PAGEPAGE1調直機作業指導書第一篇：調直機作業指導書調直機作業指導書一、目的規范切條機的安全生產操作，保證設備正常及產品質量。二、適用范圍適用于本廠所有切條機。適用于￠0.5～￠18.0mm直徑各種材質的線材的切條操作。三、職責生產班組：對機臺進行日常維護與保養，以及簡單技術故障的排除，確保生產出的產品質量符合客戶需求。機制課：負責生產設備故障的排除與維修，維持生產機臺的正常運作。四、作業內容1、操作員須經過現場培訓合格并經組長以上級別人員批準后，方可上崗作業。2、生產前需查看《鋼棒生產指令單》，熟悉材質、長度及生產品質要求等相關內容。①根據生產要求，檢查待調直材料的表面質量、真圓度、外徑尺寸及公差等相關內容是否符合要求。若符合則準備好物料、輔料，并將領料登記在《調直日領料生產成品記錄單》上。②依規格的大小來選擇合適的機臺，檢查設備是否完好，運轉是否正常，并將物料裝在相應的位置上，并填寫好相應標示牌。③根據所要調直線材直徑選擇合適之切刀、沖刀。切刀孔徑應比線直徑稍大（約0.1～0.2mm）,但不可過大，否則會出現切出的端面不平或頭部彎。④將定位長度桿拆下，根據線材直徑選擇合適槽寬的定位長度桿，壓輪槽寬度應比線徑稍大，但不可過大，否則線材會在定位長度桿內彎曲，造成產品長度超差且直線度不好。⑤根據所要調直線材的長度調整定位長度桿上的定位擋塊（前移或后移），并將螺栓鎖緊；當用電磁感應控制長度時，應把感應開關固定在對應位置上（上海調直機）。⑥將切刀及沖頭裝好，并將剪切下料槍桿裝到調直機上。⑦依據所要調直的長度調整定位長度桿頭部的拉緊彈簧，剪切短棒粗棒時拉伸彈簧長度要緊（回彈力大），剪切長棒細棒時拉伸彈簧長度要松（回彈力較小），必要時只用一根彈簧。3、調機操作①根據待調直線材線徑調整壓線滾輪槽寬（線槽寬度較小時會對棒材造成損傷，線槽寬度太大時送線不平穩或無法送線）及壓力。②將線材頭部用手鉗板直，穿過線槽壓輪和矯直架到達出口。③點動電源按鈕，按下前進按鈕，將線穿過壓線滾輪（槽寬與送線壓輪槽寬一致）和切刀孔，進入定位長度槍桿線槽內，穿線時需適當的松開矯直架模塊及送線壓輪，穿線后再將其緊上。④開啟電源，試切一到兩支（切短棒時可試切五支）,檢查送料、切料情況及表面、直徑、直度、長度、切口等。⑤若送料不好，調節送線壓輪的壓緊力或放線盤的轉動阻力；表面不好，檢查矯直器模塊上是否有鐵屑及原材料表面；出現連切，調整槍桿的上彈簧拉力；切口不好，調整切刀與出口之間隙，必要時更換切刀，修磨切刀內刀面；長度超差，調節槍桿上的定位檔塊及拉緊彈簧的松緊程度；直度不好，調節矯直架模塊。調試完成時，應確認產品的直度、直徑、表面、長度等，全部合格后方可進行生產，若有調機無法解決地問題，應通知相關技術人員及部門主管判定是否生產。4、生產操作①生產中應認真檢查產品的質量，發現異常立即停機進行調機改善，無法改善的應通知相關技術人員和品質人員進行處理。②當線材快切完時，左手放在控制面板上，右手拉住線材發尾端并彎成鉤狀，待尾鉤接近切條機入口時立即停機，改用手動方式切條，切斷后抽出尾端線材，換上同一工單的線材放于線盤架上，重復穿線操作，開啟電源，試切幾支，如無異常時正常開機；發現異常重復調機操作直至達到品質要求。③生產中應認真檢查產品的質量，發現異常位即停機進行調機改善，無法改善的應通知品質人員進行處理。④生產后的棒材要及時掛上相應的標示牌。⑤各生產班組，填寫每天的《調直崗生產日報表》及《調直崗日領料、生產成品記錄單》。⑥檢查量具和工具。五、機品保養維護1、每天保養齒輪，加黃油潤滑。皮帶每天檢查，及時更換。每天檢查注油情況，添加潤滑油，使機械傳動結構保持在潤滑工作。生產時每隔3～4小時注油一次，每天2～3次。2、每天對皮帶調節絲桿及送、送線壓輪調節絲桿打油一次。3、每周保養一次馬達、軸承（含放線盤軸承）、銅套及鏈條，添加潤滑油（脂）4、沖斷刀具每天潤滑。5、機器表面隨時保持清潔干凈。6、機器出現故障，由班組長及時匯報到部門主管和機電班維修處理。六、注意事項、調機時應關閉機器電源，且保證一人調機，不允許兩人同時操作一臺機器。2、機器開啟時，矯直架的護蓋必須蓋上。、在接觸機器的轉動部分時，不允許帶手套操作。、當以電磁感應控制切斷長度時，其它物品必須遠離感應區域，以免造成短料。七、記錄表格、《調直崗日領料生產成品記錄單》2、《調直崗生產日報表》3、《設備日常保養記錄》⑥第二篇：鋼筋調直機操作規程鋼筋調直機操作規程一、作業前的要求1.檢查調直鋼筋直徑與機械使用范圍是否相適應。2.檢查機器固定是否牢固、安全。3.檢查機器的安全防護設施是否齊全、可靠。4.