鈑金件通用技術條件 主題與范圍本通用技術條件規(guī)定了我公司鈑金產品（箱、柜、操作臺、架等）相關的技術要求。本通用技術條件適用以金屬板材、帶材、標準型材、管材、金屬絲材為原料，以剪切、沖壓、拉伸、折彎、拼焊等工藝方法成型的鈑金件。凡設計文件未明確技術要求的鈑金件，均應按本通用技術條件的相應要求進行制造和驗收。在某些工序中采用車削、洗削、刨切、鉆孔等機械加工方法時技術要求可參照通用技術條件相應條款或按GB1804公差與配合，GB1804形狀和位置公差及相應的粗糙度選用。鈑金零件通用技術條件總則零件表面上不允許有裂紋、分層、裂口、銹蝕及深度超過零件最小厚度公差的壓傷及劃傷。表面上的手汗跡、油痕、斑點、銹蝕、輕微的劃傷、壓傷等，允許在零件厚度公差范圍內進行光滑修磨排除。零件的內、外邊緣應去除毛刺，板厚大于毫米的金屬制件要去銳邊、倒角或制圓。零件允許變薄后的板厚為鋼板最小厚度的90%，其它材料變形后的板厚不得小于最小厚度的85%。零件的表面上允許有模具及夾具留下的痕跡，但不是劇烈的壓傷或凹痕（這些地方的最小厚度不得低于條規(guī)定）。鈑金零件的公差剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及兩對角線長度之差值應控制在表中偏差范圍內。（表1） mm板料厚度剪切長度基本尺寸極限偏差對角線長度偏差3W3W10~350>350~1000>1000~20005>3W10~2000注：上述尺寸偏差對包容件應取正值，被包容件取負值。普沖開角、沖孔的尺寸偏差開角尺寸偏差為+毫米，沖孔孔徑尺寸偏差為+毫米。沖孔的中心距尺寸偏差應符合表2規(guī)定（表2）孔中心距（mm）偏差（mm）大于10-180土大于180-500土大于500-800土大于800土鈑金零件折彎尺寸公差圖樣上未標有尺寸公差的可按以下要求驗收，一般零件折彎尺寸公差控制在±500毫米，折邊長度每增加500毫米范圍內，公差值遞增土毫米，即：土＞500-1000毫米，土＞1000-1500毫米……依此類推。精度要求較高的零件折彎尺寸公差應控制在土.零件最后一道折彎尺寸的公差可以控制在土（此因前幾道折彎的誤差積累、加之板厚誤差、展開理論尺寸計算誤差等綜合誤差的疊加，可適當放寬公差帶至土），特殊情況可以不受本條限制。圖樣有特殊要求的尺寸，應按圖樣給定的公差加以控制。零件的形狀和位置公差零件的輪廓直線度公差（表3）（表3） （mm）零件長度L~1000>1000~2000>2000~3000直線度公差At《《《零件的平面度公差A）經成組沖制系列孔的零件平面度公差不得超過毫米。B）一般零件的平面度公差不得超過毫米。零件的非配合自由角度a的公差（表4）角較小鄰邊的長度L角度偏差^a自1~34°〉3~63°>6~102°30′>10~182°>18~301°30′

鈑金部件的尺寸公差圖1鈑金部件內檔尺寸公差將上表5公差值冠以正號，即內檔最小極限尺寸=基本尺寸；最大極限尺寸=基本尺寸+公差帶寬值。如：框架內檔基本尺寸1000毫米，公差帶寬值毫米。1000+100鈑金部件的形狀、位置公差

鈑金部件的平面度公差（表6）部件最大外形基本尺寸L>500~1000>1000~2000>2000~3000>3000~4000公差值t平面度公差值T的示意圖（圖3）鈑金部件的垂直度公差（表7）部件最大外形基本尺寸L<1000>1000~1500>1500~2000>2000~3000公差值t對角線

