現場管理實務一、現場——主要工作

二、現場——人員管理

三、現場——物料管理四、現場——設備管理

五、現場——品質管理

六、現場——環境管理

七、現場——工序管理

八、現場——信息管理

九、現場——布局管理

11.

我（部門或個人，下同）的工作績效目標是什么？

2.

我的職責和權限是什么？

3.

我的各項工作流程是否已明確規定？

4.

我的各項工作方法是否已規定，并能經濟的達到既定目標？

5.

是否具備相應的客觀證據，以證實我的工作績效或工作過程？

6.

當異常發生時，我清楚該如何運作？并努力尋求改善對策？總綱：管理（作業）的總則注：上述要求均應書面化、文件化，眾所周知21、品質：

A：按《標準作業書》的標準要求作業；

B：進行工序診斷，預防不良發生；

C：盡可能改善工序布局，提高工序能力；

D：將以往的經驗、教訓，反饋到新機種里；

2、降低成本：

A：在標準工時內，完成生產數量；

B：減少材料、設備的在線庫存量；

C：進行經濟動作分析，減少作業工時；

D：杜絕濫用辦公經費；

E：杜絕各種白干、瞎干、蠻干的行為；

一、現場管理工作的主要事項：33、確保交貨期：

A：編定《生產日程》，作進度管理；

B：適當調節工序，平衡工時；

C：確保材料準時到位；

4、確保人身安全：

A：強調安全守則，必要時可強制執行；

B：必要時請專家會診，提出改善方案；

C：定期檢查各種安全防護措施有無失效；

D：萬一發生事故，第一時間內組織拯救，并向上司報告；

E：照明、溫濕、噪音、氣味符合要求；

5、提高士氣：

A：制定鮮明的獎懲制度，鼓勵提合理化建議；

B：以身作則，率先示范，發揮領導效應；

C：關心部署身心健康，維系良好的人際關系；

D：鼓勵部署自修求進，相互學習，并適時獎勵；

E：不遺余力推進5S活動；

4A.等待的浪費；

B.搬運的浪費；

C.不良品的浪費；

D.動作的浪費；

E.加工的浪費；

F.庫存的浪費；

G.制造過多（早）的浪費；6.認識七種浪費：5團隊合作士氣強化自律目視管理品管圈提案建議標準化5S(良好的廠房環境維持)消除馬虎、浪費成本管理情報設備工人的作業產品及材料利潤管理品質及安全管理物流管理現場管理之屋61、新人需要耐心指導：

第一步：消除新人的心里緊張。可先找一兩個輕松

的話題，打消新人的緊張心理，心里一旦

輕松，培訓也就成功了一半。

第二步：解說和示范。將工作內容、要點、四周環

境逐一說明，待對方大致有印象后，實際

操作一遍做示范。

第三步：一起做和單獨做。先讓新人跟著一起做，然后

在一旁觀看新人單獨做。

第四步：確認和創新。

1、作業是否滿足《標準作業書》的要求；

2、能否一個人獨立工作；

3、有無其他偏離各種規定的行為；

二、現場——人員管理72、發出指令不可抽象：

沒有具體內容的指示，使部下無所適從，要么不去做，

要么靠自己的想像發揮來做，必然導致作業結果出現

偏差；出指示要有6W2H（何事WHAT、何故WHY、

何人WHO、何時開始和結束WHEN、何地WHERE、

為誰FORWHOM、如何HOW、成本MUCH）方面

的具體內容，這樣作業人員才知道自己的作業目標是什么

3、注意缺席頂位：

有許多作業不良，就是由于頂位人員不熟練而造成的。平

時有計劃地培養全能工，是填平缺席陷阱，避過危機的有

效方法之一，并要對頂位工序重點確認。

8健全的獎懲制度是基礎，高明的指示、命令是調動積極性的關鍵；管理人員在安排部下工作時，不能只是簡單地甩下幾個指示、命令，要想辦法誘發部下參與的積極性才是。積極性一旦調動起來，再棘手搗亂難題都能得到圓滿的解決。管理人員要做到：5、調動每一個人的積極性：1、賦予動機；

