存）"

4.4,*,X,是否具有產品和生產過程開發所要求的能力和放行證明？,"據開發進程，所有零部件，總成，軟件版本以及外購件/服務都能獲得放行并證明其能力

測量和檢驗過程的初始能力已經過驗證

材料數據已經確認并放行

風險分析中的措施（例如：FMEA，HARA）已被包含在產品與生產過程實現中，其有效性已被確認。

對于集成（嵌入）了軟件的產品，軟件相關方面的要求應考慮VDA第2卷的要求。

按約定的日期完成生產過程和產品批準（PPA）。驗證了特殊特性的生產過程參數的公差。","產品/生產過程開發

PPA的結果，特別是符合法律法規要求的聲明（例如：IMDS,REACH,RoHS）

顧客的開發放行

生產過程開發

工藝參數及其公差

確認的物流方案（例如：樣品運輸包裝的適用性）

能力證明

測量和檢驗軟件的確認

產能研究

生產線和工具的放行

軟件

每一次發布給予使用建議（發布說明）

根據顧客要求放行了第三方軟件及開源軟件（FOSS）

提供測試結果和測試評估"

4.5,,,是否落實了策劃的采購活動？,"策劃的采購活動已經完成。這包括風險評估，項目計劃，成熟度，放行以及遵守截止日期。

根據風險分級策劃的活動已經完成，已制定了措施并監視了其執行情況。

根據項目進程，可提供采購產品和服務所必須的能力和放行（生產過程和產品放行）的證明。材料數據已確認并放行。

已考慮到顧客相關項目的特定要求。

已建立了面向采購產品/服務的，以確保顧客服務及使用現場失效分析的過程。","FMEA,HARA

VDA6.3審核，潛在供方分析等

符合PPA程序的放行，證據與能力測試

標準檢測與負載檢測

NTF過程及其觸發標準已定義

備件供應方案

應急計劃

接口協議（根據DIA或接口協議的服務）

下級供方管理"

4.6,,,是否在產品和生產過程開發中確定并落實了制造和檢驗規范？,"制造和檢驗規范包含所有來自于產品和生產過程開發的檢驗特性（包括特殊特性）。需考慮到所有的組件，總成，分總成，以及物料，包括產品的制造過程。

應考慮風險分析的結果（例如：FMEA，HARA）。

已具備生產控制計劃。其可用于貫穿整個原型件階段（如果顧客要求），預批量階段和批量生產階段。

已確定產品審核、全尺寸檢驗和功能性試驗的范圍和相關要素。

已制定維護規范。

根據測試等級和顧客要求（例如：V模型），已對所有測試用例進行描述。

在對應的時間節點，已放行要求的軟件功能。","產品/生產過程開發

風險分析

產品開發

產品審核計劃

再評定計劃

生產過程開發

檢驗指導書

作業指導書

反應計劃

生產放行（首末件，再放行）

在線檢驗

軟件

確保軟件正確安裝的要求

生產測試的放行標準"

4.7,,,是否在量產條件下進行了能力測試？,"在量產條件下進行能力測試，以確認利用所使用的資源，在規定的時間內，根據規范能夠生產顧客要求的數量。

如果能力測試未能確認達到要求，已制定相應措施。

在確定節拍/產出時間時，應考慮軟件在組件中的安裝。

提示：依據審核的時機，相關能力測試的某些部分可能仍然處于策劃階段！

此提問與產品開發無關。","生產過程開發

批量生產條件：例如：工具、生產線、節拍時間、人員、生產和檢驗規范、測量與檢測設備

顧客要求

能力測試、Run@Rate

確定最小數量（生產峰值和約定的靈活性）

設備和設施的批量生產成熟度（測量報告）

批量生產的人力配置方案

包裝要求

軟件

軟件刷寫時間包括測試、ROM（只讀存儲器）編程"