之差△基本尺寸L的位置公差示意圖對角線之△的示意圖△c=△長■△短圖54.鈑金整件的技術要求電子儀表機柜、操作臺通用技術條件設計機柜、操作臺等鈑金整件應該工作可靠、經久耐用、便于生產、便于維護、方便使用。最大限度地采用標準件和通用件，以便實現(xiàn)產品的標準化、通用化、系列化和模塊化。設計機柜和操作臺時，應將人機工程和工程美學有機結合起來，使造型美觀、色彩協(xié)調，從而使操作者處于舒適的環(huán)境中，以提高設備操作的使用效率。機柜的主要結構尺寸應符合；操作臺的主要結構尺寸按GB7553.機柜、操作臺上緊固孔和沉孔，應符合GB152規(guī)定。骨架對底部基準面的垂直度和骨架立柱之間的平行度按GB1184規(guī)定取12級精度或按“本通用技術條件”條規(guī)定。設計機柜、操作臺時，應根據(jù)使用環(huán)境重要條件、可靠性要求，考慮通風散熱。應盡可能采用自然冷卻方式，當自然冷卻不能滿足散熱要求時，可采用強制冷卻、水冷或其它冷卻方式。（設置排氣孔、百葉窗或排氣管時應考慮沙塵、昆蟲和鼠類等危害，采取必要的防護措施），當客戶有防護要求時可按GB4208外殼防護等級規(guī)定，做產品例行試驗。產品設計時應考慮電器走線的方式和走線槽的位置，結構上要留有足夠的空間（應與電器設計協(xié)調）。產品設計時，應考慮移動、起吊、搬運的方式和安全可靠性。當客戶所要求的產品外形尺寸龐大、不易搬動時，結構可優(yōu)先考慮設計成拆卸拼裝式。有電磁兼容（EMC）抗擾要求的產品，應符合接地要求，設置接地螺釘（其電流電阻不大于4Q，采用銅質接地螺釘，直徑不大于M6），門與框之間采用導電密封條連接，門與框架的接地釘用金屬辮子線連接，接地處的涂層要除凈以保證良好的接地。4．1．11產品的防護性和裝飾性的表面涂覆，驗收規(guī)則和檢驗方法按國家相關標準規(guī)定。4．1．12產品上所有零部件的螺紋聯(lián)接均應牢固可靠，不允許有松脫和位移。可拆卸聯(lián)接應裝卸方便。4．1．13產品上所用之螺釘末端伸出長度，一般不得大于螺釘直徑、且不得小于兩個螺距長度，螺釘頭部不得旋出毛刺。4．1．14壓鉚件、種焊件、鉚接件（含拉鉚），聯(lián)接應可靠不得有松動現(xiàn)象。4．2門與門、門與框的配合要求4．2．1脫卸門與框之間縫隙值上、下單向間隙毫米，左、右單向間隙為毫米（指表面涂覆前）配合縫值要均勻。4．2．2帶有鉸鏈的門與框之間縫隙值上、下單向為毫米,左、右單向為毫米（指表面少覆前）配合縫隙要均勻。當顧客有特殊要求時，應按具體結構尺寸來定間隙。4．2．3門應開啟靈活，門與框不能有摩擦及損壞涂層現(xiàn)象。4．2．4門上鎖后不得有晃動現(xiàn)象。4．3鈑金產品的預裝產品在表面涂鍍處理前，必須按總圖、明細表要求收集所有零部件，外購件總成一次以協(xié)調所配合關系，待完全符合圖紙技術要求后，才能分解進行下道涂鍍工序。（當批產時，允許試裝壹臺套作為典型）4．4表面涂覆（鍍）處理的一般要法度4．4．1產品的內外表面均應涂有無光或半光防護涂層，涂層要均勻、牢固、，不允許有氣泡、皺紋、擦傷、剝落和明顯凹凸不平、流掛及修補刷痕等現(xiàn)象。4．4．2產品的顏色由各定制單位自行規(guī)定（或提供色板），同一套產品（設備）的涂層顏色，應無明顯色差。4.4.3漆膜層厚度、底漆層厚度為20-25um,面漆層厚度為25-35um,總厚度50-60um4.4.4粉末噴涂層厚度，框架類厚度為60-75um,門板類厚度為50-65um,其它沖壓件類零件厚度為45-75um。客戶對厚度有要求時，應按客戶要示操作。.成套產品上的金屬零件和緊固件均應涂（鍍）有保護層,保護層應牢固、無脫皮、剝落,無銹蝕現(xiàn)象。成套鈑金產品驗收技術條件產品外觀輪廓形狀應挺括,方圓要規(guī)準。防護性和裝飾性表面涂（鍍）復應符合有關國家標準。門縫間隙應均勻一致、開啟靈活,應符合“本通用技術條件”第4。2條規(guī)定。插箱在導軌上應推拉靈活無滯阻。成套多單元組合的高度差不得大于1毫米。面板拼裝縫隙（涂復處理后）、高度差及錯位均不得大于毫米。鉸鏈、門鎖應開啟靈活,選用鉸鏈、鎖具要統(tǒng)一。走線糟、散熱風扇、接地等是否安裝到位。尺寸公差的檢驗：選用精度不低于%的2000、3000毫米的鋼卷尺或150、200、500毫米的游標卡尺。對產品總裝的外型尺寸N、B、D進行復驗，應符“本通用技術條件”第條規(guī)定。平面度的檢驗：選用直線精度不低于%、150、500、1000、2000毫米鋼板尺,將鋼板尺側面垂直放置在被測表面上，按米字形多方位測量（用厚薄規(guī)塞），其測量值t應符合“本通用技術條件”第條規(guī)定。垂直度的檢驗：用％的2000、3000毫米鋼卷尺，測量對角線之差值AC,應符合“本通用技術條件“第條規(guī)定。當被除測件為小箱體時,應將被測體的基準面安入在平面上,在規(guī)定的長度內測得直角尺與被測面之間的最大間隙值t,應符合本通用技術條件”第條規(guī)定。 不銹鋼薄板結構制作工藝 目的通過本工藝技術的制訂、實施，可以促進不銹鋼薄板結構成型規(guī)范化，從而滿足客戶要求。主題與范圍2．1本制作工藝規(guī)定了我公司不銹鋼薄板結構制造的工藝流程及工藝要點。2．2本工藝技術中的質量要求可以作為各工序檢驗，成品最終檢驗的驗收依據(jù)。2．3凡在設計文件、工藝文件中未明確的工藝過程、方法及質量要點，均應按本工藝予以操作實施。不銹鋼薄板結構制作的工藝過程3．1采購材料按圖紙及材料明細表技術要求進行市場采購。根據(jù)GB3280-92不銹鋼冷軋鋼板、工資GB4237-92不銹鋼板二個國家標準，對所采購的不銹鋼薄板予以入庫驗收。對符合國標要求的應辦理入庫手續(xù)，對不符合國標相關要示的應填寫不合格通知交采購部主管采購員辦理退貨或更換合格品（應再次復查驗收）。3．2剪切下料按工藝展開尺寸考慮工藝余量、定出開料尺寸（填寫開料單）。按圖樣技術要示正確選用材持、牌號、規(guī)格，表面不準有明顯的開裂、壓痕及劃傷等缺陷（開料時盡可能避開）并注意金屬紋理方向，圖紙有要求時還要貼上保護膜。（尺寸及對角線誤差按《鈑金通用技術條件》規(guī)定）。檢驗合格后流入下道工序。3．3沖裁（切割）外形按圖紙技術要求、精度高低、形狀簡繁等因素，由工藝決定采用普沖還是數(shù)沖，當不銹鋼材料厚度大于2毫米、應采用激光切割工藝，零件展開外形應修凈毛刺。采用普沖裁的零件應按圖紙和《鈑金通用技術條件》要求檢查展開零件、經檢驗合格則可流入下道工序。3．4零件折彎按圖樣彎邊尺寸，采用相同材質及厚度的廢料進行試折，經多次試折、修正，試折合格后方可將折彎參數(shù)輸入，然后正式折彎零件。對于彎邊尺寸及折彎角度若圖上無明確精度要求的，應按《鈑金通用技術條件》、條規(guī)定予以檢驗并作記錄，合格后將工件隨附圖紙及工藝文件等一并流入下道工序。3．5拼裝焊接3．5．1焊前準備熟悉了解部件圖（焊接圖）技術要求。按部件圖、明細表收集所有零件，并進行試拼裝（必要時用銼刀修配接頭處）。為保證焊接質量、焊前應將接頭（焊接區(qū)）兩側各20-30毫米范圍內的焊接表面（包括焊絲）清理干凈（可用丙酮或無水乙醇等有機溶劑擦試）。表面應有保護措施、以防在搬運、點焊、裝配焊接過程中損傷工件表面，對表面質量要求高的零件，還應在適當范圍內涂白堊粉調制的漿糊以防止焊接飛濺損傷不銹鋼表面。檢查焊接設備的水路、氣路、電路系統(tǒng)的運行情況，選擇合適的焊接參數(shù)，并調整好焊機。正確選用焊絲（焊條），用與工件相同材質、厚度的廢料試焊，并及時調整焊槍和焊絲與試件之間的相對位置及氬氣的流量（隨時觀察溶池的大小）。3．5．2奧氏體不銹鋼薄板焊接工藝3．5．2．1常用的不銹鋼以奧氏體不銹鋼應用最為廣泛。它的顯微組織為奧氏體，它是在高鉻不銹鋼中添加適當?shù)逆嚕ê繛?-25%）而形成的。常用牌號ocr18Ni19（sus304）、1cr18Ni19（sus302）、ocr18Ni9Ti等。3．5．2．2奧氏體不銹鋼薄板基本焊接技術焊接方法手工電弧焊鎢極氬弧焊電源極性直流反接直流正接焊接材料的選擇1、通常采用鈦鈣型焊條2、盡可能采用直流反妝進行焊接、電弧穩(wěn)定、飛濺少、成型好、容易脫渣、焊縫表面質量好，耐腐能性高，生產中應用廣。1、焊絲一般長度1000毫米，焊絲直徑1-5毫米。2、也可以不填充金屬（自熔）3、氬氣的純度不低于％4、鎢極可以使用釷鎢或鈰鎢極.焊條（絲）材料E308-16 E308V-16Hocr18Ni19Hocr18Ni9Ti適用板厚＞毫米毫米毫米毫米焊條焊絲直徑焊接電流毫米 毫米50-80安90-110安1毫50?1毫80?2毫105?焊接工藝特1、焊接時推薦窄焊道技術，短焊1、焊前清理要求嚴格。占八、、弧，收弧要慢填滿弧坑。2、地線要接好，以免損傷金屬表面。3、焊后可采用水冷，風冷等強制冷卻。4、焊后變形只能采用冷加工矯正。2、對于時接質量要求較高的工個，要在焊縫背面吹氬氣加工以保護，并促進背面成形。3.5.2.3TIG焊接奧氏體不銹鋼薄板工藝參數(shù)板厚(mm)鎢極直徑(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)氬氣流量(L/min)焊接速度(mm/min)焊接電流(A)接頭形式11.61114-680-12050-80對接2.41.61-2116-10100-12080-120對接3.21.6116-10100-120105-150對接3．5．2．4焊縫表面顏色與保護效果焊接過程中可通過觀察焊縫金屬表面所變的顏色，來判別焊接過程中氬氣保護效果，若保護不理想則應采取提高保護效果的措施：1)、仔細調節(jié)氬氣流量；2)、加大噴嘴直徑以增大保護區(qū)；3)、必要時增加背面氬氣保護；4)、焊縫技術要求高時可更換保護氣體種類(換成氮氣)。焊縫表面顏色與保護效果。焊件材料效果/顏色最好良好較好不良最壞不銹鋼銀白、金黃藍色紅灰灰色黑色按圖紙要法度進行螺柱焊，壓鉚螺釘、螺母等壓嵌件，按圖檢驗，填寫記錄，全格轉下工序。凡采用電阻焊工藝的結構件應按《鈑金常用焊接規(guī)范選編》點焊工藝，選用適宜的工藝參數(shù)進行點碰焊，按圖檢驗記錄，合格轉下道工序。3.6修磨焊縫、拋光、拉絲采用角向砂輪，粗磨外焊縫平整，局部焊縫若有缺陷還要補焊再次打磨(其效果是經拋光，拉絲后看不出焊痕)，焊縫交接處角向砂輪磨不到的部位，還要用細銼刀整理，用細砂布包在銼刀上理順絲流。修磨焊縫后參插進行整形工序，然而采用細砂粒拋輪，精細修磨焊縫并拋光或拉絲（絲流紋理要清晰，順著一定方向），打磨、拋光后的輪廓要挺拔、方園規(guī)準，不可有塌角現(xiàn)象。3．7零、部件整形（與上工序參插進行）整平（校平）焊接區(qū)的局部變形，注意要用軟金屬填墊，不能有明顯錘擊痕。校正后形狀位置精度要求應符合《鈑金通用技術條件》。..1、條規(guī)定3．8整件預裝按總裝圖、零、部件明細表，收集所有零件、部件及外購件、緊固件等，全部預裝一次，并進行局部調整、做到相互協(xié)調，使用順暢。質量要求按《鈑金通用技術條件》、、相應條款檢驗，待完全符合圖紙技術要求后，才能分解成最小單元進行下道涂鍍工序（當批量生產時，允許試裝一臺套作為典型）。3．9清除變色及油污3．9．1客戶對產品無拉絲及噴涂要求的（特別是鏡面板）其焊縫處的變色要抹上司斑凈專用油膏，待15分鐘后用潔凈棉布擦去變色（若一次抹不凈，可以再來一次，直擦凈）。3．9．2對已經拋光，拉絲的產品可用快速凈醮綿紗或棉布擦一遍、15分鐘后再用洗潔精（普通洗碗用的）擦一遍、然后再用水清水沖洗凈、干燥后進行下一個工序。3．10絲網印刷按客戶技術要求進行絲印，按《絲網印刷檢驗規(guī)范》驗收合格后，可進行表面噴涂。3．11表面噴涂按產品使用環(huán)境（室內、室外或有腐蝕介質的場合）合理選用涂料。噴涂透明清漆噴涂色漆或噴粉。按《噴涂、噴漆、噴粉技術規(guī)范》驗收3．12成品出廠前終檢質量要求按《鈑金通用技術條件》、、、相應條款作出廠前終檢，不合格應及時通知相關責任部門返工、返修，合格品應開具合格證，并認真做好檢驗記錄以便追溯。4、不銹鋼鈑金結構成型工藝過程圖道工序，同時還要認真做好質量記錄。鈑金常用焊接規(guī)范選編主題與范圍1．1本規(guī)范選編了薄板焊接常用方法及工藝要求。1．2本規(guī)范適用于我公司架、箱、柜、操作臺等產品的焊接。1．3本規(guī)范可作為分析焊接不合格產生原因的依據(jù)目的掌握和實施本焊接技術規(guī)范，可以保證產品的焊接質量，從而最終滿足客戶要求。薄板常用焊接工工藝3．1焊接方法代號和焊縫基本符號3．1．1鈑金常用焊接方法代號及注法阿拉伯數(shù)字代號來表示金屬焊接的各種焊接方法。以數(shù)字代號均可在圖樣上作為焊接方法T-li,來標示，標在指引線尾部。如 此焊縫符號表示角焊縫采用手工電焊弧焊（卜\表示角焊，指引線尾部阿拉伯數(shù)字111表示采用手工電弧焊）。代號焊接方法111手工電弧焊（涂料焊條熔化極電弧焊）131MIG焊（熔化極氬弧焊）

