金屬工藝學下冊切削加工第三章金屬工藝學國家級精品課程“十一五”國家級規劃教材常用切削加工方法綜述切削機床可分為12大類，常用機床及加工方法有以下幾種：機床加工方法刀具主運動進給運動加工范圍加工精度車床車削車刀工件旋轉刀具移動回轉表面等IT8~IT7R6.3~1.6鉆床鉆削麻花鉆頭鉆頭旋轉鉆頭軸向移動孔＜IT10Ra>12.5刨床刨削刨刀刨刀往復直線運動工件間歇移動平面、槽、成形面IT8~IT7Ra6.3~1.6銑床銑削銑刀銑刀旋轉工件移動平面、槽、齒輪、成形面IT8~IT7Ra6.3~1.6鏜床鏜削鏜刀刀具的高速旋轉運動刀具和工件的移動直徑較大的箱體類孔；鉆孔、端面、螺紋IT8~IT7Ra0.8~1.6拉床拉削拉刀刀具的移動無各種形狀的通孔、溝槽、平面、成型面IT8~IT7Ra0.4~0.8磨床磨削砂輪砂輪高速旋轉工件旋轉縱向、橫向、移動、砂輪縱向移動平面、內外圓IT7~IT6Ra0.008~0.1目錄第一節車削的工藝特點及其應用第二節鉆削和鏜削的工藝特點及應用第三節刨削和拉削的工藝特點及其應用第四節銑削的工藝特點及其應用第五節磨削的工藝特點及其應用下面分別介紹各種加工方法的工藝特點，加工范圍及應用。在車床上對工件進行切削加工，主要用于加工回轉體零件：如：內外圓柱、圓錐面、切斷面、切槽、切斷、滾花、車螺紋、車成形面、鉆孔、鏜孔、擴孔、鉸孔等。常用車床有：普通車床、六角車床、立式車床和數控車床等。第一節車削的工藝特點及其應用第一節車削加工一、車削加工范圍：（主運動：工件旋轉；進給運動：刀具移動）第一節車削加工第一節車削加工二、加工特點：1．工件繞同一固定軸線旋轉，易于保證工件各表面的位置精度。2．切削過程比較平穩、生產率高。切削過程是連續的（與刨銑比）、無明顯的沖擊力和慣性力，便于高速切削、生產率較高。3．刀具結構簡單，價格便宜，刃磨、制造方便。第一節車削加工4．車床較銑床、磨床價格便宜。6．適合于有色金屬的精加工。

IT6~IT5Ra0.1~0.45、車削加工應用范圍很廣，第一節車削加工三、車削加工應用：主要用于加工各種回轉體零件。1）軸類、套類、盤類零件第一節車削加工2）長軸類零件第一節車削加工3）不規則外形零件第一節車削加工第一節車削加工

若改變工件的安裝位置或將車床適當改裝，還可以加工多軸線的零件或盤形凸輪。用雙頂尖安裝車曲軸用四爪卡盤安裝車偏心輪用花盤安裝車偏心輪四、車削加工精度：

車削加工可分為粗車、半精車和精車：粗車：加工精度IT12~IT11，表面粗糙度Ra25~12.5μｍ半精車：加工精度IT10~IT9，表面粗糙度Ra6.3~3.2μｍ精車：加工精度IT8~IT7，表面粗糙度Ra1.6~0.8μｍ精細車有色金屬：加工精度IT6~IT5，表面粗糙度Ra0.1~0.4μｍ精車有色金屬表面粗糙度可達Ra0.8~0.4μｍ第一節車削加工五、常用車削工藝：第一節車削加工返回第二節鉆削和鏜削工藝特點及應用

孔是零件的基本表面之一?？准庸し椒ㄓ秀@孔和鏜孔。鉆孔一般在鉆床上進行，也可以在車床和銑床上加工。鏜孔一般在鏜床進行加工。一、鉆削及其工藝特點：1、鉆床：常用鉆床有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床