4.8,,,是否為確保顧客服務以及使用現場失效分析建立了過程？,"在過程中已建立了顧客對零部件貫穿產品生命周期的供應要求。

完成了持續批量供應的策劃過程，包括緊急情況下的保障措施。

根據交付范圍，已建立0公里和使用現場失效的分析過程。已考慮顧客對使用現場失效分析的要求。

對所在現場分析能力的要求已與顧客達成一致。

若使用外部場所進行分析，則應規定接口，且具備所要求設備和分析容量可用性的證明。

顧客服務中也應考慮新技術和產品。

指定負責這些過程的人員已經具備資質，基礎設施已到位。

已明確規定使用現場的產品監視過程。

已建立錯誤分析和診斷過程（控制單元中嵌入的軟件）。

若同意，已經明確了空中下載（OTA）軟件的更新過程。","產品/生產過程開發

進行標準檢測和負載檢測的檢驗設備

已定義觸發標準

失效分析的檢驗計劃

NTF過程

生產過程開發

資質矩陣和培訓證明

檢驗系統和設備與外部分析場所的服務協議

備件供應方案

應急計劃"

4.9,,,是否針對從開發到批量生產的項目交接，建立了受控的方法？,"已建立將工作結果從項目階段轉移到批量生產的過程。

項目計劃中規定的活動已經實施。對于尚待澄清的方面，已經確定了最后期限并任命了負責人。

成功的內部放行和顧客放行是批量交付放行的先決條件。按時執行來自內部和外部放行的措施。

策劃的人員已就位并具備資質。

策劃的用于批量生產的物質資源已就位。

已明確規定并引入了保證生產啟動的措施。

對于集成（嵌入）了軟件的產品，應記錄來自于開發階段的結果（包括中間結果及其文檔）。

工業化進程被保證。","顧客要求

PPA記錄

包含交接標準和驗收報告的交接協議/檢查表

零件歷史記錄

關鍵生產數據，如：OEE、ppm、拒收率等

來自于正在進行項目的經驗

人力資源（生產人員、工藝工程師、維護人員等）

物質資源（機器和生產線、建筑物、進出路線、檢驗設施，載具、包裝等）

變更日志、放行說明

軟件工業化：包括在批量生產中將軟件刷寫至控制單元，和代碼編寫"

P5供應商管理,,,,,

5.1,,X,是否確保了只和獲得批準的供方開展合作？,"在批量生產中，確保僅使用經過批準的供方。相關的批準標準已經確定。

在選擇供方以及評價其質量能力時，根據部件的風險分級，計劃并落實了過程審核。

已考慮對現有供方的質量績效進行評價。

使用適當的措施識別、評價并降低了供應鏈（內部/外部）中的風險。

如果是顧客指定的供方（指向性供方），則應考慮接口協議。。","確定的供方選擇標準

質量管理協議

在未達到標準的情況下：為降低風險而采取的措施的證據

評價供方的質量能力，例如：通過KPI（ppm、交付績效）、升級水平

供方的自我評價、審核結果

ASPICE評估結果

VDA6.3過程審核

VDA6.3潛在供方分析"

5.2,,,是否在供應鏈中考慮了顧客的要求？,"顧客需求的溝通是規范和可追溯的。

在批量生產過程中，變更管理也被考慮在內。

如果是顧客指定的供方（指向性供方），則應考慮接口協議。","要求來自：圖紙、部件、軟件或部件規范、里程碑計劃、質量管理體系協議或其他有效標準

特殊特性

再評定的要求

有關投訴處理的要求

法律法規的要求"

5.3,,,是否與供方就供貨績效約定了目標，并定期評價目標的達成情況？,"與所有直接供方簽訂了有關交付績效的目標協議并加以落實。

在規定的期限內，根據定義的標準檢查和評價了供方績效。

如果未達到約定的目標，則應定義措施并監視包括期限在內的執行情況。

如果是顧客指定的供方（指向性供方），則應考慮接口協議。","可測量的目標：交貨數量、準時率、故障率、PPM、特殊交貨、拒收、投訴的處理時間

基于質量管理（QM）協議的升級標準

在供方未達到要求的交付績效情況下的原因和措施的證據（開發計劃）"

5.4,*,,針對采購的產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？,"在批量生產中使用新的或更改的產品/生產過程之前，與顧客商定的所有采購的產品和服務都已放行。

