PAGE=1\*ROMANI后鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具設計學生姓名：學生學號：院（系）：機電工程學年級專業：機械設計及自動化指導教師：摘要本次設計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規程及一些工序的專用夾具設計。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個加工過程均選用組合機床。關鍵詞后鋼板彈簧吊耳，加工工藝，專用夾具全套圖紙加V信153893706或扣3346389411PAGEIIABSTRACTThedesignoftheplateafterspringlugpartsoftheprocessingorderoftheprocessesandsomespecialfixturedesign.Springplateafterhangingpartsofthemainplaneofthesurfaceandpore.BytheprincipleknownProcessing,theplaneguaranteeprecisionmachiningholesthanguaranteethemachiningprecisioneasy.Sothedesignfollowsthesurfaceafterthefirstholeprinciple.Planewithholesandtheprocessingclearlydividedintoroughingandfinishingstagesofprocessingtoensureaccuracy.Afterselectingbaseplatespringluglargecylindricalfaceasaroughbenchmark,Aftertheleafspringluglargecylindricalendwithtwoholesasaprecisiontechnologybenchmarks.mainprocessesarrangementsafterthefirstspringplateluglargecylindricalfaceeachotherbenchmarksmachinedface,Endpositiontofurtherprocessingoutofholes.Inadditiontothefollow-upprocessesareindividualprocesseswithend-positioningtechnologyandotherprocessingKongandplane.Theentireprocessofprocessingmachinecombinationswereselected.KeywordsTheempresssteelplatespringcoilmournstheear,Processthecraft,AppropriationtongsPAGE2目錄TOC\o"1-3"\u摘要 1ABSTRACT II目錄 11緒論 12后鋼板彈簧吊耳加工工藝規程設計 32.1零件的分析 32.1.1零件的作用 31.1.2零件的工藝分析 32.2工藝過程設計所應采取的相應措施 42.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇 42.3.1確定毛坯的制造形式 42.3.2粗基準的選擇 42.3.3精基準的選擇 52.4工藝路線的制定 52.4.1工藝方案一 52.4.2工藝方案二 52.4.3工藝方案的比較與分析 62.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 62.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 72.7時間定額計算及生產安排 162.8本章小結 183后鋼板彈簧吊耳內側面銑夾具設計 193.1研究原始質料 193.2定位基準的選擇 193.3切削力及夾緊分析計算 193.4誤差分析與計算 203.5零、部件的設計與選用 213.5.1定位銷選用 213.5.2定向鍵裝置設計 213.6夾具設計及操作的簡要說明 23總結 24參考文獻 25致謝 26PAGE21緒論機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯系實際的綜合運用，使我對專業知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現產品設計，保證產品質量、節約能源、降低成本的重要手段，是企業進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據，也是企業上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統的重要組成部分，不論是傳統制造，還是現代制造系統，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業信息化的要求,企業對夾具的設計及制造提出了更高的要求。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。夾具從產生到現在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現在夾具與人的結合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現為夾具與機床的結合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。在夾具設計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題,設計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設計還經常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。我們把多年來在夾具設計中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設計端面和內孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時無此問題,。夾具要不要清根，應根據工件的結構而定。如果零件定位內孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時，與上述相同。讓刀問題在設計圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時，會存在讓刀問題。設計這類夾具時，應考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應根據所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設計加工結構相同或相似，尺寸不同的系列產品零件夾具時，為了降低生產成本,提高夾具的利用率，往往會把夾具設計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。隨著機械工業的迅速發展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。特別像后鋼板彈簧吊耳類不規則零件的加工還處于落后階段。在今后的發展過程中，應大力推廣使用組合夾具、半組合夾具、可調夾具，尤其是成組夾具。在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展的帶動下，夾具技術正朝著高精高效模塊組合通用經濟方向發展。PAGE182后鋼板彈簧吊耳加工工藝規程設計2.1零件的分析2.1.1零件的作用題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。圖2.1后鋼板彈簧吊耳零件圖1.1.2零件的工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現分析如下：（1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內外兩側面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，2個在同一中心線上數值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內側面表面粗糙度要求為，2個孔的外側面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。2.2工藝過程設計所應采取的相應措施由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產率要求也是過程中的主要考慮因素。2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇2.3.1確定毛坯的制造形式零件材料為Q235。由于生量已達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這對提高生產效率，保證加工質量也是有利的。2.3.2粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。（5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。2.3.3精基準的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應當進行尺寸換算。2.4工藝路線的制定由于生產類型為大批生產，應盡量使工序集中來提高生產率，除此之外，還應降低生產成本。