第二節鉆削和鏜削加工特點及應用常見鉆床的應用特點臺式鉆床用于加工直徑不超過12㎜的小孔。立式鉆床常用的有最大加工直徑為25㎜、35㎜、50㎜等幾種。搖臂鉆床用于加工直徑不大于50㎜、或有多孔的大中型工件，如箱體類多孔零件。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用2、鉆孔的工具：麻花鉆頭。麻花鉆頭特點：①鉆頭工作部分細而長，又有二個較深的螺旋排屑槽，因此，鉆頭剛度、強度差，切削力過大時容易彎曲。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用

麻花鉆頭特點：②中心橫刃處呈很大的負角，產生很大的軸向力。

第二節鉆削和鏜削加工特點及應用③有兩個對稱的切削刃，這二個刃很難磨成對稱，容易產生較大的附加力，產生偏斜。④切屑只能通過排屑槽排出，與其它加工方法相比，排屑、傳熱困難。

第二節鉆削和鏜削加工特點及應用3、鉆削加工有如下特點：1）由于上述①、②、③原因，鉆削加工時容易“引偏”，即在切削力作用下，由于鉆頭剛度很差，導向性不好，很容易彎曲，引起孔徑擴大、孔軸偏斜、孔徑不圓等。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用在實際加工中，往往采取以下措施來減少“引偏”：

（1）先用小頂角鉆頭預鉆錐形定心坑，然后用所需鉆頭鉆孔。（2）用鉆套作為鉆頭導向。（3）刃磨時盡量使鉆頭的兩個主切削刃對稱。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用2）排屑困難，切屑容易劃傷已加工表面，影響表面粗糙度。

3）切削熱傳出困難切屑傳出工件傳出刀具傳出50~80%10~40%10%28%52%14.5%車削鉆削第二節鉆削和鏜削加工特點及應用二、鉆削加工的應用

1）加工精度較低，表面粗糙低(＜IT10,Ra在12.5以上），生產率也較低。

2）一般用于精度要求不高的螺釘孔、油孔，以及內螺紋攻絲前的底孔加工。對于精度要求較高的孔，鉆削加工只能作為預加工孔，然后用擴孔和鉸孔進行半精加工和精加工。

3）在成批大量生產中，為了保證加工精度、提高生產率、降低加工成本，廣泛采用鉆模、多軸鉆或組合機床進行孔加工。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用三、擴孔與鉸孔擴孔：用擴孔鉆對已有的孔進行擴大加工。鉸孔：對已加工的孔用鉸刀進行精加工。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用1、擴孔加工的特點：1）擴孔鉆沒有橫刃，避免了橫刃引起的不良影響。2）擴孔鉆有切削部分和導向部分，孔的軸線位置不易偏離。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用1、擴孔加工的特點：3）切削深度較鉆孔時小，切屑窄，排屑容易，不易劃傷加工表面。4）排屑槽淺，擴孔鉆的剛度，強度較鉆頭大。5）刀齒多（3－4個），導向性好，切削平穩，生產率高。擴孔加工精度較鉆孔高，可達IT10~IT9Ra=3.2~6.3。因此，一般孔徑＞30mm的大孔，往往采用先鉆孔（直徑為孔徑的0.5～0.7倍），再擴孔，效率更高。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用2．鉸孔加工特點：

1）刀齒多2）鉸刀有切削部分和修光部分，表面質量好3）鉸孔加工余量小粗鉸：0.15~0.35mm；精鉸：0.05~0.15mm4）切削速度低

因此，鉸孔時切削力小，切削熱低，工件變形小所以加工精度高，表面光潔，一般作為精加工。加工精度可達IT9~IT7，Ra可達0.4~1.6。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用對于中等尺寸以下較精密的孔，鉆－擴－鉸是經常采用的典型工藝。鉆、擴、鉸只能保證孔本身的精度，而不易保證孔與孔之間的尺寸精度及位置精度。解決這一問題，可以利用夾具（如鉆模）進行加工，或者采用鏜孔。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用四、鏜孔