如果是顧客指定的供方（指向性供方），則應考慮接口協議。","關于PPA程序協調的報告

PPA報告

PPA程序的參考部件

極限樣件

供應鏈中的產品和生產過程變更

針對小批量和單個需求的放行協議"

5.5,*,X,針對采購的產品和服務，是否確保了約定的質量？,"為了監視采購的產品和服務的質量，根據檢驗計劃進行檢驗、記錄和評價。

如果出現偏差，將遵循標準的投訴過程。

檢驗和測量設備適用于采購的產品和服務，充足可用且存儲適當。檢驗工位布局合理（例如：環境控制、照明條件、清潔度和防止損壞和污染）","批準的檢驗程序

樣本量（例如跳批）

極限樣件

PPM評價、8D報告

改進項目

符合DINEN10204的材料證書

量具/夾具

圖紙/規范

訂購和包裝規范"

5.6,,X,是否對進貨產品進行了適當的交付和儲存？,"材料和運載器具根據其使用狀態進行交付和存儲，以免損壞或混淆。

對于可能因溫度、濕度、振動等損壞并影響最終產品質量的材料，定義了運輸和儲存條件并提供了證據。

可疑/隔離材料有清晰的標識并防止未經授權的使用。

FIFO/FEFO（有效期要求）和批次可追溯性在材料進一步加工時得到保證。該要求同樣適用于剩余料。

倉庫管理系統中的物料庫存數量與實際庫存數量相一致。

儲存條件滿足產品要求。","包裝

標識（可追溯性/檢驗狀態/使用狀態）

隔離存儲；隔離區

批次相關的使用

環境條件

防止損壞/污染/腐蝕

有序和清潔

防止混料/錯誤的預防措施"

5.7,,,針對具體的任務，相關人員是否定義了職責并具備了資質？,"規定了員工在其相關工作領域的職責、任務和權限。

員工根據其崗位要求進行資質認證。

根據任務確定資質要求，并相應地計劃和落實資格。

要理解之前發生的針對采購的產品和服務的投訴(包括糾正措施)。","了解規范、產品特性、顧客要求和生產工藝

標準

法律法規要求

包裝要求

質量程序

職位描述/任務和職能描述

資質矩陣

供方審核員的資質"

P6過程分析,,,,,

6.1生產過程輸入是什么？過程輸入,,,,,

6.1.1,*,X,是否在開發和批量生產之間進行了項目交接，并確保可靠的生產啟動？,"項目移交到批量生產已根據具體的標準記錄存檔。

整個移交過程的責任有具體的規定并被告知。對未解決的問題有后續跟蹤，并按計劃實施了必要的措施。

在首次量產發貨之前，完成了生產過程和產品的全面批準/放行（PPA），所需的文件均已到位

基于風險分析，采取了確保生產啟動的措施。

所需數量的工裝模具以及運輸、包裝、檢驗和測量設備均已到位。

具備失效分析的能力。

產品軟件對應于最新發布的版本。","交接報告

確定的措施和實施時間表

生產放行報告

所有生產線部件和工裝模具的放行

PPA文件，包括有關PPA程序的顧客放行和參考樣件

特殊放行

已發布的軟件版本

確保生產啟動的示例：更高的檢驗頻次、額外的檢驗、駐廠程師

安全投產概念"

6.1.2,,,材料是否在約定的時間，按所需的數量/生產批次大小被送至指定的位置？,"材料以約定的質量，正確的數量、正確的包裝、在約定的時間被送至約定的地點，并附有正確的文件。可在指定的存儲區域/工位獲取零件/部件。

在工作場所，結合物流概念考慮訂單數量/批次大小，根據需求供應產品和材料。

明確定義了余料的使用及其追溯性。

有從外包過程（包括分揀服務）重新引入零件的規定。

明確規定了剩余料的使用及其可追溯性。

對來自外包過程（包括分揀服務）重新投入使用的零件進行了規范。","材料包括，例如：軟件、包裝、運載裝置、部件、原材料、半成品、交付給顧客的量產包裝、操作材料、輔助材料和工藝材料

