項目三FMEA入門課件主要內容

FMEA概述

FMEA研究的主要內容FMEA的管理要求

FMEAFMEA概述

任何事情都有可能失敗，所以你必須事先做好預防。生活：飯燒糊、丟東西、上班遲到、感冒工作：算錯帳、發(fā)錯貨、報告出錯產(chǎn)品：不合格品、用戶異議使用：斷裂、變形、沖裂、生銹、表面劃傷、脫漆設備：跳閘、斷輥、機械故障環(huán)境：粉塵、污水、噪音安全：工傷、火災、爆炸教育：講解不生動、內容不適合、效果不佳……失敗無所不在一般邏輯思維問題嚴重嗎？經(jīng)常發(fā)生嗎？能事先發(fā)現(xiàn)嗎？決定措施7開發(fā)階段的問題點–質量問題的發(fā)生要因

在整體質量問題發(fā)生的內容中，其根本原因為設計時沒有充分考慮顧客與制造環(huán)境的質量問題發(fā)生最多。質量問題發(fā)生分類問題發(fā)生要因對應方案48%31%21%

設計上沒有充分把握顧客的

要求事項

設計上沒有考慮制造能力

開發(fā)質量保證的技能不足

與執(zhí)行能力微弱設計要因制造要因外包質量

開發(fā)階段中的源流性

質量確保

(源流管理)

顧客要求的明確化

規(guī)格/設計的優(yōu)化

開發(fā)業(yè)務的效率化8從被動（后發(fā)管理）到主動(先期管理)的轉變

采用客戶至上的原則，致力于計劃中的事前準備，將問題防止于未然，以圖順暢生產(chǎn)的高效模型。

經(jīng)濟性(大)

質量成本

小●先期對應管理

-防患于未然.。-真正的原因管理。-FMEA-FEEDFORWARD(PREACTION)

按照被稱作高度成長期遺留物的落后對應型，樹立計劃并實施，事后處理已發(fā)生的問題，是高損失成本的模型。LOSSCOST(大)