2.4.1工藝方案一表2.1工藝方案一表工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑孔的內側面工序6：銑孔的外側面工序7：銑寬度為4的開口槽工序8：終檢2.4.2工藝方案二表2.2工藝方案二表工序1：銑孔的內側面工序2：銑孔的外側面工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑寬度為4的開口槽工序6：銑兩外圓端面工序7：鉆，擴，鉸孔，倒角工序8：終檢2.4.3工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內外側面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內外側面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔，經比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下：表2.3工藝方案表工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角工序3：銑孔的內側面工序4：銑孔的外側面工序5：鉆，擴，鉸孔，倒角工序6：鉆，擴孔工序7：銑寬度為4的開口槽工序8：終檢2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為Q235，硬度HBS為149～187，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)銑兩外圓端面考慮其加工表面粗糙度要求為，可以先粗銑，再精銑，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=5已能滿足要求(2)加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=1.8鉸孔：2Z=0.2(3)銑孔的內側面考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。(4)銑孔的外側面考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。(5)加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=1.8鉸孔：2Z=0.2(6)加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=1.8(7)銑寬度為4的開口槽考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據《機械加工工藝手冊》表2.3—48，取2Z=2已能滿足要求。2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）工序1：粗、精銑兩外圓端面機床：專用組合銑床刀具：高速剛圓柱形銑刀粗齒數，細齒數（1）、粗銑銑削深度：每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，機床主軸轉速：式（2-1）取=30,=63代入公式（2-1）得：根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取實際銑削速度：工作臺每分進給量：式（2-2）取=，，=代入公式（2-2）得：取根據《機械加工工藝手冊》被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數為1機動時間：式（2-3）取，，,代入公式（2-3）得：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為（2）、精銑銑削深度：每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，取=30,=63代入公式（2-1）得：機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取實際銑削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作臺每分進給量：根據《機械加工工藝師手冊》被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數為1取，，代入公式（2-3）得：機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角機床：專用組合鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-10，取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則根據《機械加工工藝師手冊》表28-13，取取切削速度取=24,=35代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數為1機動時間：式(2-4)取，，,,代入公式（2-4）得：（2）、擴孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-30，參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取取=19,=36.8代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3取實際切削速度：根據《機械加工工藝師手冊》表28-42被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數為1取，，,,代入公式（2-4）得：機動時間：（3）鉸孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-35，取根據《機械加工工藝師手冊》表28-36，取取切削速度取=9.1,=37代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數為1取，，,,代入公式（2-4）得：機動時間：（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。工序3：粗銑孔的內側面機床：專用組合銑床刀具：高速剛圓柱形銑刀粗齒數銑削深度：每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-29，取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-29，取，取=24,=50代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取實際銑削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作臺每分進給量：取根據《機械加工工藝手冊》被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數為1取，，,代入公式（2-3）得：機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為工序4：粗銑孔的外側面機床：專用組合銑床刀具：高速剛圓柱形銑刀粗齒數銑削深度：每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-29，取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-29，取，取=24,=50代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取實際銑削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作臺每分進給量：取根據《機械加工工藝手冊》被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數為1取，，,代入公式（2-3）得：機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為工序5：鉆，擴，鉸孔機床：專用組合鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-10，取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則根據《機械加工工藝師手冊》表28-13，取取切削速度取=24,=28代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數為1取，，,,代入公式（2-4）得：機動時間：以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（2）、擴孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-30，參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取取=19.8,=29.8代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3取實際切削速度：根據《機械加工工藝師手冊》表28-42被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數為1取，，,,代入公式（2-4）得：機動時間：以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（3）鉸孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-35，取根據《機械加工工藝師手冊》表28-36，取取切削速度取=9.9,=30代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數為1取，，,,代入公式（2-4）得：機動時間：以上為鉸一個孔的機動時間，故本工序機動工時為4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。