檢查機器的潤滑是否良好。5.檢查調直模的安放是否正確。6.使用前根據鋼筋直徑選用合適的壓輥槽寬，一般情況應保證鋼筋穿入壓輥間有3mm之內的間隙。7.檢查電器部分有無損傷，機體接地是否良好。電源電壓與工作電壓是否相符。8.鋼筋調直機用電嚴格執行一機一閘、一箱一漏保的規定。二、作業中的要求9.工作中不允許進行清潔、加油及修理，10.用自動拉直裝置平直鋼筋時應預先檢查絞車的制動是否靈活，工作中不允許行人跨越牽引的繩索及正被調直的鋼筋。11.工作中不要隨意抬起傳送壓輥以免損壞機器。12.調直鋼筋末端要有8Ocm量，停機后將調直筒前端的導孔松開，再開機讓鋼筋通過調直筒以防傷人。三、作業后的要求13.關閉電源，保護好電器開關。14.按要求對機器進行例保工作。四、其他方面15.機械上不準堆放物件，以防機械震動落入機體。16.鋼筋裝入壓滾，手與壓滾應保持一定距離。機器運轉中不得調整滾筒。嚴禁戴手套操作。17.鋼筋調直到末端時，人員必須躲開，以防甩動傷人。18.短于2米或直徑大于9毫米的鋼筋調直，應低速加工。18.操作者一律持證上崗。20XX業前和作業中不準飲酒。21.不準私自承攬與本工程無關的業務。第三篇：11.10冷媒機機作業指導書冷媒機機安全流程本設備是專業設備，只能由有經培訓的專業人員操作，使用前必須仔細閱讀本流程所有內容，并必須遵守以下安全規則。安全操作規定1.1穿戴手套、防護服和護目鏡1.2在設備使用時保持車間通風良好1.3設備工作時要遠離熱源、明火、或產生火花的附近使用1.4不要將設備直接放在陽光下直曬或雨淋1.5紅色的軟管、快速接頭接到A/C系統的高壓端，藍色的軟管、快速接頭接到A/C系統的低壓端1.6軟管應遠離發熱體和發熱部件，如發動機的排氣系統和散熱器等1.7該設備加注制冷劑的過程為液態加注，嚴禁在系統運行狀態加注1.8給A/C系統充注volvo制造商提供的制冷劑，并按VIDA要求加注1.9在搬運、拆卸工作罐時一定要遵守液化壓力容器的常規安全預防措施，避免液體制冷劑攝入人體引起凍傷、避免制冷劑遇明火分解引起算無腐蝕1.10應定期檢查A/C加注機的所有管路、儲氣罐、泵是否泄漏以免對環境造成污染1.11通過操作完成回收、凈化、系統抽空、加注冷凍油及制冷劑的過程，整個過程符合環保、安全、節能的要求2操作程序2.1回收程序將A/C加注機連接到車輛A/C系統上打開冷媒機高、低壓閥門、儲存罐閥門，啟動加注機回收程序，在此過程中從系統中回收的制冷劑數量顯示出來，單位為千克。回收過程完成時，自動切換到“排油”過程，設備自動排放從系統中回收的費油，費油的處理由公司交到有處理油液資質的環保公司處理。2.2抽真空程序完成回收過程后，設備會自動進入抽真空過程，使用人應設定抽真空時間（設備出廠時與設定時間為20XX）。抽真空完成后關閉加注機高、低壓閥門，讀出高、低壓壓力表的真空值。等大約2分鐘，檢查此期間高、低壓壓力值不應回升。如果有回升，說明系統有泄漏或外部連接有泄漏，確定泄露部位并排除2.3加注新冷凍油程序打開加注機高、低壓開關根據VIDA加注冷凍油2.4加注制冷劑程序根據VIDA選擇制冷劑加注量，檢查加注機高、低壓閥門是否開啟，加注制冷劑。當加注到設定值時，加注會自動停止，此時關閉設備高、低壓閥門。啟動車輛A/C系統，待系統運行處于穩定狀態時（至少3分鐘），檢查設備高、低壓壓力表，看是否符合系統運行工況。若不符合停機后補充或抽取，開機運行查看手段糾正，直至正常。關閉車輛A/C系統取下高、低壓接頭啟動加注機回收功能，開啟高、低壓管路閥門回收管路內殘留的制冷劑,完畢后在關閉設備高、低壓閥門。3注意事項3.1使用中，注意操作程序，不得強行中斷程序，造成設備無法正常排油，影響設備的正常使用3.2愛護設備，不要野蠻操作，對電源線和管路等小心使用，禁止強行拉拽、擠壓，操作完成后將管線收好，并注意設備清潔3.3使用后，要認真填寫“設備使用記錄本”。發現問題詳細記錄，并及時通知設備責任人3.4主要記錄內容3.4.1電源線、電源、插頭和電源連接板是否完好3.4.2設備外觀和氣管是否完好3.4.3加注機工作是否正常3.4.4對設備進行清潔，不得有油污和雜物備注：對于不填“設備使用記錄本”者，第一次予以口頭警告，并馬上補寫記錄，對拒不補寫和兩次以上不填寫設備使用記錄者，將影響本人當月績效，如造成設備損壞將追究連帶責任所有涉及空調系統維修的必須使用冷媒機抽取、加注冷媒避免對環境造成污染第四篇：調機技術員崗位職責崗位職責CNC技術員職責與規范1主要職責：負責CNC車間的機臺調試工作并跟蹤保證生產。2目的：培訓新的技術員及規范現有調機人員的工作細節，并提升技術員的調機能力。