135二氧化碳氣體保護焊141TIG焊（鎢極氬弧焊）311氧 乙炔焊21點焊782螺柱電阻焊（種焊）表中數(shù)字代號為薄板焊接工藝中通常采用的焊接方法。3．1．2薄板常用焊縫基本符號焊接形式對接角接丁字接搭接基JI匕1O卷I本符邊型角塞或占八、、號焊焊焊焊縫焊縫縫縫縫焊縫3．2手工電弧焊（手弧焊）手弧焊以涂料（藥皮）焊條與工件為電極，利用電弧放電產生的高熱（6000-7000℃）熔化焊條和焊件，使之成為一體，用手工操縱焊條進行焊接，它具有靈活、機動、適用性廣泛，可進行全位置焊接；所用設備簡單耐用性好、費用低。焊縫質量決定于操作者的技術水平。3．2．1手工電弧焊焊接規(guī)范手弧焊的焊接規(guī)范是指焊條直徑，焊接的電流強度，電弧電壓、電源種類（交流或直流），在直流手工電弧焊中還包括極性的選擇。3．2．1．1焊條直徑的焊條直徑對焊接質量有明顯的影響，同時與提高生產率有密切的關系。使用過粗的焊條焊接，會造成未焊透和焊縫成形不良；使用過細的焊條，會降低生產率。焊條直徑選擇的主要依據(jù)是焊件的厚度，焊接位置等。按焊件厚度選擇直徑推薦值 （mm）焊件厚度0.5-1.01.5-2.02.5-3.03.5-4.55.0-7.0焊條直徑1.61.6-2.02.53.23.2-4.0選取焊答直徑時還應考慮不同的焊接位置。平焊時可以選用較大直徑的焊條。立焊、橫焊、仰焊一般應選擇直徑較小的焊條。3．2．1．2焊接電流的選擇焊接電流的大小對焊接質量有較大的影響。當焊接電流過小時，不僅引弧困難，電弧也不穩(wěn)定，還會造成未焊透和夾渣等缺陷。焊接電流過大，不但容易產生燒穿和咬邊等缺陷，而且不會使合金元素燒損過多使焊縫過熱，影響焊縫機械性能，還會命名藥皮脫落和失效而產生氣孔。焊接電流大小的選擇。與焊條的類型（藥皮成分），焊條直徑、焊縫位置、焊件接頭形成等有關。焊接電流強度與焊條直徑的關系焊條直徑（mm）1.62.02.53.24.05.0電流強度25-4040-7070-9080-130140-200190-280通常焊接電流與焊條直徑有如下關系I=K。D式中I—--焊接電流（A）D---焊條直徑（mm）K---經驗系數(shù)焊條直徑（mm）1.6-2.02.0-4.04.0-6.0經驗系數(shù)K15-3030-4040-60當利用上計算出的電流值，在實際應用時還應考慮焊縫位置的不同選用的電流大小也要不同。平焊時，可選用較大的焊接電流值；立焊時，所用電流應減小為平焊時電流的85-90%；而橫焊、仰焊時應減小為平焊時電流的80-85%；對于平焊接不銹鋼工件時，因焊芯電阻大，易發(fā)紅，要選用較小的焊接電流。焊接電流選用中要注意相述幾點：焊接電流選用合適否可通過看飛濺（電流過大，飛濺大；電流過小，飛濺小，鐵水與熔渣不易分離）；看焊縫成形：（電流過大，余高低，熔深大，易產生咬邊；電流過小，焊縫余高大，焊縫與母材熔合不良）；看焊條：（電流過大，焊條發(fā)紅，藥皮脫落；電流過小，電弧不穩(wěn)，易粘條）。焊接電流的選用，還應考慮工伯厚度，接頭形式，焊接位置及現(xiàn)場狀況。在焊厚工件、菜焊縫、環(huán)境氣溫低、但通風好的情況下，焊接電流可選得大些。總之在保證焊縫質量的前提下，應盡量采用大直徑焊條及大的焊接電流，以提高焊接生產率。3．2．1．3電弧電壓電弧電壓即電弧兩端（兩電極）之間的電壓降，當焊條和母材一定時，電弧長，則電弧電壓高；電弧短則電弧電壓低。在焊接的過程中，焊條端頭至工件間的距離稱為弧長。電弧的長短對質量有很大的影響。一般可按下列經驗公式確定：L=（）D式中：L 電弧長度（mm）D——焊條直徑（mm）當電弧長度大于焊條直徑時的弧，稱為長弧，小于焊條直徑的弧稱為短弧。使用酸性焊條時，采用長弧焊，這樣電弧能穩(wěn)定燃燒，并能得到良好的焊接接頭。使用堿性焊條時，應采用短弧焊。在焊接時，電弧不宜過長，否則電弧燃燒不穩(wěn)定，所獲得的焊縫質量也較差，而且焊縫表面的魚鱗不均勻。3．2．1．4電源種類和極性的選擇電源種類選擇的主要依據(jù)是焊條類型。通常，酸性焊條可選用交流或直流電源，而堿性焊條則要用直流電源才能保證焊接質量。（當交、直流電均可用時，應盡量采用交流電源，因為交流電源構造簡單、選價低、使用維修方便。）若采用直流電焊機時，存在極性選擇問題。當電焊機的正極與焊件相接，負極與焊條相接時，這種接法就稱為正接法或稱正極性；當電焊機的負極與焊件相接，正極與焊條相接時，稱為反接法或稱反極性。采用直流電焊機焊接時，極性選擇的主要依據(jù)是焊條的性質和焊件所需的熱量。選用原則如下：當焊接重要結構時，可采用型號E4315（牌號J417）、E5015（J507）等堿性低氫焊條，為了減少氣孔的產生，規(guī)定使用直流反接法焊接。而用型號4303（牌號J422）酸性鈦鈣型焊條時，可采用交流電焊接或直流電焊接。焊接薄鋼板、鋁及鋁合金、黃銅等焊件時，宜采用直流反接法。3．2．2手工電弧焊縫常見缺陷分析缺陷缺陷特征產生原因預防措施尺寸焊縫密度、余高、焊腳尺寸等焊縫尺焊條直徑及焊接規(guī)范正確選用焊條直徑

