苯乙烯裝置培訓資料（二）——工藝基礎知識培訓教材第頁共266頁8裝置開車8.1苯乙烯裝置的首次開車準備8.1.1編制裝置的開工方案根據“石油化工建設項目生產準備與試車規定”，新建苯乙烯裝置在投料試車以前，應編寫裝置的開工方案，開工方案應包括以下內容：1）工程概況介紹苯乙烯裝置的規模及建設情況，原料、燃料、動力供應及產品流向。2）開工方案的編制依據與編制原則3）試車的指導思想和應達到的標準4）試車應具備的條件5）試車的組織與指揮系統包括試車組織機構與指揮，技術顧問組和開車隊，試車保運體系。6）試車進度包括試車進度、投料與出合格產品的時間，主要控制方案，裝置考核與試車時間安排，試車統籌圖。7）試車期間的物料平衡、燃料平衡及動力平衡及其準備。8）環境保護包括三廢處理的措施、方法及標準，三廢排放及處理一覽表。9）勞動安全衛生及消防10）試車的難點及對策11）經濟效益的測算8.1.2吹掃和沖洗苯乙烯裝置建成后，要確認裝置所有設備和管線均已按照要求正確安裝，并完成儀表調校工作，在檢查時應注意以下幾點：1）墊片是否安裝，墊片型號是否正確。2）單向閥安裝方向是否正確。3）正式盲板位置是否正確。4）臨時盲板是否全部拆除。5）各閥門是否安裝在方便操作的位置。6）開車組織方案、資料數據是否齊備。7）催化劑等是否齊備。8）分析檢測及設備檢修的人員、器具是否到位。9）安全防護用具是否齊全。10）現場通訊系統是否完好。苯乙烯裝置開工前，需要對全部工藝管道和設備進行吹掃與清洗，它的目的是通過使用空氣、蒸汽、水等流體介質的吹掃、沖洗，清除施工過程中殘留的焊渣及其它雜質，防止開工試車時堵塞管道、設備，損壞機器、閥門和儀表，是裝置首次開車的一項重要試車程序。在進行設備管道沖洗前，必須編寫吹掃方案，方案通常包括：編寫依據、沖洗范圍、應具備的條件、沖洗前的準備工作、沖洗方法和要求、沖洗程序、檢查驗收等七部分。管道和設備的吹掃方法主要有水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃等。吹掃方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。根據“GB50235-1997工業金屬管道工程施工及驗收規范”的規定，公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹掃方法。8.1.21）盡量分系統吹掃，如蒸汽系統、氮氣系統、空氣系統、工藝系統、密閉排放系統等。與主管廊相連的相關管線盡量一同進行，并與其它單元協調好先后順序，避免重復或遺漏。2）每一類管線的吹掃，應先主管后支管，先上后下，相關的排凝、儀表管線在主管線吹掃完成后一并進行。3）所有設備（換熱器、反應器、緩沖罐、塔等）在吹掃前與相連的管線斷開，必要時加盲板隔離。4）主管線吹掃應保證足夠的氣量，逐條進行；支管吹掃時可多點同時進行。5）管線上所有的附件（壓力表、安全閥、流量表、孔板、調節閥、溫度計等）做必要的保護，或加相應短管連接。6）排放口盡量設在管路低點或最末端，排放口必須固定好，并設立防護區域。7）不能拆卸的閥門應處于全開位置，吹掃期間間斷開關閥門，以將閥座處可能存留的雜質吹出；不可拆卸的單向閥，應卸掉閥芯。8）吹掃時應控制壓力稍低于正常操作壓力，氣體流速高于正常流速。9）無法斷開的容器，在吹掃結束后，進人清理干凈。10）對尺寸較大的管線可采用爆破法吹掃，能進人的管線進人清掃。11）吹掃期間應用銅錘敲擊管道容易積攢雜質的部位（彎頭、焊縫等處）。12）原則上走蒸汽的管線直接用蒸汽吹掃，其它氣體管線用空氣吹掃。蒸汽吹掃時應注意引蒸汽的相應步驟，防止水擊引起管線損壞。13）用水沖洗后的管線必須再用空氣置換，必要時用氮氣保護。14）氣源不足時可考慮將部分設備當作氣體儲罐，充壓后吹掃相連管線。15）按照制定的吹掃合格標準判斷吹掃效果，并由負責人確認。16）每合格吹掃完一條或一組管線，應做相應記錄（包括附件復位情況）。17）檢查管道及儀表流程圖，查看吹掃記錄，確保不遺漏每一條管線。18）如條件允許，每一組管線吹掃完成后，應將相關附件復位，檢查是否正確。19）所有進入清理的容器清理干凈后，與相應管線連接。20）本裝置吹掃工作全部完成，相關管理部門抽檢合格后，所有參與人員簽字生效。8.1.2水沖洗是以水為介質，對設備和管道進行沖洗，苯乙烯裝置內輸送液體的管道、塔、罐等設備均可以用水進行沖洗，水沖洗的要求如下：1）沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6。2）沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。3）排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時，注意打開設備頂部放空閥，不得形成負壓。4）管道的排水支管應全部沖洗。5）水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。6）當管道經水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。8.1.21）空氣吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m/s。2）吹掃禁油管道時，氣體中不得含油。3）空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，視為合格。8.1.2苯乙烯裝置的蒸汽系統包括中壓蒸汽、低壓蒸汽和低低壓蒸汽等多個壓力等級，以適宜不同設備和工藝的需要。為蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m/s。蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應按加熱一冷卻一再加熱的順序，循環進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。通往蒸汽透平的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應檢驗靶片，根據“GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范”的要求，其質量應符合表8-1的規定。表8-1蒸汽管線吹掃質量標準項目質量標準靶片上痕跡大小Ф0.6mm以下痕深＜0.5mm粒數1個/cm2時間15min（兩次皆合格）注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內徑的8%，長度略大于管道內徑的鋁板制成。其它蒸汽管道可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時，應為合格。8.1.2為保障苯乙烯裝置尾氣壓縮機機組的安全穩定操作，供到壓縮機、蒸汽透平等潤滑點的潤滑油必須干凈，所以必須對管線進行油沖洗以去除管線中的雜質和外來物。同時，必須檢查在焊縫處、管線連接處的泄漏以及油系統的操作情況。由于壓縮機高速運行，即使很小數量的外物就可能會造成軸承損壞，所以油沖洗工作必須認真對待，下面以某尾氣壓縮機為例介紹油清洗的步驟。1）油清洗前的準備①排掉防銹油、檢查清理油箱以去除淤泥和外物。然后，在回油總管入口安裝100目的濾網。②拆除潤滑油過濾器濾芯，其它設備和閥門保持在操作條件。③將壓縮機和透平軸承室進出口加跨線旁通。連接處用耐油橡膠墊安裝100目濾網。塑料管連接到回油管線，與機組連接的法蘭處應加盲板以防臟物進入。④拆除管線上有關的壓力表、溫度計等，斷開的開口處加盲板以防錘擊損壞。⑤油箱加沖洗油至80%液位。⑥油沖洗時使用氮氣向油濾器下游方向吹掃管線。⑦檢查碳鋼管線防銹劑的去除情況，尤其是對初級密封上游和二級密封氣過濾器的檢查。