3工作規范：1)服從車間領班工作安排，遵守公司的規章制度。2)禁止上班時間玩弄手機接聽電話，不準討論與工作無關的話題及事情。3)必須愛護公物，工具、夾具用完后按規定位置擺放。4)每天上班按領班的調機通知單調試機臺。5)積極做好下一工作的準備，（備刀具，夾具，程式，調機材料等）6)合理安排調機工作時間（如，程式更改時禁止坐等程式，可準備別的工作。等等）7)機臺上拆下來的任何東西（如產品，夾具，刀具，扳手等）都必須經過風槍吹干凈，不得有切削殘料，切削油帶出機外。8)每次更換刀具必須把到頭，鎖嘴清理干凈，拆下后的刀具交由領班保管，裝刀架必須擺放整齊。9)調機時刀具必須校刀擺，檢查主軸錐孔是否有渣子并清理干凈。10)檢查程式刀號刀補，坐標是否與機臺實際符合。11)機器啟動時，打手輪，Z軸離工件安全高度時看機器殘余值是否相等。同時0倍率下刀，若有異常及時停止檢查。12)機器調試時，程式進給要更改好，機臺進給要110%運轉。防止作業員隨意調動。13)調機時每一把刀走完后暫停，檢查是否有程式過切，是否有漏加工，開粗刀是否有余量，光刀尺寸是否到位。有問題及時解決。14)對機臺的第一個產品需在機上量數，做出更改，減少報廢品。15)機臺調試時，身體盡量避免進入機器里面，特殊情況下需關閉主軸拆下刀具才能進入查看。16)調機時第一個產品必須檢查所有尺寸，技術員對前5件產品必須全檢所有尺寸，以保證產品夾具，刀具，程式，機臺的穩定。若各尺寸檢查OK，拿1PCS送往品檢做樣板。17)機臺調試好后，工具需收走，整齊擺放在指定區域。18)不定時巡檢所負責調試機臺的產品質量，確保穩定生產。對已經穩定生產的產品要定時更換刀具，避免刀具超出使用壽命影響產品的質量。19)按領班的調機通知單規定的時間內完成，若未按時完成或有無法解決的問題必須及時上報領班。20XX臺調試好后，技術員要對此次產品的刀具，程式夾具等做出記錄，同時將機臺所生產的上一款產品的圖紙，檢驗標準等保管好，一起交由領班送入辦公室存檔。21)兩班交接要人員到位，填寫交接表；機臺的刀具，程式，坐標以及所發生過的問題都需要交代清楚。22)加強責任感，勇于承擔。能對自己所做的事情及會影響自己的人或事物提出意見做出改善。23)定期對技術員作出考核，評定等級。第五篇：注塑機調機技術注塑機的背壓壓力是不影響顏色的，壓力只會影響產品的單重，及表面光潔度和批風；溫度對顏色有影響，當溫度過高或者過低時，原料中的色粉或者色母會因材料的不同產生響應的變化二、注塑機的溫度和壓力對色粉有何影響？溫度高顏色分散，色粉的作用減少，顏色變淡，再高就燒焦，壓力大，顏色飽滿。三、背壓氣源定義背壓其實叫汽輪機出口排汽壓力,大家俗稱背壓,是指做完功以后還具有一定壓力和溫度的蒸汽,在發電廠這些蒸汽經過凝汽器變為水補充到鍋爐,在其他廠礦是要輸送給其他部門做生產用蒸汽,以及生活中的燒洗澡水用,所以要保證一定的壓力和溫度,一般在0.5MP~1MP之間.溫度20XX度,不回到鍋爐.A、背壓的形成在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓。背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有背壓閥，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）；全電動機的螺桿后移速度（阻力）是由AC伺服閥控制的。B、適當調校背壓的好處1、能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。2、可將熔料內的氣體“擠出”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現混色現象。3、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現混色現象。4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。C、背壓太低時，易出現下列問題1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。3、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。