工序6：鉆，擴孔機床：專用組合鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆、（1）、鉆孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-10，取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則根據《機械加工工藝師手冊》表28-13，取取切削速度取=24,=9代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數為1取，，,,代入公式（2-4）得：機動時間：以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（2）、擴孔切削深度：進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-30，參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取取=25,=10.5代入公式（2-1）得機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3取實際切削速度：根據《機械加工工藝師手冊》表28-42被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數為1取，，,,代入公式（2-4）得：機動時間：以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為工序7：粗銑寬度為4的開口槽機床：專用組合銑床刀具：高速剛鋸片銑刀粗齒數銑削深度：每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，取=30,=63代入公式（2-1）得：機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-5，取實際銑削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作臺每分進給量：根據《機械加工工藝手冊》被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數為1取，，,代入公式（2-3）得：機動時間：2.7時間定額計算及生產安排參照《機械加工工藝手冊》表2.5-2，機械加工單件（生產類型：中批以上）時間定額的計算公式為：（大量生產時）因此在大批量生產時單件時間定額計算公式為：式(2-5)其中：—單件時間定額—基本時間（機動時間）—輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間—布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值工序1：粗、精銑兩外圓端面機動時間：輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，取，，k=0.13代入公式（2-5）得單間時間定額：工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角機動時間：輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-43，取，，k=0.1214代入公式（2-5）得單間時間定額：工序3：銑孔的內側面機動時間：輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，取，，k=0.13代入公式（2-5）得單間時間定額：工序4：銑孔的外側面機動時間：輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-43，取，，k=0.1214代入公式（2-5）得單間時間定額：工序5：鉆，擴，鉸孔，倒角機動時間：輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，取，，k=0.1214代入公式（2-5）得單間時間定額：工序6：鉆，擴孔機動時間：輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-43，k=12.14取，，k=0.1214代入公式（2-5）得單間時間定額：工序7：銑寬度為4的開口槽機動時間：輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，取，，k=0.13代入公式（2-5）得單間時間定額：2.8本章小結本章主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝進行設計。先要明確零件的作用，本次設計的后鋼板彈簧吊耳的主要作用就是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。確定了零件的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以對零件的工藝路線進行分析，制定出幾套工藝方案，然后對這幾套方案進行分析比較，選擇最優方案，最后進行時間定額計算及生產安排。優良的加工工藝是能否生產出合格，優質零件的必要前提，所以對加工工藝的設計十分重要，設計時要反復比較，選擇最優方案。PAGE263后鋼板彈簧吊耳內側面銑夾具設計3.1研究原始質料利用本夾具主要用來粗、精銑后鋼板彈簧吊耳內側面銑夾具，要滿足對稱度要求以及其兩邊的要求。在銑此后鋼板彈簧吊耳內側面銑夾具時，為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。3.2定位基準的選擇由零件圖可知：在對面進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔37進行了鉆、擴、鉸加工。因此，定位、夾緊方案有：僅通過該方案滿足要求的比較分析，軸孔加工的尺寸公差的孔，選擇小的孔和定位大頭孔，以保證尺寸公差。銑上的平行度要求雙方的孔中心線對稱。為了在定位誤差范圍滿足要求，定位一二針，結構中的定位是簡單易操作的。一面即為分離叉底平面；3.3切削力及夾緊分析計算刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質合金）刀具有關幾何參數：由參考文獻[5]5表1～2～9可得銑削切削力的計算公式：有：根據工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數作為實際所需夾緊力的數值，即：安全系數K可按下式計算：式中：為各種因素的安全系數，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數：由此可得：所以由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算有：式中參數由參考文獻[5]可查得：其中：螺旋夾緊力：該夾具采用螺旋夾緊機構，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如1.1.由表得：原動力計算公式即：由上述計算易得：由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。3.4誤差分析與計算該夾具以一面一圓柱銷一擋銷定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規定的尺寸公差。與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示：由參考文獻[5]可得：=1\*GB2⑴定位誤差：其中：，，，⑵夾緊誤差：其中接觸變形位移值：查[5]表1～2～15有。⑶磨損造成的加工誤差：通常不超過⑷夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。3.5零、部件的設計與選用3.5.1定位銷選用本夾具選用一可換定位銷來定位，其參數如下表：表5.1定位銷dHD公稱尺寸允差12～181615～0.01122514M1243.5.2定向鍵裝置設計定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，兩個一般的使用。的布局盡可能遠的距離。通過方向鍵的協調與銑床工作臺的T型槽，使工作表面定位元件夾具工作臺的進給方向具有正確的位置。方向鍵可以下產生的扭矩銑削時，螺栓夾緊夾具可以降低負荷，加強加工夾具牢固。根據GB2207—80定向鍵結構如圖所示：圖1.1夾具體槽形與螺釘根據T形槽的寬度a=18mm定向鍵的結構尺寸如表5.4：表5.4定向鍵BLHhD夾具體槽形尺寸公稱尺寸允差d允差公稱尺寸允差D18～0.012～0.03525124124.518+0.0195對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。塞尺選用平塞尺，其結構如圖5.3所示：圖1.3平塞尺塞尺尺寸參數如表5.5：表1.5塞尺公稱尺寸H允差dC3～0.0060.253.6夾具設計及操作的簡要說明當夾具有制造誤差、工作過程出現磨損、以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整