用鏜刀對已有的孔進行再加工稱為鏜孔。一般鏜孔精度IT8~IT7Ra0.8~1.6

精鏜IT7~IT6Ra0.2~0.8

1．機床：

一般回轉體零件的孔多在車床上鏜孔（車孔）。箱體類零件的孔或孔系常在鏜床上加工。車孔工件轉，鏜孔刀具轉。

第二節鉆削和鏜削加工特點及應用第二節鉆削和鏜削加工特點及應用2、臥式鏜床的加工范圍：鏜孔、銑端面、鏜大孔。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用c)鉆孔d)車端面e)銑平面f)車端面螺紋3、鏜刀：鏜孔用鏜刀有單刀鏜刀和多刃鏜刀。4、鏜削加工的工藝特點：較好的保證孔之間的加工精度。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用1）單刃鏜刀：①單刃鏜刀結構簡單，使用方便，運用性廣，靈活性大。②可以較正原有孔軸線的位置偏差。③切削量小，只有一個刃參加切削，且刀桿剛度，強度低，所以生產率較擴孔鉸孔低。適用于單件，小批量生產。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用2）多刃鏜刀鏜孔：（浮動鏜刀）

第二節鉆削和鏜削加工特點及應用①鏜孔時鏜刀片在垂直于鏜桿軸線方向上自由滑動，兩個切削刃可自動平衡其位置，可消除鏜桿偏斜和安裝誤差，因此加工精度高。②兩個切削刃同時切削，生產率較高。③刀具成本較高。用于批量生產、精加工箱體零件上直徑較大的孔。第二節鉆削和鏜削加工特點及應用

單刃鏜刀鏜孔浮動鏜刀鏜孔①生產率一個切削刃，生產率低二個切削刃，生產率高②刀具成本低高③工藝性較正孔軸線歪斜的作用，操作靈活，適應性廣兩刃可浮動，消除刀具安裝誤差應用：單件小批量批量，精加工箱體零件上直徑較大的孔第二節鉆削和鏜削加工特點及應用返回刨削加工是加工零件平面和溝槽的主要加工方法。

第三節刨削和拉削加工一、刨床：牛頭刨床 龍門刨床 插床（立式牛頭刨床）主運動：刨刀往復直線移動工件往復直線移動刀具往復垂直上下移動進給運動：工件間歇移動 刨刀間歇移動工件間歇縱向橫向和回轉運動刨削長度＜1m ＞1~20m應用中小件大件

單件、小批量批量、幾個件一塊刨加工內表面（鍵槽），多邊形孔（直線孔），特別是加工盲孔或有障礙臺肩的內表面。第三節刨削和拉削加工二、刨削加工：主要應用：平面（水平面、側面、斜面）；

其它：齒條、齒輪、花鍵、成形面等。槽（直角槽、燕尾槽、T形槽）；第三節刨削和拉削加工三、刨削加工特點：1）刨床結構簡單,價格便宜,調整、操作方便，通用性好；2）刨刀形狀簡單、制造、刃磨、安裝方便

3）生產率較低（刨削加工是單刃單行程加工，切削速度低）①刨刀返回行程不進行切削，增加輔助時間to↑②刨刀切入切出時產生沖擊、振動、換向頻繁，限制了切削速度的提高Vc↓③刨刀是單刃刀具第三節刨削和拉削加工4）但龍門刨床：行程由幾米到幾十米，可以把許多工件組裝起一塊刨削，生產率反而高。5）刨削加工精度刨削加工一般精度可達：IT8~IT7Ra=1.6μm