質量成本

大●落后對應管理

-事后管理-現(xiàn)象管理-QC7種工具-FEEDBACK評價成本大失敗成本大預防成本小評價成本小失敗成本

小預防成本大事后解決問題型開發(fā)被動的

QA防止再發(fā)生假設先行型開發(fā)主動的

QA防患于未然現(xiàn)有方式改進方向A如何一次就把事情做對？簡單，可以采用FMEA方法B

一個質量前期策劃的工具，通常用來評估潛在失效模式和它們的起因。什么是FMEA？

根據(jù)潛在失效的風險和造成的后果優(yōu)先消除和減少它們發(fā)生的可能性。什么是FMEA？

提供一種規(guī)則/方法，文件化，這種分析為將來使用和持續(xù)過程改進。什么是FMEA？

對它自身，F(xiàn)MEA不是一個萬能問題解決的工具，它需要與其它解決問題的工具聯(lián)合使用。

FMEA提供一個機會但它不能解決問題。什么是FMEA？FMEA的發(fā)展歷史1949年11月美國軍方運用在戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)；60年代中期美國航空APOLLO登月計劃；1976年正式納入美國軍標MIL-STD-1629A；70年代末汽車和醫(yī)療設備工業(yè)；80年代初期微電子工業(yè)；80年代中期汽車工業(yè)運用過程FMEA；1991年ISO9000推薦用FMEA；1993年2月作為QS9000認證補充技術手冊要求；2007年waichi導入FMEAFMEA的發(fā)展歷史20世紀60年代美國航天工業(yè)20世紀70年代美國海軍、國防部20世紀70年代后期美國汽車工業(yè)界，作為設計評審工具FMEA已在工程實踐中形成了一套科學而完整的分析方法。1993年2月美國三汽車，QS9000參考手冊之一1949年11月美國軍方運用在戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)FMEA研究的主要內容FMEA是在產(chǎn)品、過程和設備的設計階段,對構成產(chǎn)品、設備的子系統(tǒng)、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品/設備的質量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。包括DFMEA、PFMEA、MFMEA等。FMEA的定義？CFMEA——概念FMEADFMEA——設計FMEAPFMEA——過程FMEAMFMEA——機器FMEAFMEA的分類FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：1、發(fā)現(xiàn)并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效及其后果；2、確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施3、全部過程形成文件。所有的FMEA都關注設計，無論是產(chǎn)品設計還是過程設計。FMEA的目的（1）追求卓越的質量是一個企業(yè)的責任，應用FMEA可以識別和消除潛在的隱患，提高質量。（2）由于FMEA是事前行為，能夠容易且低成本對產(chǎn)品或過程進行修改從而減輕事后修改的危機，同時能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。FMEA的目的（3）FMEA的開展是集體行為，能夠發(fā)揮集體的經(jīng)驗和智慧，增進員工之間的團結協(xié)作。（4）經(jīng)驗積累，為以后的設計開發(fā)項目提供寶貴經(jīng)驗和參考。（5）提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng)，引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題。FMEA的目的計劃和確定項目產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產(chǎn)品和過程確認反饋評定糾正預防FMEASPCMSAAPQPPPAPFMEA的定位QFD控制計劃（反應計劃）PFMEADFMEAMFMEADFMEA、PFMEA、MFMEA與控制計劃的關系DFMEA解決產(chǎn)品規(guī)范滿足用戶使用功能的問題PFMEA解決工藝控制參數(shù)滿足產(chǎn)品規(guī)范的問題MFMEA解決設備控制狀態(tài)滿足工藝控制參數(shù)的問題產(chǎn)品FMEA的層級關系何時開展、何時完成？FMEA種類開始完成更新和評估CFMEAAPQP第一階段（計劃和確定項目階段）在APQP第二階段前概念變更時DFMEAAPQP第二階段（產(chǎn)品設計和開發(fā)）在樣件之前原樣件測試之后；使用中失效后PFMEAAPQP第三階段（過程設計和開發(fā)）在試生產(chǎn)之前生產(chǎn)之后MFMEA在設計階段的早期，被指定的設備和零部件可以進行改變的情況下在機器投入使用之前根據(jù)故障發(fā)生情況CFMEA和DFMEA由設計工程師牽頭組織生產(chǎn)、采購、銷售等部門成立的設計組負責PFMEA由過程工程師牽頭設備、計劃等部門成立的小組負責MFMEA由設備工程師牽頭生產(chǎn)等部門成立的小組負責誰來負責FMEA？FMEA的邏輯思路項目功能要求潛在的失效原因及評價O潛在的失效模式潛在的失效后果及評價S現(xiàn)行過程控制及評價DRPN如何？進一步采取措施優(yōu)先原則PDCA循環(huán)頭腦風暴法、因果圖、相關性分析等（項目）過程功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效原因/機理頻度0現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成時間措施結果預防探測采取的措施SODRPN過程功能、特性或要求是什么？會出現(xiàn)什么問題？－無功能－部分功能或功能過強或功能降低－功能間歇－非預期功能后果怎么樣？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生頻度如何？怎樣才能得到預防和探測？能做什么？－設計更改－過程更改－特殊控制－標準或作業(yè)程序更改該方法在探測時有多好？研究對象

項目功能、過程功能要求潛在失效模式

實現(xiàn)上述項目功能、過程功能要求可能會出現(xiàn)的問題（潛在的失效模式）

產(chǎn)品：沖壓開裂、涂附性差、不耐腐蝕、斷絲、螺紋粘扣過程：溫度不合、夾渣、表面劃傷安全：中毒、火災環(huán)境：粉塵、污水潛在失效后果

出現(xiàn)上述問題所造成的后果（潛在的失效后果）局部影響本工序、本廠高一層影響后工序、下個生產(chǎn)廠最終影響用戶使用、用戶滿意度嚴重度數(shù)（S）上述后果嚴重程度Severity(S)對后果程度分級：災難性（違法‘涉及安全’、顧客無法使用、…）一般性（需要返工、顧客有些不滿意…）輕度的（個別不重要指標不符合要求、對顧客沒影響）有些資料分成四級；QS9000分成十級。嚴重度S級別嚴重度S級別潛在失效失效原因/機理分析出現(xiàn)問題（潛在失效）的原因和機理必須依靠專業(yè)知識和理論頻度數(shù)(O)發(fā)生問題的頻度數(shù)Occurrence(O)質量異議數(shù)前幾位缺陷過程能力指數(shù)（Cpk）一次合格率低、命中率低設備故障次數(shù)事故次數(shù)頻度數(shù)(O)級別LossOfHorseLossOfShoe失效原因、失效模式、失效后果關系

LossOfNailLossOfRiderLossOfBattle失效原因失效模式失效后果失效原因失效模式失效后果水箱支架斷裂水箱后傾水箱與風扇碰撞水箱冷卻水管被風扇刮傷汽車停駛發(fā)動機汽缸損壞冷卻系統(tǒng)過熱水箱冷卻液泄露時間1失效原因1失效模式1失效后果2失效原因2失效模式2失效后果3失效原因3失效模式3失效后果過去用什么設計方法設計原先如何控制這些問題的發(fā)生（現(xiàn)行設計控制、現(xiàn)行過程控制）過去或當前用什么方法控制問題發(fā)生。這部分是目前FMEA中問題較多的欄目.現(xiàn)行設計控制、過程控制探測度數(shù)（D）探測度數(shù)Detection(D)利用現(xiàn)有的方法能發(fā)現(xiàn)問題的能力。越容易發(fā)現(xiàn)，就可越早采取措施，風險就低越不容易發(fā)現(xiàn)，風險就高QS9000推薦十級。探測度數(shù)（D）級別探測度數(shù)（D）級別風險順序數(shù)（RPN）綜合考慮三要素嚴重度頻度探測度計算風險順序數(shù)RPN＝S*O*DFMEA問題FMEA自身也會失敗！！FMEA研究的主要內容導致FMEA失敗的原因做FMEA，是