2）初次沖洗在啟動潤滑油泵向壓縮機軸承供油之前，應采取下列措施：投用氮氣密封以避免潤滑油進入密封。投入氮氣之前，檢查供氣管線中無塵、無液，液體到干氣密封中可能導致干氣密封損壞。點動潤滑油電泵，檢查油泵轉向。由于油分布到設備系統中，油箱油位會有所下降，加油到油箱運行液位。油沖洗期間，油箱電加熱器應投入工作，觀察油位足夠并且電加熱器在液面以下，然后不斷地打開和關閉油冷器循環冷卻水的球閥，通過使管線熱脹冷縮以促進去除黏附在內部管線表面上的鐵銹和其它雜物。為促進去除鐵銹和其它雜物，要用木錘重點對法蘭和焊口處不斷的敲擊。檢查安裝潤滑油進壓縮機總管及總回油處的濾網，更換新濾網并繼續沖洗直到濾網上看不到有害外物存在。一般情況下初次沖洗要持續約50h，油沖洗時檢查重點如下：①潤滑油系統操作狀況。②油的異常變化。③油量和油質的變化。④連接和焊縫處的泄漏。每4h將油泵、冷卻器及過濾器切換至備用。3）潤滑油循環前的準備①放油初次沖洗完成后，最好在油未完全冷卻前泄出油箱中的油，放出留存在油箱底部、設備、管線中的油。②設備清洗清洗油箱、油濾芯及油濾器等設備，斷開管線清洗沖洗過程中可能造成臟物積聚的部位。③將供油管線、回油管線等恢復原位，在壓縮機和主透平的每一個供油入口安裝100目過濾網。④在油箱回油口安裝40目濾網。⑤安裝沖洗前拆掉的油濾器濾芯。⑥將事前拆除的壓力表、溫度計等安裝恢復原位。⑦油箱加滿指定的潤滑油。4）潤滑油循環。①開啟潤滑油泵循環。②用木錘每4h輕輕敲擊油管線以便使臟東西從管線上剝離下來。③定期檢查每個回油管線上的濾網，繼續油沖洗直到濾網上沒有可見的臟東西，不時斷開有可能積存臟物的供油管線的部分，確認不再有臟物積存。④清洗標準是過濾網上偶爾出現最大直徑不超過0.25mm的顆粒，并且數量不超過表7-2的規定。⑤油沖洗徹底完成后，排掉油濾器底部積油，更換新濾芯，清理泵入口粗濾網。⑥拆除用于油沖洗安裝的濾網，油管線恢復到正常位置。5）油清洗標準管道油清洗后應采用濾網檢驗，合格標準應符合表8-2的規定。表8-2油清洗合格標準機械轉速（rpm）濾網規格（目）合格標準≥6000200目測濾網，無硬顆粒及粘稠物＜6000100每平方厘米范圍內，軟雜物不得多于3個8.1.3公用工程準備1）蒸汽系統吹掃投用苯乙烯裝置的蒸汽系統和冷凝液系統需使用相應等級的蒸汽逐條管線進行吹掃，引入蒸汽時需按要求充分暖管、排放冷凝水，防止管線、設備水擊造成設備或人身傷害。蒸汽溫度較高，吹掃時應注意做好防范措施，特別注意避免被蒸汽燙傷。蒸汽系統吹掃合格后，根據工藝要求逐級建立相應等級的蒸汽和凝液管網。2）工業風和儀表風系統吹掃投用在工業風和儀表風引入裝置之前，首先將各使用點和支線上的閥門關閉，然后引入工業風和儀表風，在總管的末端進行排放，把其中的雜質吹掃干凈；總管吹掃合格后，再逐點吹掃各儀表使用點和支線，吹掃過程中應用木錘敲擊管線的彎頭、焊口等部位，使管壁上附著的雜物落下，以徹底清除內部的殘留雜質。工業風和儀表風吹掃合格后即可投入正常使用。3）氮氣系統吹掃投用氮氣系統在吹掃時，先將各使用點和支線上的閥門關閉，首先從總管末端排放，將其中的雜物吹掃干凈，然后再逐點吹掃各使用點和支線。吹掃過程中應用木錘敲擊管線的彎頭、焊口等部位，使管壁上附著的雜物落下，以徹底清除內部的殘留雜質和臟物。吹掃時與設備相連處應斷開，不能將雜物吹入設備。進氣時要對每條管線仔細檢查，進氣要緩慢，同時檢查有無泄漏，確認吹掃合格后，檢查氮氣的壓力、純度合格，檢查確認后投用氮氣系統。將需要氮封的設備置換合格后，投用氮封系統，檢查各調節閥或呼吸閥是否工作正常，氮封壓力是否達到要求。4）循環水系統沖洗投用循環水進入設備前，要求使用干凈的水對裝置內的循環水管線進行沖洗，以除去管道中的焊渣、塵土、鐵屑等雜質，避免帶進設備。管線沖洗合格后，再將循環水引入每臺換熱器和機泵中。投用循環水系統時應注意反復開啟循環水系統的高位放空閥，特別是各換熱器的高位放空閥，將管道和設備中的氣體完全排空。循環水充滿設備后，再根據工藝需要投用換熱器，不需投用的換熱器可關閉循環水的進出口閥門，打開副線閥門循環。冬季運行時特別需要注意防凍，可將各設備的循環水副線閥稍開以保持循環。8.1.4電氣、儀表、DCS、聯鎖系統調試合格苯乙烯裝置的所有電氣設備在投用前均需由專業人員按照規定程序檢查確認合格，包括現場照明、呼叫對講系統、火災報警系統、防雷、防靜電系統，所有電機必須單試合格。在儀表（包括壓力表、壓力開關、熱電阻、熱電偶、壓力變送器、調節閥、DCS系統、報警聯鎖系統等）投入運行之前，必須進行儀表的單獨校驗，正確無誤后方能安裝到現場。各儀表安裝完成后，必須進行儀表系統聯校，聯校就是檢驗儀表回路的構成是否完整合理、能否可靠運行、信號傳遞是否能滿足系統精度要求、并對存在的問題進行處理、對回路進行調校的工作過程。對于報警聯鎖系統，必須對照聯鎖圖上每個原因側和動作側進行調試，驗證信號報警、聯鎖回路能否正確動作，報警、聯鎖系統試驗合格后方可投用。8.1.5機泵設備試車在裝置首次開車以前，為了及早消除機械本身和安裝等方面的故障，機泵必須進行單機試車。根據“單車試車要早”的方針，一旦具備單機試車條件，安裝和生產人員要密切配合，盡早開展單機試車工作。1）單機試車應具備的條件①泵體及出入口管線沖洗合格。②離心泵對中找正完成。③泵的密封液已加注。④泵的潤滑油己加注。⑤泵的冷卻水已正常運轉。⑥泵的壓力表及其它儀表正常投用。⑦泵的出入口閥門和止回閥正常投用。⑧手動盤車正常。當單機試車的條件都具備后，相關專業人員到現場共同確認，啟動機泵，檢查電機電流、機泵運行等情況，若有問題及時進行消除。試車介質一般使用潔凈的水。2）離心泵的試車步驟打開入口閥門，關閉出口閥門，如果機泵有最小旁路線，應打開出口旁路線閥門，當水進入泵體后，打開高處排氣閥，使水充滿泵體，然后點動試車，確認泵的轉向。如果轉向正確，再次啟動泵，觀察有無泄漏，泵出口壓力是否正常，機泵的震動、電流是否正常。然后逐漸打開泵的出口閥門，如果沒有異常情況，運轉規定時間后停泵，結束單機試車。3）往復泵的試車步驟打開泵的出入口閥門，往復泵啟動時必須打開泵的出口閥，防止超壓損壞泵體，水進入泵體后，打開高點閥門，排凈泵內的空氣；點動試車，觀察運轉方向是否正確；然后再次啟動泵，觀察有無漏點，檢查出口壓力、振動、噪音等是否正常；觀察電機電流是否正常；然后調節泵的沖程，觀察出口壓力、振動、噪音等是否正常，如無異常，運轉規定時間后停泵，結束單機試車。8.1.6壓縮機的試車尾氣壓縮機是苯乙烯裝置最重要的設備，通過對壓縮機進行試運轉，可以檢查壓縮機的機械性能、安裝質量和儀表動作等是否正常，保證壓縮機開車后能正常平穩運行。下面以某尾氣壓縮機為例介紹壓縮機的試車步驟1）工藝管線檢查必須按照工藝流程圖和管線圖仔細進行檢查壓縮機系統的管線，檢查項目包括：管線連接是否正確、管道內是否有殘渣、螺栓連接是否正確、閥的開關狀態是否正確。工藝管線必須具備以下條件：①壓縮機吸入口管線吹掃合格。②所有蒸汽管線吹掃打靶合格。=3\*GB3③密封氮氣管線吹掃合格。④儀表風管線吹掃合格。2）儀表系統檢查①檢查儀表管道與接線是否正確。②必要時調節并校準儀表。③檢查聯鎖保護功能：按照儀表各報警、聯鎖值檢查調校情況，試驗油泵低油壓自啟動及低低油壓聯鎖情況。現場儀表盤、控制室DCS系統調校投用正常。④電泵、電加熱系統調試正常。3）潤滑油系統的試驗操作=1\*GB3①在啟動潤滑油泵向壓縮機軸承供油之前，首先投用壓縮機的密封系統。=2\*GB3②油沖洗必須按要求完成，壓縮機啟動前濾網必須干凈。不留可見雜物。在油箱加滿指定型號的潤滑油。=3\*GB3③投用儀表風。=4\*GB3④再次啟動油泵，檢查供油集合管處壓力是否在規定的范圍以內，必要時通過壓力控制閥調節供油壓力。檢查并消除油系統泄漏點，通過視鏡確認油流量是否合適。檢查油箱液位是否在最小操作液位之上，必要時通過加油或放油調整合適。=5\*GB3⑤打開相應的放空閥給所有潤滑油管線排氣，包括油冷卻器、油過濾器等，檢查油箱油位和儲油罐壓力。