D、過高的背壓,易出現下列問題1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量).2、對于熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生熔膠流涎現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現漏膠現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。E、背壓的調校注塑背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，背壓一般調校在3-15kg/cm3。當產品表面有少許氣花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。背壓是注塑成型工藝中控制熔料質量及產品質量的重要參數之一，合適的背壓對于提高產品質量有著重要的作用，不可忽視！注塑速度注塑速度的比例控制已經被注塑機制造商廣泛采用。雖然電腦控制注塑速度分段控制系統早已存在，但由于相關的資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發揮。本文將系統的說明應用多段速度注塑的優點，并概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等制品缺陷上的用途。射膠速度與制品質量的密切關系使它成為注塑成型的關鍵參數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,并實現一個設置點到另一個設置點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表面速度以制造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議采用以下這種速度分段原則：1）流體表面的速度應該是常數。2）應采用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。3）射膠速度設置應考慮到在臨界區域（如流道）快速充填的同時在入水口位減慢速度。4）射膠速度應該保證模腔填滿后立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘余應力。設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限制和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，制品品質將難以控制。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量螺桿前進速度，或型腔壓力間接推算出（確定止逆閥沒有泄漏）。材料特性是非常重要的，因為聚合物可能由于應力不同而降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同時由剪切引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減少了剪切應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調配料很有幫助。模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺陷；為了保證零件質量符合標準，注塑速度設置應保證熔體前鋒流速不變。熔體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子排列方向及表面狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對于輻射狀擴散的復雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水口帶入型腔。調整注塑速度可以幫助消除由于在入水口位出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒的表面可能已經冷卻凝固，或者由于流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動熔體穿過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現峰形。高壓將損傷材料并造成諸如流痕和入水口燒焦等表面缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪切，然后再將射速提高到原來的數值。