粗刨：IT12~IT11Ra25~12.5μm半精刨：IT10~IT9Ra6.3~3.2μm精刨：IT8~IT7Ra3.2~1.6μm寬刀精刨（龍門）：平面度0.02/1000，Ra=0.4~0.8μm第三節刨削和拉削加工四、拉削加工：利用多齒拉刀，逐齒依次從工件表面上拉切下一層很薄的金屬層稱為拉削加工，拉削加工用的機床稱為拉床。

第三節刨削和拉削加工拉削加工的特點：1）加工精度高，表面粗糙度值很小，一般可達IT8~IT7，Ra0.4~0.8。原因：拉刀有較準部分，起校準、修光加工表面作用，切削速度低v<18m/min，切削深度小，切削過程平穩。2）生產率高：拉刀有很多刀齒同時參加切削；切削刃長，后一個刀齒高出前一個刀齒，一次行程可同時完成粗—半精—精加工，大大縮短了基本工工藝時間和輔助工藝時間。第三節刨削和拉削加工3）加工范圍較廣：可加工各種形狀的通孔，平面、成形面、各種成型槽。4）拉床結構簡單、操作方便。

拉床只有一個主運動，即拉刀直線運動、進給運動是利用前后刀齒的高低實現的。

若刀具所受的力不是拉力而是推力，則稱為推削，推削加工一般在壓力機上進行推削加工。第三節刨削和拉削加工

5）拉刀價格貴、形狀復雜、精度和表面質量要求很高，所以制造成本高。但由于拉削速度慢，刀具磨損慢，壽命長。

6）拉削加工應用：（1）成批、大量生產中加工復合型面。（2）單件小批生產中加工某些精度較高、形狀特殊的用其他方法加工困難的成形表面。第三節刨削和拉削加工返回

銑削加工：是加工平面的主要方法，還應用于加工各種溝槽、成型表面和螺紋、齒輪等。

立式銑床：刀桿呈垂直狀態一、銑床種類：臥式銑床：刀桿呈水平狀態銑床龍門銑床：類似于龍門刨床，有3－4個同時加工的銑頭工具銑床各種專用銑床第四節

銑削的工藝特點及其應用第四節銑削加工二、銑刀：端面銑刀、立銑刀、三面刃銑刀、圓柱銑刀、角度銑刀、鍵槽銑刀等。不同的銑床和不同的加工表面應選用不同銑刀。

第四節銑削加工三、銑削加工工藝特點：

2）刀齒散熱條件好：刀齒在離開工件切削表面一段時間里，得到一定的冷卻作用（不象車刀刀刃一直參與切削）。1）生產率高：①銑刀屬多齒刀具，幾個刀齒同時參與加工，切削刃長。②銑削主運動是刀具旋轉，(比刨床高屬高速切削）。第四節銑削加工3）容易產生沖擊與振動；刀具磨損比較嚴重。

4）銑床和銑刀較車床、車刀價格高、結構相對復雜。5）銑削加工精度粗銑：IT12~IT11Ra25~12.5μm半精銑：IT10~IT9Ra6.3~3.2μm精銑：IT8~IT7Ra3.2~1.6μm①刀齒切入切出時產生振動和沖擊（共性）②切削過程中，各個刀齒在不同位置切削層厚度不同，切削力是變化的，切削過程不平穩，產生振動。第四節銑削加工四、銑削方式：有周銑和端銑1．周銑：用圓柱銑刀的圓周刀齒加工平面稱周銑法，周銑又可分為順銑和逆銑兩種。順銑：在切削部位刀齒的旋轉方向與工件進給方向相同時稱順銑。逆銑：在切削部位刀齒的旋轉方向與工件進給方向相反時稱逆銑。第四節銑削加工1）切削層厚度變化0→ap最大ap最大→0切削初期，產生擠壓滑行刀具與工件間磨擦力加大，刀具加快磨損，表面質量下降.粗加工時，刀齒先接觸硬皮，刀齒磨損嚴重。第四節銑削加工2）切削力：