=6\*GB3⑥檢查油系統報警和聯鎖裝置；通過改變油壓確認其功能；降低油壓檢查備用泵是否在設定壓力下自啟動并很快恢復油壓；在油泵超出操作范圍后檢查安全閥動作情況。=7\*GB3⑦檢查并記錄溫度和壓力。=8\*GB3⑧在主油泵操作期間啟動備用油泵，確認控制閥能恰當控制油壓。然后關閉備用泵，確認控制閥能恰當控制油壓并且潤滑油壓力在規定范圍內。=9\*GB3⑨切換潤滑油過濾器，并確認油壓在規定范圍內。=10\*GB3⑩按規定對油壓作最終調整，如果不需要后續操作，關閉油泵，實驗結束。4）冷卻水管線檢查=1\*GB3①完全打開所有水進口閥和出口閥。=2\*GB3②關小冷卻水閥門，檢查試驗水流量開關功能，試驗完成后全開冷卻水閥門。=3\*GB3③給所有冷卻水管排氣。5）初次開車及吹掃初次開車的目的：確認轉向；確認無異常噪音和振動；吹掃清理主管線；確認油沖洗結果；壓縮機磨合運行。1）單試大透平①斷開大透平與壓縮機之間聯軸節。②按操作要求起動大透平，檢查旋轉方向、異常噪音和振動等。=3\*GB3③大透平作跳閘轉速保護試驗。2）單試大透平后檢查軸最終對中情況①應檢查軸對中是否符合要求，用百分表檢查軸端徑向和端面偏差情況。②必要時調節軸對中。③記錄軸對中數據。④連接聯軸節。3）初次開車前的吹掃準備工作①斷開進氣消音器入口周圍的進氣管線并在進氣消音器入口安裝60目濾網；濾網應該是在氣體下游方向帶有不銹鋼支撐骨架的網。②如果有儀表直接安裝在管線上，需拆除這些儀表，否則它們會由于錘擊振動而損壞。③進行初次開車及吹掃操作是為了吹掃掉工藝管線內的雜質，所以氣體管線中的閥門應該基本全開。④開車前檢查或完成下列項目：a）初級干氣密封的氮氣、二級密封氣的氮氣。b）壓縮機、油冷器及氣體冷卻器，抽氣冷凝器的冷卻水。c）啟動油泵，確認油壓、油溫及油箱油位在規定范圍內，確認回油視鏡油量。d）確認壓縮機由盤車器轉動靈活自如，然后停止盤車裝置。e）全開旁通閥。f）檢查確認壓縮機吸入口處及管線內部干凈無雜物。4）初次開車及吹掃管線①所有參與開車工作的人員都應熟知壓縮機開車程序和內容要求。②按照透平說明書在最短時間內以最低轉速啟動透平。檢查聲音、振動及溫度有無異常。=3\*GB3③啟動壓縮機用空氣吹掃黏附在管道壁上的各種雜物，同時不斷用錘敲打，直到吹掃干凈。判斷標準是用白布或類似物在吹掃口檢查無塵粒物。④試車時間約2h。5）壓縮機熱運行試驗壓縮機必須在排氣溫度至少高于聯鎖設定值5℃的情況下進行現場熱運轉試驗，以確認壓縮機的安全操作范圍。熱運行實驗按以下步驟進行：①按操作程序啟動壓縮機。②逐漸關小旁通閥直到排氣溫度達到設定的現場熱運行溫度。③在熱運行期間要特別注意聲音和振動，有異常跡象出現時要立即停止壓縮機或通過開大旁通閥降低排氣溫度。④按規定的程序完成熱運行后，完全打開旁路閥，停壓縮機。按照聯鎖表設定排出溫度開關值，必須至少低于實際熱運轉溫度5℃。⑤壓縮機在熱運轉結束后6h內起動時，用水充分冷卻夾套，以免發生轉子接觸。同樣原因，在熱運轉結束后6h，繼續運轉油泵并保證冷卻水的供應。⑥潤滑油泵停止之前正常投用密封氣，防止潤滑油串入干氣密封中造成密封的損壞。6）壓縮機初次氮氣循環運行氮氣循環運行的程序如下：①準備a）氣體管線中不留下螺栓、擦拭材料或污物之類的雜物。b）恢復工藝管線到初始狀態，再次確認所有裝配螺栓、連接螺栓和法蘭非常緊固。c）確認排出溫度開關、各種液位開關、振動和位移開關、各種聯鎖開關的設定值。d）儀表風和電源供應正常。e）檢查油箱油位、儲油罐壓力和油位是否在正常范圍內。f）確認冷卻水供應充足。g）必要時確認工藝管線的排放狀況。②開車程序a）引氮氣置換氣體管線，把壓力調節到規定值。通過分析氣體確認工藝氣體管線中沒有殘留氧氣。b）投用壓縮機的密封系統。開啟油泵，如油溫低于10℃，投入電加熱器升溫至10℃以上，油泵啟動后，油系統排氣并檢查下列項目：油壓、油溫、油位、儲油罐油位、泄漏、油流量。c）確認閥位：全開入口閥；檢查蒸汽并網閥處于正常位置；全開旁通閥；全關排凝閥；全開安全閥的根部閥；檢查排氣閥動作靈活；按照工藝流程圖確認其余的閥位在正常位置。d）啟動盤車裝置確認轉動無異常后，停止盤車。e）啟動主透平啟動主透平并逐漸升速。在壓縮機達到穩態前檢查有無異常聲音、振動、氣體及軸承溫度。如果吸入壓力比設定壓力低，提高入口供氮壓力。逐漸關閉旁通閥直到獲得設定排氣壓力。f）如果需要，逐漸打開并網閥，觀察排氣壓力。g）在額定條件下繼續運行1h左右，檢查并確認下列項目：氣體管線無泄漏；氣體壓力；氣體溫度；壓縮機振動和噪音；壓縮機軸承溫度；油系統壓力、溫度、油位；密封氣壓力、溫度和流量。h）如果設備和系統正常，機組可并入工藝氣體運行。i）主管線用工藝氣置換氮氣，如有必要繼續下列操作。逐漸調節旁通閥及并網閥，獲得額定的吸入、排出壓力。在正常操作條件下繼續運行約1h。再做全面檢查，檢查儀表指示是否在允許范圍以內。j）如不需要繼續操作可按以下步驟停車。A、逐漸打開旁通閥降低排出壓力。B、停止主透平。C、停車后檢查有無反轉。D、壓縮機停車后油泵保持運轉20min。E、冷卻水通水30min。F、打開排凝排氣。G、為防止生銹，入口及出口管線用氮氣密封。8.1.7水聯運試車水聯運試車是苯乙烯裝置由單機試運到化工投料期間的一個試運轉階段，它開始于試車準備工作合格，結束于具備了化工投料試車條件，包括為投料試車所做的全部準備工作。目的是檢查裝置的機器設備、管道、閥門、儀表、聯鎖，公用工程的性能與質量，全面檢查施工安裝是否符合設計與標準規范，是否達到化工投料的要求，進行生產操作人員的實戰演練。根據工藝特點，苯乙烯裝置進行水聯運試車的主要系統有乙苯精餾系統、工藝冷凝液汽提系統、苯乙烯精餾系統、冷凍水系統等。8.1.7在進行水聯運試車前，必須編寫聯動試車方案，它通常由下列幾個方面：1）試車的目的和編制依據。2）試車的組織指揮系統。3）試車應具備的條件。4）試車內容、程序、進度網絡圖。5）主要工藝指標、分析控制指標、儀表聯鎖值、報警值等。6）開、停車與正常操作控制方法、事故的處理措施。7）試車用介質的數量及質量的要求。8）試車期間的保運體系。8.1.71）工程中間交接完畢。2）所需公用工程已能平穩供應。3）設備位號、管道介質名稱及流向標志完畢。4）機、電、儀修和分析化驗等已投入使用，通訊和調度系統暢通。5）消防和氣體防護器材、可燃氣體報警系統已經按設計要求施工完畢，處于完好狀態。6）系統設備、管道吹掃、沖洗、氣密合格；真空系統抽真空試驗合格。7）全部儀表及控制系統已經調試合格投用。8）動設備單機試車合格并交付使用，運轉設備已有足夠的備件。9）各設備和管道按設計保溫完畢，各安全閥按設計的整定壓力檢驗合格。10）安全和消防設施齊備；現場清理完畢，道路暢通，調度與通訊暢通。11）公用工程系統已穩定運行，冷卻水、除鹽水、蒸汽、儀表風、工業風、電等能夠滿足系統聯動試車要求。12）試車方案和操作規程已編制完畢并培訓操作人員。13）各項工藝指標已經批準并培訓操作人員。14）已建立崗位責任制。15）專職技術人員和操作人員已確定，并考試合格和持上崗證。16）試車前應加的臨時管線及有關措施已完成。8.1.71）進一步清除設備及管線內的雜物，檢查設備管線是否泄漏，保證工藝設備管線暢通。2）考察機泵等動設備的運行性能。3）檢驗各儀表、控制閥的使用性能。4）進行崗位練兵和事故演習。5）使操作人員進一步熟悉流程、操作方法以及DCS系統的操作。8.1.71）檢查各設備、管道、閥門、儀表和安全閥均處于完好備用狀態。2）按水聯運要求，檢查系統需拆裝的盲板及臨時管線是否就位。3）檢查各應開和應關的閥門是否處于正確狀態。4）將公用工程水、電、汽、風及除鹽水引至界區內。5）系統充壓，對系統以空氣或氮氣充壓，充氣壓力接近于系統操作壓力。6）按水循環流程要求，由臨時管線或泵向系統各罐、塔送入除鹽水，建立各自的正常液位，開泵建立循環并調節至相應流量。7）引相關的公用工程，如冷卻水、蒸汽等到設備，并逐漸調節到水聯運要求的指標。