偏差過大寸過大或過小選擇不當坡口設計不當運條手勢不良及焊接參數(shù)，提高操作技術水平咬邊焊1縫力母材部分產生凹2陷1焊接規(guī)范不當，電流過大，電弧過長，焊速過快焊條角度不對，操作手勢不良，電弧偏吹接頭位置不正確減小焊接電流，電弧不要拉得過長，邊緣運條速度稍慢些，中間運條可稍快些。焊條傾斜角度適當氣孔焊縫中夾有氣3孔焊件表面氧化物、銹蝕、油污未清理焊條吸潮焊接電流過小，電弧過長，焊速太快藥皮保護效果不佳，操作手勢不良焊件坡口清理干凈，焊條按規(guī)定烘干適當加大焊接電流，降低焊接速度，以使氣體逸出未焊透焊條與母J材未完：I電結1合坡口、間隙設計不良焊條角度不正確，操作手勢不良，熱輸入不足，電流過小，焊速太快坡口焊渣氧化物未清除選擇合適坡口尺寸選用較大的焊接電流或減慢焊接速度提高操作技術燒穿焊薄板時'憶，33走體金屬上燒出孔洞焊接規(guī)范不對（電流過大）焊接方法不對選用較小焊接電流適當加快焊接速度3熔化極氣體保護電弧焊（CO2氣體焊、MIG焊、MAG焊）CO2保護焊是以CO2氣體作為保護氣體，用焊絲做電極的一種熔化極氣體保護弧焊。它的特點如下：a)CO2氣體來源廣、成本代、成本相當于手工電弧焊的40-50%；b)熔敷率高、熔深大、無焊渣，CO2電弧熱量集中因而生產率高；c)采用細絲、短路過渡方法可進行全位置焊接；d)采用細絲、可以焊接1-3mm薄板，工件焊后變形小；焊縫含氫量較低，搞銹蝕能力較強，抗裂性好；CO2保護焊為明弧焊便于觀察電弧和熔池情況，可以隨時發(fā)現(xiàn)問題及時進行調整，從而保證焊縫質量；g)由于CO2氣體在電弧空間內氧化作用強烈，故飛濺嚴重，焊縫易產生氣孔。CO2保護焊電弧受氣流干擾能力差，因而在室外施工受到一定限制。3．3．1二氧化碳氣體保護焊焊接規(guī)范：二氧化碳氣體保護焊的主要焊接參數(shù)有焊絲直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、氣全流量、電源極性和焊絲伸出長度。3．3．1．1焊絲直徑選擇焊絲直徑(mm)熔滴過渡形式板厚(mm)焊縫位置0.5-0.8短路1.0-2.5全位置顆粒2.5-4.0水平1.0-1.4短路2.0-8.0全位置顆粒2.0-12水平CO2氣體保焊所用焊絲直徑范圍較寬。細絲可用于焊薄板、平焊和全位置焊接(短路過渡)。粗絲只適用焊厚板、水平位置焊接(顆粒過渡)。3．3．1．2焊絲材料通常焊接低碳鋼和低合金結構可選用Ho8Mn2SiA實芯焊絲。焊絲力學性能。bN490MPa,。三392MPa.3．3．1．3焊接電流和電弧電壓選擇焊絲直徑(mm)短路過渡顆粒狀過渡電流(A)電壓(V)電流(A)電壓(V)0.530-6016-180.630-7017-190.850-10018-21

1.070-12018-221.290-15019-23160-40025-381.6140-20020-24200-50026-403．3．1．4焊接速度適宜的焊接速度控制在30-60cm/min3.3.1.5CO2氣體流量通常情況下，保護氣體流量與焊接電流有關。當采用小電流焊接薄板時氣體流量可小些；采用大電流焊接厚度時，氣體流量要適當加大，細絲焊接時，CO2氣體流量為5-15L/min,粗絲焊接厚板時，CO2氣體流量為15-25L/min電源極性CO2氣體保護焊焊接低碳鋼及低合金結構鋼時通常采用直流反接（直流焊機的負極與工件相接，正極與焊條相接稱反接法）。焊絲伸出長度焊絲伸出長度是指焊絲端頭至嵌裝載噴嘴內導電嘴頭部的距離。一般約為焊絲直徑10倍左右為宜。3.3.2CO2氣保焊焊接規(guī)范舉例細絲CO2氣保焊焊薄板焊接規(guī)范焊件厚度接頭形式裝配間隙焊絲直徑電弧電壓焊接電流氣體流量(mm)(mm)(mm)(V)(A)(L/min)《二;18-1930-506-7.0.19-2060-80尸W20-2180-1007-8\/, C』—)C曾W