合適的運輸方式

定義的存儲位置和庫存

看板管理，JIT/JIS，FIFO/FEFO

材料和軟件的修訂/更改狀態

部件和容器的特殊要求（例如ESD保護，濕度，溫度，殘留物）"

6.1.3,,,是否對材料進行了適當的存儲，是否所使用的運輸工具/包裝設備適合材料的特性？,"始終考慮并滿足包裝要求。

在生產和組織內部的運輸過程中，以及往返于服務供方的運輸過程中，須使用適宜的運輸工具，以免產品受損和污染。

存儲區域/工位/容器需達到材料所需的整潔/清潔要求。要定義清潔周期，并加以監視。

工位/裝配線上的材料供應須便于安全操作。

通過適當的方法監控材料的規定的存儲時間和有效期。

生產線和機器的運行及輔助材料，如果對產品/產品質量有直接影響的話，要進行相應的監視。

保護材料、運行和輔助材料免受環境和氣候的影響。","庫存量

儲存條件

放行的特殊和標準的運輸容器

防止材料損壞

5S

不過度填充（存儲區域和容器）

最長和最短存儲時間，指定的臨時存儲時間，FIFO/FEFO"

6.1.4,,,材料是否具備必要的標識/記錄/放行，并得以適當體現？,"材料的放行狀態清晰可辨。定義了捆裝/批次/裝運容器/零件上的放行標識。

確保只有放行的材料/零件才被提供給生產/下道工序使用。

根據定義的追溯性概念，確保從分供方到顧客的整個過程的可追溯性。

顧客規范以及標識相關的法律法規要求被考慮在內。","顧客關于標識和可追溯性的規范

放行的零件/材料的標識（粘貼標簽、標識、發料單、VDA標識、數字矩陣代碼（DMC）等）

批準記錄

追溯系統

特殊放行的記錄（數量、持續時間、標識類型等）

庫存管理系統"

6.1.5,*,X,是否對批量生產中的產品或生產過程變更進行了跟蹤和記錄？,"根據所描述的變更管理落實對產品和生產過程的變更。產品和生產過程的變更與顧客達成一致，根據顧客要求批準和放行（包括軟件變更）。執行了PPA批準放行。變更狀態的歷史是完全可追溯的。

使用材料/軟件的正確、放行的版本。

完成變更之后，檢查風險分析是否需要更新。","依據VDA2或顧客規范，觸發矩陣

變更的放行要存檔

變更前的多學科評價

變更履歷/零件履歷（也適用于軟件）

DFMEA和PFMEA

變更的操作管理

試生產

軟件的唯一性標識、軟件完整性（構建號、哈希值）"

6.2工作內容/過程流程（所有生產過程是否受控?）,,,,,

6.2.1,,X,生產控制計劃以及生產和檢驗文件中的要求是否完整，并得到有效落實？,"基于生產控制計劃的生產和檢驗文件是完整的。

與放行的機器/工具/輔助設備相關的數據在生產控制計劃和/或生產和檢驗文件中注明。

這些文件可在工作站附近取用。

在生產控制計劃中描述了針對過程干擾所需的措施，并予以落實和記錄。

充分陳述了影響產品性能/質量的過程參數。

規定了過程參數和檢驗特性的公差。

過程控制圖中的控制限度是明確的、可識別的和合理的。

記錄了與過程要求和檢驗特性相關的偏差和已啟動的措施。

指定返工的條件，作為風險分析的一部分進行評估，并在過程中得到保障（零件識別;重復檢查等）。

規范返工條件，作為風險分析的一部分進行評估，并且在過程中加以保障（零件標識、重復檢驗等）。","檢驗特性、檢驗設備、檢驗方法、檢驗頻次、檢驗周期和再評定

有關機器/工具/輔助設備的數據（識別編號）、過程參數和公差（壓力、溫度、時間、速度等）

作業指導書（包括返工）

檢驗指導書"