8）對真空系統抽真空。9）檢查全系統各測控點指標，所用自控裝置視情況盡量投入自控狀態，以檢查自控儀表的自調性能。通常水聯運穩定運行48h為合格。8.1.71）水聯運時，應防止水竄入其它不參加水聯運的部位。2）水經冷卻器、換熱器的控制閥時，若有副線，應先走副線，待干凈后再走換熱器和控制閥。3）水聯運中發現過濾網堵塞或管線堵塞，應及時拆下過濾網進行清掃，或找出堵塞部位加以清理。4）水聯運中，必須控制泵出口流量不要過大以防止電機超電流。5）聯運過程中，備用泵應切換使用。6）塔、容器、換熱器等設備充水完畢，在開始水聯運之前，必須在各低點排污。7）循環水臟后，可視情況部分排放、補充新鮮水或全部排放，重新建立循環。8）水聯運結束后，要及時進行全系統水排空處理，此時應注意各容器氣相與大氣連通，防止排水時容器內造成真空，損壞設備。9）水聯運結束后，應填寫水聯運模擬試車報告。10）在冬季進行水聯運，必須要充分考慮防凍措施。8.1.8催化劑填裝在裝置沖洗和吹掃合格后，應進行催化劑的裝填。苯乙烯裝置需要裝填的催化劑有烷基化催化劑、烷基轉移催化劑、脫氫催化劑、無煙煤等。在裝填前，必須針對不同的反應器及容器制訂周密的裝填方案，對裝填人員技術交底，裝填人員必須經過培訓，在裝填過程中要注意勞動保護和正確使用安全器具，裝填前要清除隨身攜帶的與裝填無關的物品，裝填過程應盡量避開陰雨天。為了保證物流在反應器中能夠良好的分布，要求催化劑床層的密度均勻，否則將會產生溝流、短路，可能導致反應的轉化率和選擇性下降，影響催化劑的壽命。裝填過程中催化劑破碎產生粉末將增加催化劑床層的壓降，因此催化劑裝填必須嚴格按程序操作。催化劑等裝填完成后，必須注意催化劑的保護，必要時加盲板隔離，防止水等雜質進入。下面以脫氫催化劑為例，介紹催化劑的裝填步驟。1）催化劑裝填所需的準備工作=1\*GB3①反應器檢查完畢，所有內件完善。=2\*GB3②準備充足約裝填催化劑用的布袋。=3\*GB3③至少兩條長度合適的軟梯。=4\*GB3④足夠的防爆通訊工具。=5\*GB3⑤照明器材若干。=6\*GB3⑥進容器必須的個人防護設施。=7\*GB3⑦開啟催化劑桶的操作工具；=8\*GB3⑧其它應急設施。2）裝填過程=1\*GB3①將催化劑過篩裝入料斗備用，料斗還可在惡劣氣候下保護催化劑。=2\*GB3②一般催化劑裝在鐵桶里，每桶重約200kg。催化劑過篩除去細粒放入料斗中，經提升后送到頂部，從頂部人孔經布袋裝入相應反應器。=3\*GB3③在反應器催化劑裝填口的上面放置一個接受催化劑的漏斗。催化劑經過漏斗緩慢地放入反應器。=4\*GB3④反應器的催化劑裝填工作將用兩根軟管來完成，兩根軟管分別連接由兩個料斗供料的兩個漏斗。=5\*GB3⑤兩根催化劑裝填軟管通過催化劑裝填口插進反應器里。軟管的上端連接到催化劑裝填口法蘭上。=6\*GB3⑥需要兩個操作工在反應器內部進行工作，每人操作一根軟管，盡量使催化劑裝填均勻。另外兩個操作人員在反應器頂蓋上負責裝填催化劑的操作和記錄。=7\*GB3⑦裝填操作開始之前，床層底部的操作工折疊其裝填軟管的尾部并用細繩系住它。=8\*GB3⑧在頂蓋上的操作工打開蝶閥。催化劑就自由地通過裝填軟管降至底部，將裝填軟管充滿。在整個裝填過程中，軟管應處于使催化劑自由下降最小的位置。=9\*GB3⑨在反應器底部的操作工解開軟管的尾部并開始分配催化劑。=10\*GB3⑩在頂蓋上的操作工負責聯系反應器底部的操作工，控制催化劑的填裝速度，并記錄攜帶入反應器的物件，在裝填結束時，核對攜帶出的物品是否相符。⑾反應器底部的操作工通過擠壓軟管或把軟管頭壓進已裝好的催化劑內來控制催化劑流量。操作工的工具包括一把剪刀和一條細繩。剪刀用于催化劑平面上升后切下部分軟管，小繩用于系住軟管。操作工各自在180°的區域內分配催化劑，直至反應器內的催化劑達到合適的平面。3）催化劑裝填的其它注意事項=1\*GB3①在開始裝填催化劑前，脫氫反應器上游系統必須吹干（包括反應器），防止在預熱過程中有水分夾帶進入反應器。另外，在裝填過程中，應在打開的催化劑裝填口上方蓋一塊帆布，防止雨水進入反應器。=2\*GB3②應遮蓋催化劑裝填蓋板和反應器殼體之間的空間，以防止顆粒掉入夾層。=3\*GB3③不要將廢棄的裝填軟管塊遺留在反應器內部。=4\*GB3④催化劑床上的人員可使用繩索梯，若用升降機，需防止損壞催化劑網。=5\*GB3⑤上下、內外操作工應用可靠的通訊工具保持密切聯系。=6\*GB3⑥反應器應提供照明，并用繩子吊好。=7\*GB3⑦設置緊急事故空氣面罩，反應器中的操作人員應戴好防塵面罩。=8\*GB3⑧必須向反應器內提供新鮮干燥的空氣，催化劑裝填操作應連續完成，如果中斷，必須保持系統干燥。8.1.9裝置氣密試驗在裝置水聯運完成后，應使用潔凈、干燥的氮氣或空氣對裝置進行氣密試驗。氣密試驗的目的是檢驗容器和管道系統各連接部位（包括閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等）的密封性能，以保證容器和管道系統能在使用壓力下嚴密不漏。氣密性試驗應在水壓試驗合格后進行，氣密試驗的壓力應為設計壓力，真空管道的試驗壓力為0.1MPa。氣體泄漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時停壓10min后，用涂刷中性發泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。在充壓過程中應防止系統超壓，當需要處理泄漏點時必須注意安全，在確認已泄壓后方可更換墊片。苯乙烯裝置中，乙苯精餾系統、脫氫反應系統和苯乙烯精餾系統均有真空設備和真空管道，在氣密性試驗合格后，這些真空設備和真空管道應以設計壓力進行真空度試驗，真空度試驗宜在氣溫變化較小的環境下進行，試驗時間為24h，檢查增壓率是否合格。各系統所有檢測點均合格后氣密檢查結束。8.1.10裝置氮氣置換氣密合格后，用氮氣對全裝置進行置換，通過排放氮氣將殘存在設備和管線內的水分、空氣徹底清除干凈，將整個裝置的氧含量降到0.1%以下。在進行氮氣置換時，乙苯部分、脫氫反應系統、苯乙烯精餾系統、罐區應分別置換，各系統之間必須相互隔離，避免氮氣在系統中互竄，置換過程中應采用充壓、排放法，使死角部位置換合格、降低氮氣消耗。氮氣進入裝置后，必須注意安全，進入受限空間時嚴格執行進入受限空間作業制度，并且合理選擇氮氣排放點，防止發生窒息事故。置換幾次后，從各個系統選擇有代表性的取樣點取樣，分析系統氧含量，氧含量小于0.1%時置換合格。8.1.11檢查確認消防安全系統檢查確認裝置內的消防安全系統，包括現場滅火器、消防水、泡沫滅火系統、火災報警系統、可燃氣體報警系統和洗眼器等設施，所有的設施要能夠正常投用。8.1.12烘爐凡是新建的加熱爐，爐墻采用耐火磚或者輕質耐熱混凝土襯里的，均要進行烘爐；如果舊爐子的爐墻進行了大面積的修補，修補所用的材料是耐火磚或者是輕質耐熱混凝土襯里的，也要進行烘爐。在烘爐時，爐管內通入氮氣，爐膛溫度達到150℃時進行恒溫，以除去爐墻中的游離水；爐膛溫度達到320℃時恒溫以除去爐墻中的結晶水；爐膛溫度達到450℃和500℃時恒溫，使爐墻中的耐火泥充分燒結，烘爐時爐管內蒸汽出口溫度不超過500℃。1）烘爐步驟加熱爐在烘爐時，需嚴格按照以下步驟進行：=1\*GB3①烘爐前應先打開全部人孔、防爆門、開啟煙囪擋板，自然通風五天以上，然后開始點火烘爐。=2\*GB3②開始烘爐時，煙囪擋板開啟1/3左右，待爐膛內溫度升高、抽力增加時，再稍開煙道擋板。=3\*GB3③爐管內通入氮氣，點燃長明燈，開始烘爐。當爐膛溫度升到130℃時，即可點燃火嘴，繼續烘爐。當達到一定溫度后，將爐管內的氮氣改為蒸汽。=4\*GB3④烘爐時應盡量采用氣體燃料，燒嘴應對角點火。=5\*GB3⑤在烘爐過程中，溫度均勻上升，升溫和降溫速度應按烘爐曲線進行，并經常觀察爐墻情況。=6\*GB3⑥在烘爐過程中應做好記錄，烘爐后應畫出實際烘爐曲線。