缺陷名稱產生原因預防措施裂紋焊縫深寬比太大土增高電弧電壓或減小焊接電波，以加寬焊道而減小熔深焊道太小（特別是角焊縫和根部焊道）減慢行走速度以加大焊道橫截面焊縫末端處的弧坑冷卻快采用衰減措施以減小冷卻速度，適當?shù)靥顫M弧坑夾渣采用短路電弧多道焊，存在熔渣型夾雜物在焊接下一焊道之前清除掉焊道上發(fā)亮的渣殼高的行走速度，存在氧化膜型夾雜物減小行走速度，采用含脫氧劑較高的焊絲（藥芯、焊絲），提高電弧電壓。氣孔氣體保護不足增加保護氣體的流量以排除焊接區(qū)的全部空氣。清除氣體噴嘴內部的飛濺，避免空氣流（由風扇、開門等引起的）吹入焊接區(qū)，采用較慢的行走速度，減小噴嘴與焊件的距離，焊槍在焊縫的尾部要一直保持到弧坑凝固為止焊絲被污染采用清潔而干燥的焊絲，清除焊絲在送絲裝置中或導絲管中粘附上的油污工件被污染焊前清除坡口處的油污、銹、油漆和塵土，采用含較高脫氧劑的焊絲電弧電壓太高減小電弧電壓噴嘴與工件距離太大減小焊絲伸出長度未熔焊接區(qū)有氧化膜或銹皮焊前清除坡口和工件表面的氧化皮和雜質線能量不足提高送絲速度和電弧電壓，減小行走速度合焊接技術不合適采用擺動操作以使在坡口順上有瞬間停歇，焊絲的指向保持在焊接熔池前沿接頭設計不合理開坡口接頭的夾角要保持足夠大，以便采用合適的焊絲伸出長度和電弧特性來達到坡口的度部。坡口V型改為U型未焊透坡口尺寸不合適坡口聽設計必須合理，以便熔深能達到坡口聽底部，同時要保持噴嘴至工件間的合適距離減小鈍邊。設置或增大對接接頭的根部間隙焊接操作不合適使焊絲定位在適當?shù)男凶呓嵌壬弦赃_到最大熔深，電弧保持在焊接熔池的前沿線能量不合適提高送絲速度，以獲得較大的焊接電流，保持噴嘴與工件的適當距離。熔透過大線能量過大減小送絲速度和電弧電壓，提高行走速度坡口加工不當減小過大的根部間隙，增大鈍邊。3.4非熔化極氣體保護焊（TIG）非熔化極氣體保護焊又稱為鎢極惰性氣體保護電弧焊（簡稱鎢極氬弧焊）。是一種以惰性氣體（氬氣）作保護氣體，以鎢極作不熔化電極的電弧焊方法。它以鎢極與母材（焊件）之間產生的電弧作為熱源而進行熔焊。采用這種方法施焊可以采用填充金屬（焊絲），也可以不采用填充金屬靠被焊母材自身熔化（通常用于板厚W毫米結構焊件）。3.4.1鎢極惰性氣體保護焊（下稱TIG焊）工藝；鎢極氬弧焊（TIG焊）適用于鋁及鋁合金、不銹鋼、普通碳素結構鋼等金餉材料的薄板結構焊接。TIG焊時，氬氣只起機械保護作用，它對焊件與填充金餉（焊絲）表面的油、銹及其它污物非常敏感，如清理不當，焊縫中容易產生氣孔、夾渣等缺陷。所以焊前必須經化學清理或機械方法去除焊件接頭30-50毫米范圍表面上的油污及銹蝕（焊絲也應清除油污、銹蝕），這樣才能保證焊縫質量的可靠。焊接參數(shù)TIG焊的焊接參數(shù)主要有焊接電源和極性、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、鎢極直徑及端部形狀，噴嘴直徑和氣體流量、噴嘴至焊件表面距離和焊搶傾角等。電源和極性的選擇

金屬材料直流電源交流電源正接反接鋁X可用良好鋁合金X可用良好不銹鋼良好X可用碳鋼良好X可用低合金鋼良好X可用焊接電流焊接電流是決定焊縫熔深的最主要焊接參數(shù)。焊接電流根據(jù)所要求的焊道熔深和鎢極所能承受的電流來選擇。各種接頭手工鎢極氬弧焊焊接電流板厚(mm)接頭形式焊接電流(A)平焊立焊仰焊1.5對接800-10070-9070-90搭接100-12080-10080-100角接80-10070-9070-902.5對接100-12090-11090-110搭接110-130100-120100-120角接100-12090-11090-1103.2對接120-140110-130105-125搭接130-150120-140120-140角接120-140110-130115-135注：當板厚小于毫米、毫米、毫米時，焊接電流分別可取本表所列電流下限值。電弧電壓電弧電壓是決定焊道寬度的主要參數(shù)。TIG焊中為獲得良好的熔池保護，通常采用較低的電弧電壓。常用的電弧電壓范圍為10-20V。鎢極直徑和端部形狀鎢極直徑的選擇取決于擬采用的焊接電源種類；極性及電流大小。同時鎢極端部尖度對焊縫的熔深和熔寬及穩(wěn)定性也有一定影響。推薦下表參數(shù)供選用。各種鎢極直徑的允許焊接電流范圍

鎢極直徑（mm）直流電（A）交流電（A）正接反接純鎢釷鎢鈰鎢純鎢釷鎢鈰鎢純鎢釷鎢鈰鎢1.640-13060-15010-2010-2045-9060-1202.075-180100-20015-2515-2565-12585-1602.5130-230170-25017-3017-3080-140120-210鎢電極在使用前要確保鎢電極表面無毛刺及其它金屬或非金屬夾雜物，無疤痕、裂紋及其他污物一定要清理干凈，否則會引起在焊槍夾頭內打弧和污染焊縫熔池。鎢電極伸出長度通常按鎢電極直徑的1-2倍選取。鎢極尖端開關和電流范圍鎢極直徑（mm）尖端直徑（mm）尖端角度（°）直流正接恒定直流（A）脈沖電流（A）122-152-25205-305-60258-508-1003010-7010-1403512-9012-1804515-15015-250焊接速度TIG焊的焊接速度按焊件的厚度和焊接電流而定。由于鎢極所能承載的電流較低，焊接速度通常在20m/h以下（控制在15-18m/h）。氣全流量和噴嘴直徑噴嘴直徑取決于焊件厚度和接頭的形式，隨著噴嘴直徑增大，氣體流量需相應增加。當噴嘴的孔徑為8-12毫米時，保護氣體流量為5-15L/min；當噴嘴增大到14-22毫米時，氣體流量為10-20L/min，氣體流量還與施焊環(huán)境有關，在空氣流大的場合，應增大氣體流量。有經驗的焊工可以通過觀察時縫金屬表面的顏色，來判別氬氣保護的效果，若保護效果不理想，則應仔細調節(jié)氬氣流量，加大噴嘴直徑，增大區(qū)，必要時增加背面氬氣保護。3．4．2手工鎢極氬弧焊焊接鋁合金和不銹鋼薄板的典型工藝參數(shù)材板厚焊接焊接焊接鎢極填絲氬氣噴嘴料(mm)位置電流速度直徑直徑流量直徑

(A)(M/MIN)(MM)(MM)(L/MIN)(MM)鋁合金1.2平立橫65-8050-705-82平立橫仰110-14090-1205-85-103平立橫仰150-180130-1607-114平立橫200-230180-210不銹鋼1平立50-8050-80平立80-12080-120平立105-150平立150-200鎢極氬弧焊特有的工藝缺陷缺陷生產原因預防措施(1)采用高頻振蕩器或高壓脈沖發(fā)生器引弧夾(1)接觸引弧(2)減小焊接電流或加大鎢電極直徑，旋緊鎢電鎢(2)鎢電極融化極夾頭和減小鎢極伸出長度(3)調整有裂紋或撕裂的鎢電極氣(1) 采用純度為％的氬氣保(2) 有足夠的提前送氣和滯后停氣時間護氣路中混入不必要的氫、氮、空氣、(3) 正確連接水管和氣管、不可混淆效水氣等成分(4)做好焊前清理工作果(5) 正確選擇保護氣體流量、噴嘴尺寸電極伸差出長度等電(1)焊件上有油污(1)做好焊前清理工作弧(2) 接頭坡口尺寸太窄(2) 加寬坡口，縮短電弧長