因為精確控制射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。我們可以通過控制末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘余應力。由于模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。短射是由于入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由于通過入水口時的過度剪切造成的。光滑的制件取決于注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑（波浪紋）是由于粘度變化造成的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決于流動不穩定的程度。當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現在零件表面。為了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然后慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明顯。由于小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，并且由于高剪切熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。總之，大多數注塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分段。注塑成型調校指引為了提高產品質量及生產效率，調校機技工必須熟悉注射工藝參數和機器調整環節準則，并充分靈活運用才能改善塑膠制品之缺陷，以下是調整注塑機的主要參數和塑膠制品常見缺陷及改善措施。（資料謹供參考指引）第一章注塑成型調校的主要參數注塑加工上講的調機是指根據某一具體模具、原材料不斷的調整注塑機的各種參數及其它輔助參數，直到生產出合格的塑膠件的一系列調校方案，稱為調機。注塑機的主要參數有如下一些：1綜合參數1.1容模尺寸：寬×高×厚1.2最大射膠量：即為注塑機所能射出的最大膠量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各種膠料比重不同，一般都是以PS(比重約為1)來作參照的，啤作其它膠料時進行換算，所啤膠件的啤總重(包括水口)必須小于(或等于)最大射膠量的80%，同時不能小于最大射膠量的15%，否則會影響注塑效益。1.3鎖模力：即是模具合模后所能受的最大分開力，一般啤機均有一個額定的鎖模力，調得太大易使機器或模具產生變形。鎖模力的大小與啤件投影面積大致成正比例關系，粗略計算方法如下：鎖模力(噸)=型腔的投影面積（cm2）×材料壓力系數÷額定鎖模力的90%附：材料壓力系數參數表塑料名稱PSPEPPABS尼龍賽鋼玻璃纖維其他工程塑料KP（t/cm2）0.320.320.320.390.680.64～0.720.64～0.720.64～0.8例：一模出兩個產品，其中：產品投影面=10×17=170cm2，水口投影面=0.8×14=11.2cm2，使用膠料為ABS材料壓力系數平均值=0.39，所以：鎖模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67噸，70.67÷90%=78.5噸。如果是說：按產品投影面計算所得的機型，鎖模力雖然80噸已足夠，即考慮產品毛重量是否超出機型最大容膠量（80噸機型最大容膠量為142g），另外鎖模力大于(或等于)85噸，也要考慮容模尺寸關系和產品特性要求，是否使用80噸（5安）以上的機型；產品特性要求比較嚴格、機器容模尺寸無法裝模，故一般要使用120XX7安）以上機型。2溫度參數注塑加工中涉及到溫度限制有以下幾方面：-烘料干燥溫度-炮筒溫度-模具溫度2.1烘料干燥溫度啤作時需要將原料中的水份含量干燥到一定百分比以下稱之為焗料，因為原料水分含量過高會引起汽花、剝層、脫皮、發脆等缺陷。2.2炮筒溫度螺桿從進料口到螺桿頭可分為輸送段、壓縮段、計量段、每段對應的炮筒溫度一般是由低到高分布；另：炮嘴溫度通常略高于計量末端之溫度，而加長射嘴則稍高于計量末端之溫度。