=7\*GB3⑦爐膛以20℃/h的速度降溫，待爐膛溫度降到250℃時，熄火，降到100℃后進行自然通風。=8\*GB3⑧烘爐完畢后，應對爐子進行全面檢查，如發現缺陷等，應進行修補。2）正常操作注意事項=1\*GB3①控制過熱爐出口溫度穩定，出口蒸汽溫度正常波動范圍應在5℃以內。=2\*GB3②檢查燃料燃燒情況、爐膛溫度變化情況，煙囪冒煙情況、爐墻及爐附件情況。=3\*GB3③檢查煙氣氧含量和爐膛真空度，通過調節燒嘴根部閥門及煙道擋板開度，使煙氣氧含量與爐膛真空度控制在工藝指標范圍內。=4\*GB3④確保正常的聯鎖條件投用，聯鎖信號報警儀表動作后，必須立即進行處理。=5\*GB3⑤火焰控制：每個燒嘴的火焰長短和大小盡可能地均勻一致。在任何情況下，都不能使火焰直接接觸到爐管，除定時檢查外，每進行一次溫度或燃料氣壓力調節，每發生一次波動，都應檢查一次火焰燃燒狀況，避免其接觸到爐管。火焰形狀不正常有五種主要原因：a）空氣量不足，火焰有煙、不規則而且閃爍。b）燒嘴堵塞，應將堵塞口進行清理。c）煙道抽力過大，抽力太強時火焰閃爍，應調整煙道擋板，減小抽力。d）煙道抽力不足，加熱爐冒煙，火焰從看火孔，風門或對流段彎頭箱蓋竄出。應降低燒嘴燃料量，并加大煙道擋板開度。e）燃料過量，在燒嘴燃料量高的情況下，火苗長而不規則。應降低燃燒量，減小燃料氣量。=6\*GB3⑥防止二次燃燒：當燃燒空氣量不足時，煙氣中將含有一氧化碳，一氧化碳會在對流段、煙囪底部甚至頂部發生二次燃燒，燒壞對流段爐管。為防止二次燃燒，應根據煙氣氧含量調節風門，控制氧含量為3%～4%，不得低于2%。如果發生二次燃燒，應立即降低燃料量，開大燒嘴風門，加大空氣量。二次燃燒停止后，再逐漸增大燃料量。8.1.13按開車要求確認工藝系統確認工藝管線、閥門狀態均處于正確的位置；火炬管線、分析取樣管線均正常投用；所有的臨時管線已拆除；確認所有的安全閥的出入口閥均已開啟；確認所有的換熱器均已正常投用；備用設備的閥門已關閉；對已裝填催化劑或其它化學品的設備，要注意催化劑及化學品的保護，防止進水、防止發生跑料事故。8.2乙苯部分有烴化液開工8.2.1開工原料的準備1）乙苯和烴化液的準備。2）脫丙烯吸收劑的準備。8.2.2熱載體系統的試運8.2.21）通過脫水、脫氣操作對熱載體系統的機泵、儀表等設備進行熱態條件下的性能考察。2）通過熱態聯運再次考察熱載體系統的嚴密性。3）驅趕系統內殘存水分和熱載體所含微量水，穩定系統運行。4）脫除熱載體中的烴組分，防止熱載體泄漏，引起爆燃。5）對操作人員進行技能培訓和鍛煉。8.2.21）熱載體系統施工及尾項整改全部完成，彈簧支吊架檢查合格，系統初驗收合格，資料齊全，已具備脫水、脫氣條件。2）熱載體系統導熱油冷油循環已結束。3）熱載體系統現場儀表調校結束。4）熱載體爐具備投用條件，點火槍、可燃氣體報警儀備用。5）余熱回收系統試運結束，具備投用條件。6）DCS、SIS系統安裝、調校結束。7）公用工程的準備工作已完成，儀表風、氮氣已正常運行。8）安全、消防、氣防設施及通訊條件已具備。9）保運工作準備就緒。10）報表、記錄本、方案已下發崗位。11）現場整潔、無雜物，施工痕跡已清除。8.2.21）根據盲板一覽表，現場檢查并確認所有盲板已經正確就位。2）現場檢查并確認火炬系統具備投用條件，熱載體罐頂一組安全閥處于正常投用狀態。3）所有儀表調試結束，處于待用狀態。4）現場確認所有現場手閥處于關閉位置，自控手動關閉所有調節閥和開關閥。5）熱載體冷油循環正常運行，除E-134外，所有熱載體系統中所有換熱器已投用。。6）P-124泵入口濾器已逐個更換回60目濾網。7）沿導熱油流程，檢查、確認熱載體系統嚴密無泄漏。8.2.21）打開D-115罐頂放空閥，在補氮閥（PV-11501A）50%開度條件下，將D-115罐壓力泄放至常壓，同時確保D-115罐內氮氣氛圍；泄壓結束后，自控關閉補氮閥（PV2）熱載體加熱爐（F-101）點火升溫，首先對角點燃2個長明燈。3）調整熱載體加熱爐熱負荷，保證熱載體升溫速度不超過10℃/h，初期通過逐只對角點燃點火燒嘴方法進行升溫，每個點火燒嘴點火間隔時間不小于3分鐘，維持點火燒嘴（長明燈）的正常運行。4）當長明燈全部點燃后，且溫升過慢時，通過逐支點燃主燒嘴的方式，確保系統溫升。5）在自然通風條件下，當F-101主燒嘴全部點燃，自控關閉F-102煙道擋板，按《乙苯裝置工藝操作規程》中余熱回收系統投用步驟，投用余熱回收系統。6）在系統升溫階段時，若D-115罐頂壓力超過0.02MPaG，則按照1）操作辦法，將系統壓力卸放至常壓。7）當熱載體溫度達到90℃時，每隔半小時小心打開熱載體罐（D-115）頂的排空閥排氣。恒溫8小時。8）當熱載體溫度達到90℃時，根據D-115液位變化情況，在確認E-134殼程循環水入口閥門關閉，出口閥門開啟的情況下，按照指令緩慢打開E-134殼程進出口，當E-134殼程充滿后，入口閥門關閉，出口閥門開啟。9）90～110℃范圍是驅趕系統內殘存水分和熱載體所含微量水階段。升溫速度控制在0～5℃/h范圍，視脫水情況決定。10）當D-115放空管處排汽量較大，底部有水擊聲，管道振動加速，各處壓力表指針擺動幅度較大時，必須停止升溫，保持恒溫狀態，必要時可打開爐門減弱燃燒。這個階段時間的長短，視系統內殘存水分的多少和熱載體質量的不同而異，短的可以十幾個小時，長的可能達數天，在90～110℃之間反復幾次，才能將水分排凈。不能盲目加快升溫脫水過程，因為一旦系統內水分劇烈蒸發汽化，體積將急劇膨脹，不僅可能引起“突沸”，使油位急劇膨脹而大量噴出，而且可能會使整個系統壓力急劇升高，導致受壓元件破裂，釀成嚴重事故。11）當爐內和管道中響聲變小，循環油泵不再出現抽空現象（泵出口壓力降至0.4MPa以下，有沉重的喘氣聲）時，以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不再有汽體排出為止。12）脫水過程完成后，以30℃/時的速度繼續升溫，但仍應注意可能會有殘余水蒸發，隨時停止升溫。13）根據指令，現場打開E-134管程循環水進出口閥門。14）根據指令，現場打開E-106/E-116/E-131跨線閥，將各換熱器切出系統（注意僅關閉換熱器入口閥門，保持出口閥門開啟，防止換熱器憋壓）。15）在熱載體系統120℃后升溫過程中，分別在150℃、180℃、220℃時，微開各換熱器入口閥門，將換熱器中導熱油置換后關閉入口閥門。16）當熱載體溫度升至200℃后，關閉罐頂放空閥，投用罐頂氮封系統，PIC11501投自動，設定值為0.1MPaG。17）當溫度達到200℃時要止升溫（恒溫8小時），這時主要為脫出熱載體中的烴組分。熱載體中輕組分的存在，使閃點降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相爐的有機熱載體爐中，輕組分以氣相存在，會造成“氣阻”，使循環泵壓不穩，流量下降甚至中斷。脫輕組分過程視熱載體的不同牌號、不同質量而異，當放空管中無氣體排出，循環泵壓穩定，即可繼續以20℃/h的速度升溫，直至熱載體工作溫度305℃。18）當熱載體溫度達到250℃時恒溫，對熱載體系統的緊固件進行熱緊，熱緊結束后繼續升溫。19）當爐膛溫度達到500℃時，停止升溫，恒溫24h。20）當熱載體脫水、脫氣結束后，控制熱載體爐出口溫度降溫速率為25℃/h，當爐膛溫度降至200℃時，停燃料氣，加熱爐熄火燜爐降溫，關閉現場燃料氣手閥（加熱爐停工操作詳見操作規程加熱爐操作法）。8.2.21）脫水、脫氣過程中要加強對系統的全面檢查，尤其是系統管線及設備是否存在泄漏情況，如發現泄漏要及時匯報。2）動設備啟動后，要按照規范要求對設備進行巡檢，發現異常情況要及時匯報。3）對換熱器進行切換操作時，要緩慢開啟或關閉相關閥門，避免系統產生較大波動。特別要注意冷、熱介質的溫差。4）報表記錄要認真及時填寫，保證開車原始記錄的真實和完整。