2、經歷促成長；

3、評價反饋；我要做要我做╳

√制度9

情報交流的成敗與否，取決于是否準確發出，以及對情報內容是否接收、理解、共鳴，情報交流充分，執行才不會偏離要求。8、情報交流要順暢：管理人員需注意：

1、說明前因后果；

2、不要抱住“官本位”不放；

3、點“題”之前要過渡；

4、聞“過”即改；

5、“改弦易轍”時要說明；10u

表揚時要注意：

1、不漏聽、不漏看、不忘記部下取得的成果；

2、要及時在眾人面前表揚；

3、可以借助他人來表揚；

4、莫要夸大其實；

5、莫要瞞上欺下；

6、莫要嘩眾取寵；

7、莫要夜朗自大；

9、褒貶部下要看時機：111、就事論事，切莫言及他人他事；

2、批人要留“皮”，不往死里整；

3、切忌“四”不：

1、不聽部下解釋，揪住就批，有理沒理先罵一頓再說；

2、不給挽回機會，一錯就批。根本不理會最終結果；

3、不再信任，錯一回批一次，以后就不再使用該人；

4、不采取相應的實際處罰，每次都停留在口頭上；

u

批評時要注意：12做為一個管理人員要時刻意識到：

1、靠老經驗已經無法應付的工作是否增多？

2、是否認為世上只有自己的專業高？

3、是否不愿與其他部門更多地溝通？

4、計劃中途變更的次數是否增多？

5、多品種，少批量，短交期的生產任務是否越來越多？

6、是否重視最終業績？

7、有無輕視外語？

8、有無輕視電腦的學習與應用？

9、發覺和處理問題的能力有無提高？

10、管理人員要有問題意識：13百聞不如一見，看一百份報告、聽一百次匯報，都不如親自到現場巡視一趟深刻得多，管理職務不同，巡視的次數、范圍、視角都有所不同，但巡視的目的卻是相近的，一般來說，

巡視有以下幾種目的：

1、確認管理結果；

2、可以把握真實情報；

3、可以發現新情況；

4、增進上下級的溝通；

11、要經常巡視：巡視時要注意：

1、整潔的外表穿戴；

2、要有問題意識；

3、要有敏銳的洞察力；

4、要真實地記錄一切；

5、謙遜的舉止。14OJT是指上司對部下所擔負的工作內容進行培訓指導，使部下掌握工作上所必須具備的能力。

需注意：

1、由基礎到應用；

2、從簡單到復雜；

3、讓其動手看看；

4、讓其積極地提問；

5、不停地關心、鼓勵；

13、指導部下的基本方法——OJT15獎勵是驅使人們走向共同目的地的原動力之一，獎勵優秀的人員，是為了激勵全體人員的積極性。處罰是防止某些人偏離既定行進路線的保證，也是為了保證每一個人的行動都符合最低要求。14、建立鮮明的獎懲制度懲罰獎勵16不少現場管理人員長期日忙夜忙，超負荷運作，結果搞得自己身心健康處于崩潰邊緣，可并不一定能取得良好的業績，之所以如此，多半出于以下幾點：