不（3）鎢電極污染（3）去除污染部分穩(wěn)（4）鎢電極直徑過大（4）選用合適的電極尺寸及夾頭定（5）電弧過長（5）壓低噴嘴距離鎢（1）氣體保護不好，鎢電極氧化（1）清理噴嘴，縮短噴嘴距離，適當增大大氬電（2）反極性連接氣流量極（3）夾頭過熱（2）改接電源極性損（4）鎢電極直徑過小（3）磨光電極夾持端，調換來頭耗（5）停焊時鎢電極被氧化（4）增大鎢電極直徑過（5）延長滯后送氣時間，不少于1S/10A劇注：TIG焊除上述特有缺陷，其余缺陷與手工電弧焊基本相同3．5點焊工藝電阻點焊是焊件裝配搭接接頭，并壓緊在兩電極之間利用電阻熱熔化母村金屬形成焊點的電阻焊方法。點焊過程可以分為焊件在電極之間預先加壓，將焊接部位加熱到所需溫度，焊接部位在電極壓力作用下冷卻等第三階段。點焊接頭質量主要取決于熔核尺寸（直徑和焊透率）。同時若有壓痕過深、表面裂紡、粘損等表面缺陷，也會使接頭疲勞強度降低。點焊工藝特點：低電壓、大電流、生產效率高、變形小、限于搭接，不需填加焊條、焊絲、熔劑等焊接材料，易實現(xiàn)自動化，主要用于薄板結構。3．5．1電極結構與材料點焊電極由端部、主體、尾部（錐體或管螺紋）和冷卻木孔四部分。常見電極有五種形式。

點焊電極的標準形狀錐形電極夾頭電極球面電極偏心電極錐形電極夾頭電極球面電極偏心電極平面電極主體尾部冷卻水孔點焊電極材料材料名稱含金成分質量分數(shù)%性能適用抗拉強度MPa硬度HB導電率IACSx10-2軟化溫度℃冷硬純銅T2雜質＜250-36075-10098150-250點焊防銹鋁5A02、2A21（LF2、LF21）鎘青銅QcdCd其余為Cu400100-12080-88250-300點焊經淬火后硬鋁2A12CZ(LY12CZ)鉻青銅480-500110-13565-75510點焊低碳鋼Q235、08、其余為Cu10、20鉻鋯銅HD1Cr其余為Cu170-19075三600鋼不銹鋼電極的基本尺寸焊機功率(KVA)電極端部直徑d(mm)尾部管螺紋G(in)5-1020-75100電極主體部直徑D(mm)根據(jù)點焊工藝參數(shù)確定1/2“1”12-1620-3535-503．5．2焊前表面清理點焊前焊件表面清理十分重要，(除去表面臟物氧化膜等)。常用的機械清理方法有噴砂和拋光，用砂輪、砂帶和鋼絲刷打磨等到。而化學清理包括堿洗除油污，酸洗除銹蝕，然后鈍化(注意：形狀封閉的零件或酸、堿液不易流出的縫隙零件不宜采用化學清理)。3．5．3點焊工作參數(shù)點焊的主要焊接參數(shù)包括：電極壓力、焊接時間、焊接電流、電極工作端面的開關及尺寸等。點焊焊接參數(shù)通常根據(jù)焊件的材料、種類和極壓力和焊接時間，并按所需要的熔核直徑焊接電流。點焊焊接參數(shù)主要按以下兩種配合形式選擇焊接電流和焊接時間的適當配合。這種配合以反映焊接區(qū)加熱速度快慢為主要牲特征。采用大電流、短時間為硬規(guī)范；反之，采用小電流，適當加長焊接時間為軟規(guī)范。焊接電流和電極壓力的適當配合。這種配合以焊接過程中不產生噴濺為主要原則。3．5．4低碳鋼點焊典型焊接參數(shù)板厚(mm)電極端直徑(mm)電極直徑(mm)最小點距(mm)最小搭接(mm)電極壓力(KN)焊接時間(周)焊接電流(A)熔核直徑(mm)0.43.2128101.1545.24.00.54.8129111.3556.04.30.64.81210111.5066.64.7

0.84.81212111.9077.85.31.06.41318122.2588.85.81.26.41320142.70109.86.21.66.41327163.601311.56.91.88.01631174.101512.57.42.08.01635184.701713.37.92.38.01640205.802015.08.63.29.61640228.202717.410.3注：本表單相交流電源頻率60Hz。在5060Hz交流電源時周波數(shù)乘以5/6（焊接時間表）。板厚應以搭接零件中最薄的板厚為依據(jù)。3．5．5點焊缺陷產生原因及預防方法缺陷產生原因預防方法熔核尺寸缺陷未焊透或熔核尺寸小焊接電流過小，通電時間過短，電極壓力過大調整焊接參數(shù)電極接觸面積過大修整電極表面清理不良清理表面焊透率過大焊接電流過大，通電時間過長，電極壓力不足調整焊接參數(shù)電極冷卻條件差加強冷卻，改換導熱良好的電極材料外部缺陷焊點壓痕過深及表面過熱電極接觸面過小修整電極焊接電流過大，通電時間過長，電極壓力不足調整焊接參數(shù)電極冷卻條件差加強冷卻，改換導熱良好的電極材料表面局部燒穿溢出表面飛濺電極修得太尖銳修整焊接參數(shù)電極或焊件表面有異物加強冷卻電極壓力不足或電極與焊件虛接觸修整電極焊點表面徑向裂紋電極壓力不足，頂鍛力不足或加得不及時清理電極、焊件表面電極冷卻作用差提高電極壓力，調整行程焊點表面環(huán)形裂紋焊接時間過長調整焊接參數(shù)

焊點表面粘損電極材料選擇不當調換合適電板材料電極端面傾斜修整電極焊點表面發(fā)黑包覆層破壞電極、焊件表面清理不良清理表面焊接電流過大，焊接時間過長，電極壓力不足調整焊接參數(shù)3．6氣焊焊接規(guī)范氣焊焊接規(guī)范參數(shù)包括火焰能率的選擇、焊絲直徑的選用、氧氣壓力根據(jù)焊距型號選擇、焊嘴傾角的選擇、焊接速度的選擇。3．6．1火焰能率的選擇氣焊火焰能率用每小時乙炔氣體消耗量來表示(L/H)。它根據(jù)焊件厚度、材料性質及焊件的空間位置來選擇。焊接低碳鋼和合金鋼時，乙炔消耗量可按下列經驗公式計算：左向焊法(焊薄板)V(100-120)3右向焊法(焊厚板)V=(120-150)3式中 3——鋼板厚度，MMV——火焰能率(乙炔消耗量)，L/H氣焊紫銅時，乙炔消耗量可按下列經驗公式計算：V=(150-200)3根據(jù)計算得到的乙炔消耗量選擇焊炬型號和焊嘴號碼；也可以直接根據(jù)焊厚度選擇焊炬型號和焊嘴號碼。見表射吸式焊炬型號及主要參數(shù)。焊炬型號H01-2H01-6焊嘴號碼1234512345焊嘴孔徑(mm)焊接厚度(mm)氧氣壓力(MPa)乙炔壓力(MPa)氧氣消耗

量(m7h)乙炔消耗fi(L/h)4055801201701702402803304303.6.2氧-乙炔火焰種類及應用被焊金屬材料應采用的火焰種類被焊金屬材料應采用的火焰種類低、中碳鋼中性焰鋁及鋁合金中性焰或輕微碳化焰低合金鋼中性焰鉻鎳不銹鋼中性焰高碳鋼輕微碳化焰鉻不銹鋼中性焰或輕微碳化焰鑄鐵中性焰或輕微碳化焰鎳輕微碳化焰紫銅中性焰猛鋼輕微碳化焰黃銅輕微氧化焰鍍鋅鐵皮輕微碳化焰錫青銅中性焰硬質合金輕微碳化焰蒙乃爾合金輕微氧化焰高速鋼輕微碳化焰鋁、錫中性焰碳化鎢輕微碳化焰3．6．3焊絲的選用3.6.3.1焊絲材料應與焊件的合金成分相似，下列氣焊鋼材、鋁及鋁合金，銅及鋁合金用焊絲表格供選用：A)氣焊各種鋼材用焊絲焊絲名稱焊絲牌號適用鋼種低碳鋼、低合金結構鋼、中碳鋼焊絲H08Q235H08AQ235、20、15g、20gH08Mn中碳鋼H08MnAQ235、20、15g、20g16Mn、16MnV、中碳鋼、H12CrMo20、中碳鋼奧氏體不銹鋼焊絲HoCrl18Ni9OCr18Ni9OCr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti

H1Cr18Ni10NbCr18Ni11NbHCr18Ni11Mo3Cr18Ni12MoTiCr18Ni12Mo3TiB)氣焊鋁及鋁合金焊絲焊件材料焊絲母材切條或絲材L1S（絲）AL-2L1L2L1L2L3L2L3L4L3L4L5L4L5L6L5L6LF2SA1Mg-2SA1Mg-3LF2LF3LF3SA1Mg-3SA1Mg-5LF3LF5LF5SA1Mg-3LF5LF6LF6SA1Mg-3LF6LF11SA1Mg-5LF11LF21SAIMnSA1Si-2LF12C)氣焊銅及銅合金焊絲焊件材料焊絲名稱焊絲牌號純銅紫銅絲HsCu黃銅1-4號黃銅絲HsCuZn-1~4白銅鋅白銅絲HsCuZnNi白銅絲HsCuNi青銅硅青銅絲HsCuSi錫青銅絲HsCuSn鋁青銅絲HsCuAl銀鋁青銅絲HsCuAlNi

3．6．3．2焊絲直徑焊絲直徑的選擇主要根據(jù)焊件材料厚度來決定，焊線過細熔化太快，熔點落在焊縫上易造成熔合不良及焊縫高低不平。焊絲過粗，焊絲熔化時間要延長，熱影響區(qū)增大，易造成過熱組織，降低接頭焊接質量。工件厚度與焊絲直徑的關系工件厚度(mm)1-22-33-55-1010-15焊絲直徑(mm)1-22-33-43-54-63．6．4焊嘴傾角通常根據(jù)焊件厚度、焊嘴大小及焊接位置來決定焊嘴傾角。焊嘴傾角大，火焰集中，熱損失小，工作受熱量大，焊件升溫快。反之，焊嘴傾角小，火焰分散，熱員失大，工件受熱量小，焊件升溫慢。焊嘴傾角一般取在20°-50°范圍內。氣焊焊嘴傾菜的選擇焊件厚度(mm)W11-33-55-77-1010-15焊嘴傾角20°30°40°50°60°70°3．6．5氣焊規(guī)范選用原則參數(shù)選用原則火焰種類氧-乙炔火焰種類，按表格選用乙炔消耗量及氧氣工作壓力根據(jù)金屬及合金熔點，焊件厚度和太小，熱傳導率和接頭形式等因素，選擇適宜火焰能率(乙炔消耗量)的焊矩和焊嘴，氧氣工作壓力根據(jù)乙炔消耗量適當調整。焊線直徑按工件厚度與焊絲直徑的關系表格選用焊嘴號數(shù)根據(jù)焊件厚度、材質及接頭形式來確定焊嘴傾角按焊件厚度確定(祥見焊嘴傾角的選擇)焊接速度視操作技能及所用火焰的強弱，在保證熔透的前提下盡可能提高焊接速度