5）升溫過程應緩慢，防止出現爆沸；打開D-115排氣閥宜緩慢進行，同時通過PV11501A8.2.21）熱載體爆沸、泄漏=1\*GB3①事故現象熱載體罐壓力、油位急劇上升，熱載體系統出現泄漏。=2\*GB3②事故原因a）未按操作規程要求進行脫水、脫輕組分，系統升溫速度過快，造成熱載體爆沸。b）熱載體爐溫控系統失靈，造成熱載體升溫過快。c）熱載體系統內換熱器發生泄漏，導致輕組分串入熱載體系統。d）法蘭連接、焊接質量、密封存在問題。=3\*GB3③事故預防a）導入熱載體前，按方案對熱載體系統進行嚴格的氣密、置換，杜絕系統泄漏的發生。b）熱載體系統升溫前，對熱載體溫控系統進行聯試，確保溫控系統正常運行。c）熱載體系統升溫階段，嚴格按照操作規程進行脫水、脫輕組分。d）嚴格控制熱載體系統中換熱器升溫速度，杜絕因換熱器升溫過快造成換熱器泄漏。e）嚴把施工質量驗收關，確保熱載體系統施工質量滿足《有機熱載體爐安全技術監察規程》的要求。=4\*GB3④事故處理措施a）當熱載體發生爆沸、泄漏后，立即向消防、氣防、急救站報警，并立即向總調、作業部報告。b）當熱載體發生爆沸、泄漏后，苯乙烯裝置各加熱爐緊急停工，并立即停止裝置內動火作業。c）當熱載體發生爆沸、泄漏后，及時疏散裝置內無關作業人員。d）現場停熱載體泵并關閉出口閥門。e）若熱載體系統中換熱器發生泄漏，各塔器應及時卸壓并出空塔釜物料，避免輕組分繼續串入熱載體系統中。當熱載體系統壓力恢復正常后，將泄漏換熱器切出系統。f）當導熱油泄漏至地面時，應立即用沙子等吸附材料覆蓋，并清除泄漏區域可燃物，現場準備好滅火器材。g）應防止泄漏導熱油流入排水溝，現場迅速圍堵流向排水溝的熱載體。h）當導熱油著火時，要立即用泡沫、蒸汽滅火。特別要注意滅火后若導熱油的溫度仍然高，會有再度著火的危險，要隨時監視，盡快降低導熱油的溫度。i）操作人員在處理事故時，應佩戴好防護眼鏡及耐油性保護手套等勞保用品，避免燙傷或吸入導熱油蒸汽或噴霧。j）若皮膚表面直接接觸導熱油后，應迅速用清水、肥皂清洗干凈，然后再涂上護膚脂。k）工作服上濺到導熱油后，若大量濺身時，應迅速脫下工作服，并廢棄扔掉。如少量濺身時，根據污染程度馬上脫下工作服換新或等工作告一段落后再脫下，并迅速清洗被污染的工作服。l）當誤吸入多量的導熱油蒸汽或噴霧時，應迅速將吸入者轉移到有新鮮空氣的環境中，安靜休息，若出現身體極不適，意識不清等表現，立即采取吸氧等應急處理，同時盡快請專門醫生處理治療。m）當被導熱油燙傷時，應立即用大量的冷水沖洗或冰鎮燙傷部位，進行物理局部冷卻，同時迅速請專門醫生處理。若穿著衣服的部位被嚴重燙傷，先不要著手脫去衣服，而是馬上先進行燙傷部冷卻，并迅速請專門醫生處理。n）當導熱油濺入眼內時，應迅速用大量流動清水沖洗眼部，直至刺激感消失或大為減輕為止，并馬上請專門醫生治療。8.2.3溴化鋰制冷系統試運1）冷凍水系統通入除鹽水，熱水系統通入除氧水，注意高點排氣。2）啟動冷凍水泵（P-127A/B），建立冷凍水循環，去苯乙烯的冷凍水閥門關閉。3）啟動熱水泵（P-126A/B），建立熱水循環。8.2.4脫丙烯系統開工1）系統收吸收劑乙苯。2）建立乙苯循環，逐漸升溫。3）引入干氣，建立干氣循環，等待烴化反應系統進料。8.2.5處理烴化液1）乙苯精餾系統引入烴化液。2）C-104開工。8.2.6苯循環升溫1）系統收原料苯。2）建立小苯循環，F-102點火，逐步升溫。3）當循環苯塔C-104側線抽出、塔釜物料分析合格，建立大苯循環升溫。8.2.7烴化反應器開工1）用循環苯置換烴化反應器。2）烴化反應器投干氣。8.2.8乙苯精餾系統調整操作1）調整循環苯塔C-104操作。2）C-104塔釜物料合格后由甩罐區改為進乙苯精餾塔C-106，調整C-106操作。3）C-106頂物料分析合格后改進乙苯產品罐，塔釜物料合格后由甩罐區改為進丙苯塔C-107，調整C-107的操作。4）C-107頂物料分析合格后改進丙苯罐，塔釜物料分析合格后由甩罐區改為進多乙苯塔C-108，調整C-108的操作。5）C-108頂物料分析合格后準備反烴化反應器開工，塔釜物料分析合格后由甩罐區改為進焦油罐。8.2.9反烴化反應器開工1）用循環苯給反烴化反應器按要求升溫。2）反烴化反應器投料。8.3苯乙烯部分開工8.3.1脫氫反應系統開工8.3.11）尾氣回收系統可先行運轉。2）當R301、R302所有床層溫度均達到250℃時，恒溫12小時，系統熱緊。恒溫結束后，停K301，停止氮氣循環升溫，開始蒸汽升溫。3）工藝凝液系統投用可與蒸汽升溫同時進行。4）當E301出口溫度大于300℃時，投用E304的一次蒸汽、加熱蒸汽。5）當E301出口溫度大于350℃時，投用E301的保護蒸汽，嚴格控制E301出口溫度≯430℃，同時控制F301A/B與R301/R302出口溫度的溫差≯250℃。6）當R301、R302所有床層溫度均達到550℃時，開始乙苯進料，乙苯進料負荷60%左右。嚴格控制水油比大于2.0，一次蒸汽的水油比≥0.4。7）當R301轉化率達到40%，R302轉化率達到60%時，啟動K301，控制水油比≥1.5，一次蒸汽的水油比≥0.4。8）脫氫反應系統開車時，產生的脫氫尾氣排放至低壓火炬管網。9）脫氫反應系統開車時，投用SIS系統。10）D305油相開始采出時，精餾系統著手開車。8.3.11）在加熱爐可提供熱源的條件下，床層溫度以15℃/h的速度升至250℃，在此升溫過程中，熱量由加熱爐提供，循環氮氣作為熱載體，氮氣循環量應盡量大一些，以確保床層溫度升至250℃2）恒溫2小時，并確定反應器內所有在催化劑層的熱電偶測溫點都在250℃以上后，準備引入水蒸汽。3）手動控制主蒸汽總管閥門，使小流量的蒸汽進入過熱爐，最初引入主蒸汽的量可定為6t/h，然后以約3t/h的數量級增加主蒸汽投入量，直到主蒸汽投入量達到15t/h。蒸汽引入及增加過程中要及時點燃其它火嘴，使反應器入口溫度不斷上升。控制催化劑床層溫度以25℃/h的速度提升至550℃4）當反應器內催化劑床層溫度達550℃后，恒溫2小時，使反應器內各點溫度（入口、床層、出口）較為均勻，并準備投乙苯。5）投乙苯前，為確保催化劑的使用水比始終在2.0（mol比11.8）以上。要求將主蒸汽的流量提到設計值15.7t/h。首次投乙苯的流量為4t/h，控制反應器入口溫度以10℃/h的速度升溫至600～605℃，乙苯流量在升溫過程中逐步提升，乙苯增量為1.5t/h6）繼續提高乙苯進料量至8.6t/h（約為設計值的50%）。在此50%負荷狀況下穩定操作48h。如果取樣分析后得出的轉化率偏高或偏低，可適當調整反應器入口溫度。7）常壓，50%負荷運行48h后，催化劑具有一定的初活性后，將系統轉入負壓操作。在啟動壓縮機后，以每小時10KPa的速度降低壓縮機入口壓力，直到入口壓力達到設計值。同時可將乙苯投料量以1.5t/h的增量，慢慢地提升到12.9t/h（約為設計值的75%），將反應器入口溫度以1～2℃/h的速度提升至605～610℃8）將反應器入口溫度提升至610～615℃，乙苯投料量以1.5t/h的增量提升至設計值18.2t/h，第二反應器出口壓力調節為45KPaA、水比控制在1.40（wt）以上，裝置進入滿負荷運行狀態，并得到預期的轉化率和選擇性指標。如果取樣分析后得出的轉化率偏高或偏低，可適當調整反應器入口溫度。8.3.2凝液回收系統開工當脫氫反應系統蒸汽投用后，可同時投用工藝凝液回收系統。8.3.3苯乙烯精餾系統開工1）D305油相開始采出時，投用粗苯乙烯塔C-401，調整C-401操作，塔頂、塔釜物料至脫氫液罐。2）當粗苯乙烯塔C-401塔頂、塔釜物料分析合格后，塔頂物料改至乙苯回收塔C-402，塔釜物料改至精苯乙烯塔C-403。調整C-402和C-403的操作。3）當精苯乙烯塔C-403塔頂、塔釜物料分析合格以后，塔頂物料改至苯乙烯產品罐，塔釜物料改進薄膜蒸發器。4）當乙苯回收塔C-402塔頂、塔釜物料分析合格后，塔釜物料改進乙苯蒸發器，塔頂物料改進重整裝置。