2.3模具溫度模具溫度指模腔表面溫度，根據模具型腔各部分的形狀不同，一般是難走膠的部位，模溫要求高一點，前模溫度略高于后模溫度，當各部位設定溫度后，要求其溫度波動小，所以往往要使用模具恒溫機，冷水機等輔助設備來調節模溫。3位置參數3.1低壓鎖模位置：低壓鎖模位置要在高壓位置前30mm左右，壓力一般設定為0，（以剛好夠力將前后模貼合為宜）時間不要超過1秒，要求當模具有雜物時能在設定時間內自動反彈開模。3.2高壓鎖模位置：高壓鎖模位置必須要在前后模合貼后才起高壓鎖模，時間不超過1秒。3.3螺桿位置:螺桿位置指螺桿的射膠速度，壓力的分段轉換位置，熔膠終止位置，一般射膠終止位置選在10～20XX為宜。3.4索退位置：索退位置當螺桿回料完停止轉動后，螺桿有一個向后松退的動作，稱之為索退，也可稱為抽膠，一般索退距離為2～5mm左右，太大會產生汽泡等缺陷。3.5開模終止位置：開模終止位置即后模面離開前模面的距離，其大小為能順利取出膠件為宜，太大會延長周期。3.6頂針位置：頂針位置即為模具頂針頂出后模面的距離，使產品頂出后面且能順利取出膠件為宜，注意不要使頂針頂到盡頭，必須留有足夠的余量，以免造成模具頂針板彈弓被頂斷。4壓力參數4.1射膠壓力：螺桿給予熔膠的推進力，稱之為射膠壓力，根據螺桿位置的各個分段，可設置螺桿不同的推進力給熔膠，各段推進力大小的設置，主要取決于熔膠在模具型腔里的位置，當流經的模腔形狀復雜，膠位薄，熔膠受到的阻力就大，則需要較大的的推進力，當流經的位置形狀簡單，熔膠受到的阻力小，則可設置小的推進力，從而減輕啤機的損耗。4.2保壓：當熔膠注滿模腔后，為了補償膠料冷卻收縮使模腔形成的空間和壓實膠料，這時螺桿還需給予熔膠一定的推進力，該力即為保壓.保壓用HP表示，一般大膠件采用中壓，小膠件采用低壓.(一般情況下,保壓壓力小于射膠壓力)。4.3背壓：當射膠，保壓完成后，螺桿開始旋轉，這樣，原來在螺桿槽內和料門內的膠料通過螺桿槽被壓入炮筒的前端(計量室)，這時熔膠對螺桿有一反作用力迫使螺桿向后退，稱之為回料。為了增加熔膠在炮筒前端(計量室)的密度，和調節螺桿后退的速度，必須給螺桿增加一個可調的推力，這個力稱之為背壓，調節背壓可以調節色粉與塑膠原料的混合程度，影響塑化效果，適當的背壓可以減輕膠件的混色、氣泡、光澤不均等缺陷；但背壓不能太大，太大背壓會使熔膠產生分解，從而引起膠件變色、黑紋等缺陷；另加大背壓就勢必延長了生產周期，加劇了啤機的損耗.(一般為10kg/cm2左右)。4.4鎖模低壓：亦稱低壓保護，是啤機對模具的保護裝置，從模具保護位置到前后模面貼合的那一瞬間，這段時間內鎖模機構推動模具后模的力是比較低的，同時當推進過程中，遇到一個高于推動力的阻力時，模具會自動打開，從而停止合模動作，這樣合模時前后模之間如有異物，模具就可以得到保護，鎖模低壓壓力一般設定為0，若是有行位的模具稍比沒行位的模具大一些，取值5kg/cm2。4.5鎖模高壓：亦稱鎖模壓力，當合模使前后模面貼合后，鎖模力自動由低壓轉為高壓，目的是前模面和后模面貼合時有一定的壓力，鎖模壓力不能太高，太高會壓傷模面；調節時，使前后模有一定的壓力即可，一般取80～100kg/cm2.(一般鎖模狀態：高速—低壓低速—高壓合模)。4.6開模高壓：開模高壓是指把鎖模機鉸由高壓鎖模狀態開模，稱為開模高壓，一般模面分開時采用高壓慢速，模板不同的模具在設定時是有所差異的。4.7頂針壓力：啤機施加于模具頂出板后面的頂出力，大小為頂落塑膠件為宜。5速度參數5.1射膠速度：射膠速度即指：啤機在射膠進螺桿推動熔膠時，螺桿的移動速度，射膠速度主要受射膠壓力，模具型腔對熔膠的阻力，熔膠本身具備的精度等因素的影響，射膠壓力大于熔膠粘度和型腔阻力時，設置的射膠速度才得以充分發揮，根據螺桿位置的各個分段，可設置不同的射膠速度，如：射膠一段，此時熔膠流經水口到膠件，需要低速中壓，射膠二段，此時熔膠填充型腔，需要高速高壓，射膠三段，熔膠填充膠件周邊，需要中速低壓，而且射膠速度隨著模腔的填滿阻力的增大而慢慢降低，直到為零，具體各段的射膠速度的設定，要根據熔膠流經模腔的形狀而定。5.2螺桿轉速：螺桿向炮筒計量室供料時的轉速，稱之為螺桿轉速，它影響螺桿的后退速度，當背壓設定后，螺桿轉速越高，后退速度越快，調節螺桿的轉速則可以調節膠料的塑化效果，改善制品的色調不均、混色等缺陷，但螺桿轉速過高會導致膠料過度剪切而產生分解，同時還造成空氣混入料筒，使制品產生氣泡，PC、PVC、POM、PMMA等粘度較大或熱敏性塑料都不宜用高螺桿速度，震德注塑機有三級熔膠速度控制選擇：一般而言，前段是用較大的速度熔膠以提高效率，一般前段是采用較低或不用背壓，中段是保證熔膠在炮筒前端(計量室)的密度，所以中段一般要保持一定的背壓，后段減速以保持熔膠位置穩定螺桿索退時的后退速度，稱之為索退速度，一般選擇低速為宜。