6.2.2,,X,是否進行了生產過程的放行？,"對首件/末件和重新放行進行了特定過程的放行檢驗并記錄。

產品和生產過程的放行是必要的，并由授權的員工根據接收準則執行并記錄。記錄偏差和已啟動的措施。

在放行時，有必要的參考和極限樣件。

規定了重新放行的觸發標準，例如：在生產中斷之后。

如果在收集檢驗零件后繼續生產，則這些產品應是可以獲得的，直到放行了檢驗零件。","批次放行，包括重新放行

首件/末件和重新放行

工具圖/參考件/設置用部件（例如：失效測試件、合格/不合格樣件）

重新放行的可能觸發標準：

生產中斷（例如：兩班工作制的夜班、工裝更換、材料/批次/產品更換）

維修、根據更換

更改的設置參數

放行的返工"

6.2.3,*,X,是否在生產中對特殊特性進行了控制？,"在生產控制計劃中標記了顧客指定和組織識別的特殊特性以及定義的過程參數，并進行了系統的監視和記錄。

保持了偏差和糾正措施的記錄。對影響產品特性的偏差，要由顧客批準。

特殊特性的記錄是可獲得的。這些記錄的保存時間和存檔方式是明確的并滿足顧客要求","圖紙

指明顧客特定的特殊特性的標識，如：D/TLD,DS,DZ,R,S,F

過程FMEA

生產控制計劃

SPC評估質量控制圖

能力證明

檢驗過程能力證明

檢驗結果

過程參數記錄"

6.2.4,*,X,是否對可疑和不合格產品進行了控制？,"可疑產品和不合格產品被分離、貼標簽、記錄并安全地從生產過程中移除。

對這些產品直接標識，或在其容器上標識。

由授權人員決定可疑產品的后續使用。

允許返工的范圍（包括檢驗和放行）在工作指導書中描述。

明確標識隔離倉庫和隔離區域。防止意外或未經授權使用隔離產品。","表明產品狀態的標識

在生產中定義報廢/返工工位

隔離倉庫、隔離區、清除區

有關拒收、返工及返修的文檔

授權"

6.2.5,,,是否能確保材料在流轉過程中不發生混合/弄錯？,"確保不會發生材料混淆或者使用錯誤材料、軟件或組件的情況。

采取適當措施，確保及早發現任何零件混淆或任何使用錯誤零件/錯誤安裝零件的情況。

可從標簽上清楚看出產品的使用狀態。

明確定義了隔離零件、返工零件和可再利用產品的使用。確保可追溯性。

必須標識設置標準件、設置用零件和參考件，并防止意外使用。","過程FMEA

防錯措施

生產設施的檢查和檢驗

批次的可追溯性

先進先出/先到期先出

看板

清除無效標簽

價值流分析

挑選服務

唯一的軟件標識符、軟件完整性（構建號、哈希值）"

6.3過程支持/人力資源,,,,,

6.3.1,,X,哪些人力資源用于過程實現？,"對于每項任務/工作，已規定相應的要求。員工資質應符合要求。如果情況并非如此，則需制定資質認證計劃。

向員工提供的指導、培訓和入職介紹以及資質證明都需做好記錄。

提供相關工作所需的特殊資質證明

如果過程發生變更，將提供并記錄培訓/指導。

這些要求也適用于臨時員工。","資質證明

培訓計劃

初始培訓計劃，包括證據

在職培訓

資質矩陣

關于產品和已發生失效的知識

測量設備操作

控制圖的解釋

有關職業安全的培訓/指導

特殊特性的培訓

適用的資質證明（例如：焊接證書、視力檢測結果、聽力檢測結果）"

6.3.2,,X,員工是否了解監視產品和過程質量的職責和權限？,"描述和落實員工的責任、職責和權限。

員工知道工作執行不當的后果。理解產品的作用/功能。也清楚它們得不到保證時會發生什么。

定期向員工通報當前的質量績效以及顧客投訴

這些要求也適用于臨時員工。","工作/檢驗指導書

崗位描述

設置放行、首件檢查、末件檢查

停止和開始過程的授權

升級協議

產品培訓

產品安全/產品責任培訓"