有上抬工件的作用，容易引起工件松動和振動有下壓工件作用，減小振動，工件夾持穩定

②水平分力：與f相同，由于切削力忽大忽小變化，且螺桿與螺母間存在有間隙，容易產生工件連同工作臺下的絲杠一起向前竄動。①徑向切削分力與f方向相反，使帶動工作臺運動的螺母緊壓螺桿齒形的右側（間隙在左側），不會出現工件向前竄動第四節銑削加工

因此，順銑與逆銑各有優缺點。以刀具磨損、工件表面質量和工件夾緊的穩定性考慮采用順銑為宜。但從加工過程中防止工件竄動現象，尤其在使用較舊機床進行粗加工時，選用逆銑比較合理。目前在生產中，多數采用逆銑法。2．端銑法：用端面銑刀的端面刀齒加工平面的方法稱為端銑。根據銑刀與工件相對位置的不同，端銑又分為對稱端銑和不對稱端銑法。第四節銑削加工刀齒切入寬度大于切出寬度時稱為不對稱逆銑法；刀齒切入寬度小于切出寬度時稱為不對稱順銑法。第四節銑削加工3．周銑與端銑的比較：

端銑

周銑1）刀具系統剛度：端銑刀直接安裝在主軸端部，懸伸長度小，剛度好圓柱銑刀安裝在細長刀軸上，剛度差2）刀具材料和形式：通常裝硬質合金刀片的焊接式高速鋼制造，整體式，刀具形狀復雜3）刀具磨損：切入切出削層厚度不為0，無擠壓、滑行等磨擦現象逆銑時切削層厚度0－ap最大，刀齒與工件有擠壓，滑行現象，刀具磨損嚴重4）加工精度：端銑同時工作的刀齒數與切削寬度有關，與切削層厚度無關，有較多刀齒同時工作，切削過程較平穩，還可以利用修光刀齒修光已加工表面，表面粗糙度較好周銑同時參加工作刀齒數與切削的加工余量有關（一般有1－2個刀齒），且切削層厚度0－ap變化,切入切出時產生擠壓、滑行、影響表面質量。

因此，由于端銑法刀具系統剛度大，多數采用硬質合金刀具磨損狀況較周銑好，切削過程較平穩，可采用高速切削，以提高生產率，目前在平面銑削中，大多采用端銑。

但周銑法適用性較廣，可采用多種成形刀具銑削各種溝槽，齒輪和成形表面等，生產中也常用。第四節銑削加工五、銑削加工的應用：

1）銑平面：端銑、周銑

2）銑槽：V形槽、T形槽、燕尾槽、直槽、圓弧槽等3）成形表面第四節銑削加工4）齒輪（分度頭）、花鍵槽、離合器等

第四節銑削加工

銑削加工刨削加工1）機床結構復雜，價格高結構簡單，價格低2）刀具結構較復雜，種類多價格較高多齒刀具結構簡單，種類少價格便宜單刃刀具3）應用范圍平面、側面、斜面溝槽、成形面齒輪、花鍵、應用廣平面、側面、斜面溝槽、成形面以加工平面為主4）生產率高低（龍門刨除外）5）加工精度IT8~IT7Ra=1.6~6.3μmIT8~IT7Ra=1.6~6.3μm銑削加工與刨削加工比較：返回第五節磨削的工藝特點及其應用用砂輪或其它磨具加工工件稱磨削加工。磨床：平面磨床、外圓磨床、內圓磨床、工具磨床等多種第五節磨削加工一、砂輪砂輪：磨料＋結合劑——燒結成多孔性物體磨料：具有高硬度、高耐磨性和高耐熱性的細小顆粒。主要磨料有氧化物系列（例如，剛玉類“Al2O3”）、碳化物系列（SiC）和超硬磨料等三大類。磨料承擔磨削任務，必須具有很高的硬度、耐熱、一定的韌性，以及在切削過程中能受力破碎形成鋒利刃口等性能。剛玉類（Al2O3