5.3開模速度：開模速度一般為前后模面分開時采用慢速，待產品脫離前模后轉入快速，但由于模板不同的模具在設定時應有差異，兩板模一般設置：慢→快→慢；三板模一般設置：中→慢→慢。5.4鎖模速度鎖模速度一般為：快速→低壓低速→高壓中速。5.5頂針速度：頂針頂出膠件的速度，稱之為頂針速度，不同結構的膠件其設置不同，一般采用中速。6時間參數6.1焗料時間:焗料所需的時間，不同的膠料所需的時間不同，應參照不同膠料特性設置。6.2射膠時間螺桿注射膠料所需的時間，其設定一定和螺桿位置移動吻合。6.3保壓時間螺桿進行保壓到開始回料的時間，一般為1～5秒，不可太長，太長則浪費時間。6.4冷卻時間螺桿開始回料到模具準備打開這段時間為冷卻時間，冷卻時間不可小于回料時間。6.5周期時間啤機由開始啤作到下一個啤作的開始所需的時間，要求是在啤出合格膠件的前提下，越短越好。以上項目為各個設定的簡單介紹，具體各參數的設定，取決于各種不同的模具、塑料種類，應分別而論。第二章幾個重要控制參數的注塑工藝分析本章將粗略地歸納，注塑生產中的幾個重要工藝參數，調校以及相互間的關系。1塑膠的粘度及條件對粘度的影響熔融塑料流動時大分子之間相互摩擦的性質稱為塑料的粘性，而把這種粘性大小的系數稱為粘度，所以粘度是熔融塑料流動性高低的反映，粘度越大，熔體粘性越強，流動性越差，加工越困難。工業應用上，比較一種塑料的流動性并不是看其粘度值，而是看其熔體流動指數大小(稱MFI)：所謂MFI,就是在一定熔化溫度下，熔體受到額定的壓力作用下，單位時間內(一般為10分鐘)通過標準口模的熔體重量，以g/10min表示，如注塑級的PP料，牌號不同，MFI的值可以從2.5～30間變化，塑料的粘度并非一成不變,塑料本身特性的變化，外界溫度，壓力等條件的影響，都可促成粘度的變化。1.1分子量的影響：分子量越大，分子量分布越窄，反映出來的粘度愈大。1.2低分子添加濟的影響：低分子添加濟可以降低大分子連之間的作用力，因而使粘度減小，有些塑料成型時間加入溶濟或增塑劑就是為了降低粘度，使之易于模成型。1.3溫度粘度的影響：溫度對大多數熔融塑料的粘度影響是很大的，一般溫度升高，反映出來的粘度越低，但各種塑料熔體粘度降低的幅度大小有出入PE/PP類塑料，升高溫度對提高流動性，降低熔體粘度作用很小，溫度過高，消耗加大，反而得不償失。PMMA、PC、PA類等塑料,溫度升高粘度就顯著下降，PS、ABS升高溫度對于降低粘度于成型亦有較大好處。1.4剪切速度的影響：有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度幾乎不受螺桿轉速的影響。1.5壓力的影響：壓力對粘度的影響比較復雜，一般PP、PE類粘度受壓力的影響不是很大、但對PS的影響卻相當顯著，實際生產中，在設備較完善的機器上，應注意發揮高速注射，即高剪切速度的作用，而不應盲目地將壓力提高。2注射溫度的控制對成型加工的影響所謂炮筒溫度的控制，是指塑料在料筒內如何從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體，也就是料筒烤溫如何配置的問題。2.1料筒溫度調節應保證塑料塑化良好，能順利注射充模又不引起分解這就要求我們不能因受制于塑膠對溫度的敏感性而有意識地降低塑化溫度，用注塑壓力或注射速度等辦法強行充模。2.2塑料熔融溫度主要影響加工性能，同時也影響表面質量和色澤。2.3料溫的控制與制件模具有關，大而簡單的制件，制件重量與注射量較接近的，需用較高的熔溫，薄壁、形狀復雜的也要用高熔溫，反之，對于厚壁制件，某些需要附加操作的，如裝嵌件的，可以使用低的熔溫，鑒別塑料溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速下對空注射觀察，適宜的料溫應使噴出來的料剛勁有力，不帶泡、不卷曲、光亮連續。2.4料溫的配置一般都是從進料段到出料段依次遞升，但為了防止塑料的過熟分解和制件顏色的變化也可略低于中段，料溫配置不當有時會造成卡螺桿故障——螺桿不轉或空轉，這還可能是注射壓力過大或螺桿止逆環(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區方向反流，當這些反流的料灌進螺紋端面與料筒內壁間的微小間隙而受到較低溫度冷卻時，將冷固成一層薄膜緊緊卡在兩個壁面之間，使螺桿不能轉動或打滑，從而影響加料，此時，切勿強行松退或注射，建議加料口冷卻水暫時關閉，強化升高加料段溫度直至比塑料熔點高30～50攝氏度，并同時地出料段溫度降低至熔化溫度附近，待10～20XX后，小心地轉動螺桿，能轉動時才重開機，然后緩慢加料。