3．6．6氣焊常見缺陷及預防措施缺陷產生原因預防措施裂紋焊縫金屬中含硫量過高，焊接應力過大，火焰能率小、焊縫熔合不良等控制焊縫金屬的含硫量，提高火焰能率，降低焊接應力氣孔焊絲、焊件表在清理不干凈，含硫量過高，火焰成分不對，焊接速度太快嚴格清理工件表面及控制焊絲金屬成分；合理選擇火焰及焊接速度焊縫尺寸及焊接開關不符合要求焊件坡口角度不當、裝配間隙不均勻，焊接參數(shù)選擇不當?shù)群侠砑庸て驴诮嵌龋瑖栏窨刂蒲b配間隙，正確選擇焊接參數(shù)咬邊火焰能率調整過大，焊嘴傾角不正確，焊嘴和焊絲運動方法不適當正確選擇焊接參數(shù)，糾正操作方法燒穿對焊件加熱過甚，操作工藝不當，焊接速度慢，在某處停留時間過長合理加熱工作，調整焊接速度，提高操作技能凹坑火焰能率過大，收尾未填滿熔池注意收尾時焊接要領，合理選擇火焰能率夾渣焊接邊緣及焊層清理不干凈，焊接速度過快，焊縫形狀系數(shù)過小，焊嘴傾角不當嚴格清理焊件邊緣及焊層控制焊接速度，適當增加焊縫形狀系數(shù)未焊透焊件表面有氧化物，坡口角度太小，火焰能率不足，焊接速度過快嚴格清理焊件表面，選擇合適的坡口角度及焊件間隙，控制焊接速度及火焰能率未熔合火焰能率過低或偏向坡口一側選擇合適火焰能率保證火焰不偏焊瘤火焰能率過大，焊接速度慢，焊件裝配間隙過大，焊槍運動方法不正確等選擇合適的焊接速度和火焰能率；調整焊件裝配間隙，正確地運用焊槍噴涂（噴漆、噴粉）技術規(guī)范1．主題與范圍1．1本規(guī)范規(guī)定了祥明公司金屬零件、部件上表面噴涂的工藝要求及其質量要求。1．2本規(guī)范適用于工藝鑒定和作為質量驗收證據(jù)。1．3本規(guī)范適用于祥明公司柜、架、操作臺等全部產品的噴涂技術要求。2．引用標準下列國家標準所含的條文，通過在本規(guī)范中引用而構成本規(guī)范中的條文。本規(guī)范發(fā)布時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本規(guī)范時，應控討使用下列標準最新版文可能性。GB9271-88色漆和清漆標準試板GB1720-89漆膜附著力測定法GB/T漆膜厚度測定法GB/T1732-93漆膜耐沖擊測定法GB9286-88色漆和清漆的劃格試驗GB9761-88色漆的目視比色GB涂膜顏色的測量方法GB/T6739-96涂膜硬度鉛筆測定法GB1740-89漆膜耐濕熱性能GB1741-89漆膜霉菌性能GB/T1771-91涂膜耐中性鹽霧性能3．噴涂工藝要求3．1噴涂操作環(huán)境要求。3．1．1噴涂間應保持環(huán)境清潔，避免灰塵、油污等污染。3．1．2噴涂場地的溫度應控制在15°-35℃。噴涂場地的相對濕度控制在30—70%。3．1．3噴涂間最好要有零件進、出的單獨通道，尤其要控制進入噴涂間的零件不會受到污染。3．1．4噴涂設備應保持清潔、運行良好的狀態(tài)。3.1.5壓縮設備應無油無水（操作者可通知壓縮空氣對著干凈的鏡子吹2-3min,檢查鏡子上應無油、水痕跡）。3．1．6烘房內內溫度應保持均勻，有效烘烤區(qū)的溫度應能控制在±5℃以內，溫控和顯示的儀表精度不得低于1級精度。3．2噴涂前的工藝要求3．2．1鈑金件制品及機械加工制件的噴涂，均應在預裝協(xié)調合格后才能進行。3．2．2制件需噴涂部位不允許有毛刺、銳邊、銹蝕、油污和明顯的傷痕。3．2．3熔焊和點焊制件的表面應平整無焊藥、濺渣。3．2．4壓鉚件、種焊件、鉚接件均不可有松動。3．2．5經噴砂處理的表面應無沙粒氧化層、銹跡、油班及手印紋。2．6噴砂后的金屬制品應在6小時內噴涂，磷化后的金屬制品應在24小時內噴涂。經電化學氧化的鋁制件應在12小時內予以噴涂。否則將影響涂層附著力。3．2．7凡加工精度高，粗糙度在以下及有特殊要法度的制作應放置在專用周轉箱內單個包裝或采取其它有效措施，以免在運輸時擦傷或污染。3．2．8對零部件體積較大無法做化學涂前處理的應采用機械打磨，溶劑清洗，潔凈棉布擦干，待溶劑完全揮發(fā)后，即可噴涂施工。涂層質量要求：4．1涂層質量鑒定可以采用與工件同時施工的試板檢查及測試。4.1.1試板材料及尺寸：80x125x3（-2mm）的鋁板或馬口鐵板。4．1．2試板的表面處理：鋁陽極氧化或化學氧化。馬口鐵用丙酮，二甲苯等溶劑清洗。4.1.3試板噴涂：試板應兩面噴涂（有底漆要求時，應一面噴底漆，另一面應為底漆+面層涂料）。4.1.4測試項目及試板數(shù)量（見表格）測試項目外觀顏色美術紋型涂層厚度附著力抗沖擊力鉛笑硬度耐水性耐無水乙醇耐濕執(zhí)八、、試板數(shù)量所有試板所有試板所有試板所有試板3313334.2涂層質量指標外觀4．2．1．1所有試板或工件均應進行目視外觀檢查。2．1．2涂層應均勻、連續(xù)、色澤一致、無結瘤、縮孔、起泡、針孔、開裂、剝落、粉化、顆粒、流掛、露底、夾雜臟物等缺陷，無特殊紋理要求時不能出現(xiàn)桔皮現(xiàn)象。4．2．2顏色4．2．2．1所有試板或工件的涂層均應進行顏色檢查（與客戶要求顏色相符程度）。2.2.2按GB11186。2-89測量涂層顏色，在與相應的標準色板比較時，其色差值AB應〈（注:防銹漆可不測色差值，以目視無明顯差異為合格）。美術紋型所有試板或工件均應檢查美術紋理。按客戶要求檢查美術紋理（平紋、沙紋、粗桔紋、細桔紋、先垂紋等）符合程度。涂層厚度按GB/測量試板涂層厚度，一般漆層總厚度值差為30-50Dm；噴粉層厚度為50-70pm；特殊紋理的厚度應在其工藝要求的范圍之內。附著力4.2.5.1按GB1720-89測定涂層附著力。4.2.5.2按GB9286-88漆膜劃格測驗。2.5.3也可用保險刀片在試板涂層上切六道平行切痕（長約10-20mm,行距為1mm,深度以切穿涂層厚度為準），然后再切與前者垂直，間距離深度相同的切痕六道形成井格，過后用透明膠帶去粘以脫落受影響面積應小于劃格總面格的15%為合格。以上五項測驗項目為本公司柜、架、箱、操作臺、屏幕墻等鈑金產品表面涂裝的常規(guī)檢驗項目，當客戶提出特殊要求時，還應對涂層作如下試驗項目。抗沖擊性按GB/T1732-93對試板涂層的一面進行正沖試驗，要求每一試板上涂層都達到50kgcm。涂層硬度按GB/T6739-96測定試板涂層的鉛筆硬度，要求不低于2H。耐液體介質（僅用于戶外型）按GB9274-88中的浸泡法，將試板浸入含GB6682-92的實驗水中，96小時后取出觀察，應無失光、變色、起泡、起皺、脫落、腐蝕等現(xiàn)象。耐溶劑（無水乙醇）性室溫下，用無水乙醇潤濕膠脂棉球或白色棉質軟布，然后以1kg壓力和1秒鐘往返1次的速度來回擦試試板涂層表面同一位置20次，目測涂層表面應無失光、無明顯掉色等會表露出被擦拭的跡象。4．2．10耐大氣性能2.10.1涂膜耐濕熱性能GB1740-89。4．2．10．2涂膜耐霉菌性能GB1741-89。2.10.3涂膜耐中性鹽霧性能GB/T1771-91。以上三防性能是涂膜的重要指標，特別是設備地處溫熱地帶或船用設備等較為惡劣的環(huán)境涂膜應具有良好的三防性能顯得更為重要。本公司不具備做上述三項性能試驗，當客戶提出特殊要求時應在合同中敘明，并委托專業(yè)試驗鑒定（本公司提供試板每項目三塊）。涂層測試結果逐項記錄完整，客戶有要求是，應由本公司質檢部提供測試報告。磷化膜的質量規(guī)范目的規(guī)范噴涂前質量控制，有利噴涂質量的提高，從而滿足客戶要求。主題與范圍本規(guī)范敘述了磷化膜的質量檢驗方法和缺陷分析及防止方法；本規(guī)范知適用于本公司鋼的噴涂前處理質量控制；本規(guī)范可作為本公司涂前磷化處理成膜缺陷分析的依據(jù)；本規(guī)范規(guī)定了磷化膜缺陷的預防改進措施。鋼的噴涂前處理質量控制鋼的噴涂前處理中堿洗去油，酸洗除銹，水洗，中和，表調等工序的處理目的是為了獲得良好的磷化膜質量，故鋼的涂前處理質量主要取決于磷化膜成膜質量的優(yōu)劣。3.1磷化膜的質量檢驗，應按GB6087-86進行，其方法如下：3．1．1外觀檢驗A）磷化后的工件表面顏色應為淺灰色到深灰色或者為彩色，磷化膜應結晶致密連續(xù)和均勻。B）磷化后的工件具有下列情況為允許缺陷：①輕微的水跡，重鉻酸鹽痕跡，擦白及輕度掛灰現(xiàn)象；②由于局部熱處理，焊接以及表面加工狀態(tài)的不同造成顏色和結晶的不均勻。③焊縫的氣孔和夾渣處無磷化膜。C）磷化后的工件具有下列情部一時為不允許缺陷。①疏松的磷化膜層；②有銹蝕或綠斑；③局部無磷化膜（焊縫的氣孔和夾渣處除外）；④表面嚴重持灰。3.1.2磷化膜厚度檢驗A）用千分尺測量，測量試件磷化前、后的厚度，兩者厚度差為磷化膜厚度。（此法準確行差）B）用磁性測厚儀測量（測量準確且速度快）。按GB4956-85磁性金屬基本上非磁性覆蓋厚度測量。3.1.3磷化膜與漆膜配套的柔韌性能檢驗按GB1765-79規(guī)定制備試板，按柔韌性試驗方法進行試驗。3.1.4磷化膜與漆膜配套的附著力性能檢驗（漆膜對被涂物體表面的粘結力稱為附著力）按GB1720-89漆膜附著力測定法，GB9286-88色漆和清漆的劃格試驗。ISO標準規(guī)定采用30度角的單刃刀具或帶6個刃口毫米間距）的多刃刀具，在漆膜表表縱橫垂直方向各切6道（深度以劃穿漆磷膜露出金屬為宜），然后才指輕輕角摸，視脫落情況分為6級。0級 漆膜（涂層）完整，無脫落現(xiàn)象1級 涂膜脫落面積不大于5%2級 涂膜脫落面積大于5%不大于15%3級 涂膜大片脫落，水大于35%4級 涂膜大片脫落，不大于65%5級 涂膜大片脫落，大于65%3.1.5磷化膜與涂層配套的耐沖擊實驗（GB/T1732-93）3．2磷化膜的缺陷、原因及防止方法缺陷生產原因防止方法1、磷化液成分比例失調，硫酸二氫鹽1、補加二氫鹽，游離酸過高時加入硫酸含量低，或游離酸太高，只是金屬鈉溶液進行調整。溶解。2、加強前處理工序檢驗。金屬表面無磷化膜2、油銹去除不干凈。3、前處理產生過腐蝕積炭。3、擦去炭層后才可進行磷化。4、嚴格按工藝施工，提高糟液溫度。4、磷化溫度低，時間短。5、SO2-4可加入硫酸鋇處理后過濾，雜質5、糟液含雜質多，如SO2-4多。太多無法使時應更換糟液。6、表面有硬化層。6、用強酸腐蝕表面現(xiàn)出金屬晶粒。1、游離酸度低。1、加入磷酸提高酸度。磷化膜結2、酸洗時出現(xiàn)