9安全、環保及節能降耗9.1安全生產規程9.1.1防火防爆安全規定1）嚴格執行“防火防爆十大禁令”和“安全用火管理制度”。2）嚴禁拆卸高溫、高壓設備和管線，防止高溫介質噴出著火。3）嚴禁在高溫設備、管線上放置、烘烤衣服、食品及易燃物品。4）嚴禁設備超溫、超壓、超負荷。5）對受壓容器的壓力表、溫度計、液位計、安全閥等安全設施必須定期檢查、維護保養，在壓力容器投用時安全設施必須同時投用。6）當需要拆卸壓力容器附件時，必須關閉切斷閥，泄盡壓力，放盡殘余介質，確認沒有壓力后才能拆卸。7）爐子點火必須按程序操作，不能隨便修改爐子點火程序，爐子熄火后再點火必須有定量的吹掃介質和吹掃時間。8）當裝置發生大量燃料氣泄漏時，必須立即采取用火管制：禁止一切用火，禁止機動車輛通行，禁止啟動或開關非防爆型電氣設備及照明開關，啟閉閥門要小心，防止產生火花。9.1.2防觸電安全規定1）對電氣設備的安全防護設施及接地線必須妥善保護，定期檢查，不得損壞。2）對臨時電源的配電箱必須按規定位置設置，不得任意挪動，送配電纜不得亂拉。3）檢查照明或更換燈泡，必須先切斷電源，并有專人監護。4）嚴禁私自拆裝電氣設備或接臨時電源。5）嚴禁向電機、配電箱、開關等電氣設備上潑水、吹蒸汽或者用濕手操作電源開關。6）發生觸電事故必須迅速拉斷電源，然后聯系醫院急救。9.1.3安全用火制度1）嚴格執行上級關于安全用火的制度和標準。特別要嚴格執行“三不動火”制度，即沒有用火證不準用火、防火措施不落實不準用火、用火現場沒有看火人不準用火。2）凡在裝置內用火一律經單元辦理用火許可證后才可用火作業。3）凡屬一級用火范圍的，必須經HSE管理部、苯乙烯單元以及施工單位三方組織專業人員對用火現場認真檢查、核實和制定可靠的防火措施后會同三方簽字并經主管安全的副總經理簽字后才可用火，生產裝置內的電器、儀表及配套設施的用火，必須由設備所屬單元填寫火票，連同施工單位會簽，經設備所屬裝置安全員和安全部門審批后才可用火。4）凡屬二級用火范圍的，必須由單元安全員制定和落實防火措施后填寫用火票，再經單元檢查、核實防火措施可靠并簽字后方可用火。5）凡屬三級用火由施工用火單位提出申請、填寫火票并制定防火措施，經落實防火措施后才可批準用火。6）若設有維修房的固定用火，只準在房內使用，不得移到其它地方使用。7）凡屬本裝置圍墻內，或與裝置管理設備有關聯的用火，以及在離裝置下水道五米以內的用火，看火人由生產單位派出。8）施工用火必須按火票中指定的時間、地點、部位用火，一張火票只限一個部位（設備）用火。9）用火時間要以火票上所開的時間為準，如有超過時間的，則應重開火票后才可繼續用火。10）看火人必須經過專業培訓并取得看火合格證，看火時必須嚴守崗位，不得隨意離開用火現場，如確有要事離開時，必須停止用火。看火時，如發現異常情況應立即阻止用火同時采取有效的防范措施控制事態擴大并向單元主管報告。11）用火部位必須經有關人員核實符合用火條件的工藝后并設有專人看火，同時防范措施都齊全才可用火。12）用火人和看火人必須隨身攜帶“用火許可證”，隨時接受檢查。13）用火必須具備的安全條件：=1\*GB3①正常用火時，用火的設備或管線必須經過蒸汽蒸洗，吹掃干凈內介質并分析合格。=2\*GB3②用火部位或設備管線必須用盲板與其它相連設備、管線隔開。=3\*GB3③用火時，用火油罐不得進油、不得投用，不得就地油品及可燃氣體的采樣。=4\*GB3④用火時遇有跑油、漏油及可燃氣體泄漏，應立即停止用火。=5\*GB3⑤用火部位附近的下水道、地溝、電線等應清除可燃物并密閉或用蒸汽掩護，同時要準備若干個滅火器具。14）用火完畢要檢查施工現場不得留有余火，電源開關要拉開，焊頭焊槍要撤離現場。9.1.4容器安全使用規程1）受壓容器必須裝好安全閥、壓力表、放空閥等安全措施。2）壓力容器的壓力表和安全閥必須靈活好用，每年或每一運行周期至少重新檢查定壓一次。3）受壓容器安裝或檢修完畢，均須試壓合格后才能投入使用。4）容器在進行動火時，除按規定吹掃干凈外，還須進行采樣分析合格（體積氧含量大于20.2%），并與其它系統隔離。5）容器經吹掃、通風、采樣分析合格后，才能進行檢修，但外面必須有專人監護，連通管線閥門掛牌，不得隨意開關。6）容器內檢修一律用12伏安全電壓照明。7）高壓設備必須定期進行試壓，測厚等鑒定，在運行中要加強維護、檢查。在未停車的情況下，不得檢修和重力敲擊。9.2苯乙烯裝置的安全苯乙烯裝置為典型的化工生產裝置，存在高溫、高壓等特點，所處理的物料主要有苯、甲苯、乙苯、多乙苯、乙烯、殘油、苯乙烯、焦油等，這些物料的閃點低，爆炸范圍寬，在管道內流動易產生靜電，靜電接地不良易造成火災爆炸事故。由于自身的特性，在生產過程苯乙烯易發生自聚，給組織生產帶來了困難。苯乙烯裝置內的大部分物料的蒸汽比空氣重，易積聚在現場低洼處，增加了危險性。生產設備均在減壓和加壓下操作，操作條件嚴格，稍有偏差，就會發生故障。9.2.1苯乙烯裝置存在的主要工藝危險1）乙苯反應系統乙苯反應系統生產乙苯的原料是乙烯和苯，二者均是易燃易爆物質；該系統采用高溫高壓的分子篩工藝，極易發生泄漏，易造成著火爆炸等重大事故。2）乙苯精餾系統苯塔、乙苯塔、脫非芳塔在高溫高壓操作，極易發生泄漏，發生泄漏后，苯將發生氣化，在空氣中形成爆炸性氣體。苯塔、乙苯塔的塔頂蒸汽發生器實際上是廢熱鍋爐，如果長期缺水，會造成因干鍋引起的塔頂蒸汽發生器爆炸事故，塔頂蒸汽發生器缺水時會使苯塔、乙苯塔超壓，而造成重大事故。多乙苯塔為真空操作，如果密封不好，易使空氣泄漏到塔中，形成爆炸性氣體混合物。3）苯乙烯脫氫反應系統蒸汽過熱爐使用燃料氣和脫氫尾氣作燃料，如果點火時可燃物含量超過其爆炸極限，就會發生嚴重的爆炸事故。過熱爐操作不當，還會發生燒毀爐管、爐墻倒塌等事故，這些事故很可能還會引發其它更大的事故。蒸汽過熱爐的溫度超過1000℃，屬于明火操作，且周圍設備較多，這些設備發生泄漏，極易發生著火爆炸事故。脫氫反應器溫度高達640℃，并且在真空下操作，一旦發生泄漏，極有可能發生嚴重的著火爆炸事故。如果乙苯中二乙苯含量高時會引起脫氫反應系統嚴重聚合堵塞。4）苯乙烯精餾系統粗苯乙烯塔、精苯乙烯塔均在真空下操作，如發生嚴重泄漏，空氣大量進入粗苯乙烯塔、精苯乙烯塔，易發生爆炸事故。苯乙烯精餾過程所用的阻聚劑毒性、滲透性極強。苯乙烯在高溫下易聚合，因此必須防止苯乙烯的聚合。5）罐區罐區儲存著苯乙烯裝置的原料、產品和中間產品，介質種類多，儲存量大，且易燃易爆。如果罐區發生冒罐、泄漏、癟罐、裂罐事故，易對裝置造成毀滅性的影響，是裝置內最大的危險源。9.2.2苯乙烯裝置各區域的安全設施在裝置區域內，均有一定數量的安全設施，這些安全設施對于裝置的安全起著重要作用。在控制室內有一定數量的空氣呼吸器和滅火器，必要時讓操作人員使用。在危險場所內，根據各危險區域的類別等級，分別選用了不同類型的防爆電機、電力和照明及其它防爆電氣設備。在各區域內，干粉滅火器是一種主要的通用滅火器材，用于撲救石油及其產品、可燃氣體、電器設備的初期火災。干粉滅火器要注意防止受潮和日曬，嚴防漏氣，定期檢查。安全閥是為防止設備超壓而設置的，是保證設備安全的重要設施。消防栓和消防水炮是裝置內的主要消防設施，它為消防提供充足的滅火用水，冷卻火源周圍的設備，防止因高溫而出現著火或爆炸。為了檢測裝置內的泄漏，在各系統均安裝了可燃氣體報警器，當裝置內發生泄漏或可燃氣體超標，就會觸發裝置內的可燃氣體檢測報警儀而發出報警信號，以便操作人員及時處理。洗眼器是物料濺入眼睛時用于沖洗的個人防護器材。除了壓力表、溫度計和液面計等以外，各系統的安全設施如下：1）乙苯反應系統在乙苯反應系統區域內的安全設施主要有干粉式滅火器、洗眼器、安全閥、安全聯鎖裝置、消防栓和消防水炮、可燃氣體檢測報警儀等。為保證該系統的安全平穩運行，在乙苯反應系統設置了安全聯鎖系統，當設備超壓、超溫或其它危險情況發生時，聯鎖裝置就會啟動，防止事故的發生。2）乙苯精餾系統在乙苯精餾系統區域內的安全設施主要有干粉式滅火器、洗眼器、安全閥、消防栓、可燃氣體報警儀等。