1、管理人手配備不足，大事小事都得自己處理；

2、管理手法粗雜，不能有效管理；

3、節奏慢，拖延成性，習慣在八小時以外辦公；

管理人員需要在“做”與“管”之間不停地切換，“管”是為了保證整體目標能夠實現。而“做”則是引導集體邁向目標的第一步。15、抓緊每天八小時：17u

要確保產品的品質，每一個工序不僅要完成自己擔負的責任范圍，還要讓后工序滿意，由前到后，每一個品質項目連環相扣，從而使產品品質最終得以確保，具體做法有三點：

1、百分之百確保本工序的品質、數量、交貨期；

2、盡可能在前工序采取對策；

3、后要序有權拒收來自前工序的不良品；16、下工序就是客戶：u

需讓前工序人員注意項目：

1、十分熟悉本工序所擔負的責任范圍；

2、了解后工序的作業內容；

3、前后工序的聯絡途徑明確；

4、經常站在后工序的立場上來思考和行動；

5、確實進行情報的反饋和前饋工作；

6、有產品良否的判定基準，且有樣品，隨時可查；

7、加強自我檢查；181、領料與入庫都要數清楚：

在倉庫領料與產品入庫時都要與對口人員當面點清數

量，無誤后雙方簽名。

2、先來先用不能亂：

按材料的制造時期，先生產的先使用，后生產的后使

用，有以下優點：

1、確保在保質期內使用；

2、確定不良對策線索時需用；

3、品質改善時需用；三、現場——物料管理：193、材料去向要清楚：

不是所有的材料都能組裝出成品，中途分流的材料要有合理

的理由，分流的數量要補回，否則生產計劃就無法達成。

材料管理時需注意：

1、非正常生產所需的材料，盡量從倉庫領取，而不是從

制造現場取得；

2、作《材料去向清單》，實施現場材料管理追蹤；

3、當日不良當日清理；

4、及時記錄和銷去不同生產單位之間轉用材料的數目；

5、制定相應獎懲制度，防止人為遺失、損毀材料；

6、改善材料保管和作業環境，防止盜竊和天災的發生；204、輔料管理要清楚：

缺少輔料，生產一樣無法進行，輔料的好壞不僅直接

影響著品質，它在成本中也占據著一定比例。

管理時需注意：1、指定專職管理人員，負責申請、領取、保管、發、統計等工作；

2、額定單位用量；

3、分門別類保管好；

4、定期統計臺帳，尋找規律；

5、簡化領取手序；

6、勵行節約為本的原則；

7、完備報廢手續；5、不良品退回要確認：

現場不良品退回時一定要請品管人員確認OK，方可退回。216、搬運方式要講究：

搬運作業需要遵循以下一些基本原則：

1、機動性原則，既保持隨時可以搬動的狀態；

2、自動化原則；

3、避免等待和空搬的原則；

4、縮短移動途徑的原則；

7、材料擺放要整齊、清楚。

8、盤點時候要仔細。

9、不用的時候保存好。

10、報廢大筆“揮”不得。

11、返工、選別要有品管簽核的樣品。

12、當天下班時材料要歸位。

13、算準在線庫存量。

14、特殊材料，特別管理。

15、特采不慎是“自殺”。

16、申領手續要齊全。

17、早早反饋不良情報。22四、現場——設備管理：1.制定實施必要的設備操作保養制度，確保安全。

2.

對（價）高、精（度）、尖（端）的設備，進行應有的保全作業。

3.

負責制定設備動力計劃，制定設備更新計劃，進行日常維護、保養設備，保證設備處于正常的運行狀態。

4.