）磨料適用于韌性材料磨削；碳化物系列（SiC）適用于脆性材料和硬質合金刀具的磨削。

第五節磨削加工

結合劑：有陶瓷結合劑、樹脂結合劑、橡膠結合劑等。陶瓷結合劑適用于外圓、內圓、平面和各種成形表面磨削；樹脂結合劑和橡膠結合劑適用于制成各種切割用的薄片砂輪。由于磨料、結合劑和制造工藝不同，砂輪性能差別很大，對磨削效果、生產率和經濟性有很大影響。砂輪的特性是指磨料種類、粒度大小、硬度、結合劑、結構組織、形狀和砂輪尺寸等指標。第五節磨削加工1.砂輪的特性包括：

1）磨料目前應用的主要是人造磨料，分為固結磨具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。

2）粒度反映磨料顆粒大小的程度。粒度號用F+數字表示，數字越大顆粒越小。一般情況下，粗磨時選用顆粒大的磨粒，精磨時選用顆粒較小的磨料。第五節磨削加工

3）結合劑結合劑是把磨粒固結成磨具的材料。它的種類將影響砂輪的強度、韌性、耐熱性、成形性和自銳性等，對磨削溫度和表面質量也有一定影響。

陶瓷V；樹脂B；橡膠R

4）硬度區分砂輪硬度和磨料硬度這兩個不同的概念。

砂輪的硬度是指砂輪表面上的磨粒在外力作用下脫落的難易程度。加工硬金屬時，選用軟砂輪。加工軟金屬時，選用硬砂輪。第五節磨削加工第五節磨削加工5）組織表示砂輪的疏密程度，它反映了砂輪中磨粒、結合劑和氣孔之間的體積比例，常用磨粒率（磨粒在砂輪中的體積分數）表示。6）形狀及尺寸表3-2摘錄了常用砂輪形狀和尺寸的代號及主要用途。

2．砂輪的標志第五節磨削加工

3．超硬磨料砂輪第五節磨削加工超硬磨料砂輪是指人造金剛石砂輪和立方氮化鵬砂輪。超硬磨料砂輪常用的結合劑有金屬、樹脂和陶瓷。金屬結合劑砂輪結合強度高，適于粗磨和成形磨削，也用于超精密磨削中。樹脂和陶瓷結合劑的砂輪，適于半精磨、精磨和拋光等。超硬磨料砂輪中磨料的含量用濃度表示。高濃度的砂輪適用于粗磨、小面積磨削和成形磨削；低濃度磨削適用于精磨和大面積磨削。第五節磨削加工平形超硬磨料砂輪的標志碗形超硬磨料砂輪的構造

二、磨削過程磨粒的磨削過程實際上是切削、刻劃、滑擦三種作用的綜合。1）第一階段——滑擦：開始砂輪表面磨粒從工件表面滑擦而過、產生彈性變形，此時無切削工作。2）第二階段——刻劃：磨粒切入工件表面的表層，刻劃出溝痕，并形成隆起，此時也無切削動作。第五節磨削加工

3）第三階段——切削：切削層厚度增大到某一臨界值時，開始切下切屑。

第五節磨削加工

砂輪表面的每一個磨粒相當于一把鋒利的刀具。磨削過程是無數微小的刀齒，同時地參與切削過程。

磨削過程中砂輪表面磨粒的變化情況

（開始）砂輪表面突出的鋒銳磨粒參與切削磨粒變鈍切削力大于磨粒強度極限

切削力大于磨粒間結合力

磨粒破碎或整塊從砂輪表面脫落，露出里面新的磨粒，繼續進行磨削

繼續進行磨削

第五節磨削加工砂輪的這種自行推陳出新，保持“自身鋒銳”的性能稱為砂輪的自銳性。

由于砂輪這種自銳性，一方面破碎磨粒會堵塞孔隙，另一方面隨機脫落的磨粒引起砂輪尺寸精度下降，所以，經一段磨削的砂輪需要重新修整，以保證其加工精度。第五節磨削加工三、磨削的加工工藝特點：1．磨削加工屬于精加工、尺寸精度高，表面粗糙度值小。一般磨削精度可達IT7-IT6，Ra值為0.2-0.8um。