3）苯乙烯脫氫反應系統苯乙烯脫氫反應系統區域內的安全設施主要有干粉式滅火器、安全閥、安全聯鎖裝置、可燃氣體檢測報警儀、氧含量檢測報警儀、消防栓和消防水炮等。為保證脫氫反應系統的安全平穩運行，在該系統設置了安全聯鎖系統，當設備超溫或其它危險情況發生時，聯鎖裝置就會啟動，防止事故的發生。當苯乙烯脫氫反應系統尾氣中的氧含量超高時，將觸發聯鎖，以保證裝置的安全。4）苯乙烯精餾系統苯乙烯精餾系統區域內的安全設施主要有干粉式滅火器、安全閥、安全聯鎖裝置、可燃氣體檢測報警儀、消防栓和消防水炮等。5）罐區罐區區域內的安全設施主要有干粉式滅火器、安全閥、呼吸閥、可燃氣體檢測報警儀、消防栓、消防水炮、防護堤、水噴淋裝置、泡沫滅火系統等。罐區是裝置內原料、中間產品、產品的儲存處，是易燃易爆物質最集中的地方，因此，為防止發生火災時火災事故的擴大，各儲罐設置有噴淋水系統，火災時用于儲罐降溫，各儲罐均有泡沫滅火系統，用于撲滅火災。9.2.3苯乙烯裝置的安全注意事項9.2.31）操作人員應熟練掌握裝置的工藝流程、溫度、壓力等工藝條件，熟悉設備的性能和操作方法。2）操作人員應嚴格遵守操作規程和安全規程，堅守工作崗位，認真執行巡回檢查制度，做到不串崗、不睡崗、不脫崗。3）裝有物料的設備、管線不允許超溫、超壓、超負荷運行。儲罐物料儲存量不允許超過設備容積的85%。4）操作人員應了解裝置內安全和消防設施的用途、設置位置、使用方法及注意事項。5）操作人員應經常檢查轉動設備的潤滑情況，按時加油和換油，在加油時嚴格按照“三級過濾”的要求進行。6）在啟動轉動設備前，應詳細檢查和盤車，在盤車困難時不得連續啟動和強行啟動，待檢查排除故障后再啟動。7）檢修前應切斷機泵電源，電源開關要掛“禁動”牌，并將機泵內的物料倒空，確認合格后方可交出檢修。8）設備、管線引入可燃物料之前必須用氮氣進行置換，合格后方可接收物料。9）在收送物料的過程中，要認真核對流程，防止物料收送錯誤，在收送過程中，要認真檢查儲罐的液位壓力等參數，防止發生冒罐或抽癟的事故。10）對所管轄的設備（如管道、容器、機泵及附屬部件）要嚴防發生跑、冒、滴、漏現象。11）嚴禁隨便排放物料，如遇緊急狀態需排放時，應采取安全保護措施。12）對容器進行切水操作時，切水應緩慢，操作人員不許離開切水現場，防止物料泄漏。13）廢熱鍋爐中斷水后，不得盲目向鍋爐內加水，待檢查允許后方可緩慢進水。14）需進入受限空間作業時，應按規定辦理合格的進入受限空間作業票證，作業時必須設專人監護。不許在帶壓條件下進行設備、管線抽堵盲板作業，對有毒有害物料管線抽堵盲板時，應有專人監護并戴好防毒面具，抽加盲板時應記錄并設專人負責。15）當作業環境空氣中有害氣體濃度超標時，50米以內嚴禁動火，禁止各種機動車輛通行，禁止開停一切機器設備，并向有關部門領導匯報，及時查找原因，迅速處理，防止重大事故發生。16）在裝置內嚴禁吸煙，不許帶打火機、火柴及各種引火物進入生產崗位。17）不準穿有釘子的鞋進入裝置內，操作人員應穿不產生靜電的工作服，以防靜電。18）在裝置開停車過程中及正常生產中，維修使用的工具必須是不產生火花的工具。19）裝置內地溝、地井、地坑、池的蓋板要完好，不允許任意挪動，如果發現蓋板損壞或者丟失應立即恢復。20）消防用具要放在固定的位置，定時檢查，不能移作它用。21）氮氣管線與物料管線連接時，必須裝設兩道閥門，并在兩道閥門中間加排凝閥，停用氮氣后要關閉兩道閥，并打開中間的排凝閥，空氣管線與物料管線連接時，在用完后要及時斷開，防止發生互串。22）各種轉動設備的轉動部位應設防護罩，生產中不許任意取下，設備檢修完，防護罩應恢復原狀。23）禁止在設備運轉時擦洗轉動部位，以免發生事故。不允許用水或可燃性溶劑沖洗電機和電器設備。不許用汽油或物料擦洗工具、設備零件和衣帽等。9.2.3鑒于裝置自身安全隱患相對較多的特點，為保障生產和人身安全，操作人員除了要重視前述一般安全注意事項外，對各系統的特殊注意事項更應給予高度重視。1）乙苯反應系統①避免烷基化反應器、烷基轉移反應器超溫超壓，嚴格控制反應器升、降溫速度。②維持苯/乙烯比在設計條件下操作，防止因溫升過高使催化劑失活。③注意定期檢查安全閥的操作狀況，如果有泄漏現象，應及時進行校驗。④當反應器內壓力達到規定值時，再開啟烷基化液循環泵，防止因苯氣化損壞泵。⑤控制各段床層的乙烯加入比例在設計范圍內，防止因過度反應造成催化劑失活。⑥在正常操作中，要經常檢查各段床層的溫升情況，掌握催化劑的失活速度。當發現催化劑失活較嚴重時，要及時查找原因并處理。⑦烷基轉移進料泵是高速泵，流量大，揚程高，易出故障；所輸送的苯溫度在正常沸點以上，一旦出現故障，泄漏出的苯將氣化，現場彌漫著大量的苯蒸汽，極易發生爆炸事故，應對該泵的潤滑油系統、密封系統及電機軸承進行定期監測。如果該系統出現泄漏，現場處理時，作業人員應佩戴空氣呼吸器，防止發生窒息或中毒事故。2）乙苯精餾系統①控制苯中的含水量，不合格時及時切換流程，避免引起烷基化催化劑失活。②控制乙苯中的二乙苯小于10×10-6，避免造成脫氫反應系統的聚合堵塞。③嚴格控制多乙苯質量，避免多乙苯中夾帶二苯乙烷等重組分引起烷基轉移催化劑失活。④密切關注循環苯塔、脫非芳塔集水包的液位，及時將水排凈，防止苯中的水含量超標。⑤控制各蒸汽發生器液位在正常范圍之內，防止因供水中斷使蒸汽發生器“干鍋”。⑥乙苯精餾系統產生的蒸汽并網時，首先將管網的水排干凈并且預熱后方可并網，防止蒸汽帶液造成乙苯蒸發器等設備操作失控。⑦出現緊急停電、停風等事故時，都應及時切斷各塔再沸器的蒸汽，防止設備超溫超壓或出現過低的壓力。3）脫氫反應系統①過熱爐點火必須嚴格按照工藝規程操作，燃料氣中氧含量、爐膛中可燃物含量分析合格后方可點火。注意保持燃料量、煙道抽力、爐膛氧含量合適，保持火焰正常燃燒，防止二次燃燒，禁止火焰直接接觸爐管，燃料調整要平穩，調節燃料量時應密切注意檢查爐子燒嘴的燃燒狀況。②密切關注反應溫度變化情況和尾氣中的氧含量，一旦發現氧含量異常升高，應迅速把尾氣切出過熱爐，如果反應系統升溫異常應按空氣泄漏停車步驟緊急停車處理，防止事故發生。③注意保持脫氫液/工藝冷凝液界面控制穩定，避免因界面控制不好，造成脫氫液嚴重帶水或水中帶有大量物料，避免因嚴重滿罐使液體返串入鍋爐反應系統。④注意嚴格控制蒸汽過熱爐及反應器的升降溫速度，避免溫度異常波動。⑤防止苯乙烯精餾系統尾氣和脫氫尾氣帶液進入蒸汽過熱爐或含氧量較高而進爐，發現異常情況立即將尾氣切出過熱爐。⑥操作中應注意影響催化劑活性和壽命的因素，如反應溫度波動、反應器進水或乙苯中Cl-、二乙苯含量高、水比不足等。⑦蒸汽過熱爐有明火，禁止在附近亂排亂放，以免引起火災爆炸事故。⑧避免乙苯/蒸汽過熱器、低壓廢熱鍋爐及低低壓廢熱鍋爐管線積液，嚴格控制急冷器噴水量。⑨如果尾氣壓縮機發生報警，必須到現場確認處理。⑩定期檢查尾氣壓縮機的密封氮氣（密封水）系統和潤滑油系統的運行情況。發現潤滑油進水較多時應立即停下尾氣壓縮機，查明潤滑油中進水的原因。eq\o\ac(○,11)尾氣壓縮機意外停車后應及時盤車，防止轉子被聚合物粘住，以便盡快恢復開車。eq\o\ac(○,12)密切監視尾氣密封罐液位，確保溢流水正常，避免因密封罐水封不夠造成大量空氣進入尾氣系統引起事故。4）苯乙烯精餾系統①出現緊急停電、停風等事故時，都應及時切斷各塔再沸器的蒸汽和控制好進系統的氮氣閥門，防止設備超溫超壓或出現過低的負壓。②精餾阻聚劑及其溶液毒性很大，該崗位的操作人員必須配戴齊全勞動保護用品，防止吸入阻聚劑粉塵或塵霧，避免皮膚與其接觸。③必須保證精餾阻聚劑和TBC的加入量，控制深冷水的溫度在規定值，防止苯乙烯在塔內、管線內或儲罐內聚合引起產品質量不合格或聚合堵塞。5）罐區①嚴格遵守操作規程，各罐液位必須小于85%，防止發生冒罐事故。②定期檢查儲罐呼吸閥、補氮氣自力式調節閥、壓力表、溫度表等安全設施，確保好用，避免發生儲罐負壓抽癟或超壓破裂事故。③罐區切水時，操作人員必須一直盯在切水現場，杜絕跑料。要