3注射周期中壓力的控制3.1實際施用的壓力應比充滿型腔壓力偏高，在注射過程中，模控壓力急劇上升,最終達到一個峰值，這個峰值就是通常所說的注射壓力，注射壓力顯然要比充滿型腔壓力偏高。3.2保壓壓力的作用：模腔充滿塑料后直到澆口完全冷卻對閉前的一段時間，模腔內的塑膠仍然需要一個相當高的壓力支持，即保壓，其具體的作用是：3.2.1補充靠近澆口位置的料量，并在澆口冷凝對閉以前制止模腔中尚未硬化的塑料在殘余壓力作用下，向澆口料源方向倒流。3.2.2防止制件的收縮，減少真空泡。3.2.3減少因制件過大的注射壓力而產生粘模爆裂或彎曲變形的現象，所以保壓壓力通常是注射壓力的50%~60%，保壓壓力或時間太長太大的話有可能將澆口及流道上的冷料擠進制件內，使靠近澆口位置上添上冷料亮斑，同時毫無好處地延長了周期。3.3注射壓力的選擇：A.根據制件形狀.厚薄選擇；B.針對不同的塑料原料選擇；在生產條件和制件質量標準許可的情況下，建議采用就溫低壓的工藝條件。3.4背壓壓力的調節背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力，有進也稱之為塑化壓力。3.4.1顏色的混和效果受背壓的影響,背壓加大，混和作用加強。3.4.2背壓有助于排除塑料件的各種氣體，減少銀紋和氣泡現象。3.4.3適當的背壓可以避免料筒內局部滯料現象，所以清洗料筒時往往將背壓加大。4注射速度的控制4.1速度高低的影響：低速充模優點是流速平穩，制件尺寸比較穩定，波動較小，制件內應力低，內外各向應力一致性較好，缺點是制件易出現分層結合不良的熔點痕、水紋等，高速充模可采用較低的注射壓力，改進制品的光澤度和平滑度，消除了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色更均勻一致：缺點是易產生“自由噴射”，即出現滯流或渦流，升溫過高，顏色發黃，排氣不良及有時脫模困難。粘度高的塑料有可能產生熔體破裂，制件表面產生霧斑，同時也增加了由內應力引起的翅曲和厚件沿接縫線開裂的傾向。下圖是表面因注射速度不當引起的缺陷形態。4.2采用高速高壓注射的情況：1、塑膠粘度高，冷卻速度快，長流程制件；2、壁厚太薄的制件；3、玻纖維增強的塑料。4.3多級調速的應用：由于澆道系統及各部位幾何條件不同，不同部位對于充模熔體的流動(特別是速度)提出要求，這就出現了多級注射，我們可以根據制品的形狀，對相對薄壁的，形狀復雜的部分實行快速充模，而對于入水口和易燒焦處用低速或中速充模。大部分產品都可以采用低速→高速→中速充模過程，從而達到改變制品表觀和內在質量的目的，這一設置方法甚至成為現時通用的公式。機械手在注塑生產中的應用隨著塑料加工行業在我國的迅速發展，注塑成型設備的自動化程度也越來越高。現代化的注塑機常常配置有機械手，以提高生產效率。機械手可以完成注塑生產中的多個工序，目前在我國注塑行業中比較常用的主要是從模具中快速抓取制品并將制品傳送到下一個生產工序上去的取件機械手，這種機械手一般還附帶有向模腔自動噴灌脫模劑的裝置。1注塑機械手的作用注塑機械手是能夠模仿人體上肢的部分功能，可以對其進行自動控制使其按照預定要求輸送制品或操持工具進行生產操作的自動化生產設備。注塑機械手是為注塑生產自動化專門配備的機械，它可以在減輕繁重的體力勞動、改善勞動條件和安全生產;提高注塑成型機的生產效率、穩定產品質量、降低廢品率、降低生產成本、增強企業的競爭力等方面起到及其重要的作用。2注塑機械手的分類對于注塑生產中使用的機械手一般可按其功能分屬以下三種類型：簡易型注塑機械手筒易型注塑機械手可分為固定程序型和可變程序型兩種。固定程序型注塑機械手不能改變其工作程序，它具有可伸縮、移動的手臂，利用自動控制裝置做簡單、規則和重復的動作；可變程序型注塑機械手的工作程序可以改變，一般多為氣動或液動，其結構簡單，比較容易改變程序，多用于點位控制，近年來普遍采用可編程序控制器或者微型雷腦來組成控制系統，擴展了其應用范圍。記憶再現型注塑機械手這種機械手具有記憶及可變程序的能力，多為電液伺服驅動，有較多的自由度，能夠造行比較復雜的操作。智能型注塑機械手(機器人)這種機械手由電腦通過各種傳感器進行控制，具有視覺、熱覺和觸覺等感官功能，可執行各種操作，是能力最強的一種機械手，目前國內使用較少。3注塑機械手的組成完善的注塑用機械手一般由執行系統、驅動系統、控制系統等部分組成。1)執行系