防止設備劣化：

1、

使用劣化：操作條件、方法

2、

自然劣化：生銹、老化

3、

災害劣化：暴風雨、地震5.維持適當的維修備件，以免影響維修。全員保全，人人有責231.做好品質，要有三“要”：

1、要下定決心：

上至最高管理者，下至每一個基層員工，都要下

定決心，提升品質。

2、要教育訓練：

有決心還要具備能力，能力則來自于不斷的教育

訓練。

3、要貫徹執行：

全體動員,進行品質活動。

五、現場——品質管理241、重視制度，實行標準化：

在公司組織內，應給予品管部門一級部門之位階，

并制訂品管部門工作職責及運作系統。

2、重視執行：

品質管理涵蓋4個步驟：

1、制定品質標準

2、檢驗與標準是否一致

3、采取矯正措施并追蹤效果

4、修訂新標準

3、重視分析：

近代品質管制應用突飛猛進，主要得力于統計分析手

法之應用，企業的品質要做好，應配置對品管手法熟

練的人員。2.如何管理品質：254、重視不斷的改善：

品質管制在于三個層次：

1、品質開發

2、品質維持

3、品質突破

5、重視教育訓練：

品質管制之成敗在于品質意識及危機意識，品管人員

及全體員工應經常有計劃地接受品管訓練，推行品管

方能湊效。

6、常用PDCA和SDCA改善循環：

（P：計劃S：標準化D：執行C：查核A：改善）

267、執行5S活動：（整理、整頓、清掃、清潔、素養）

8、高層主管的重視；

9、防止不良品的要決：

1、穩定的作業人員

2、良好的教育訓練

3、建立標準化

4、消除環境亂象

5、品質統計

6、穩定供應商

10、善用QC七大手法：271、短期改善目標沒有或不明確；

2、責任、權限不明確，或沒有設置管理者；

3、只注重生產效率，不注重產品質量；

4、交流欠缺，協同配合能力欠佳；

5、未在第一時間內，到現場對實物進行確認，未確實掌握

不良的發生狀況；

6、降低不良的計劃只限于文字記述化，并未實現；

7、作業未標準化，標準化本身未加維持；

8、作業培訓不充分；5、不良為何降不下？289、未對不良處理結果再確認，也未加以預防再發，或再

發防止對策不完全；

10、不遵守約定之規定；

11、5S紊亂；

12、未按計劃培養硬派監督者；

13、品質情報不準確，數據未加收集計算，或情報嚴重滯

后，未向上報告，也未加活用；

14、QC改善技法未能活學活用；

15、改善例子未能橫向展開；

5、不良為何降不下？29a)較強的反應能力與思維能力；

b)明白下一工序就是客戶；

c)按規范標準作業；

d)做好自主檢驗；

e)異常現象及時上報；

f)設備工具、檢測儀器正確使用及維護保養；

g)物料管制與周圍環境整理；

h)熱愛工作，有高度責任心；

6、每個員工應怎樣配合公司做好品質：30

品質管理不是那一個部門或那一個人的責任，而是公司所有成員的共同責任，需要明白的是：

要從每一個小小的環節都要去考慮，綜合起來才能做好整個產品的品質，要懂得：

下一工序就是客戶的道理。

7、總結：品質是管理出來的，而不是檢驗出來的；31有效方式：推進5S活動

5S活動的作用：

1、作業人員心情舒暢，士氣高昂；

2、作業出錯機會少，不良下降，品質上升；

3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；

4、資源得以合理配置和使用，浪費減少；

5、整潔的作業環境易給客戶留下深刻印象，有利于提

高公司整體形象；

6、通道暢通無阻，各種標識顯眼，人身安全有保障；

7、為其它管理活動的順利開展打下基礎；

六、現場——工作環境管理321.工序要常診斷：

就像人的身體健康檢查一樣，要經常診斷工序上潛

在的“病因”，使問題消除在初級階段。

2.

流水線作業跟點走：

通過對產品特性的測試后，在流水線一定距離劃出

線點為記號，作業員跟著線點節拍下機，以保證產

品品質及生產效率。

七、現場——工序管理331、識別：

生產要素的識別做不好，有時找一樣東西真難

找，做好識別，會帶來許多意想不到的好處，一般識

別內容有：

1、人員識別；

2、設備、工具識別；

3、材料識別；

4、作業方法識別；

5、作業環境、區域識別；

2、文件、資料歸檔要便于查找：

任何人都有需要的時候，在固定的地方，都能立刻找

到最新的文件，這才是文件歸檔的目的所在。

八、現場——信息管理343、會議要簡短，結果要記錄追蹤；

1、會議時間———速戰速決；

2、會議地點———（距現場）寧近勿遠；

3、會議內容———有據可查；

4、會議召開———簡明扼要；

5、會議結果———追蹤確認；

4、看板公開化：

將一切可以公開的情報真實地、及時地告訴給每一個人，

增強人員的責任心，增強企業內部的凝聚力；

看板在現場里得到廣泛運用，具體有以下優點：

1、統一認識，統一做法；

2、告訴眾人生產運作情況，提醒保持居安思危的姿態；

3、為管理人員無遺漏的管理提供幫助；

4、為新人早日熟悉情況提供幫助；

5、加深客戶對實情的了解，增強企業形象；

35布局改善的基本原則：

1、統合原則：將所有生產要素有機的銜接起來，

組成一個整體。

2、空間、時間最短原則：用最短的距離、時間，

把生產要素移動到位。

3、順次流動原則：按產品工藝要求，前后兩個

工序有序連接。

4、立體空間的原則：盡可能利用建筑物內的一切

立體空間。

5、安全原則：作業人員工作時能確保自身安全，

而且本人對環境也感到滿意。

6、適變性原則：對各種生產要求都能在最小損失

范圍內轉變過來。九、現場——布局管理1.

合理的生產布局：合理的生產布局就是將各個生產

要素設置到最佳位置，使得每一個生產要素都能發

揮出最大效益36色彩是現場管理中常用的一種視覺信號，目視管理要

求科學、合理、巧妙地運用色彩，并實現統一的標準

化管理，不允許隨意涂抹。這是因為色彩的運用受多

種因素制約：

1、技術因素

不同色彩有不同的物理指標，如波長、反射系數

等。強光照射的設備，多涂成藍灰色，是因為其

反射系數適度，不會過分刺激眼睛。危險信號多

用紅色，這既是傳統習慣，也是因其穿透力強，

信號鮮明的緣故。2.色彩的標準化管理37

不同色彩會給人以不同的重量感、空間感、冷暖感、軟硬感、清潔感等情感效應。

例如：

高溫車間的涂色應以淺藍、藍綠、白色等冷色為基調，可給人以清爽舒心之感；

低溫車間則相反，適宜