6.3.3,,,是否具備必要的人力資源？,"所有班次都有員工配置計劃。員工配置計劃考慮了所需合格員工的數量。

對非持續使用的支持性區域（例如：實驗室、測量室），制定規則。

員工配置計劃中考慮顧客訂單的波動和員工缺勤（例如：患病、假期、培訓）。

這些要求也適用于臨時員工。","班次計劃

資質證明

資質矩陣

成文的缺勤管理規章

員工配置計劃

導師"

6.4物質資源,,,,,

6.4.1,*,X,生產設備是否適合滿足顧客對于產品的具體要求？,"必須證明，使用現有生產設施能夠根據顧客要求落實生產過程，且生產的產品滿足顧客規范的要求。

生產設施、機器和生產線必須有能力滿足具體產品和過程特性公差的要求。

必須保護對過程有影響的參數及軟件，防止未經授權的訪問。

必須確定所選擇的產品和過程特性的過程能力，并須提供能力證明。

過程能力須滿足內部及顧客規范的要求。過程能力至少達到Cpk≥1.33。對于有過程能力要求，卻無法提供能力證明的特性，須開展100%的全檢。","機器/過程能力證明

監視關鍵過程參數(例如：壓力、時間、溫度)

備用工具的能力

上料和取料系統

量具、夾具等的再現性

清潔度要求

技術狀態管理，確保按照唯一性標識提供軟件，并保障軟件的完整性（構建號，哈希鍵）"

6.4.2,,X,生產設備和工具的維護保養是否受控？,"根據相應的風險，對所有機器、生產線、設備和工具都規定和實施了預防和/或預測性維護保養（維護、檢查和修理）。

應記錄已經實施的計劃和非計劃的維護活動，并分析潛在的改進措施。

為執行必要的維護保養活動提供了所需的資源。

有效地落實了對停產時間、設備利用率及工具壽命進行分析和優化的過程。

須確保備件已到位并可用。

對工具進行了管理，具體包含如下內容:

工具履歷，包含所有變更及其壽命

運行狀態

工具的標識

這些要求也適用于外部服務供方。","生產相關的物流設備，例如：叉車

維護和服務計劃

TPM全面生產維護

關鍵過程及瓶頸設備

制造商提供的技術文件

針對磨損增加的部件的預防性更換程序

工具的運行記錄表

工具運行狀態，例如：可運行、不可運行

工具的標識，例如：顧客財產、工具編號、索引"

6.4.3,*,X,是否能利用測量和檢驗設備有效監視質量要求的符合性？,"使用的測量和檢驗系統適用于預期目的和實際生產操作，并包含在生產控制計劃中。

所使用的測量及檢驗系統均有能力證明。

檢驗過程中使用的所有系統和裝置都進行了標識。并監視了其有效性狀態。建立并實施了監視測量和檢驗系統持續能力的過程。

針對偏差，開展了針對過程、產品和顧客的風險評估。定義并有效實施了相關措施。

對測量結果有影響的測量系統及相應的標準和參考物質也采用同樣的方法進行監視。","測量系統分析

測量及檢驗過程能力

替代測量裝置

嵌入式軟件的完整性檢查

校準狀態（檢驗貼紙、條形碼、刻字等）

測量和檢驗用軟件的確認

參考件/參考物質

監控測試設備"

6.4.4,,X,生產和檢驗工位是否滿足要求？,"工作場所及環境條件適合于產品和工作內容，以便預防或消除零件的污染、損壞、混料以及錯用。

以上要求同樣適用于長期或臨時設置的返工、挑選及檢驗工位。

工位的布局適合于要開展的工作。","清潔和整潔、5S

照明

噪音污染

環境控制

潔凈室

ESD

工位布局

工位周邊環境及零件搬運

職業健康和安全"

6.4.5,,,是否正確地存放了工具、裝置和檢驗設備？,"妥善存放了所有工具、裝置和檢驗設備。

應確保設備的存放方式，使其不會受損及受到環境影響。

保障了清潔和整潔。

控制和記錄設備的發放和使用。","防止碰撞、污染和環境影響

5S方法

規定的存儲位置，例如：在地板上做標記

透明化倉庫管理"