①磨床制造精度高，剛性好，穩定性好。②有微量的進給機構，進給量可以很微小。

機床立銑車床平面磨外圓磨精磨外圓磨內圓磨進給刻度值（mm）0.050.020.010.0050.0020.002第五節磨削加工③切削速度很高：外圓磨：Vc=30~50m/s高速磨：Vc＞50m/s④砂輪磨削時，相當于無數微小的刀齒同時參與磨削，磨粒刃口圓弧半徑rn較小（例如46#白剛玉磨粒rn≈0.006~0.012mm，而一般車刀的rn≈0.012~0.032mm）

每個磨粒的切削深度和進給量都很小，因此，加工表面的殘留面積極微小。２．磨削過程中，砂輪具有自銳作用，有利于進行強力連續磨削，以提高磨削加工的生產率。

第五節磨削加工３．背向磨削力（Fp）大磨削過程中，由于切削深度很小，砂輪與工件表面接觸面大，使背磨削力（徑向分力）Fp比主磨削力Fc大，一般Fp=（1.5~3）Fc。而且工件材料塑性愈小，Fp/Fc比值愈大。工件材料碳鋼

淬硬鋼鑄鐵Fp/Fc1.6~1.81.9~2.62.7~3.2第五節磨削加工

由于背向磨削力大，在此力方向上機床、夾具、工件、刀具組成的工藝系統剛度要求高，如果較差會造成工藝系統變形，影響工件加工精度。第五節磨削加工一般在最后幾次走刀時，要少吃刀或不吃刀，以便逐步消除由于變形而產生的加工誤差。但降低生產率。4．磨削溫度高①切削速度高，較一般加工高出10~20倍，切削熱多。②磨削過程中，砂輪與工件表面接觸面大，且擠壓，滑擦、摩擦嚴重，切削熱多。③砂輪本身傳熱性能很差，短時間內切削熱傳不出去。第五節磨削加工由于磨削過程切削溫度很高。因此，磨削中應大量采用切削液。切削液除冷卻、潤滑作用外，還可以沖洗砂輪，保證磨削的正常運行，提高砂輪的耐用度和工件的加工質量。磨削加工用的切削液一般用蘇打水、乳化液等。磨削鑄鐵、青銅等脆性材料時，一般不加切削液。第五節磨削加工四、磨削的應用與發展：1、工件材料：鑄鐵、碳鋼、合金鋼、淬硬鋼、硬質合金、陶瓷、玻璃等，但不宜磨削塑性大的有色金屬材料。2、磨削加工的表面：①外圓磨削：磨外圓柱面（外圓磨床上磨削）②孔的磨削：磨內圓柱面（內圓磨床上磨削）③平面磨削：磨平面（平面磨床上）除外：還可以磨成形表面、齒輪齒形、螺紋、刀具的刃磨等（專用磨床）。第五節磨削加工第五節磨削加工①外圓磨削分為有心磨削和無心磨削在普通外圓磨床和萬能外圓磨床上進行的外圓柱面的加工是有心磨削。根據磨削運動的不同，有心磨削分為縱磨法、橫磨法、綜合磨法和深磨法。

第五節磨削加工第五節磨削加工進給運動工藝特點縱磨法工件旋轉實現周向進給；工作臺往復直線運動實現縱向進給；工件一次往復行程終了時，砂輪做周期性的徑向進給。加工精度和表面質量高；適應面寬；生產效率較低；廣泛用于單件小批加工細長軸。橫磨法工件不做縱向移動；砂輪以慢速作連續的徑向進給。