6.5過程效果,,,,,

6.5.1,,,是否針為生產過程設定了目標？,"定義、監視和溝通了有關有效性和效率的具體過程的目標。

設定目標時，考慮了顧客的要求。

定期將規定的目標與實際結果進行比較并記錄。","關鍵生產數據，例如：產量、質量指標、產出時間、缺陷成本、過程有效性數據、生產線和機器利用率

一次質量合格率，直通率

減少浪費（例如：拒收和返工，能源和加工材料）"

6.5.2,,,是否質量和生產過程數據的收集便于分析？,"定義并記錄了可用于證明產品符合性（目標值）的質量及過程參數。對實際數據進行了分析并采取了適當的改進措施。

記錄了過程中的特殊事件。

所記錄的數據應可與產品和過程進行關聯，這些數據可獲取、清晰、可查閱并按規定進行了存檔。滿足可追溯性的要求。

基于質量、成本及服務方面的發現，不斷確定改進的潛力。","控制圖

檢查表

失效類型/頻次

拒收/返工

記錄了參數變更的過程數據表

換班/設備日志

節拍時間、產出時間

故障信息（例如：停線、斷電、程序錯誤信息）

輸出/可用性

封存通知/挑選措施

可追溯性"

6.5.3,*,X,如果不能滿足產品或生產過程的要求，是否分析了原因，并且驗證了糾正措施的有效性？,"如果不能滿足產品或生產過程的要求，必須采取遏制措施以滿足要求，直到證明了糾正措施是有效的。員工必須熟悉這些遏制措施。

使用適宜的方法進行原因分析。

須對重復失效進行記錄，并且相應開展了更詳細的原因分析。

從原因分析導出了糾正措施，并監視其實施且驗證了有效性。

以事件為導向，對生產控制計劃及風險分析進行了更新。

若偏差已影響到已交付產品的特性，必須與顧客溝通。","8D方法

因果圖

田口、謝寧

5個為什么方法

過程能力分析

設計和過程FMEA

棄權/特殊放行

追加的尺寸、材料、功能和耐久性測試"

6.5.4,,X,是否定期開展過程和產品審核？,"基于顧客要求和特定風險，制定并落實了產品和過程審核方案。

開展的過程和產品審核須適于識別特定風險和薄弱環節。

審核中發現偏差時，應分析原因，制定糾正措施，監視措施的實施并進行有效性驗證。

若偏差已影響到發運的產品，必須與顧客溝通。","規范

特殊特性

計劃內的以及事件導向的審核方案

審核頻次

審核結果、審核報告、措施計劃

審核員資質

審核范圍，例如：P5、P6、P7

標識，包裝

具體零件和軟件的變更狀態"

6.6過程應取得怎樣的成果？（過程輸出）,,,,,

6.6.1,,,是否根據需要確定產量/生產批量，并且有序的地運往下一道生產工序？,"使用適宜的運輸方式將產品送至指定的存儲區/保存地點。

依據訂單的數量/批次大小，將所需要數量的產品轉移至指定的存儲區/保存地點。

產品狀態(合格品、返工、拒收等)標識清晰（組件、容器）。

清晰標識變更的狀態。

必須確保只有合格品才會被轉移到下一生產工序。

制定了返回剩余產品的管理規則，包括數量的記錄以及進一步的處理措施。","看板管理

FIFO/FEFO

JIT/JIS

倉庫管理

根據顧客需求定制生產數量

技術清潔度"

6.6.2,,X,是否對產品進行了適當的存儲，所使用的運輸/包裝設備是否與產品的特性相適應？,"通過適宜的儲存和包裝，防止產品受到損壞。

必須了解并落實內部的和顧客的特定包裝要求。這也適用于已批準的替換包裝。

存儲區/容器滿足相關清潔度要求。

監視了規定的存儲期限。

必須有效保護在儲存和發運過程中的產品，防止外界環境和氣候帶來的影響。

這些要求適用于生產過程和發運過程中的處置。","防止受損

電子零件的ESD防護

技術清潔度

清潔、整潔、5S

無過量裝填(存儲區域和容器)

監視儲存的時間和儲存的數量(最長/最短的儲存